Universidade Federal de Santa Catarina UFSC CTC- Centro Tecnológico Departamento de Engenharia Mecânica Graduação em Engenharia de Materiais

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1 1 Universidade Federal de Santa Catarina UFSC CTC- Centro Tecnológico Departamento de Engenharia Mecânica Graduação em Engenharia de Materiais Granaço Fundição de Ligas Especiais RELATÓRIO DE ESTÁGIO CURRICULAR II (Período de 10/02/2008 a 23/05/2008). Relatório de estágio curricular obrigatório do curso de Engenharia de Materiais da Universidade Federal de Santa Catarina que visa aumentar o conhecimento prático do aluno na área de metais, inserindo-o em uma indústria do ramo. PAULO BARCELOS CORRÊA Matrícula: Florianópolis, 23 de maio de 2008 "Concordamos com o conteúdo do relatório" Orientador: Terencio Knabben Oenning Terencio Knabben Oenning

2 2 Granaço Fundição de Ligas Especiais Rua Clodoaldo Gomes, 400 Distrito Industrial CEP: Joinville/SC

3 3 Agradecimentos Agradeço à empresa Granaço Fundição de Ligas Especiais tendo como seus representantes máximos os Srs. Evair Oenning, Presidente e Sócio Gerente e Lírio Dalmonico, Diretor Técnico e Sócio Gerente, por todo o incentivo e colaboração com este trabalho em parceria com a Universidade Federal de Santa Catarina. Gostaria de agradecer ao meu orientador Terencio Knabben Oenning, pela confiança depositada na minha pessoa na realização de todos os trabalhos solicitados, por ser atencioso, paciente, além de me proporcionar a oportunidade de adquirir e compartilhar um pouco de todo seu conhecimento de grande engenheiro que é e de me poder vivenciar a vida de um líder de uma empresa. Agradeço também, a todos os companheiros de trabalho que forneceram-me conhecimentos de fundamental importância: Aureo Pedro Lohn, Carlos Eduardo de Oliveira, Carlos Selinke, Claudinei Tambosi, Édio Sieben, Fernanda Cristina Brietzig, Fernando Knabben Oenning, Francisco de Assis Larrea, Geovanni Minatti, Ivan Floriano, Jonatas Batista, Osmar Masson, Reginaldo Amboni, Shirlei Biancato, Sionei Dias e Thiago Knabben Oenning. Todos os funcionários da empresa Granaço Ltda. que contribuíram de alguma forma, tanto direta quanto indiretamente na realização do estágio. Gostaria de agradecer ao meu companheiro de estágio e grande amigo Claúdio Zattar, por toda a sua colaboração, ajuda nos trabalhos desenvolvidos, por sempre ser prestativo estando a disposição em qualquer momento seja dentro ou fora da empresa. Não poderia deixar de mencionar a minha família, que sempre esta presente e sendo um grande porto seguro. Em especial agradeço eternamente ao meu Primo André Calegari e família pela hospitalidade, atenção e todo carinho durante esse período morando com eles em Joinville.

4 4 SUMÁRIO 1. INTRODUÇÃO PROCESSO DE FABRICAÇÃO TRABALHOS DESENVOLVIDOS Experimento 1 Análise da presença de partículas magnéticas e óxido de ferro na areia para cura a frio INTRODUÇÃO OBJETIVOS REVISÃO TEÓRICA PROCEDIMENTOS CONCLUSÃO RECOMENDAÇÕES Experimento 2 Desenvolvimento de uma nova formulação para confecção de moldes de areia cura a frio INTRODUÇÃO OBJETIVOS PROCEDIMENTOS CONCLUSÃO Experimento 3 Acompanhamento da Produção de Moldes de Areia Verde e Reestruturação de sua Área INTRODUÇÃO OBJETIVO REVISÃO TEÓRICA PROCEDIMENTOS CONCLUSÃO CONCLUSÃO BIBLIOGRAFIA...37 ANEXO A A EMPRESA...38 ANEXO B CRONOGRAMA DE ESTÁGIO...39

5 5 1. INTRODUÇÃO A Granaço Fundição de Ligas Especiais é uma empresa com tecnologia moderna, destacando-se no mercado por oferecer fundidos em ligas especiais que englobam ferros e aços resistentes à abrasão, ao impacto, ao calor, à corrosão e outros para construção mecânica com boa usinabilidade. A empresa atende os mercados de mineração, cimento, metalurgia, máquinas e equipamentos, químico, petroquímico, cerâmico e ferroviário. O presente relatório tem por objetivo descrever as atividades realizadas durante o estágio realizado na empresa Granaço Fundição de Ligas Especiais, com duração de quinze semanas, por Paulo Barcelos Corrêa, aluno do curso de graduação em Engenharia de Materiais da Universidade Federal de Santa Catarina. O estágio foi realizado nas áreas pesquisa e desenvolvimento, tendo como local de trabalho o laboratório químico e a área de produção, principalmente na área de moldagem. Os trabalhos desenvolvidos foram direcionados conforme planejamento de atividades, tendo como principais trabalhos: Acompanhamento do desempenho da máquina de cura a frio mais precisamente na eficiência de seu eletroímã. Verificando a presença de partículas magnéticas e óxido de ferro presentes na areia recuperada; Desenvolvimento de uma nova formulação de areia para o sistema cura a frio, tendo como principal objetivo a redução de resina aplicada; Acompanhamento da área de produção de moldes de areia a verde. Analisando todos os procedimentos realizados pelos operadores, promovendo testes verificando a qualidade dos moldes de areia e sugerindo alterações para melhora do sistema.

6 6 2. PROCESSO DE FABRICAÇÃO Figura 1 Fluxograma da empresa Granaço Fundição de Ligas Especiais. Será explicado (com base no fluxograma acima) de uma forma rápida e sucinta todo o processo de fabricação de ligas especiais desde a escolha da matéria prima até a expedição. O processo produtivo desenvolvido pela empresa na obtenção do produto acabado começa no pedido para determinada peça, em seguida é feita a programação tendo como objetivo atender os prazos de entrega. A partir daí, o processo de produção se inicia com a seleção correta da matéria-prima. Esse material é fundido na área de fusão em um forno por indução. Esse metal líquido é vazado em determinados moldes, desenvolvidos na área de moldagem, onde se dividem em moldagem manual e moldagem mecânica. A macharia é o setor de confecção dos machos pelos processos: Isocure de forma manual e máquina de sopro e shell-molding. Esses machos complementam o molde em sua forma final. Transcorrida essa etapa, as peças são desmoldadas e vão à área de acabamento. Essa área é responsável pela limpeza das peças por jateamento, rebarbação e tratamentos térmicos, quando necessário. Para assegurar a qualidade da produção são realizadas análises rotineiras no laboratório através das técnicas de espectrometria por emissão via óptica, dureza Rockwell e microscopia ótica.

7 7 3. TRABALHOS DESENVOLVIDOS 3.1. Experimento 1 Análise da presença de partículas magnéticas e óxido de ferro na areia para cura a frio INTRODUÇÃO Este trabalho trata-se de um acompanhamento no sistema de cura a frio, que visa analisar a eficiência do eletroímã presente no sistema. Este que tem por finalidade, remover partículas magnéticas presentes na areia recuperada. Lembrando que quanto menor o percentual de partículas magnéticas presentes na areia pronta para moldagem, melhor sua qualidade OBJETIVOS Certificar-se da eficiência do eletroímã presente no misturador de areia cura frio, verificar se realmente o percentual de partículas magnéticas presente na areia cura a frio está dentro do que a empresa entende como satisfatório (máximo 3%) e relatar a quantidade presente de óxido de ferro na areia recuperada, proporcionando assim melhores resultados quando se faz a adição de óxido de ferro (durante a mistura de todos os componentes presentes na areia cura a frio) na produção de novos moldes de areia REVISÃO TEÓRICA Neste item será feito uma análise técnica sobre areia aplicada cura a frio. Sendo que os dois primeiros trabalhos deste relatório se tratam deste tipo de areia, esta revisão teórica servirá para os dois trabalhos. Para a fabricação da areia cura a frio, são misturadas dois tipos de areia: Areia nova (sílica): é uma mistura de areia que está sendo usada pela primeira vez numa fundição. Areia recuperada: é uma mistura de areia recondicionada.

8 8 O processo de fabricação de moldes de areia do tipo cura a frio, consiste em duas etapas: o preenchimento com areia de faceamento e areia de enchimento. Areia de faceamento: é a areia que fica em contato com o modelo e, posteriormente, com o metal líquido. Em geral utiliza um percentual de areia nova que proporciona à peça um melhor acabamento superficial. Areia de enchimento: é em geral uma areia de retorno ou usada que preenche o restante do molde. As areias em geral apresentam algumas formas quando se fala em grãos. Estas características acabam interferindo no acabamento da peça, na permeabilidade do molde e na compactação. Podendo se apresentar nas seguintes formas distintas: Arredondados permitem alta compactação do molde (possuem maior densidade aparente) e utilização de menos aglomerantes. Angulares têm arestas mais ou menos vivas. Produzem moldes de baixa densidade e necessitam de maior quantidade de resina para atingir a mesma resistência da areia de grãos arredondados. Os moldes têm maior permeabilidade e apresentam menores problemas de expansão (dilatação) da areia. Sub-angulares apresentam superfícies participando das duas formas acima. São os mais aconselhados como areia de faceamento, pois possuem boa permeabilidade e acomodam bem as dilatações e contrações da areia, produzindo moldes de média densidade. Por tais características, são os preferidos no processo de fundição. A areia cura a firo é utilizada apenas na moldagem manual, principalmente para peças grandes, sendo uma mistura de resina (parte I e II) e catalisador na areia comum (areia de sílica), com a função de melhorar suas propriedades, ou seja, sua resistência. Para tal é utilizada a resina fenólica uretânica que possui excelente resistência mecânica e boa colapsibilidade. Resina parte I (termoplástica) Resina do tipo Fenol-éter-poli-benzílica dissolvida em uma mistura de hidrocarbonetos aromáticos. Esta resina proporciona ao molde, a resistência necessária ao contato com o metal, a plasticidade. Resina parte II (termofixa) Poli-isocianato conhecido como MDI, dissolvido em compostos aromáticos. Este confere ao molde resistência mecânica.

9 9 Catalisador (acelerador) Utiliza-se uma solução de fenil propilpiridina em solvente aromáticos derivados do petróleo. Figura 2 Esquema da reação entre resinas parte I e parte II. Obs: O acelerador não aparece, pois, ele não faz parte da composição, ele só promove a aceleração da composição ( acelera a aglomeração ). Areia Sílica A areia sílica é de vital importância na fundição. A areia base mais empregada na fundição em geral é a areia sílica (óxido de silício SiO 2 ), isto pela facilidade de ser encontrada e a abundância do material, diminuindo o custo. O trabalho realizado na moldagem está diretamente relacionado a areia sílica e suas propriedades. Assim alguns ensaios relacionados a areia base e alguns itens adicionados na moldagem estão exemplificados: Tração A resistência à tração é a resistência que o corpo de prova tem a uma força trativa tendo duas zonas de deformação, elástica e plástica, e logo após sua ruptura. No caso de corpos de prova de areia a zona elástica é praticamente nula. A resistência à tração indica se o molde resistirá a pressão do vazamento. O ensaio é realizado com corpos de prova padronizados. Quanto menor a resistência à tração da areia, maior serão os defeitos nas diversas peças fundidas. VDA Valor de Demanda Ácida O ensaio determina a quantidade de substâncias solúveis em ácido presente na areia (contaminantes). Indicando assim se a areia altera as características da resina. É realizado quantificando o ácido necessário para levar a areia (mistura) a um ph previamente determinado. Uma areia considerada ideal deve possuir um baixo VDA (max. 20mL). Areias que são fortemente básicas ou ácidas naturalmente podem ser prejudiciais à reação de cura e conseqüentemente à areia curada. Impurezas ácidas impedem a cura, enquanto que contaminantes básicos podem acelerá-la. ph Para uma areia ideal o ph deve ser em torno de sete, pois se for ácido irá retardar a cura e sendo básico, irá acelerar a cura da areia. Evitando o tempo

10 10 necessário que o operador deve ter para distribuir a areia pelo modelo. Ele é resumido como o teor de hidrogênio ionizado de uma substância. Partículas Metálicas São materiais ferrosos não adicionados no sistema. É um subproduto do sistema de recuperação de areias. As partículas são retiradas da areia recuperada com auxílio de um tambor magnético, porém mesmo assim a areia possui 0,7% em média de partículas metálicas. A presença elevada deste material promove defeitos de sinterização nos moldes de areia. Partículas magnéticas em contato com a areia com ação do calor, acabam provocando a formação de silicatos com ponto de fusão mais baixo em relação à areia pura (de 1710 C para 1410 C), além de diminuir a resistência a tração. Óxido de Ferro É adicionado previamente a areia com a finalidade de melhorar o acabamento superficial das peças devido a interface criada com o metal líquido. Na empresa a areia recebe uma adição de 2,5% de óxido de ferro. Luva Exotérmica As luvas são adicionadas nos moldes e tem como função diminuir o tamanho do massalote e assim aumentar o rendimento metalúrgico do processo. Tinta Refratária Os moldes de areia são revestidos com tinta refratária. A tinta funciona como isolante ou refratário, melhorando a qualidade superficial da peça. Pó Exotérmico Em moldes que possuem luva exotérmica aberta adicionase pó exotérmico sobre a luva após o vazamento para evitar a formação de pontos quentes na peça. PROPRIEDADES DA AREIA: Moldabilidade: Propriedade que permite à areia a possibilidade de obter forma. Consistência: Capacidade de a areia permanecer com o mesmo formato mesmo após a retirada do modelo. Plasticidade: Capacidade que a massa de areia deve possuir de deformarse plasticamente quando solicitado por uma força externa sem esta se romper. Escoabilidade e Fluxibilidade: Capacidade de os grãos de areia escorregarem uns sobre os outros quando estiverem sob a ação de força externa, o que permite uma boa moldabilidade à areia.

11 11 Compactabilidade: Redução que a areia sofre após ser compactada através do uso do, por exemplo, martelete. Colapsibilidade: Capacidade que o molde ou macho possui de ceder aos esforços de contração do metal durante a solidificação, evitando possíveis trincas. Refratariedade: Propriedade que permite à areia base não amolecer diante das temperaturas da interface metal molde, sendo determinada pelo ponto de sinterização. Dureza: Capacidade da areia resistir a pressão do metal, tanto nas fases de impacto e atrito causadas pelo jato líquido quanto na fase de solidificação. Resistência a Verde: Capacidade da areia não se deformar após a retirada do ferramental. Permeabilidade: Capacidade de a areia base permitir o escape rápido de gases e vapores, que varia de acordo com a granulometria, composição da mistura e pelo grau de compactação. Resistência a Tração a Quente: Resistência máxima oferecida pelo corpo de prova feito pelo processo casca (Shell) ou pelo processo caixa quente (Hot Box), logo após sua cura. Fluxograma da recuperação de areia cura a frio A figura abaixo representa um esquema do processo em que a areia recuperada passa até chegar a saída de um novo molde de areia cura a frio. LEGENDA Desmoldador 2-Calha vibratória 3- Elevador de canecas Silo-01 5-Peneira vibratória circular Regenerador mecânico 11 7 Resfriador 8 Torre de resfriamento Elevador de canecas Silo para areia 8 11 Misturador Vick 12- Mesa vibratória de roletes Figura 3 Esquema representando os principais pontos da máquina cura a frio.

12 12 Para finalizar, abre-se um espaço para falar tanto do processo da macharia quanto da sua formulação. Macharia: Nesta etapa são confeccionados os machos para os moldes da produção, podendo ser feitos pelos processos de Shell-molding e Isocure. Shell molding: Processo pelo qual a areia é coberta por uma camada de resina, sendo depois aquecida por meio de bicos queimadores a gás natural, onde o calor funciona como catalisador fazendo com que haja adesão entre os grãos. Devido à alta coesão entre macho-molde, pode haver dificuldade com relação à extração, ocasionando uma possível quebra. Neste caso utiliza-se de um agente líquido que facilitará a separação na etapa da desmoldagem. O processo de Shell-molding produz machos de melhor qualidade e acabamento superficial. Entretanto a porcentagem de utilização pela empresa é menor que a do processo Isocure, devido a incompatibilidade entre processos fenólicos (ácidos) e Shell (básico) de produtos fabricados pela empresa. Isocure: é um processo em que a areia é misturada apenas com a parte I e com a II antes de ser moldada e consolidada. O catalisador de Amina é introduzido sob a forma de um vapor através da areia aglomerada consolidada para produzir um processo de cura rápido. Dois catalisadores de Amina estão a ser utilizados: a Dimetil-Etilimina (DMPA) e a Trietilamina. Apesar de econômico, tal processo não confere ao macho bom acabamento superficial e colapsibilidade. Sendo assim, os machos recebem uma camada superficial de tinta refratária à base de solventes inflamáveis que quando aplicadas melhoram o acabamento superficial da peça fundida PROCEDIMENTOS Para obter os dados necessários para determinar o nível de eficiência do eletroímã no sistema de areia cura a frio e a quantidade presente de óxido de ferro e partículas magnéticas, foi determinado que diariamente, no período matutino e vespertino durante uma semana, fosse retirada uma amostra de areia (presente no misturador cura a frio) antes de passar pelo eletroímã (AE) e outra amostra de areia depois de passar pelo eletroímã (DE). A cada recolhimento dessas amostras, eram realizados ensaios de partículas magnéticas e percentual de óxido de ferro.

13 13 Para a análise de partículas magnéticas, a cada amostragem retirada, separou-se 100g de areia e colocadas por uma hora na chapa pré-aquecida a uma temperatura de 250 C. Após este período, a areia ficou resfriando por alguns minutos no dessecador. Em seguida, separou-se 50g desta areia e retirou-se toda partícula magnética presente sobre a mesma, através de um ímã. As partículas magnéticas coletadas foram colocadas em um cadinho e queimadas na mufla por uma hora a 900 C. Finalizado este procedimento retirou-se o cadinho da mufla e deixou-o resfriando no dessecador por alguns minutos. Feito isto, despejou-se as partículas magnéticas aquecidas em um papel vegetal e passou-se novamente o ímã verificando assim o que realmente era partícula magnética e o que era areia ou outro material presente que foi coletado, pois, estava presente devido estar aglomerado entre resina e partículas magnéticas. Obtendo o valor real de partículas magnéticas, aplicou-se um regra de três simples, determinando-se o seu percentual. EX: 50g % resultado 1,052% 0,526g X Feito o ensaio de partículas magnéticas durante toda semana, obteve-se o seguinte resultado: 2 1,8 Análise de Partículas Magnéticas 1,928 1,938 Percentual de Partículas Magnéticas Obtidas 1,6 1,4 1,2 1 0,8 0,6 0,7 19/2/2008 / MANHÃ 1,052 0,748 19/2/2008 / TARDE 1,206 1,252 0,722 0,710 20/02/08 / MANHÃ 20/02/08 / TARDE 0,914 21/02/08 / MANHÃ 1,274 0,946 21/02/08 / TARDE Data e Período dos Testes 1,652 0,914 22/02/08 / MANHÃ 1,348 1,006 22/2/2008 / TARDE 1,116 0,7 AE DE NOMI NA L Figura 4 Representação gráfica dos resultados obtidos sobre a eficiência do eletroímã presente na máquina cura a frio.

14 14 Analisando o resultado do ensaio de partículas magnéticas, percebe-se que apenas um eletroímã não está sendo suficiente para proporcionar um nível de partículas magnéticas abaixo de 0,7% (máximo estabelecido). A cada análise de partículas magnéticas, era realizado o ensaio de percentual de óxido de ferro. Para a realização deste ensaio, eram coletados daquelas 80g de areia apenas 1g. Esta areia foi colocada em um enlemeyer e adicionado 50 ml de ácido clorídrico e colocado em chapa pré-aquecida a uma temperatura de 250 C. Após 1 hora de aquecimento era adicionada água deionizada até completar 100 ml no total. Quando esta solução começava a borbulhar, retiravase o enlemeyer da chapa e deixava-o resfriando. Feito isto, adicionava-se gotas de Solução de Cloreto de Estanho 10% até que a solução ficasse incolor. Depois era adicionado 15 ml de Cloreto de Mercúrio Alcoólico que tem a finalidade de transformar o que havia de Ferro III na solução em Ferro II. Em seguida adicionavase 2 ml de Ácido Fosfórico, este tem o propósito de manter a solução em Ferro II até o final do ensaio. Finalizando o experimento adicionava-se Dicromato de Sódio (este presente em um suporte universal) até a solução adquirir a cor violeta. Quando obtivesse essa cor, registra-se o valor em ml de Dicromato de Potássio utilizado para ser utilizada numa fórmula estabelecida, fornecendo assim o percentual de óxido de ferro presente na areia. EX: (Total de Dicromato de Potássio x 0,025 x 0,05585 x 1,43 x 100) / 1g Realizado este procedimento em todas as amostras, foram obtidos os seguintes valores:

15 15 3,00 2,80 Análise Óxido de Ferro 2,94 Percentual de Óxido de Ferro 2,60 2,61 2,38 2,40 2,40 2,25 2,20 2,10 2,00 1,99 1,98 1,80 1,84 1,89 1,72 1,72 1,72 1,60 1,56 1,40 1,44 1,20 1,27 1,17 1,00 19/2/2008 / MANHÃ 19/2/2008 / TARDE 20/02/08 / MANHÃ 20/02/08 / TARDE 21/02/08 / MANHÃ 21/02/08 / TARDE Data e Período dos Testes 22/02/08 / MANHÃ 22/2/2008 / TARDE Fe2O3 (%) AE Fe2O3 (%) DE PADR ÃO Figura 5 Representação gráfica dos resultados obtidos sobre a presença de óxidos de ferro na areia cura a frio. O resultado de teor de óxido de ferro já apresentou melhores resultados, sendo que todas as amostras coletadas após a passagem pelo eletroímã apresentaram valores abaixo da nominal CONCLUSÃO Através dos dados obtidos, percebe-se que o eletroímã apresenta uma eficiência média de 39,26%. Sendo isto nada positivo, pois, quanto maior a presença de partículas magnéticas na areia, menor resistência ela proporcionará nos moldes. Já o nível de óxido de ferro está dentro do normal, sendo este apresentando uma média de presença na areia de 2,27% AE e 1,57% DE. Isto pode ser considerado um valor satisfatório, pois se trabalha na linha industrial com um percentual máximo de óxido de ferro de 3% sobre o peso da areia. Desta forma o valor adicional de óxido de ferro para confecção de um novo molde de areia será de aproximadamente 1,43%.

16 RECOMENDAÇÕES Fica registrada como recomendação a implantação de um afunilamento da areia, proporcionando um aumento do contato areia eletroímã. Solução mais econômica. Outra recomendação seria a adição de mais um eletroímã proporcionando um afunilamento na passagem da areia e uma certeza de maior contato entre toda a areia que passa pelo sistema. Solução mais cara. Sendo assim, as duas soluções necessitam de testes para averiguar a sua eficiência. Sistema Original Primeira Recomendação Segunda Recomendação Figura 6 Ilustração do sistema original do eletroímã na máquina cura a frio e alternativas de melhorar o processo.

17 Experimento 2 Desenvolvimento de uma nova formulação para confecção de moldes de areia cura a frio INTRODUÇÃO O presente relatório trata-se do desenvolvimento de uma nova formulação que venha ser utilizado na confecção dos moldes de areia cura a frio. Tendo como principal foco, a redução no percentual utilizado de resinas Parte I quanto Parte II. Sendo estes, os componentes de maior custo. Este trabalho também serve, para a própria empresa ter um controle da eficiência das resinas com as quais ela trabalha, possibilitando um maior controle de desempenho e qualidade dos moldes de areia cura a frio. O experimento trata-se de uma análise comparativa com a formulação utilizada na linha de produção. Sendo realizadas análises granulométricas, ph, VDA, partículas magnéticas, presença de óxido de ferro e teste de tração. Proporcionando assim, um controle o mais próximo possível do que é aplicado na linha industrial OBJETIVOS Desenvolvimento de uma nova formulação de areia destinada para a confecção dos moldes pelo processo cura a frio, trabalhando com a redução do percentual de resina utilizado, gerando maior economia sem que ocorra perda na qualidade do produto PROCEDIMENTOS Para o desenvolvimento deste trabalho, primeiramente foi observado os procedimentos utilizados na linha industrial para a produção dos moldes de areia pelo processo cura a frio. Após a verificação observou-se a seguinte formulação:

18 18 Tabela 1 Formulação utilizada em linha industrial para confecção dos moldes de areia cura frio. FORMULAÇÃO LINHA INDUSTRIAL Presença Componentes (%) Areia Nova 10 a 15 Areia Recuperada 90 a 85 Resina Parte I 0,5 Resina Parte II 0,5 Catalisador 3 Óxido de Ferro 3 Feito isto, foram confeccionados corpos de prova com areia saindo diretamente da máquina cura a frio. Havendo nestes, a presença de resina da marca A e B. Os corpos de prova permaneceram durante 20 minutos no ferramental e mais uma hora de cura em temperatura ambiente para depois serem quebrados na máquina de tração de areia. Apresentando os seguintes resultados: Tabela 2 Resultado do teste de tração realizado com a mistura feita saindo diretamente da máquina cura a frio. Teste de Tração Formulação Linha Industrial Resinas A B Nº de amostras N/cm² 1 48,3 60,5 2 46,1 55, ,8 4 46,7 61,7 média 45,8 58,2 Após a obtenção destes resultados, foram desenvolvidas seis novas formulações para a mistura da areia e conseqüentemente a confecção dos moldes de areia cura a frio. Sendo feita uma variação no percentual de resinas (Parte I e Parte II) utilizado na formulação das areias de faceamento (com os níveis de areia nova e recuperada que a empresa utiliza) e de enchimento (100% areia recuperada). Fica a observação de que os percentuais de catalisador e de óxido de ferro continuam o mesmo, sendo 3% de catalisador sobre o peso da resina Parte I e 3% de presença de Fe2O3 sobre o peso da areia. As propostas sugeridas são as seguintes:

19 19 Tabela 3 Novas formulações sugeridas para a produção de moldes de areia cura frio. Propostas sugeridas para o desenvolvimento de uma nova areia cura a frio Areia de Faceamento (90% AR - 10% AN) Areia de Faceamento (85% AR - 15% AN) Areia de Enchimento (100% AR) Composição 0,4% RPI e 0,4% RPII 0,45% RPI e 0,4% RPII 0,5% RPI e 0,4% RPII 0,55% RPI e 0,4% RPII 0,6% RPI e 0,4% RPII 0,45% RPI e 0,45% RPII 0,5% RPI e 0,5% RPII 0,55% RPI e 0,55% RPII 0,6% RPI e 0,6% RPII AR=Areia recuperada AN = Areia nova RPI = Resina Parte I RPII = Resina Parte II Sugeridas as formulações, foram iniciados os procedimentos para a confecção dos corpos de prova. O primeiro procedimento aplicado foi de estocar uma quantidade necessária de areia nova e recuperada para que pudesse ser produzidos todos os corpos de prova com o mesmo tipo de areia. Estocada os dois tipos de areia, foram realizados todos os ensaios que a empresa oferece e realiza com as areias utilizadas na linha industrial. A seguir será apresentado todos os resultados das análises feitas nos diversos tipos de areia e percentuais de misturas. Obs: Devido a grande quantidade de areia recuperada utilizada, foi necessário utilizar uma outra carga (esta utilizada para a confecção dos corpos de prova com presença da resina da marca B) que passaram por todas as análises que será relatada a seguir:

20 20 Ensaios em areia 100% recuperada I MÓDULO FINURA 50,77 DEMANDA ÁCIDA ph 2 4,6 ml PARTÍCULAS MAGNÉTICAS 1,06g UMIDADE 0,09% ÓXIDO DE FERRO 3,25% ph 7,83 TEOR DE FINOS 0,005 Figura 7 Resultado dos ensaios de granulometria, demanda ácida (VDA), partículas magnéticas e ph realizados na areia 100% recuperada I. Ensaios em areia 100% nova MÓDULO FINURA 46,88 DEMANDA ÁCIDA ph 2 PARTÍCULAS MAGNÉTICAS 2,3 ml UMIDADE 0,09% ÓXIDO DE FERRO ph 5,74 TEOR DE FINOS 0,046 Figura 8 Resultado dos ensaios de granulometria, demanda ácida (VDA), partículas magnéticas e ph realizados na areia 100% Nova. Ensaios em areia 10% Nova e 90% Recuperada I MÓDULO FINURA 51,25 1,8 ml DEMANDA ÁCIDA ph 2 PARTÍCULAS MAGNÉTICAS 3,25% UMIDADE 0,09% ÓXIDO DE FERRO 3,25% ph 7,5 TEOR DE FINOS 0,43 Figura 9 Resultado dos ensaios de granulometria, demanda ácida (VDA), partículas magnéticas e ph realizados na areia 10% nova e 90% recuperada I.

21 21 Ensaios em areia 15% Nova e 85% Recuperada I MÓDULO FINURA 50,03 1,3 ml DEMANDA ÁCIDA ph 2 PARTÍCULAS MAGNÉTICAS UMIDADE 0,09% ÓXIDO DE FERRO 3,25% ph 7,72 TEOR DE FINOS 0,37 Figura 10 Resultado dos ensaios de granulometria, demanda ácida (VDA), partículas magnéticas e ph realizados na areia 15% nova e 85% recuperada I. Ensaios em areia 100% Recuperada II MÓDULO FINURA 56,78 DEMANDA ÁCIDA ph 2 PARTÍCULAS MAGNÉTICAS 0,71g 4,6 ml UMIDADE 0,09% ÓXIDO DE FERRO 1,80% ph 7,47 TEOR DE FINOS 1,772 Figura 11 Resultado dos ensaios de granulometria, demanda ácida (VDA), partículas magnéticas e ph realizados na areia 100% recuperada II. Ensaios em areia 10% Nova e 90% Recuperada II MÓDULO FINURA 54,82 6,9 ml DEMANDA ÁCIDA ph 2 PARTÍCULAS MAGNÉTICAS 0,71g UMIDADE 0,09% ÓXIDO DE FERRO 1,80% ph 7,19 TEOR DE FINOS 1,328 Figura 12 Resultado dos ensaios de granulometria, demanda ácida (VDA), partículas magnéticas e ph realizados na areia 10% nova e 90% recuperada I.

22 22 Ensaios em areia 15% Nova e 85% Recuperada II MÓDULO FINURA 54,82 5,8 ml DEMANDA ÁCIDA ph 2 PARTÍCULAS MAGNÉTICAS 0,71g UMIDADE 0,09% ÓXIDO DE FERRO 1,80% ph 6,94 TEOR DE FINOS 1,328 Figura 13 Resultado dos ensaios de granulometria, demanda ácida (VDA), partículas magnéticas e ph realizados na areia 15% nova e 85% recuperada I. Analisando os resultados de granulometria, constata-se que o módulo de finura de todos os tipos de areias trabalhadas está dentro do especificado que é dentro de 50 a 60 AFS. Já sobre o teor de finos, este apresentou dentro do especificado (máximo 1%) em todas as formulações utilizando a areia recuperada I, quando utilizada à areia recuperada II, ele apresentou valores acima do ideal. Isto promoverá maior nível de tração dos moldes de areia, mas promoverá moldes de impermeáveis, dificultando a saída dos gases e vapores quando ocorrer o vazamento de metal. Para produção dos corpos de prova, foram feitos os seguintes passos: 1. Coletava-se um total de 500g de areia (entre areia nova ou recuperada, dependendo do tipo de areia já especificado) e despejava-se essa quantidade em uma sacola plástica. 2. Caso se trabalhasse com areia nova e recuperada, agitava-se por 30 segundos promovendo assim a mistura dos dois tipos de areia. 3. Como não era necessário adicionar Fe2O3, pois, já havia uma quantidade de 3,25% de componente na areia recuperada. Mas no caso da areia recuperada II ela já apresentava 1,80% de Fe2O3, sendo assim, necessário adicionar a quantidade suficiente para alcançar a presença de 3%( Agitar-se-ia a mistura por mais 30 segundos). 4. Adicionava-se a quantidade já estabelecida de resina parte I (percentual estabelecido para cada formulação sempre sobre o peso da areia) e a parte

23 23 do catalisador (sempre 3% sobre o peso da quantidade de resina parte I utilizada). 5. Agitava-se a mistura por um minuto. 6. Adicionava-se a quantidade já estabelecida de resina parte II (percentual estabelecido para cada formulação sempre sobre o peso da areia). 7. Agitava-se a mistura por mais um minuto 8. Vencendo este tempo, a mistura da areia era despejada em um molde de alumínio e era totalmente moldada manualmente com o auxílio de uma régua de alumínio promovendo a maior semelhança possível de movimentos e procedimentos realizados na linha industrial. 9. A areia ficava por um período de 20 minutos ainda no molde de alumínio. 10. Após este período, os corpos de prova ficavam por uma hora de cura. 11. Finalizado esse período de cura, os corpos de prova eram tracionados em uma máquina especializada para este teste. Fica a observação de que estes procedimentos foram realizados duas vezes sendo utilizadas as resinas da marca A e B (duas das marcas que a empresa trabalha). Desta forma, foram obtidos os seguintes resultados: Figura 14 Resultado do teste de tração realizado com as resinas das marcas A e B, sendo variados os teores de RPI e mantido o percentual utilizado de RPII para todas as formulações. Analisando o gráfico, percebe-se que todos os resultados obtidos utilizando resina da marca A, apresentaram valores acima da média (tanto para areia de faceamento quanto para areia de enchimento) dos valores obtidos na linha industrial.

24 24 Já os resultados obtidos utilizando a resina da marca B, apenas a primeira formulação proporcionou resultado abaixo da média. Figura 15 Resultado do teste de tração realizado com as resinas das marcas A e B, sendo variados os teores de RPI e RPII para todas as formulações. De acordo com estes resultados, percebe-se o aumento gradativo das médias de tração à medida que se aumenta os percentuais de resina parte I e II. Neste gráfico percebe-se também, os grandes resultados obtidos para as duas primeiras formulações (quando utilizado a resina da marca A), analisando sempre os dois princípios já citados, qualidade e economia. Já utilizando a resina da marca B, a segunda formulação foi a de melhor resultado, de acordo com princípios acima. Realizado os testes e tendo em mãos os resultados, foi feito uma pesquisa envolvendo os valores obtidos e os níveis de economia que estas novas formulações podem trazer para empresa independente da marca da resina utilizada. Obtendo os seguintes resultados:

25 25 Figura 16 Nível de economia obtido com a redução dos teores de resina para as principais formulações propostas. Os resultados apresentados acima são valores de grande expressão. Sendo que estas quatro formulações sugeridas, apresentaram valores acima das obtidas na linha industrial CONCLUSÃO Finalizando este relatório, afirmo de acordo com os resultados obtidos que todas as formulações sugeridas são de grande eficiência e ótima qualidade. Desta forma, a formulação recomendada para ser aplicada na linha industrial sempre que for utilizada tanto a resina da marca A como a da marca B é a de RPI 0,45% e RPII 0,4%. Sendo por seu grande valor econômico obtido e pela grande segurança que ela propõe em relação ao seu desempenho mecânico.

26 Experimento 3 Acompanhamento da Produção de Moldes de Areia Verde e Reestruturação de sua Área INTRODUÇÃO Este próximo trabalho trata-se de um acompanhamento no setor de areia verde, fiscalizando através de testes de compacta e umidade os procedimentos de produção de areia verde para confecção dos moldes e proceder um levantamento de dados para informar a presente formulação (quantidade de material utilizado na produção de um lote de areia de faceamento). O presente experimento trata-se também da reestruturação do setor, tendo como principal objetivo processar a fabricação de areia de sistema, cancelando assim a produção de areia de faceamento e enchimento, ou melhor, a produção de areia de faceamento ficaria restrita para peças pré-estabelecidas OBJETIVO Acompanhamento da produção de moldes de areia verde, coletando informações de compactabilidade, temperatura e umidade da areia de faceamento na saída do misturador e na saída da máquina. Diagnosticar os valores de materiais utilizados para produção de cada lote de areia de faceamento. Reestruturação do setor tendo como principal objetivo o cancelamento da produção de areia de faceamento e enchimento, priorizando a produção de areia de sistema REVISÃO TEÓRICA Tipos de Areia a Verde Quando se trabalha com moldagem manual, geralmente emprega areias de faceamento e de enchimento, o mesmo ocorrendo em boa parte das fundições que já possuem linhas mecanizadas. Todavia, ao partir para o uso de sistemas automatizados, somente se consegue atingir a maior produtividade possível nas

27 27 máquinas de moldar caso a fundição deixe de utilizar faceamento, ou seja, se puder trabalhar com uma areia geral, mais conhecida como areia de sistema. Sendo assim, pode-se afirmar que é possível ter três tipos de areia de moldagem a verde: Faceamento; Enchimento; Sistema. Sobre areia de faceamento e enchimento já foi relatado portanto só será relatado sobre areia de sistema. Areia de sistema A partir do momento que se pensa em partir para a implantação de máquinas do moldar automatizadas, independente de serem de alta, média ou baixa pressão, deve-se obrigatoriamente utilizar apenas um tipo de areia em todo o molde, motivo pelo qual esta acaba sendo conhecida por areia geral, areia única ou areia de sistema. Matérias-primas Considerando que o amido de milho é utilizado somente em casos excepcionais para melhorar a plasticidade da areia preparada e/ou para reduzir a sua friabilidade e que o ideal seria que a mesma jamais fosse empregada em função dos efeitos colaterais que poderá gerar na areia a verde, somente serão abordadas as demais matérias-primas, ou seja: Areia base; Bentonita; Pó de carvão; Água. Areia base Normalmente se emprega areia de sílica, extraída de barrancos ou de leitos de rios. Antes de ser utilizadas pela fundição, passa por um processo de lavagem, secagem e classificação granulométrica apresentando a seguinte especificação: Módulo de finura AFS Teor de finos 0,5 1,5%

28 28 Permeabilidade AFS Teor de argila AFS Máx. 0,5% Bentonita é uma argila geralmente extraída a céu aberto, a qual, juntamente com a água, fornece ao molde de areia a verde a resistência suficiente para o mesmo suportar a pressão do metal durante o vazamento e a sua solidificação. Tabela 4 Resultados em que a areia verde deve apresentar, para proporcionar bons moldes de areia. Características Sódica Ativada Sódica Natural Umidade (%) Inchamento (ml/2g) Retenção na malha 200(%) máx. 15 máx. 15 AAM (ml/0,5g) mín. 50 mín. 54 RCV (N/cm²) mín. 12 mín. 11 RTU (N/cm²) mín. 0,30 mín. 0,28 Onde: AAM = adsorção de azul de metileno RCV = resistência à compressão a verde RTU = resistência à tração a úmido. Pó de Carvão também chamado de pó de Cardiff, o pó de carvão é obtido a partir da extração e do beneficiamento de carvão mineral e é utilizado na areia a verde principalmente com o objetivo de melhorar o acabamento das peças e de reduzir o seu tempo de limpeza. As especificações preferíveis para trabalhar com essa matéria-prima seriam: Voláteis (V) mín. 30% Carbono vítreo (Cv) mín. 9,0% Relação V/Cv 2,9 3,3 Cinzas máx. 15% Enxofre máx. 1,5% Umidade máx. 3,0%

29 29 Água Embora, aparentemente, a água somente sirva para molhar a areia de moldagem, na prática a sua adição à mistura deverá ser feita de uma maneira bastante controlada no sentido de se obter simultaneamente a umidade e a compactabilidade desejadas na areia verde. Variáveis do processo Um dos maiores problemas que se observa em grande parte das fundições é o desconhecimento quase que total das principais variáveis que afetam a performace da areia a verde, destacando-se: Grau de preparação; Composição; Finos inertes; Temperatura. Grau de preparação da mistura - esta é a variável que mais afeta a qualidade da areia a verde, pelo fato de poder prejudicar características tais como: resistência à compressão a verde, a resistência à tração a úmido, plasticidade e a permeabilidade e por permitir que na areia preparada se tenha um determinado teor de água livre, ou seja, um excesso de umidade não aproveitado pela bentonita, que acaba resultando ou acentuando praticamente todos os problemas atribuíveis à areia a verde, isto é: quebra de moldes, sinterização, pinholes, bolhas de gás, penetração por explosão, entranhamento, variação dimensional e mau acabamento das peças, entre outros. Composição da mistura Uma das coisas que uma fundição poderá fazer é adquirir matérias-primas destinadas à areia verde pelo seu preço direto e não com base no custo final do fundido, sendo que, sem sombra de dúvida, um componente inadequado acabará resultando em seríssimos problemas tanto na moldagem como nas peças. Outro aspecto que acaba gerando muitos problemas é quanto à escolha do grau de renovação adequado do sistema, visto que a areia fique demasiadamente contaminada com impurezas tais como argila oolitizada, partículas de coque e condensados de resina, ao passo que uma renovação excessiva implica não apenas

30 30 num descarte desnecessariamente elevado de areia de retorno, mas também num aumento do consumo de matérias-primas e inclusive num incremento do tempo efetivo de mistura. Finos inertes Parte dos componentes queimados no molde durante e logo após o vazamento do metal fica aderida às peças e é facilmente eliminada do sistema. Mediante uma renovação correta do sistema, feita por meio de areia base, consegue-se remover tanto as impurezas mais grosseiras presentes na areia de retorno como também grande parte das partículas mais finas nela existentes. Todavia, como normalmente há uma formação demasiada de finos inertes (queimados), além de se renovar o sistema deveria-se também efetuar uma exaustão do excesso desses componentes nocivos, caso contrário seria necessário adicionar uma quantidade muito elevada de areia base às misturas, o que não apenas exigiria um aumento de seu tempo de preparação, como também resultaria num maior descarte de areia de retorno. Temperatura - Inferior a 45 C a areia a verde está sob controle no tocante a eventuais alterações das características resultantes de sua temperatura; Entre 45 C e 70 C o sistema de areia a verde apresenta muitas oscilações, porém ainda é possível trabalhar relativamente bem com a areia preparada. Superior a 70 C as características da areia a verde ficam totalmente descontroladas, resultando em sérios problemas na moldagem e nas peças PROCEDIMENTOS A produção de areia verde é um processo que exige total atenção, pois, através dela se dá a produção de caixas de areia que exigem certo desempenho para que a seqüência do processo de vazamento e extração das peças ocorra com segurança e qualidade.

31 31 Desta forma, foi determinada a necessidade de um acompanhamento de uma semana no setor para verificar todo o procedimento realizado pelos funcionários promovendo testes de umidade e compactabilidade na saída do misturador e da máquina, pois, estava ocorrendo uma constante produção de moldes de baixa qualidade, principalmente na questão de resistência e compactabilidade. Sendo assim, foi observada a presença das seguintes matérias-primas com os seguintes valores utilizados durante a produção de areia verde de faceamento: Tabela 5 Formulação aplicada na linha industrial. Composição Bentonita Amido de milho Pó de carvão Água Areia Nova Areia Reaproveitada Valores obtidos para 23s de vazão de areia 6,09 Kg ,962 Kg 0,173 L/s 54,2 Kg 297,39 269,79 Total 358,64 331,04 O método de produção inicia quando se aciona o fechamento da porta de saída do misturador quando saiu o último lote de areia produzida. Quando esta porta fecha, é acionado automaticamente a entrada de areia nova e reaproveitada no misturador (total de areia obtido para 23s de vazão de areia). Junto destas areias, são adicionadas as matérias-primas como bentonita, pó de carvão e 75% do total de água (volume previamente programado para aquele lote), esses componentes ficam misturando por 5 minutos. Após este tempo, é realizado a compacta da areia e automaticamente é adicionado os 25% de água restante, ocorrendo mais 2 minutos de mistura. Finalizado os 7 minutos de mistura, o operador aciona a abertura da porta de saída e a areia verde de faceamento cai em uma esteira que leva até os silos destinados para este tipo de areia (sendo dois silos, um para a máquina de fabricação da tampa do molde e outra para máquina de fabricação do fundo do molde).

32 32 Afirma-se que os valores de cada componente utilizado (bentonita e pó de carvão) na produção deste tipo de areia não apresentam os valores citados na tabela anterior, pois, a presença destes materiais é feito com a adição de cinco cambucas (recipiente utilizado pelo operador para carregar o misturador) de bentonita e uma cambuca de pó de carvão. Sendo assim, não há uma garantia que o operador coloque sempre a mesma quantia de material na mistura. Para a obtenção dos valores citados na tabela, foi realizada a pesagem da cambuca vazia e depois enchida totalmente com cada material e feita novamente à pesagem. Retirada a diferença, obteve-se o peso total de cada componente utilizado na mistura. À medida que se observava a produção das areias verdes de faceamento, coletavam-se amostras na saída do misturador e na saída da máquina. Nessas areias coletadas, procederam-se ensaios de compactabilidade e umidade e verificava-se a temperatura obtida. Para a verificação da compacta, realizava-se o procedimento industrial, ou seja, peneirava-se a areia em malha # 8, esta areia caia no molde do corpo de prova e acionava-se manualmente o martelete. O valor obtido após três giros do braço do martelete é o valor da compacta. Já o teste de umidade, retirou-se duas amostras de 10g para cada areia coletada e deixava-se as amostras na chapa aquecida durante meia hora. Em seguida, pesava-se as amostras e aplicou-se uma fórmula matemática obtendo assim o percentual de umidade da areia. A temperatura era obtida através de um termômetro que se introduzia na areia de saída de máquina obtendo o seu valor e na saída de misturador há um termopar na areia que registra a temperatura da mesma. Realizado todos os testes e observações, foram obtidos os seguintes resultados:

33 33 Tabela 6 Resultado do acompanhamento feito na linha industrial no período de uma semana. Compacta Tempo água (s) Temperatura ( C) Dureza molde Data Horário Mist. Mist. Máquina Adição Adição Mistura Máquina Tampa Fundo 25/03/08 14: /03/08 14: /03/08 14: /03/08 14:58 46, /03/08 15: /03/08 15: /03/08 16: /03/08 14: /03/08 14: /03/008 15: / : /03/08 16: /03/08 14: /03/08 14: /03/08 15: /03/08 15: /03/08 16: /03/08 16: /03/08 14: /03/08 14: /03/08 15: /03/08 16: /03/08 13: /03/08 14: /03/08 14: /03/08 14: /03/08 15: /03/08 16: Analisando a tabela, percebe-se uma constante variação nos valores da temperatura da areia no misturador, provocando assim, uma variação na adição de água. O que acabou provocando baixos valores de compactabilidade tanto no misturador quanto na máquina (meta máquina = 51 55; misturador = 42 45). Outras causas observadas para esse baixo valor de compacta são as seguintes: Nem sempre o misturador opera no tempo ideal de mistura, principalmente quando é adicionada uma quantidade extra de água; Não precisão nos valores adicionados de bentonita e pó de carvão; Na maioria das vezes a areia verde de faceamento fica muito tempo em espera nos silos até serem utilizadas, o que acaba secando a areia e caindo bruscamente os valores da compacta.

34 34 Figura 17 Resultado do teste de umidade areia verde (27/03/08) Figura 18 Resultado do teste de umidade areia verde (28/03/08) Figura 19 Resultado do teste de umidade areia verde (31/03/08)

35 35 Já os valores da umidade apresentaram na sua maioria dentro da meta estabelecida pela empresa (3%) CONCLUSÃO Analisando os dados obtidos e os procedimentos de produção da areia, percebe-se que se faz necessário ainda algumas alterações na produção da areia verde de faceamento. Primeiramente se faz necessário a utilização de uma balança no setor para uma questão de segurança dos valores de bentonita e pó de carvão que são adicionados no misturador. Por seguinte, deve-se haver um maior controle na produção deste tipo de areia, evitando assim, a grande quantidade de areia parada nos silos aguardando ser utilizada. Isto acaba proporcionando a perda da umidade, conseqüentemente diminuindo a compactabilidade e resistência da areia. Outra recomendação que fica registrada é o controle de tempo de mistura da areia, sendo que, na maioria das vezes ocorre o adicionamento extra de água, não há tempo suficiente para a mesma reagir aos outros componentes, desta forma, não atinge os resultados esperados.

36 36 4. CONCLUSÃO Chegando ao fim deste meu segundo estágio, saio daqui feliz por ter encontrado uma empresa que proporciona recursos para o desenvolvimento de trabalhos, por ter encontrado pessoas receptivas que te proporcionam uma facilidade em termos de ambientação tanto na empresa quanto na cidade ainda, pessoas dispostas a passarem todo o seu conhecimento sendo muito prestativos quando solicitados. Além disso, foi de grande valia ter tido a oportunidade de trabalhar na área de produção, laboratorial e gerencial (técnica), podendo assim, sentir e experimentar todo o desenvolvimento de uma empresa. Ter contato com empregados de diversos setores e níveis sociais, sabendo assim, respeitar a hierarquia dentro de uma empresa, proporcionando um grande crescimento cultural, social e mais ainda profissional. A execução de tarefas no laboratório da empresa, proporcionaram uma familiarização com instrumentos de trabalho, componentes químicos e os diversos tipos de ensaios realizados. Conteúdo prático de fundamental importância para um Engenheiro de materiais. Já na área de produção, a convivência possibilitou todo um aprendizado de como se postar e se impor. Um verdadeiro conhecimento que só convivendo o dia-a-dia para poder entender. Por final, a oportunidade de trabalhar junto ao meu orientador e gerente Engenheiro Terencio Knabben Oenning, vivenciando toda a experiência e responsabilidades que o seu cargo oferece. Gostaria de agradecer mais uma vez a empresa Granaço e enfatizar a importância que este estágio me proporcionou e que para os próximos eu tenha a felicidade e a oportunidade de encontrar empresas e pessoas como esta que trabalhei.