DESENVOLVIMENTO DE PRODUTOS COMPATÍVEIS DE GESSO E CAL PARA A CONSERVAÇÃO E RESTAURO DE ESTUQUES ANTIGOS

DESENVOLVIMENTO DE PRODUTOS COMPATÍVEIS DE GESSO E CAL PARA A CONSERVAÇÃO E RESTAURO DE ESTUQUES ANTIGOS M. T. FREIRE M. R. VEIGA Doutoranda Investigadora Principal com Habilitação LNEC / IST LNEC Lisboa; Portugal Lisboa; Portugal mtfreire@gmail.com rveiga@lnec.pt A. SANTOS SILVA J. DE BRITO Investigador auxiliar Prof. Catedrático LNEC IST Lisboa; Portugal Lisboa; Portugal ssilva@lnec.pt jb@civil.ist.utl.pt RESUMO A maioria dos edifícios antigos portugueses construídos entre o século XIX e os anos 40 do século XX tem revestimentos interiores de paredes e tectos em estuque, alguns dos quais de elevado valor histórico, arquitectónico e estético. O estudo destes elementos e dos materiais que os constituem é da maior importância para a sua adequada conservação e restauro. No presente trabalho, são apresentados os resultados do desenvolvimento de produtos com base em gesso e gesso e cal, cujas composições foram estabelecidas de modo a cumprir critérios de compatibilidade previamente definidos com base na caracterização de amostras de estuques antigos. Por fim, são descritas as várias etapas seguidas até à escolha das três formulações finais. 1. INTRODUÇÃO Os revestimentos interiores de paredes com base em gesso foram verdadeiramente introduzidos na construção de edifícios em Portugal a partir de meados do século XVIII [1]. No entanto, apenas no século XIX atingiram o seu auge, sob a forma de programas decorativos progressivamente mais ricos, complexos e de elevada dificuldade de execução, tendência que se manteve até à primeira década do século XX, graças aos revivalismos existentes na época. Segundo uma classificação utilizada pelo Conselho da Europa, o estuque em relevo representa mesmo a segunda maior forma de arte no contexto das artes decorativas em Portugal, apenas superada pelo azulejo [2]. No início do século XX, as novas tendências modernistas introduziram os estuques de linhas mais simples, bem ao gosto de alguns arquitectos da época, enquanto outros se mantiveram fiéis ao uso de elementos decorativos elaborados. Apesar da sua importância na arquitectura portuguesa, as informações sobre este património são ainda escassas, havendo, no entanto, nas últimas duas décadas um esforço para inverter esta situação. Com efeito, têm vindo a ser realizados estudos em algumas áreas do conhecimento, nomeadamente História de Arte [2-5], Arquitectura [6,7] e Engenharia Civil [8,9], cujo contributo se começa já a traduzir numa maior consciencialização da comunidade científica em geral, e dos centros decisores em particular, sobre a importância da preservação dos elementos estucados. Esses estudos incidiram sobre a inventariação do património, a preservação do espólio das mais importantes oficinas de estucadores, o levantamento de métodos e técnicas construtivas, o estudo da patologia associada, etc. Faltava, no entanto, um trabalho de pesquisa no âmbito dos materiais utilizados no passado, com vista ao desenho de produtos e soluções de conservação e restauro devidamente validadas, i.e., compatíveis com os materiais pré-existentes, duráveis e de fácil aplicação. Estudos de caracterização química e mineralógica (difração de raios X, análise térmica simultânea - termogravimetria e análise térmica diferencial, microscopia eletrónica de varrimento com microanálise de raios X), física (absorção capilar, permeabilidade ao vapor de água, distribuição porosimétrica) e mecânica (módulo de elasticidade dinâmico, resistências à flexão e compressão) foram realizados num número representativo de amostras originais de diversos tipos de elementos estucados, recolhidas em edifícios de elevado valor patrimonial ou de uso comum, localizados de Norte a Sul de Portugal [10]. 1

Os resultados obtidos revelaram a existência de alguns padrões composicionais relacionados com a forma como os materiais foram aplicados, onde os revestimentos de superfície em camada fina são os mais ricos em calcite (reveladores da incorporação de cal aérea), os elementos pré-moldados (em formas ou em bancada) são compostos principalmente por gesso e os elementos moldados no local são geralmente o resultado de uma mistura equilibrada de ambos os ligantes. Permitiram, ainda, o estabelecimento de critérios de compatibilidade que serviram de base ao desenvolvimento de produtos de restauro com base em gesso e gesso e cal. Neste documento, são apresentados os resultados do referido estudo de desenvolvimento e são descritas as várias etapas seguidas desde a definição e caracterização das sete formulações de partida, até à escolha das três soluções finais. 2. MATERIAIS 2.1 Amostras antigas Como referido, o desenvolvimento de produtos de restauro compatíveis com os estuques antigos foi realizado com base em critérios de compatibilidade estabelecidos no final da primeira fase do presente trabalho, que consistiu num rigoroso e aturado estudo de caracterização de um grupo de amostras originais pertencentes a edifícios construídos entre a segunda metade do século XVIII e a primeira metade do século XX. Os resultados obtidos revelaram a existência de três tipos de elementos estucados principais (Tabela 1), com composições cujas diferenças se podem facilmente relacionar com a respectiva forma de aplicação. Os principais constituintes são os compostos sulfato de cálcio di-hidratado (gesso) e carbonato de cálcio (calcite), respectivamente resultantes de reações de hidratação do sulfato de cálcio hemi-hidratado (gesso corrente de construção) e da carbonatação da cal aérea hidratada. Tabela 1 - Amostras de estuques antigos utilizadas nos estudos de caracterização [10] Região Casos de estudo Tipo de elemento estucado Em camada fina Moldados in situ Pré-moldados Norte 4 4 1 4 Centro 3 7 3 1 Centro-Sul (região Lisboa) 2 2 2 2 Sul 2 1 1 7 Total 11 14 7 14 Composição média gesso/calcite (%) - 39/55 53/43 89/6* * Impurezas da matéria-prima do gesso 2.2 Produtos de restauro Nos produtos de restauro, foram usados dois ligantes de produção nacional, com composição química semelhante à dos materiais originais dos estuques antigos e um agregado calcário. Algumas formulações necessitaram ainda da adição de um agente de retenção de água e/ou de um retardador de presa, ambos de origem estrangeira (Tabela 2). Apesar de se saber que a cal aérea hidratada era maioritariamente trabalhada em pasta, optou-se por usar apenas produtos em pó e trabalhar com percentagens mássicas, uma vez que um dos objectivos é a comercialização das referidas formulações sob a forma de massas pré-doseadas prontas a amassar com água. Tabela 2 - Principais características dos materiais usados na composição dos produtos de restauro Designação Composição química Granulometria* Massa volúmica aparente (kg/dm 3 ) Substância activa* (%) Superfície específica (método de BET) (m 2 /g) ( m) Sulfato de cálcio hemi-hidratado (HH) CaSO 4.1/2H 2 O 0,692 > 90 3,52 < 300: ~100% Cal hidratada, CL90 (CH) Ca(OH) 2 0,342 > 93 11,42 < 125: 100% Carbonato de cálcio (CC) CaCO 3-99 1,36 < 45: 99,7% Retardador de presa (RP) - - > 91,5 3,55 - Retentor de água (RA) C 2 H 6 O 2.xCH 4 O ~ 0,400* > 99,5 - < 180: min 90% - Dados não disponíveis; * Informação do fabricante 2

3. CONDIÇÕES EXPERIMENTAIS A avaliação das propriedades físicas e mecânicas dos produtos desenvolvidos no âmbito deste trabalho foi realizada, sempre que aplicável, seguindo procedimentos normalizados. Os provetes dos produtos endurecidos foram mantidos numa sala com ambiente condicionado a T = 23 ± 2 ºC e HR = 50 ± 5%. Todos os ensaios foram realizados na mesma sala, com excepção das resistências mecânicas, avaliadas numa sala com humidade relativa superior (HR = 65 ± 5%). A relação produto em pó / água a utilizar nas amassaduras foi determinada pela norma EN 13279-2 [11], usando o método do anel de Vicat nos produtos maioritariamente com base em gesso, de consistência mais fluida (série P) e o método da mesa de espalhamento nos produtos em pasta, com base em misturas de gesso e cal (séries M e L). O coeficiente de absorção de água por capilaridade (Cc) e a permeabilidade ao vapor de água (PVA) foram avaliados segundo as normas EN 1015-18 [12] e EN 1015-19 [13], respectivamente. As curvas de distribuição porosimétrica foram determinadas usando a técnica de porosimetria por intrusão de mercúrio, a qual permitiu ainda calcular os valores de porosidade total das amostras. No caso das resistências à flexão (Rf) e compressão (Rc), houve necessidade de usar procedimentos distintos, com as formulações de consistência mais fluida (série P) a serem avaliadas de acordo com as condições de ensaio da norma EN13279-2 e as restantes (séries M e L) segundo a norma EN 1015-11 [14], cujos princípios de ensaio são, em qualquer caso, semelhantes. O módulo de elasticidade dinâmico (MED) foi determinado pelo método de ultra-sons, baseado na medição da velocidade com que ondas sonoras de alta frequência atravessam o material, permitindo o cálculo de parâmetros elásticos (NP EN 12504-4:2007 [15]). A variação dimensional foi aferida por comparação entre o valor medido logo após a desmoldagem dos provetes, tomado como referência, e os valores das restantes medições. Neste ensaio foram usados micrómetros de haste móvel calibrados e montados em estruturas fixas. 4. ANÁLISE E DISCUSSÃO DE RESULTADOS 4.1 Estabelecimento de critérios de compatibilidade Os resultados da caracterização das amostras de estuques antigos permitiram a quantificação de alguns parâmetros, dando a conhecer propriedades importantes destes materiais [10]. O estabelecimento dos intervalos quantitativos para os produtos de restauro teve em conta esses resultados, assim como o cumprimento dos requisitos gerais de compatibilidade, em tudo idênticos aos de outros tipos de argamassas de revestimento que se pretende aplicar em paredes de alvenaria de edifícios antigos, e que compreendem a existência de similaridade química e estética entre os materiais novos e os pré-existentes com que vão contactar, sem contribuir para a sua degradação [16]. Para atingir estes objectivos, é necessário que apresentem características físicas e mecânicas semelhantes mas que lhes permitam funcionar como materiais sacrificiais em condições adversas e ser facilmente substituíveis, isto é, devem ter porosidade um pouco superior, rigidez ligeiramente menor e resistência mecânica um pouco mais baixa. Tendo em conta as características determinadas para os estuques antigos [10], foram definidos intervalos de compatibilidade (Tabela 3). Tabela 3 - Produtos de restauro para estuques de gesso e cal: requisitos de compatibilidade Elemento estucado Composição química (%) Cc 5 min PVA Porosidade MED Rc HH CH CC (kg/(m 2.min 1/2 )) Sd (m) (%) Em camada fina (L) 20-30 60-70 0-10 0,5-2,0 < 0,10 45-55 1000-2000 1-2,5 Moldados in situ (M) 40-50 50-60 0-10 3,5-7,5 < 0,10 55-65 1500-3000 1-3 Pré-moldados (P) 80-90 0-20 0-10 3-5 < 0,08 50-60 2000-4000 1,5-3,5 4.2 Desenvolvimento, caracterização e seleção dos produtos de restauro 4.2.1 Definição de formulações No desenvolvimento das novas formulações, a escolha das matérias-primas e respetivas proporções a utilizar baseou-se essencialmente nos requisitos de compatibilidade acima referidos (Tabela 3), complementada por informação recolhida 3

junto de estucadores que trabalham com as técnicas tradicionais e na (escassa) literatura portuguesa existente sobre o assunto [17,18]. Foi ainda dada particular atenção a alguns aspetos relacionados com a forma de aplicação dos diferentes produtos, nomeadamente a preparação da mistura e a trabalhabilidade, ambos muito importantes para o sucesso da implementação no mercado das soluções propostas. Assim, para além dos ligantes (gesso hemi-hidratado (HH) e cal hidratada (CH)), cujas proporções se fizeram variar dentro dos intervalos previamente estabelecidos (Tabela 3), foi testada a adição de pequenas quantidades de agregado calcário (CC) de granulometria aproximada à do gesso, e de alguns adjuvantes, tais como retardadores de presa (RP) e agentes retentores de água (RA). Para as séries M e L (produtos em pasta), foram preparadas várias formulações, cada uma ensaiada com, pelo menos, duas relações produto em pó / água (P/A). A respectiva trabalhabilidade foi avaliada com a ajuda dos ensaios de espalhamento e recorrendo a experiências de aplicação das massas frescas, adaptadas a cada caso (Figura 1), tendo sido selecionadas as que apresentaram melhor comportamento. Figura 1: Ensaios de aplicação de revestimentos em camada fina (esq.) e de elementos moldados in situ (dir.) Na Tabela 4, são apresentadas as formulações escolhidas para os ensaios de caracterização física e mecânica. Tabela 4 - Produtos de restauro de estuques de gesso e cal: formulações testadas Produto HH CH CC RA RP Relação P/A Espalhamento Início de presa (%) (%) (%) (%) (%) (kg/l) (mm) (min) L1 20 70 10 0,1 0,02 1,0 165 ± 5 75-95 L2 30 60 10 0,1 0,02 1,1 165 ± 5 70-90 M1 40 60 - - 0,02 1,2 165 ± 5 60-80 M2 50 50 - - 0,02 1,3 165 ± 5 50-70 P1 90 10 - - - 1,2 180 ± 5 30-40 P2 90-10 - - 1,4 205 ± 5 20-30 P3 100 - - - - 1,4 190 ± 5 18-25 4.2.2 Caracterização física e mecânica A determinação das principais propriedades físicas e mecânicas dos produtos acima referidos envolveu a realização de uma extensa campanha experimental, cujos resultados se encontram sintetizados na Tabela 5. No que diz respeito ao coeficiente de capilaridade nos primeiros minutos (Cc-5 min), verifica-se que houve um decréscimo generalizado do seu valor entre os 90 dias e os 2 anos. Tal facto é revelador da existência de alterações ao nível da microestrutura dos produtos com o tempo, com repercussões na respectiva distribuição do tamanho dos poros: um maior valor de Cc aos 5 minutos indica uma maior velocidade de sucção inicial o que, por sua vez, está relacionado com a existência de um maior número de poros capilares de maiores dimensões (r > 0,5 m) [19,20]. Os resultados obtidos nos ensaios de porosimetria por intrusão de mercúrio estão de acordo com estas observações, revelando um claro decréscimo do volume de poros de maiores dimensões entre os 90 dias e os 2 anos em todas as formulações, excepto em P1 (Figura 2). Nos casos em que a quantidade de cal hidratada é significativa (provetes das séries L e M), este fenómeno é facilmente explicado pela evolução da carbonatação e o consequente aumento da quantidade de cristais de calcite de pequeníssimas dimensões (alguns micra) [21], que por sua vez irão preencher, total ou parcialmente, alguns espaços vazios (poros incluídos). 4

Já no caso dos provetes da série P (produtos pré-moldados), maioritária ou exclusivamente constituídos por gesso, a diminuição da porosidade total não seria, à partida, esperada, uma vez que se pensa que a microestrutura deste material se mantém relativamente estável nas condições de temperatura e humidade em que os provetes foram armazenados. No entanto, parece haver uma evolução, ao longo do tempo, no sentido da formação de cristais de menores dimensões, o que poderia explicar não só os resultados da porosidade, mas também a diminuição da capilaridade, da quantidade de poros de maiores dimensões e da permeabilidade ao vapor de água. Esta hipótese só poderia ter sido confirmada através de observações da microestrutura dos referidos materiais no microscópio eletrónico de varrimento. Tabela 5 - Caracterização física e mecânica dos produtos de restauro: resultados experimentais Produto Idade (dias) Cc-5 min (kg/m 2.min 1/2 ) Absorção total (kg/m 2 ) Porosidade total (%) PVA* Sd (m) MED Rf Rc Variação dimensional (mm/m) L1 91 4,56 79,95 59,8 0,054 1404 1,84 2,80-0,0380 731 3,82 78,92 50,7 0,081 1472 1,55 3,03-0,0381 L2 92 4,49 81,35 62,5 0,079 1205 1,45 2,46-0,0127 732 2,64 80,69 51,4 0,085 1253 1,28 2,35-0,0128 M1 90 5,58 80,61 60,0 0,136 1563 1,90 2,83-0,0024 736 0,60 80,15 49,6 0,082 1473 1,39 2,88-0,0026 M2 90 5,04 76,94 58,9 0,091 1836 1,86 2,65-0,0013 736 1,23 76,26 48,4 0,077 1734 1,61 3,24-0,0014 P1 90 10,85 79,46 58,8 0,042 2741 2,64 4,71-0,00018 734 8,98 79,01 50,1 0,056 2674 2,27 5,38-0,00025 P2 91 8,07 73,18 57,5 0,039 3490 2,74 5,80-0,00038 734 6,29 73,07 48,0 0,056 3320 3,56 6,89-0,00029 P3 90 6,86 71,71 55,5 0,035 3625 4,16 7,79-0,00027 730 6,55 71,26 46,1 0,057 3639 2,42 5,19-0,00034 * Valores correspondentes a provetes com 10 mm de espessura Figura 2: Curvas de distribuição porosimétrica dos produtos aos 90 dias e 2 anos No que diz respeito à relação entre a absorção total e a porosidade total, parâmetros habitualmente correlacionáveis, nestes produtos essa correlação não se verificou exatamente, com os valores do primeiro a sofrer uma diminuição muito ligeira em todas as amostras, e os valores do segundo, uma diminuição significativa. 5

As variações na porosidade total também nem sempre se correlacionam com as correspondentes variações da permeabilidade ao vapor de água e das propriedades mecânicas, em particular nas amostras M1 e M2. O desenvolvimento de microfissuras na estrutura interna dos provetes ao longo do tempo parece ser a explicação mais plausível, uma vez que está de acordo com o aumento verificado nos respetivos valores da permeabilidade e com o decréscimo nos valores dos módulos de elasticidade e resistências à flexão (Tabela 5), parâmetros sensíveis a este aspeto. Pelo contrário, no ensaio de resistência à compressão, a existência de microfissuras e dos espaços por estas criados não são facilmente detetáveis (dentro de determinados limites), uma vez que os provetes conseguem acomodar-se à medida que vão sendo comprimidos. Atendendo às formulações dos diferentes produtos (Tabela 4), verifica-se, por exemplo, que entre L1 e L2 a diferença de composição reside numa redução em 10% de cal hidratada na L2 e o correspondente aumento na quantidade em sulfato de cálcio hemi-hidratado. Esta aparente pequena variação foi, no entanto, suficiente para que L2 tivesse sido amassada com menos água do que L1, uma tendência que se mantém nas restantes formulações, à medida que a quantidade da primeira vai diminuindo e a do segundo aumentando. A explicação para este facto reside na diferença de superfície específica das partículas de ambos os materiais, que é bastante maior na cal hidratada do que no sulfato de cálcio hemi-hidratado (Tabela 2). A água consumida na molhagem da superfície das partículas da primeira é, portanto, maior, obrigando à adição de maior quantidade de água, para obter uma consistência idêntica. Apesar de ter sido amassada com menos água e de ter uma composição em que a proporção gesso / cal é mais elevada, a formulação L2 apresentou maior porosidade total e características mecânicas mais baixas do que a L1, embora o gesso tenha uma matriz mais rígida. A explicação para este facto parece estar nas curvas de distribuição porosimétrica da Figura 2, em que L2 apresenta uma distribuição mais ampla do que L1, com um volume de poros de raio superior a 0,8 m consideravelmente mais elevado. No entanto, e apesar de este resultado estar de acordo com uma conclusão a que se tinha já chegado - de que o gesso apresenta uma microestrutura com poros de maiores dimensões do que a calcite [10] - não deixa de ser surpreendente que este facto se sobreponha à redução de porosidade devida à menor quantidade de água de amassadura usada em L2. Mais difícil de explicar é, no entanto, que o mesmo não se verifique com algumas propriedades físicas, nomeadamente a diminuição do coeficiente de capilaridade nos primeiros 5 minutos e da permeabilidade ao vapor de água, cujos resultados não parecem estar de acordo com o maior volume de poros de maiores dimensões e o aumento da porosidade total acima referidos, a não ser que tenha havido uma diminuição da conectividade entre poros. Considerando agora as formulações L2 e M1, a diferença de composição entre ambas pode considerar-se ainda menor do que entre L2 e L1, residindo apenas na adição de 10% de agregado calcário à primeira, que por sua vez é substituída pela mesma quantidade de sulfato de cálcio hemi-hidratado na segunda, mantendo-se a percentagem de cal aérea hidratada. No entanto, apesar de M1 ter sido amassada com menos água e de ter maior quantidade de gesso, a evolução, com o tempo, dos resultados da permeabilidade ao vapor de água (aumentou significativamente) e das propriedades mecânicas (MED e resistência à flexão diminuíram) apontam para uma maior presença de microfissuras do que em L2. A adição de um agregado a esta última terá, certamente, contribuído para uma maior estabilidade dimensional e consequente menor fissuração. Os resultados de resistências à flexão e compressão dos provetes P3 aos 2 anos são inferiores aos valores obtidos aos 90 dias, o que não seria expectável face à evolução dos valores de todos os outros parâmetros. Por último, uma breve referência aos valores relativos dos parâmetros avaliados os quais mostram, de uma maneira geral, concordância com outros factores para além da diferença de composição entre formulações, nomeadamente com a relação produto em pó / água e o espalhamento adequado a cada tipo de produto, que por sua vez também influenciam o coeficiente de absorção capilar, a distribuição do tamanho de poros, a porosidade total, etc. 4.2.3 Um produto para cada tipo de elemento estucado: seleção final Na Tabela 6, são apresentados os resultados da comparação das propriedades físicas e mecânicas dos sete produtos iniciais aos 2 anos (Tabela 5) com os critérios de compatibilidade previamente definidos (Tabela 3). Quando mais do que um produto cumpre os critérios, sublinha-se o mais adequado. Nenhum produto apresentou um coeficiente de absorção capilar dentro dos intervalos de compatibilidade, tendo sido o L2 o que mais se aproximou, com um valor ligeiramente superior ao limite máximo. Em termos de porosidade total, recomenda-se que a dos produtos de restauro não seja inferior à dos materiais originais em contacto, pelo que L2 6

também é o mais adequado. Nas restantes propriedades, foi igualmente o L2 que mais perto esteve das características desejadas para os revestimentos em camada fina. Na série M, as diferenças encontradas foram não só ao nível da absorção capilar, mas também da porosidade total, ambas com valores um pouco inferiores ao desejado. No entanto, é importante salientar que se trata de resultados referentes a provetes preparados em laboratório, com uma estrutura interna bastante homogénea. Pelo contrário, as amostras antigas deste tipo de elementos apresentavam alguns sinais de pouca compactação, observando-se até, por vezes, alguns ocos no seu interior, factos perfeitamente compreensíveis atendendo à forma e à posição como são aplicados. Assim, é expectável que possa existir algum aumento de porosidade dos produtos quando testados em condições reais de aplicação, não se concluindo, desde já, pela sua (in)adequabilidade, prevendo-se a realização de ensaios de aplicação em obra, a fim de averiguar se as características observadas em laboratório se mantêm. Tabela 6 - Produtos de restauro versus critérios de compatibilidade: formulação mais adequada Propriedade Ccc-5 min (kg/m 2.min 1/2 ) Porosidade total (%) PVA Sd (m) MED Rf Rc Variações dimensionais (mm/m) Série L 0,5-2,0 45-55 < 0,10 1000-2000 - 1-2,5 - (L2=2,64) L1=50,7 L1=0,081 L1=1472 L2=1,28 L2=2,35 L2=-0,0128 L2=51,4 L2=0,085 L2=1253 Série M 3,5-7,5 55-65 < 0,10 1500-3000 - 1-3 - (M2=1,23) (M1=49,6) M1=0,082 M2=1734 M1=1,39 M1=2,88 M2=-0,0014 M2=0,077 Série P 3-5 50-60 < 0,08 2000-4000 - 1,5-3,5 - (P2=6,29) P1=50,1 P1=0,056 P2=0,056 P3=0,057 P1=2674 P2=3320 P3=3639 P1=2,27 (P1=5,38) P1=-0,00025 ( ) Não cumpre, mas é o mais aproximado No caso dos elementos pré-moldados (série P), a situação não é tão crítica, uma vez que a maioria das vezes a sua fixação é feita com a ajuda de uma massa aplicada entre o suporte e o próprio elemento, que funciona como cola. Esse tipo de massa foi encontrado nas amostras antigas recolhidas e verificou-se ser constituído por uma mistura rica em gesso, com uma quantidade considerável de cal. A sua composição é, portanto, mais aproximada à do suporte, normalmente acabado, ou apenas regularizado, com um revestimento em camada fina. De qualquer forma, das formulações estudadas, a escolha recai sobre a P1, por ser a que preenche mais critérios. 5. CONCLUSÕES O estudo prévio de caracterização mineralógica, física e mecânica de amostras de elementos estucados pertencentes a edifícios antigos portugueses permitiu dar a conhecer a sua composição e principais propriedades e assim desenvolver soluções de restauro com base em critérios de compatibilidade devidamente fundamentados. Verificou-se ainda que as amostras recolhidas se podiam agrupar em função de algumas características comuns, relacionadas com a respectiva forma de aplicação, concluindo-se pela necessidade da existência de pelo menos três produtos de restauro diferentes, um para cada tipo de elementos: revestimentos de acabamento em camada fina (L), elementos geométrica e volumetricamente estáveis moldados no próprio local (M) e elementos decorativos prémoldados, aplicados após secagem e estabilização (P). Na formulação de produtos de restauro, foram usados materiais idênticos aos das amostras antigas - sulfato de cálcio hemi-hidratado e cal hidratada - em proporções definidas de acordo com os parâmetros previamente estabelecidos. A necessidade de adição de outros componentes - agregado calcário, retentores de água, retardadores de presa - foi estudada e testada recorrendo a ensaios de trabalhabilidade que pretenderam reproduzir, da forma mais fiel possível, as condições reais de aplicação. Desses ensaios resultaram sete formulações, posteriormente submetidas a uma campanha experimental de caracterização física e mecânica. Os resultados obtidos foram comparados com os critérios de compatibilidade previamente estabelecidos, de modo a que a escolha recaísse sobre os produtos cujas características melhor lhes correspondiam. Para os revestimentos em camada fina e para os elementos pré-moldados, foi possível encontrar um produto considerado satisfatoriamente adequado a cada caso: L2 e P1, respetivamente. Já para os elementos moldados 7

in situ, apesar de haver um produto (M2) com características mais aproximadas do pretendido, recomenda-se a realização de ensaios adicionais, nomeadamente de aplicação em obra. 6. AGRADECIMENTOS À Fundação para a Ciência e Tecnologia pelo apoio financeiro concedido através da bolsa de doutoramento com a referência SFRH/BD/40128/2007, atribuída à primeira autora; às instituições de acolhimento, Laboratório Nacional de Engenharia Civil (LNEC) e Instituto de Engenharia de Estruturas, Território e Construção do Instituto Superior Técnico (ICIST/IST) pelas condições proporcionadas para a realização do presente trabalho. 7. REFERÊNCIAS [1] Freire, M. T. et al., The history of Portuguese interior plaster coatings: A mineralogical survey using XRD, Archaeometry, 2014, doi:10.1111/arcm.12130. [2] Vieira, E., Técnicas Tradicionais de Stuccos em Revestimentos de Interior Portugueses. História e Tecnologia. Aplicação à Conservação e Restauro, Tese de Doutoramento em Conservação e Restauro de Bens Culturais, Universidad Politècnica de Valencia - Facultad de Bellas Artes, 2008. [3] Leite, M. S. J. P., Os estuques no século XX no Porto: a oficina Baganha. Porto: CITAR, 2008, 343 p. [4] Mendonça, I. M. G., Estuques Decorativos - a evolução das formas (séculos XVI a XIX), 1 a ed., Lisboa: Nova Terra - Patria, 2009, ISBN: 978-989-8131-59-1. [5] Silva, H., Giovanni Grossi e a evolução dos estuques decorativos no Portugal setecentista, Tese de Mestrado em Arte, Património e Restauro, Universidade de Lisboa, 2005. [6] Cotrim, H. et al., Freixo palace: Rehabilitation of decorative gypsum plasters, Construction and Building Materials, 2008, vol. 22, No. 1, pp. 41-49. [7] Cotrim, H. et al., Methodology for the rehabilitation of ancient gypsum plasterwork, Journal of Building Appraisal, 2007, vol. 3, No. 3, pp. 195-212. [8] Silveira, P. et al., Gypsum coatings in ancient buildings, Construction and Building Materials, 2007, vol. 21, pp. 126-131. [9] Silveira, P. et al., Cracking of Ancient Gypsum Plasters, in XXX IAHS World Congress on Housing, 2002, pp. 1779-1785. [10] Freire, T. et al., Improving the durability of Portuguese historical gypsum plasters using compatible restoration products, in 12 th International Conference on Durability of Building Materials and Components, 2011, vol. II, pp. 905-913. [11] EN 13279-2:2004 - Gypsum binders and gypsum plasters. Part 2: Test methods, CEN, 2004, 21 p. [12] EN 1015-18:2002 - Methods of test of mortar for masonry. Part 18: Determination of water absorption coefficient due to capillary action of hardened mortar, CEN, 2002, 10 p. [13] EN 1015-19:1998 - Methods of test for mortar for masonry. Part 19: Determination of water vapour permeability of hardened rendering and plastering mortars, CEN, 1998, 16 p. [14] EN 1015-11:1999 - Methods of test for mortar for masonry. Part 11: Determination of flexural and compressive strength, CEN, 1999, 12 p. [15] NP EN 12504-4:2007 Ensaio do betão nas estruturas. Parte 4: Determinação da velocidade de propagação dos ultra-sons. [16] Veiga, M. R. et al., Lime-Based Mortars: Viability for Use as Substitution Renders in Historical Buildings, International Journal of Architectural Heritage, 2010, vol. 4, No. 2, pp. 177-195. [17] Füller, J., Manual do formador e estucador, 2 a ed. Lisboa: Livrarias Aillaud e Bertrand, s/d, 195 p. [18] Segurado, J. E. S., Acabamentos das Construções, Lisboa: Livrarias Aillaud e Bertrand, s/d, 355 p. [19] Magalhães, A. C. et al., Application of some methods on evaluation of porous systems of wall renderings, in VII Congreso Internacional de Rehabilitación del Patrimonio y Edificación, 2004, COM 109. [20] Rato, V., Influência da microestrutura morfológica no comportamento de argamassas, Tese de Doutoramento em Engenharia Civil, Universidade Nova de Lisboa, 2006. [21] Margalha, M. G. et al., The influence of slaking time on lime putty, in 12 th International Conference on Durability of Building Materials and Components, 2011, vol. II, pp. 697-704. 8