Aula 02 - Etapas da Produção e Preparação do Ar Comprimido 1. PRODUÇÃO DO AR COMPRIMIDO 1.1 - Compressores alternativos de pistão 1.2 - Compressores de parafusos 2. PREPARAÇÃO DO AR COMPRIMIDO 2.1 - UMIDADE 2.2 - RESFRIADOR POSTERIOR 2.3 - RESFRIADOR INTERMEDIÁRIO 2.4 - RESERVATÓRIO 2.5 - DESUMIDIFICADORES DO AR (SECADORES) 2.6 - SECAGEM POR REFRIGERAÇÃO 2.7 - SECAGEM POR ABSORCÃO 2.8 - SECAGEM POR ADSORÇÃO 2.9 - UNIDADE DE CONSERVAÇÃO 2.9.1 - Filtragem do ar 2.9.2 - Drenos dos Filtros 2.9.3 - Reguladores de pressão 2.9.4 - Lubrificação 2.9.5 - Manômetro 1. PRODUÇÃO DO AR COMPRIMIDO O ar para ter utilização industrial deve possuir uma determinada quantidade de energia em forma de pressão e movimento. Essa energia é fornecida ao ar no processo de compressão. Os compressores são máquinas térmicas que transformam energia mecânica em energia de fluxo, cinética, e pelo acúmulo da massa deslocada: são
responsáveis pela produção do ar comprimido. Desse modo, são máquinas destinadas a comprimir continuamente o ar admitido nas condições atmosféricas e elevá-lo a uma pressão pré-determinada para utilização. De acordo com o princípio de trabalho, existem duas classificações: Compressores de deslocamento positivo (volumétrico): funcionam com base na redução de volume. O ar é admitido em uma câmera isolada do meio exterior e comprimido até certa pressão em que se abre uma válvula de descarga, ou o ar é simplesmente empurrado para a tubulação ou reservatórios. São os compressores alternativos de pistões, de palhetas, etc. Compressores de deslocamento dinâmico: têm por princípio de funcionamento a transformação de energia cinética em energia de pressão. Este ar é acelerado, atingindo velocidades elevadas e consequentemente os impulsores transmitem energia cinética ao ar. Posteriormente, seu escoamento é retardado por meio de difusores, obrigando a uma elevação na pressão. O Difusor é uma espécie de duto que provoca diminuição na velocidade de escoamento de um fluido, causando aumento de pressão (equação de Bernoulli). Figura 01 Classificação dos compressores
1.1 Compressores Alternativos de Pistão Compressores de Simples Efeito É assim chamado porque realiza a compressão do ar em apenas um lado do êmbolo, isto é, em uma única câmara. Compressor de Duplo Efeito Dessa forma é denominado porque admite e recalca nos dois lados do êmbolo, possuindo duas câmaras onde ocorrem simultaneamente a admissão em uma e a compressão em outra. Compressor de Múltiplo Estágio Estágio de compressão significa o número de vezes que um compressor comprime a mesma massa de ar admitida. Portanto, em um compressor de duplo estágio a mesma massa de ar admitida é comprimida duas vezes e que por isso ele tem uma melhor eficiência e garante uma limitação na elevação da temperatura. Este tipo de compressor possui uma câmara de baixa pressão e uma de alta, existindo entre elas um inter-resfriador (INTERCOOLER). Figura 02 esquema de compressores de simples efeito e duplo efeito Figura 03 foto de um compressor de duplo estágio
1.2 Compressores de Parafusos Este compressor é dotado de uma carcaça onde giram dois rotores helicoidais em sentidos opostos. Um dos rotores possui lóbulos convexos, enquanto o outro possui uma depressão côncava e são denominados, respectivamente, macho e fêmea. Nas extremidades existem aberturas para admissão e descarga do ar. O ar à pressão atmosférica ocupa o espaço entre os rotores e, conforme eles giram, ele fica confinado e vai sendo comprimido à medida que este volume diminui até atingir a descarga. Nela existe uma válvula de retenção para evitar a inversão de giro do compressor quando ele estiver parado. Figura 04 unidade de compressão de parafusos A figura abaixo mostra a construção típica de um compressor de parafuso: Figura 05 compressor de parafuso
Figura 06 compressor de parafuso (filtro de admissão do ar) Os compressores de parafuso ainda são dotados de resfriador de ar, geralmente, ar-ar. Ou seja, são trocadores de calor do tipo radiadores. Há ainda os trocadores de calor ar-água que são mais eficientes. A figura abaixo mostra a parte de um compressor de parafuso responsável pela secagem do ar, através de trocador de calor do tipo radiador. Figura 07 secador de ar do tipo radiador do compressor de parafuso
A figura abaixo mostra um esquema típico de um compressor de parafuso com todos os seus componentes. Figura 08- esquema de um compressor de parafuso Quais tipos de compressores de ar comprimido são mais usados? Na área de aplicação profissional e industrial, são mais usados os compressores de pistão e/ou compressores de parafuso. O que é um compressor de pistão? O compressor de pistão lembra um motor de combustão interna com comando de válvulas. O ar atmosférico é aspirado e comprimido num cilindro pelo pistão de movimento alternativo acionado pela biela e árvore de manivela. As sequências de aspiração e compressão são comandadas pelas válvulas. Quais são as características de um compressor de pistão? As características típicas do compressor de pistão são: o Elevado grau de eficiência o Pode atingir pressões de altas até muito altas o Permite unidades com dimensões reduzidas o Permite grande variedade de versões (com múltiplos cilindros e vários estágios de compressão) o Baixo custo o Fluxo de pressão pulsante (desfavorável)
O que é um compressor de parafuso? A carcaça do compressor de parafuso contém dois fusos helicoidais que, girando em sentidos opostos, comprimem continuamente o ar na câmara de pressão. No seu curso, através do compressor, o ar aspirado é comprimido na câmara de volume decrescente até a pressão final preestabelecida no projeto. Quais são as características de um compressor de parafuso? As características típicas do compressor de parafuso são: o Fluxo contínuo de ar o Baixa temperatura de compressão final o Permite compressão isenta de óleo o Baixa geração de ruído o Permite a construção de múltiplos estágios o Adequado para grandes volumes de consumo o Custo mais alto Os compressores de parafuso têm prevalecido nas aplicações que requerem grandes volumes de ar de forma contínua. Há diversos tipos de compressores, porém, neste capítulo, foram vistos apenas dois e apenas seus princípios de funcionamento. Entretanto, o gráfico abaixo orienta na escolha do tipo de compressor a ser usado numa rede de ar comprimido, em função da relação entre a pressão e a vazão requeridas. Gráfico 09 Escolha do tipo de compressor pela relação entre P e Q
2. PREPARAÇÃO DO AR COMPRIMIDO O ar, aspirado pelos compressores, contém contaminantes de três tipos básicos: água, óleo e poeira. Sendo todos eles indesejáveis para a utilização, devido aos problemas que cada um ocasiona. 2.1 - Umidade A umidade (água) penetra na rede pelo próprio compressor ao aspirar o ar atmosférico. A quantidade de umidade varia em função da umidade relativa do ar, que também varia de acordo com a temperatura e condições atmosféricas. Pode-se fazer uma analogia entre o ar atmosférico e uma esponja: se ao passar uma esponja umas poucas vezes sobre um filete de água, ela irá absorver a água sem deixar pingar. A água ficará retida entre os espaços vazios da esponja, isto é, a esponja possui a capacidade de absorver certa quantidade de água. Porém, se ao continuar a colocar água, a esponja irá saturar, ou seja, terá a sua capacidade de absorção reduzida deixando a água escoar. Algo análogo ocorre com o ar atmosférico, se a temperatura está alta, maior será o espaço entre as moléculas dos gases que o compõem e maior será a capacidade de reter umidade, ocorrendo o contrário na medida em que a temperatura do ar é reduzida. Dessa forma a capacidade que o ar tem de reter a água está relacionada com a sua temperatura, assim, não ocorre a precipitação da água no momento da compressão do ar, mas, quando o ar sofre um resfriamento como é o caso das próprias linhas de distribuição. A essa temperatura em que começa a ocorrer a condensação dá-se o nome de temperatura de ponto de orvalho. A presença desta água causada pela diminuição de temperatura pode criar alguns problemas: - Oxidação das tubulações; - Oxidação dos componentes pneumáticos; - Redução da vida útil dos equipamentos pneumáticos, causada pela destruição da película lubrificante; - Maior frequência de manutenção; Os motivos acima são mais que suficientes para que se entenda a importância de se retirar do ar grande parte da água, bem como, dos demais contaminantes para que não haja redução na eficiência dos componentes pneumáticos.
Figura 10- efeitos da contaminação do ar comprimido 2.2 - Resfriador Posterior Vimos anteriormente como a água (umidade), é prejudicial e, por isso se faz necessário, sua retirada ao máximo. Uma maneira eficaz na retirada inicial da umidade é a utilização de um Resfriador Posterior (aftercooler) - figura 11. Figura 11- Trocador de calor e separador de condensado A figura abaixo mostra um trocador de calor em corte, para se ter uma melhor ideia de como ele funciona. A água passa por fora dos tubos, resfriando-os, enquanto o ar quente, proveniente do compressor vai sendo esfriado à medida que percorre o
interior dos tubos. Ao ser esfriado, parte do vapor de água se condensa e vai para um separador, onde se separa do ar por gravidade. Figura 12- Trocador de calor em corte O resfriador posterior é simplesmente um trocador de calor, colocado entre a saída do compressor e o reservatório, utilizado para resfriar o ar comprimido. Através desse resfriamento tem-se uma retirada de cerca de 75% a 90% do vapor de água contido no ar, bem como, a retirada de uma certa quantidade de óleo proveniente do compressor. Pelo resfriamento evita-se também que a rede de distribuição venha a sofrer uma dilatação muito acentuada devido às altas temperaturas de descarga do ar. Normalmente um resfriador posterior, é constituído de duas partes: Um corpo cilíndrico onde se alojam feixes de tubos, formando uma espécie de colmeia; Um separador de condensado normalmente com dreno automático ou manual. Funcionamento de um Resfriador Posterior O ar vindo do compressor passa por dentro dos tubos, cujo sentido de fluxo é contrário ao do fluxo da água de refrigeração. As placas defletoras melhoram a eficiência na dissipação do calor, pois fazem com que a água circule por mais tempo dentro do resfriador, melhorando assim o resfriamento do ar. O separador de condensado encontra-se na saída do trocador de calor. Sua forma de cilindro vertical provoca a eliminação da água condensada por diferença de densidade, ou seja, a água fica depositada em seu fundo. O dreno que fica na sua
parte inferior pode ser manual ou automático, e, a água é escoada para a atmosfera, ou para uma tubulação para tratamento posterior. Figura 13- Trocador de calor 2.3 - Resfriador Intermediário Está localizado entre os estágios de compressores de múltiplos estágios, resfriando o ar quando ele sai do estágio de baixa pressão para entrar no estágio de alta pressão, melhorando a eficiência de compressão. 2.4 - Reservatório Um sistema de ar comprimido é dotado de um ou mais reservatórios, que desempenham as seguintes funções no processo de produção: Armazenar o ar comprimido; Resfriar o ar; Auxiliar na eliminação do condensado; Compensar as flutuações de pressão em todo o sistema de distribuição; Manter a pressão constante na linha de distribuição; Estabilizar o fluxo de ar; Controlar as marchas dos compressores, etc.
A figura abaixo mostra os elementos que constituem um reservatório: Figura 14- Reservatório de Ar Comprimido Os reservatórios são construídos no Brasil conforme PNB 109 da ABNT que recomenda: Nenhum reservatório deve operar com uma pressão acima da Pressão Máxima de Trabalho Permitida, exceto quando a válvula de segurança estiver dando vazão; nesta condição a pressão não deve ser excedida em mais de 6% do seu valor. Localização Os reservatórios devem ser instalados de modo que todos os drenos, conexões e aberturas de inspeção sejam facilmente acessíveis. Em nenhuma condição, o reservatório deverá ser enterrado ou instalado em local de difícil acesso; De preferência os reservatórios devem ser instalados fora da casa dos compressores, na sombra, para facilitar a condensação da umidade e do óleo contidos no ar comprimido; Os reservatórios devem possuir um dreno no ponto mais baixo para fazer a retirada deste condensado acumulado em cada 8 horas de trabalho. A melhor opção é o dreno automático. Os reservatórios são dotados ainda de manômetro, válvulas de segurança, e são submetidos a uma prova de pressão hidrostática, antes da utilização.
2.5 - Desumidificadores do Ar (Secadores) Tornamos a afirmar que a presença de umidade no ar comprimido é sempre prejudicial para as automatizações pneumáticas causando sérios prejuízos ao sistema. É necessário eliminar ou reduzir ao máximo esta umidade. O ideal seria eliminar a umidade do ar comprimido de modo absoluto, o que é impossível. Ar seco industrial não é aquele totalmente isento de água; é o ar que, após um processo de desidratação, flui com um conteúdo de umidade residual que possa ser utilizado sem qualquer dano ao sistema pneumático. A aquisição de um secador de ar comprimido pode significar no orçamento de uma empresa um investimento de alto custo. Em alguns casos, verificou-se que um secador chegava a custar 25% do valor total da instalação de ar. Cálculos efetuados mostraram também os prejuízos causados pelo ar úmido: substituição periódica de tubulação, serviços de manutenção, substituição de componentes pneumáticos, filtros, válvulas, cilindros danificados, impossibilidade de aplicar o ar em determinadas operações como pinturas, etc. Concluiu-se que o emprego do secador tornou-se altamente lucrativo, sendo pago em pouco tempo de trabalho, considerando-se somente as peças que não eram mais refugadas pela produção. Os meios utilizados para secagem do ar são múltiplos. Sendo que os mais utilizados são os abaixo discriminados: 2.6 - Secagem por Refrigeração O método de secagem do ar comprimido por refrigeração consiste em submeter o ar a uma temperatura suficientemente baixa, a fim de que a quantidade de água ainda existente seja retirada em grande parte e não prejudique de modo algum o funcionamento dos equipamentos. Como já foi mencionado, a capacidade do ar de reter umidade é função de sua temperatura. O processo de secagem por refrigeração, é bastante simples como descrito a seguir: Figura 15- Secagem por refrigeração
2.6.1 - Funcionamento O ar quente proveniente do compressor passa primeiro por um pré-resfriador (trocador de calor) onde se tem a diminuição de sua temperatura devido à circulação do ar que sai frio e seco do separador. Chegando ao resfriador principal sua temperatura cai ainda mais, pois está em contato com um circuito de refrigeração que usa como refrigerante o gás FREON. Durante esta fase, a umidade contida no ar forma pequenas gotas de água corrente, chamada condensado, dirige-se ao separador e deposita-se no seu fundo, de onde é evacuada através de um dreno para atmosfera. No resfriador principal a temperatura do ar fica na faixa de 0,65 C a 3,20 C, controlada por um termostato que comanda o compressor do sistema de refrigeração. O ar seco volta novamente para o trocador de calor inicial (Pré-resfriador), causando o pré-resfriamento no ar úmido de entrada, coletando parte do calor deste ar. O calor adquirido serve para recuperar sua energia e evitar o resfriamento por expansão que ocasionaria a formação de gelo, caso fosse lançado a uma baixa temperatura na rede de distribuição, devido à alta velocidade. A figura 16 mostra um esquema típico de um sistema de tratamento do ar comprimido. Figura 16 Esquema típico de tratamento do ar 2.7 - Secagem por Absorção Este processo tem por princípio a utilização, em um circuito, de uma substância sólida ou líquida para absorver, por reação, outra substância líquida ou gasosa. Este processo é também chamado de Processo Químico de Secagem, pois o ar é conduzido no interior de um volume através de uma massa higroscópica, insolúvel ou deliquescente que absorve a umidade do ar, processando-se uma reação química. (figura 17). Figura 17.- Secagem por absorção
As substâncias higroscópicas são classificadas como insolúveis quando reagem quimicamente com o vapor d'água, sem se liquefazerem. São deliquescentes quando, ao absorver o vapor d'água, reagem e tornam-se líquidas. As principais substâncias utilizadas são: Cloreto de Cálcio, Cloreto de Lítio, Dryo-Lite. Com a consequente diluição das substâncias, é necessária uma reposição regular, caso contrário o processo torna-se deficiente. A umidade retirada e a substância diluída são depositadas na parte inferior do invólucro, junto a um dreno, de onde são eliminadas para a atmosfera. 2.8 - Secagem por Adsorção Trata-se do processo de depositar moléculas (aderência) de uma substância (ex. água) na superfície de outra substância, geralmente sólida. (ex. SiO2). Este método também é conhecido por Processo Físico de Secagem. Admitese, em teoria, que na superfície dos corpos sólidos existem forças influenciando moléculas líquidas ou gasosas através do fenômeno de atração. O processo de adsorção é regenerativo; a substância adsorvente, após estar saturada de umidade permite a liberação da água quando submetida a um aquecimento regenerativo. Para secar o ar existem dois tipos básicos de secadores: Torres duplas; Tipo rotativo. Torres Duplas: é o tipo mais comum. As torres são preenchidas com Óxido de Silício (Silicagel-Si02), Alumina Ativada (Al203 ), Rede molecular (NaAI02Si02) ou ainda Sorbead. Por intermédio de uma válvula direcional, o ar úmido é orientado a passar através de uma torre, onde em contato com a substância adsorvente se processará a sua secagem. No mesmo instante, no interior da outra torre estará ocorrendo a regeneração da substância adsorvente, Figura 18- Secagem por adsorção
que poderá ser feita por injeção de ar quente ou como na maioria dos casos por resistores e circulação de ar seco. Fazendo-se o aquecimento da substância, provocaremos a evaporação da umidade que, então, é arrastada pelo ar seco para atmosfera. Os dois trabalhos, de secagem e de regeneração são simultâneos e temporizados, havendo dessa forma uma inversão na função das torres; a torre que está tendo a sua substância regenerada passa a secar o ar que está sendo comprimido e a outra passa a ter a sua substância adsorvente regenerada. 2.9 - Unidade de Conservação Após passar por todo o processo de produção, tratamento e distribuição, o ar comprimido deve sofrer um último condicionamento, antes de ser colocado para trabalhar, a fim de produzir melhores desempenhos. Neste processo o ar sofre um beneficiamento que se constitui em três etapas; filtragem, regulagem de pressão e lubrificação, isto é, introdução de certa quantidade de óleo no ar para a lubrificação dos equipamentos pneumáticos. A unidade de conservação de ar, é uma unidade de serviço indispensável em todos os sistemas pneumáticos, sejam eles simples ou complexos, pois permitem uma utilização do ar em condições mais favoráveis de serviço como também prolonga a vida útil dos componentes dos equipamentos. Figura 19 Unidade de condicionamento
2.9.1 - Filtragem do Ar Os sistemas pneumáticos são sistemas abertos; o ar após ser utilizado, tem escape para a atmosfera, enquanto que a alimentação aspira ar livre constantemente. Este ar, por sua vez, está sujeito a contaminantes e às impurezas procedentes da rede de distribuição. A maioria destas impurezas é retirada, nos processos de preparação, mas as partículas pequenas ficam suspensas e são arrastadas pelo fluxo de ar comprimido, agindo como abrasivos nas partes móveis dos elementos pneumáticos. A filtragem do ar consiste na aplicação de dispositivos capazes de reter as impurezas suspensas no fluxo de ar, e em suprimir ainda mais a umidade presente. O equipamento normalmente utilizado para este fim, é o filtro de ar que atua de duas formas distintas: Pela ação da Força Centrífuga; Pela passagem do ar através de um elemento filtrante, de bronze sinterizado ou malha de nylon. Figura 20 filtros e elementos filtrantes Funcionamento do filtro de ar O ar entra no filtro pela conexão (E) e é forçado a ir de encontro ao defletor superior (D), cuja função é fazer com que o ar descreva um movimento circular descendente, aumentando assim sua velocidade e, através da força centrífuga e do resfriamento que a expansão do mesma causa, a água é condensada. As partículas sólidas mais densas são jogadas de encontro às paredes do Figura 21 seção de um filtro de ar comprimido
corpo do filtro (C), indo se depositar, juntamente com a água no fundo do copo, por onde serão expulsos para a atmosfera através do dreno (A) manual ou automático. O ar atinge então o defletor inferior (B) onde haverá uma certa eliminação da umidade e por onde o ar é lançado para cima para então passar através do elemento filtrante (F), que pode ser de malha de nylon ou bronze sinterizado e que reterá as partículas micrométricas de impurezas. Só então, que o ar chegará à conexão de saída (S). Os elementos de bronze sinterizados retêm impurezas de 120 até 3µm. A malha de nylon retém partículas de 30µm. 2.9.2 - Drenos dos Filtros Drenos são dispositivos fixados na parte inferior dos copos, que servem para eliminar o condensado e impurezas, retidos pela ação de filtragem. Podem ser manuais ou automáticos. Os drenos automáticos são preferidos em locais de difícil acesso e sempre que possível, pois eliminam a necessidade de um operador para retirar o condensado. Figura 22 simbologia de drenos 2.9.3 - Reguladores de Pressão Um sistema de produção de ar comprimido atende à demanda de ar para vários equipamentos pneumáticos que, normalmente, trabalham a pressões diferentes. Deste modo, o regulador de pressão terá como função: manter a pressão de trabalho constante na sua saída, mesmo que ocorra variação de pressão na sua entrada, funcionar como válvula de segurança e compensar o volume de ar requerido pelos equipamentos. Funcionamento O ar entra no corpo da válvula pela conexão de entrada e só chegará à saída se o obturador (A) der condições de passagem. A pressão é regulada por um diafragma (O) em que uma das faces está submetida à pressão de trabalho de uma mola.
Quanto mais se gira a manopla (B) mais se comprime a mola que, por sua vez, forçará o diafragma contra o obturador que se desloca de sua sede dando então condições de passagem de ar. Com o aumento da pressão pelo lado da saída a membrana se movimenta contra a mola fazendo com que o obturador se aproxime de sua sede até o fechamento completo. Com o consumo de ar a pressão diminui e a mola força o diafragma que abre a válvula. Entende-se então que manter uma determinada pressão consiste em um abrir e fechar de válvula. Sobre o prato do obturador tem uma mola que tem a função de servir como amortecedor de vibrações. Se a pressão na saída crescer a um valor maior que o da mola, o diafragma será forçado para baixo, teremos então escape de ar pelo orifício de escape. Isso ocorre porque o diafragma possui um orifício em que em condições de trabalho permanece fechado pela ponta de obturador. Com elevações de pressões ele se abre e permite um contra balanceamento de pressão. Figura 23 Esquema de um regulador de pressão e símbolo 2.9.4 - Lubrificação Os sistemas pneumáticos e seus componentes são constituídos de partes que possuem movimentos relativos que se sujeitam a desgastes mútuos e consequente inutilização.
Para diminuir os efeitos desgastantes e as forças de atrito, a fim de facilitar os movimentos, os equipamentos devem ser lubrificados sempre por meio do ar comprimido. A lubrificação consiste em misturar uma quantidade controlada de óleo lubrificante ao ar comprimido, para que ele carregue as gotículas de óleo em suspensão até às partes mecânicas internas e móveis dos equipamentos. O controle é feito para não causar obstáculos na passagem de ar, problemas nas guarnições, etc. O meio mais prático de efetuar este tipo de lubrificação é através do Lubrificador. Funcionamento do Lubrificador O funcionamento de um lubrificador baseia-se no princípio do Tubo de Venturi, ou seja, há uma restrição de seção em (A) que se comunica a um reservatório de óleo pressurizado por meio de um tubo (B). Quando há fluxo de ar naquela seção, a pressão ali se torna menor que a do reservatório e o óleo é forçado a dirigir-se para aquela saída. Em contato com a corrente de ar transforma-se em gotículas e viaja naquela corrente até alcançar as partes móveis dos equipamentos. Figura 24 Esquema de um lubrificador e símbolo 2.9.5 - Manômetro São instrumentos utilizados para indicar o ajuste de intensidade de pressão. Existem dois tipos básicos de manômetros: Tubo de Bourdon e Schraeder.
Será citado apenas o mais utilizado, que é o manômetro tipo tubo de Bourdon. É o tipo de elemento elástico mais utilizado em manômetros. Consta de um tubo metálico de seção transversal elíptica, tendo uma de suas extremidades fechada e ligada a uma alavanca que aciona o mecanismo de indicação. A alavanca fixa ao tubo de Bourdon aciona uma outra alavanca dentada e essa, por sua vez, se move em torno de um ponto fixo, transmitindo seu movimento ao ponteiro. Figura 25 Esquema de um manômetro tipo Bourdon e símbolo A pressão ao entrar no tubo recurvado, tende a estica-io e com isso o sistema de engrenagens movimenta o ponteiro, registrando a pressão sobre a escala. Como é fácil perceber, o movimento do tubo é bastante pequeno, razão pela qual as engrenagens devem estar bem ajustadas sem jogo, nem atrito. Os metais e as ligas dos tubos de Bourdon, bem como o tratamento térmico a eles dado e as soldas efetuadas são de grande importância. O tubo deve resistir à máxima pressão, mesmo por largo período e também à fadiga de sucessivas solicitações ou vibrações exteriores. Os materiais mais comuns em tubos são: Bronze fosforoso, aço liga, aço inoxidável, etc. Por outro lado, o tubo pode ser repuxado ou bloqueado e as soldas podem ser de vários tipos. De modo geral, os manômetros Bourdon apresentam-se com precisão de 1% da graduação máxima para qualquer ponto acima dos 5% iniciais da escala. Obs.: Devido a elasticidade do material ser limitada, deve-se utilizar o manômetro dentro da faixa para o qual foi constituído, afim de não deformar definitivamente o tubo de Bourdon. Por outro lado, o uso de pressões muito abaixo de sua limitação provocará imprecisão na indicação.