1. Considerações iniciais AGLOMERANTES São produtos utilizados na Construção Civil para fixar ou aglomerar materiais entre si. Apresentam-se na forma pulverulenta (mais comum) e quando misturados com água tem a capacidade de aglutinar. Ex: cimento (vários tipos), gesso, cal aérea, cal hidráulica. Caracterização Materiais naturais ou artificiais que em estado plástico ou fluído, envolvem outros materiais sólidos, inertes e que ao endurecerem (física ou quimicamente), aglutina-os, tomando as mais diversas formas e resistências. Endurecimento simples secagem e/ou consequência de reações químicas aderindo à superfície a quais estão em contato. Função Aglutinação e colagem dos componentes e elementos e preenchimento de vazios existentes no conjunto 1.1 Consideração inicial sobre as matérias-primas. Pelo grande volume normalmente envolvido quando se fala de aglomerantes na construção civil, para se utilizar um aglomerante comercialmente, devemos levar em conta alguns aspectos quando da produção do mesmo: ASPECTO TÉCNICO as Matérias Primas (MPs) devem ser abundantes na natureza e apresentar certa pureza. ASPECTO ECONÔMICO apresentar boas condições econômicas o seu Aproveitamento. ASPECTO AMBIENTAL causar o menor impacto ambiental possível. É muito o uso de adições, seja na produção de cimentos, ou na adição ao concreto argila calcinadas, filler calcário, dolomitos, cinzas volantes, cinza de bagaço de cana, pozolanas, escórias de alto forno, metacaulim, etc. O interesse se fixa nos aglomerantes quimicamente ativos. Daí uma nova divisão pode ser feita: Aglomerantes Aéreos: Aglomerante cuja pasta apresenta propriedade de endurecer por reação de hidratação ou pela ação química do CO2 presente na atmosfera e que, após endurecer, não resiste satisfatoriamente quando submetida a ação da água (NBR 11172/90). (Exemplos: Gesso e cal aérea). Aglomerantes hidráulicos: Aglomerante cuja pasta apresenta a propriedade de endurecer apenas pela reação com a água e que, após seu endurecimento, resiste satisfatoriamente quando submetida à ação da água (NBR 11172/90). (Exemplos: Cal hidráulica e cimento Portland).
2. CIMENTO 2.1 Definição. O cimento é um dos materiais de construção mais utilizados na construção civil, por conta da sua larga utilização em diversas fases da construção. 2.2 Introdução O cimento pertence à classe dos materiais classificados como aglomerantes hidráulicos, esse tipo de material em contato com a água entra em processo físico-químico, através de uma reação exotérmica de cristalização tornando-se um elemento sólido com grande resistência a compressão e resistente a água e a sulfatos. A história do cimento inicia-se no Egito antigo, Grécia e Roma, onde as grandes obras eram construídas com o uso de certas terras de origem vulcânicas, com propriedades de endurecimento sob a ação da água. Os primeiros aglomerantes usados eram compostos de cal, areia e cinza vulcânica. A denominação "cimento Portland", foi dada em 1824 por Joseph Aspdin, um químico e construtor britânico. No mesmo ano, ele queimou conjuntamente pedras calcárias e argila, transformando-as num pó fino. Percebeu que obtinha uma mistura que, após secar, tornava-se tão dura quanto às pedras empregadas nas construções. A mistura não se dissolvia em água e foi patenteada pelo construtor no mesmo ano, com o nome de cimento Portland, que recebeu esse nome por apresentar cor e propriedades de durabilidade e solidez semelhantes às rochas da ilha britânica de Portland. O cimento Portland é um aglomerante hidráulico fabricado pela moagem do clínquer, compostos de silicato e cálcio hidráulicos. Os silicatos de cálcio são os principais constituintes do cimento Portland, as matérias primas para a fabricação devem possuir cálcio e sílica em proporções adequadas de dosagem. 2.3 Definição de cimento Portland. É um aglomerante hidráulico, resultante da moagem do clínquer, obtido pelo cozimento até a fusão parcial, de mistura de CALCARIO e ARGILA convenientemente dosada e homogeneizada, de tal forma que, após o cozimento não resulte cal livre em proporções prejudiciais.
Clínquer: é à base do cimento, originalmente uma mistura de calcário e argila, que é queimado (1400 0 C) e triturado até virar um pó fino. O clínquer possui um diâmetro médio entre 5 a 25 mm. 2.4 Obtenção do cimento Portland. Figura 1 Clínquer. Figura 2 Processo de obtenção do cimento Portland. Figura 3 Processo de obtenção do cimento Portland.
2.5 Proporção dos constituintes do cimento Portland e reação de formação do clínquer. Figura 4 Proporção dos constituintes do cimento Portland. Após a entrada do cru nos fornos rotativos até à saída do clínquer, à medida que a temperatura no forno vai aumentando vão sendo observadas diversas reações, por exemplo: A 100ºC, a água livre da mistura de calcário e argila evapora-se. A 450ºC a água adsorvida é libertada dos componentes da matéria-prima. A 800ºC dá-se a desidratação da argila e o início da decomposição dos carbonatos de cálcio e de magnésio com a formação dos óxidos de cálcio e de magnésio. Inicia-se a formação do aluminato monocálcico, do ferrato bicálcico iniciando-se o aparecimento do silicato bicálcico. Acima dos 900ºC, ocorre a cristalização dos produtos amorfos da desidratação da argila e promovem-se as reações entre o óxido de cálcio e os componentes da argila, nomeadamente a sílica, alumina e o sesquióxido de ferro. Entre os 900ºC e 1100ºC, forma-se e decompõe-se o sílico-aluminato bicálcico gerando-se o aluminato tricálcico e dá-se a formação do aluminoferrato tetracálcico. Atinge-se a concentração máxima em óxido de cálcio livre.
Entre os 1100ºC e os 1200ºC, todo o ALUMINATO TRICÁLCICO e todo o FERROALUMINATO TETRACALCICO estão completamente formados e o teor de SILICATO BICÁLCICO atinge o valor máximo. A 1260ºC principia a formação da fase líquida, constituída pela combinação de parte de óxido de cálcio com os óxidos de alumínio e ferro e originando a formação do SILICATO TRICÁLCICO a partir do silicato bicálcico existente. Figura 5 Representação de uma seção de um grão de cimento. 2.6 Reação de hidratação do cimento Portland. O cimento pertence à classe dos materiais classificados como aglomerantes hidráulicos. Esse tipo de material em contato com a água entra em processo físico-químico, através de uma reação exotérmica de cristalização tornando-se um elemento sólido com grande resistência a compressão e resistente a água e a sulfatos. Água e cimento reagem rapidamente e se forma solução supersaturada de aluminatos e silicatos hidratados, o qual o desencadeia a liberação de uma energia chamada calor de hidratação que influencia na velocidade de reação. Cimento + H2O reação fase líquida saturada em espécies iônicas nas seguintes porcentagens: Silicato de Cálcio Hidratado (tobermorita - CSH-gel) => 50 a 60% do sólido; Hidróxido de Cálcio (portlandita CaOH 2) => 20 a 25% do sólido; Sulfoaluminatos de Cálcio (etringita) => 15 a 20% do sólido;
As propriedades do cimento são diretamente relacionadas com as proporções dos silicatos e aluminatos, causam: O silicato tricálcico (C3S) é o maior responsável pela resistência em todas as idades, especialmente até o fim do primeiro mês de cura. O silicato bicálcico (C2S) adquire maior importância no processo de endurecimento em idades mais avançadas, sendo largamente responsável pelo ganho de resistência a um ano ou mais. O aluminato tricálcico (C3A) também contribui para a resistência, especialmente no primeiro dia. O ferro aluminato de cálcio (C4AF) em nada contribui para a resistência. O aluminato tricálcico (C3A) muito contribui para o calor de hidratação, especialmente no início do período de cura. O silicato tricálcico (C3S) é o segundo componente em importância no processo de liberação de calor. Os dois outros componentes contribuem pouco para a liberação de calor. O aluminato tricálcico (C3A), quando presente em forma cristalina, é o responsável pela rapidez de pega. Com a adição de proporção conveniente de gesso, o tempo de hidratação é controlado. O silicato tricálcico (C3S) é o segundo componente com responsabilidade pelo tempo de pega do cimento. Os outros componentes se hidratam lentamente, não tendo efeito sobre o tempo de pega. A hidratação ocorre da superfície para a parte interna. Figura 6 Reação de hidratação de um grão de cimento.
Desenvolvimento microestrutura de um grão de cimento quando hidratado. Figura 7 Desenvolvimento microestrutura de um grão de cimento quando hidratado.
2.7 Controle do calor de hidratação: Aumento de H: quantidade de C3S e C3A e cimento mais fino (quanto mais fino maior é a superfície específica e maior a reatividade). Diminuição de H: adição de escórias, pozolanas e cinzas, as quais aumentam o tempo de pega do cimento e fixam a cal livre (retardador de endurecimento). Tabela 1 Resumo da reação de hidratação do cimento Portland. 2.8 Processo de fabricação do cimento Portland. O processo de fabricação obtem as seguintes etapas: Extração matéria-prima; Britagem; Pré-homogeneização; Moagem do cru ; Homogeneização; Pré-aquacimento; Cozedura; Resfriamento; Moagem e adições; Embalagem e expedição.
Fluxograma simplificado do processo de produção do cimento. Figura 8 Fluxograma simplificado do processo de produção do cimento. 2.9 Classificação do cimento Portland. Figura 9 Identificando as siglas do cimento Portland.
Cimento Portland comum (CP-I), com adição (CP I-S) O CP-I é o tipo mais básico de cimento Portland, indicado para o uso em construções que não requeiram condições, a única adição presente no CP-I é o gesso (cerca de 3%, e é utilizado para construção em geral, quando não são exigidas propriedades especiais. O CP I-S, tem a mesma composição do CP I (clínquer + gesso), porém com adição reduzida de material pozolânicos (de 1 a 5% em massa) e este tipo de cimento tem menor permeabilidade devido à adição de pozolana. A norma brasileira que trata deste tipo de cimento é a NBR 5732 Cimento Portland composto com escória (CP II-E), pozolana (CP II-Z), filler (CP II-F) Utilizados em obras correntes de engenharia civil sob a forma de argamassa, concreto simples, armado e protendido, elementos pré-moldados e artefatos de cimento. A norma brasileira que trata deste tipo de cimento é a NBR 11578. Cimento Portland de alto-forno (CP III) O cimento Portland de alto-forno contém adição de escória no teor de 35% a 70% em massa, que lhe confere propriedades como; Baixo calor de hidratação, Maior impermeabilidade e Durabilidade, É recomendado tanto para obras de grande porte e agressividade (barragens, fundações de máquinas, obras em ambientes agressivos, tubos e canaletas para condução de líquidos agressivos, esgotos e efluentes industriais, concretos com agregados reativos, obras submersas, pavimentação de estradas, pistas de aeroportos, etc.) como também para aplicação geral em argamassas
de assentamento e revestimento, estruturas de concreto simples, armado ou protendido, etc. A norma brasileira que trata deste tipo de cimento é a NBR 5735. Cimento Portland Pozolânicos (CP IV) O cimento Portland Pozolânicos contém adição de pozolana no teor que varia de 15% a 50% em massa. Este alto teor de pozolana confere ao cimento uma alta impermeabilidade e consequentemente maior durabilidade. O concreto confeccionado com o CP IV apresenta resistência mecânica à compressão superior ao concreto de cimento Portland comum à longo prazo. É especialmente indicado em obras expostas à ação de água corrente e ambientes agressivos. A norma brasileira que trata deste tipo de cimento é a NBR 5736. Cimento Portland de alta resistência inicial (CP V-ARI), Resistente a Sulfatos (RS). O CP V-ARI possui Alterações nas proporções das fases do Clínquer e são utilizados em blocos para alvenaria, blocos para pavimentação, tubos, lajes, meio-fio, mourões, postes, elementos arquitetônicos pré-moldados e préfabricados. O CP Resistente a Sulfatos (RS) possui alterações nas proporções das fases do Clínquer e pode ser utilizado em ambientes submetidos ao ataque de meios agressivos, como estações de tratamento de água e esgotos, obras em regiões litorâneas, subterrâneas e marítimas. A norma brasileira que trata deste cimento é a NBR 5733.
3. GESSO 3.1 Definição É um aglomerante aéreo (endurece pela ação química do CO2 do ar), obtido pela desidratação total ou parcial da Gipsita aglomerante já utilizado pela humanidade há mais de 4.500 anos, no Egito. É a transformação da gipsita por um processo de queima que transforma no gesso de pega rápida. A Gipsita é o sulfato de cálcio mais ou menos impuro, hidratado com 2 moléculas de água. Sua fórmula química é CASO4+ 2 H2O e suas impurezas - que, no máximo, indicam 6% - são: 79% de sulfato de cálcio e 21% de água. 3.2 Considerações gerais É um material que tem bom isolamento térmico e acústico. Auxilia no equilíbrio da umidade do ar em ambientes fechados por ser material higroscópico. Porém em contato com a água perde em muito sua resistência mecânica, sendo mais recomendado para ambientes fechados. Figura 10 Instalação do gesso. No Brasil, a Gipsita é encontrada em jazidas no Norte e Nordeste, cujas reservas são calculadas em 407 milhões de toneladas. Sua desidratação é feita através do cozimento industrial (fornos).
Figura 11 Extração da Gipsita. 3.3 Efeito da queima. a) As pedras de gipsita, depois da britagem e trituração, são queimadas na temperatura entre 130 a 160ºC, realizadas com pressão atmosférica. Nessa temperatura, a gipsita perde ¾ partes de sua água, passando de diidrato (dihidratado) para hemidrato, que é mais solúvel que o diidrato (o hemidrato apresenta-se como sólido micro poroso mal cristalizado, conhecido como hemidrato (B), utilizado na construção civil). Esse gesso hemidrato é conhecido como gesso rápido (quanto à pega), gesso estuque ou gesso Paris e endurece entre 15 e 20 minutos, apresentando uma dilatação linear de 0,3% e, após seu endurecimento, este retrai bem menos do que sua dilatação inicial, sendo, portanto, muito usado em moldagem. b) Entre 170 a 3000C, o gesso torna-se gesso anidro solúvel, também chamada de anidrita III, de formula química CaSO4.H2O (indica que esse produto pode conter um teor de agua de cristalização variável). É a fase intermediaria entre o hemidrato e anidrita II. Instável e ávida por água pode absorver umidade atmosférica e passar à forma de hemidrato (reversível). Fase muito reativa age como acelerador de pega.
c) Entre 400º a 600ºC, é também chamada de anidrita II. É um produto totalmente desidratada, estável, com tempo de pega muito longo (retarda a pega). A anidrita II torna-se quase totalmente insolúvel e não é mais capaz de fazer pega, transformando-se num material inerte, participando do conjunto como material de enchimento. Reage lentamente com a água, podendo levar sete dias para se hidratar completamente. d) Entre 900 a 1100ºC, também chamada de anidrita I. O gesso sofre a separação do SO3 e da CaO, com formação do CaO livre, formando um produto de pega lenta (pega entre 12 e 14 horas) chamado de gesso de pavimentação. É pouco usado devido ao fato da sua produção exigir temperaturas elevadas de cozimento. Figura 12 Etapas do processor de queima da Gipsita. O gesso pode ser reciclado pelo processo inverso de produção. Figura 13 Reciclagem do gesso.
3.4 Produção do gesso. Figura 14 Produção do gesso. 3.5 Propriedades do gesso. Tempo de pega: É uma das propriedades mais importante. Se a pega for muito rápida, o preparo da pasta fica condicionado a pequenos volumes, reduzindo a produtividade do gesseiro. A queda de produtividade é acompanhada do aumento de desperdício de material. Em geral, os gessos nacionais têm início de pega entre 3 e 16 minutos e fim de pega entre 5 e 24 minutos. A quantidade d água funciona negativamente no fenômeno de pega, pois quanto mais água, mais lenta se dá a pega e o endurecimento. A quantidade ótima de água a ser utilizada no gesso é, normalmente, em torno de 19% de massa do mesmo. A presença de impurezas diminui muito a velocidade de pega. Mas existem aditivos que podem acelerar ou retardar essa pega do gesso. Como retardador de pega, podem ser misturados ao gesso: açúcar / álcool / cola / serragem fina de madeira / sangue e outros produtos de matadouros (chifres e cascos), na proporção de 0,1% da massa de gesso. Tais produtos retardam a pega, pois formam membranas protetoras entre os grãos, isolando-os.
Como aceleradores de pega, podem-se utilizar no gesso: Sal de cozinha / alúmen (silicato duplo de alumínio e potássio) / sulfatos de alumínio e potássio e o próprio gesso hidratado. Resistência à compressão: As pastas de gesso têm resistência à compressão entre 10 MPa e 27 MPa. Dureza: As pastas de gesso têm dureza entre 14 MPa e 53 MPa. Isolamento térmico e acústico: O gesso é um bom isolante térmico e acústico e tem elevada resistência ao fogo, eliminando a água de cristalização com o calor, transformando a superfície do revestimento em sulfato anidro em forma de fino pó, que protege a camada interior de gesso. Aderência: As pastas de gesso aderem bem a blocos, pedra e revestimentos argamassados. Em superfícies de madeira, sua aderência é insatisfatória e apesar de aderir bem ao aço e outros metais, estes acabam sendo corroídos pelo gesso, quanto maior for a quantidade de água da pasta. Em função da corrosão usar ferramentas de latão ou plástico para trabalhar com gesso. 4. CAL 4.1 Considerações gerais: Cal aérea: aglomerante resultante da calcinação de rochas calcárias, pode ser hidratado, e endurece sob ação do CO2 do ar. No caso da hidratação a água só atua como catalizador. A cal hidratada é muito utilizada na construção civil. Cal hidráulica: aglomerante que endurece pela ação da água e foi muito utilizado nas construções antigas, sendo posteriormente substituído pelo cimento Portland. 4.2 Cal aérea 4.2.1 Definição: A cal é um aglomerante aéreo, ou seja, é um produto que reage em contato do CO2 do ar. Produzido a partir de rochas calcárias, composto basicamente de cálcio (CaCO3 calcita) e magnésio (CaCO3.MgCO3 dolomita), que para a sua aplicação apresenta sob forma pivurilenta.
Pode conter algumas impurezas tais como: quartzo, silicatos argilosos, óxidos metálicos de ferro e manganês, matéria orgânica, sulfatos, sulfetos, fosfatos e etc. Figura 15 Calcita e dolomita. 4.2.2 Aplicação: Utilizado em diversos seguimentos como: Construção civil, Siderurgia, Metalurgia, Papel e celulose, Tratamento de água e efluentes industriais, Fabricação de vidro, Açúcar, Tintas, graxas, Aplicações botânicas, Medicinais e veterinárias. 4.2.3 Fabricação: A cal é produzida a partir de rochas calcárias com elevados teores de carbonato de cálcio, como é o caso da calcita (CaCO3) e da dolomita (CaCO3.MgCO3) (95%). Entre as impurezas encontradas (5%) nestas rochas encontram-se: quartzo, silicatos argilosos, óxidos metálicos de ferro e manganês, matéria orgânica, fosfatos, sulfetos, sulfatos e fluoretos.
Após a britagem e classificação da matéria-prima passa por uma moagem e é conduzida ao forno de calcinação (cozimento do calcário). a) Cal virgem ou cal viva (calcinação) O CaCO3 é cozido a uma temperatura inferior à fusão, cerca de 900ºC, suficiente para separar (decomposição) o CaCO3 a cal (CAO) e o CO2 (gás carbônico). Figura 16 Produção da CaO. O produto resultante da calcinação, a cal virgem, deve passar por um processo de hidratação antes de ser utilizada como aglomerante. b) Cal hidratado ou extinta (hidratação) O processo de hidratação da cal virgem, também conhecido como extinção da cal, pode ser expresso pela equação seguinte:
Da hidratação da cal virgem, obtêm-se a cal hidratada (hidróxido de cálcio) que é utilizado como aglomerante em argamassas para assentamento de blocos ou revestimento de paredes. Na argamassa fresca, uma recombinação dos hidróxidos Ca(OH2) com o gás carbônico, presente na atmosfera, promove a formação de cristais de carbonato de cálcio (CaCO3) e o endurecimento da argamassa que acaba por ligar os agregados a ela incorporados. c) Endurecimento da cal hidratada com o ar (carbonatação) O CO2 vai transformando lentamente a superfície da argamassa formada por carbonato de cálcio e vai penetrando lentamente na massa que assim vai se consolidando. Essa reação de carbonização só é possível em presença da água que, dissolvendo ao mesmo tempo a cal e o CO2, possibilita essa combinação, funcionando a água como catalisador. Figura 17 Ciclo da CaO aérea.
4.2.4 Classificação: A cal virgem é classificada conforme o óxido predominante como indicado a seguir: Cal virgem cálcica: óxido de cálcio entre 100% e 90% dos óxidos totais presentes; Cal virgem magnesiana: Teores intermediários de óxido de cálcio, entre 90% e 65% dos óxidos totais presentes; Cal virgem dolomítica: teores de cálcio entre 65% e 58% dos óxidos totais presentes. São comercializadas em recipientes (plásticos, metálicos e outros) ou a granel, na forma de blocos (tal como sai do forno), Britada (partículas de diâmetro 1 a 6 cm) Moída e pulverizada (0,150 mm). Outro tipo de cal muito comum no mercado é a cal hidratada. É classificada de acordo com a cal virgem que lhe dá origem: Cal hidratada cálcica Cal hidratada magnesiana Cal hidratada dolomítica A cal hidratada, geralmente, é embalada em recipientes plásticos ou em sacos de papel Kraft (com 8,20 kg e 40 kg do produto), possuindo granulometria de 85% abaixo de 0.075 mm. 4.2.5 Propriedades: Densidade aparente: A densidade aparente das cales varia de 0,3 a 0,65, que corresponde à massa aparente de 300 a 650 Kg/m 3. Plasticidade: Propriedade que confere fluidez à argamassa, facilitando seu espalhamento. Os cales magnesianas produzem argamassas mais plásticas que as cálcicas. Retenção de água: A retenção de água é uma propriedade muito importante, evitando a perda excessiva da água de amassamento da argamassa, por sucção, para os blocos ou tijolos. É uma medida indireta
da plasticidade da cal, uma vez que cales plásticas têm alta capacidade de retenção de água, embora o inverso nem sempre seja verdadeiro. Esta propriedade é, também, importante por prolongar o tempo no estado plástico da argamassa fresca, aumentando a produtividade do pedreiro. Incorporação de areia: Propriedade que expressa a facilidade da pasta de cal hidratada envolver e recobrir os grãos do agregado e, consequentemente, unindo os mesmos. Cales com alta plasticidade e alta retenção de água têm maior capacidade de incorporar areia. Comparativamente, o poder de incorporação de areia da cal hidratada é de 1 : 3 a 4 enquanto que, no cimento é de 1 : 2 a 2,5. Esta propriedade justifica o emprego das cales na produção de argamassas. Endurecimento: O endurecimento decorre da recarbonatação da cal hidratada pela absorção do CO2 presente na atmosfera. Espessuras de revestimento argamassado acima de 20 mm podem prejudicar o processo de recarbonatação da argamassa, impedindo a efetivação das reações próxima à interface substrato x argamassa e, consequentemente, reduzindo a aderência do revestimento. Resistencia à compressão: O uso da cal hidratada contribui muito pouco para a resistência à compressão das argamassas. Capacidade de absorver deformações: Esta propriedade é conferida à argamassa pela cal hidratada e, torna-se de grande importância quando aplicada em paredes ou lajes muito solicitadas.
BIBLIOGRAFIA. BAUER, L. ª F. Materias de Construção volumes 1 e 2, 2000 Editora LivrosTécnicos e Ciêntíficos, São Paulo SP. PETRUCCI, E. G. R. Materiais de Construção, 1998, Editora globo, Rio de Janeiro RJ.PETRUCCI, E. G. R. Concreto de Cimento Portland 1998, Editora Globo, Rio dejaneiro RJ. RIBEIRO, C.C,PINTO, J.D, MATERIAIS DE CONSTRUÇÃO, ED CENGAGE LEARNING, SÃO PAULO, 2009. EXERCÍCIOS RESOLVIDOS 1. Na presença de água, os silicatos e os aluminatos formam produtos de hidratação que, com o transcorrer do tempo, dão origem a uma massa firme e resistente. A hidratação dos aluminatos (C3A e C4AF) na presença do gesso adicionado na fabricação do cimento resulta na formação de etringitas que assumem formas de agulhas e começam minutos após o início da hidratação, sendo estas responsáveis pelo fenômeno da pega. A hidratação dos silicatos se dá algumas horas após o início da hidratação do cimento. Explique a evolução microestrutural de 1 grão e cimento durante a hidratação desde do 0 min até anos de endurecimento. Resolução:
2. A gipsita é basicamente composta por sulfato hidratado de cálcio. Apresenta geralmente coloração branca a incolor. É o sulfato mais comum na crosta terrestre, ocorrendo em evaporitos ou na forma de camadas interestratificada de folhelhos, calcário e argila, podendo também ser encontrado em meteoritos. A gipsita, também designada por pedra de gesso, ou sulfato de cálcio (de maneira resumida), é um minério de cálcio, cuja composição química corresponde a fórmula Ca(SO4) 2H2O. Em que fase da fabricação do cimento Portland é adicionado gipsita e com qual finalidade? Qual a quantidade típica da adição de gipsita? Resposta: No momento da moagem, tem função de aumentar o tempo de pega. Máximo 4%. 3. Você deverá concretar uma viga de grande volume de concreto e que deverá ser descimbrada o mais breve possível. Por outro lado, devido ao seu volume e às condições ambientais da região da Obra, existe o risco de fissuras de origem térmica que devem ser evitadas. Você como Engenheiro Civil recém-formado pela UNIP- Universidade Paulista e responsável pela Obra, recomendaria que tipo de cimento para este concreto? Justifique sua resposta! a) CP-II, com alto calor de hidratação b) CP-III, com alto calor de hidratação c) CP-V, com baixo calor de hidratação. d) CP-I, com baixo calor de hidratação e) CP-I-S, com alto calor de hidratação. Resposta c Justificativa: A adição de escória neste cimento faz com que ele se torne mais impermeável e com isso seja mais resistente a sulfatos, proporcionando uma melhor proteção das ferragens no concreto armado. O baixo calor de hidratação do Cimento Maxx Concreto CP V-ARI RS evita a perda prematura de água no concreto e reduz o efeito de expansibilidade, minimizando o risco de fissuras.