Palavras-chave: Ciclo de furação, vida da broca, esforços de usinagem, ferro fundido cinzento GH INTRODUÇÃO

6º CONGRESSO BRASILEIRO DE ENGENHARIA DE FABRICAÇÃO 6 th BRAZILIAN CONFERENCE ON MANUFACTURING ENGINEERING 11 a 15 de abril de 2011 Caxias do Sul RS - Brasil April 11 th to 15 th, 2011 Caxias do Sul RS Brazil INFLUÊNCIA DO CICLO DE FURAÇÃO NA VIDA DE BROCAS HELICOIDAIS DE HSS REVESTIDAS E NOS ESFORÇOS DE CORTE QUANDO DA USINAGEM DO FERRO FUNDIDO CINZENTO GH - 190 Da Silva, Hélio Antônio, helio@araxa.cefetmg.br 1 Costa, Eder Silva, eder@divinopolis.cefetmg.br 1 Machado, Álisson Rocha, alissonm@mecanica.ufu.br 1 Aguiar, Frederico Mariano, marianoaguiar@gmail.com 1 1 Universidade Federal de Uberlândia Resumo: Dentre os processos de usinagem, a furação ocupa um lugar destacado, tanto pela sua enorme utilização quanto pela dificuldade das operações. Com cerca de 30% de todas as operações de usinagem, a furação é realizada na maioria das vezes com brocas helicoidais, sendo que aproximadamente 60% de todas as aplicações na indústria mecânica referem-se a furos curtos, com uma profundidade de até 2,5 vezes o diâmetro. Observam-se na literatura muitos trabalhos sobre furação, mas poucas são as publicações que consideram o ciclo de furação como foco principal da pesquisa, o que propõe este trabalho. É investigada a influência do ciclo de furação intermitente na vida de brocas helicoidais de aço rápido revestidas com multicamadas de TiN-TiAlN e diâmetro de 10 mm, durante a usinagem do ferro fundido cinzento GH-190. Os esforços de usinagem também foram monitorados. Foram usinados furos cegos com profundidade de 40 mm. Foi utilizado um planejamento fatorial fracionário 2 4-1, cujas variáveis de entrada são: i) - furação intermitente (com 3 paradas e recuo da broca de 3 mm e total) ii) - velocidades de corte de 45 e 65 m/min; iii)- avanços de 0,20 e 0,30 mm/rev; e iv) sistema lubri-refrigerante (seco e com jorro). A vida da ferramenta foi quantificada em termos de número de furos usinados, sendo que os ensaios foram realizados até que ocorresse o colapso total das ferramentas. A força de avanço F z e o torque M z foram monitorados durante todos os testes de vida. Os resultados mostraram que o ciclo intermitente com o recuo total da broca, ao invés do recuo de 3 mm, em geral, aumenta a vida das ferramentas, e a furação com aplicação de fluido de corte na forma de jorro promove, além de um aumento na vida das brocas, uma redução nos esforços de usinagem, quando comparado com o corte a seco. Palavras-chave: Ciclo de furação, vida da broca, esforços de usinagem, ferro fundido cinzento GH 190. 1. INTRODUÇÃO A furação está incluída no grupo de processos de fabricação por usinagem com gumes de geometria definida, sendo um dos processos mais utilizados e uma das primeiras operações de usinagem executadas na história. Junto com o torneamento, é uma das operações mais importantes, envolvendo aproximadamente 30% de todas as operações de usinagem de metal. É realizada normalmente nos últimos estágios de fabricação de uma peça e, desta forma, problemas neste processo encarecem a produção devido a refugos (TÖNSHOFF et al., 1994, CASTILLO, 2005). Em operações de furação as brocas helicoidais são as ferramentas mais freqüentemente empregadas, devido principalmente à sua aplicação universal. Segundo vários pesquisadores a broca helicoidal convencional apresenta uma das mais complexas formas dentre todas as ferramentas de corte (CHEN, 1996, KIM e AHN, 2005). Apesar deste tipo de ferramenta ser empregado há praticamente 200 anos, e mesmo com todos os esforços realizados neste período no sentido de melhorar o rendimento desta operação, a furação ainda constitui normalmente o gargalo das operações de usinagem. Entre os fatores que promovem a complexidade do processo estão as variações geométricas e de velocidade de corte ao longo das arestas de corte principais e a formação de cavaco ocorrendo internamente no material da peça, com maiores dificuldades de dissipar o calor gerado (BORK, 1995; HSIEH e LIN, 2002). Atualmente a tendência do desenvolvimento do processo de furação é, como em outros casos, para um aumento da produtividade e automação. Para alcançar estes avanços são necessários ensaios sistemáticos com novas geometrias de brocas, com novos materiais Associação Brasileira de Engenharia e Ciências Mecânicas 2011

e revestimentos para determinar os limites das novas tecnologias. Especificamente no caso da furação, é importante o conhecimento dos comportamentos dos esforços (força e torque) com brocas helicoidais, para diferentes geometrias de ferramenta, materiais de substrato, revestimentos, estado de desgaste das ferramentas e para diferentes condições de corte e sistemas lubri-refrigerantes. O conhecimento da grandeza e da orientação das forças durante a usinagem é base para a determinação das condições de corte. Serve também para a avaliação da precisão de uma máquina-ferramenta, em certas condições de trabalho (deformação da peça e da máquina), para estudos dos fenômenos que ocorrem na região de formação de cavaco e para a explicação de mecanismos de desgaste. O objetivo deste trabalho é investigar a influência do ciclo de furação intermitente no desgaste das brocas (vida das ferramentas), na força de avanço (F z ) e no torque (M z ). Foram variadas, também, a velocidade de corte, o avanço e o sistema lubri-refigerante utilizado. A planilha de testes e análise dos resultados foram realizadas via Planejamento de Experimentos (DOE) fatorial fracionário 2 4-1. 2. PROCEDIMENTO EXPERIMENTAL Os ensaios de furação foram realizados em um Centro de Usinagem Vertical CNC Discovery - modelo 760, fabricado pelas Indústrias Romi S.A. em parceria com a Bridgeport Inc.,, Fig. (1). As ferramentas de corte utilizadas nos ensaios experimentais foram brocas helicoidais de aço rápido, maciças, com o corte no sentido horário, e com duas arestas cortantes, revestidas com multicamadas de TiN e TiNAl (EX-BDR-futura, fabricadas pela OSG Sulamericana de Ferramentas Ltda e recobertas pela Oerlikon Balzers S.A.). Figura 1. Centro de usinagem vertical CNC utilizado nos testes de furação O material dos corpos de provas foi o ferro fundido cinzento GH-190 na forma de placas com dimensões 500 x 200 x 45 mm. As superfícies de entrada dos furos foram fresadas com o objetivo de eliminar o acabamento bruto de fundição e de ajustar a espessura. A composição química e outras características do material são mostradas na Tab. (1). Tabela 1. Características do ferro fundido cinzento - GH 190 (fonte: Santos 1999) Composição química (%) Características estruturais C Si Cr S P Matriz Grafita Perlita lamelar máxima 5% 3,20 3,50 2,00 2,50 0,20 0,15 0,10 de ferrita Cementita e carbono livre Tipos B e D Máx. 1% Dureza (HV) 200 As placas para os ensaios foram fornecidas pela Teksid do Brasil (Betim-MG). Os furos foram cegos, com 40 mm de profundidade, distribuídos na superfície maior da placa de modo a formarem blocos contendo sessenta e quatro furos cada um. O espaçamento entre os centros dos furos, dentro de cada bloco, tanto na direção vertical quanto na direção horizontal foi de 12 mm. O espaçamento entre os centros dos furos das extremidades de cada bloco adjacente foi de 12 milímetros na direção vertical e na horizontal 14 mm. A distância entre as extremidades da placa e os centros dos furos na direção vertical foi de 12 mm e na direção horizontal de 9,5mm conforme pode ser observado na Fig. 2. Os ensaios foram executados com a broca em posição vertical, sentido descendente, sem pré-furo e sem furo de centro.

Bloco Figura 2. Ilustração da vista superior da placa após a operação de furação Para cada ensaio foram realizadas três corridas, ou seja, um teste e duas réplicas e a média de furos entre as corridas foi o valor considerado para a vida das brocas. Os ensaios foram executados sempre com três paradas da broca, que avançou 13,33 mm antes de cada parada até atingir o comprimento total de furação (40 mm). Para comparar o desempenho da usinagem, o ciclo intermitente foi aplicado, variando o percurso de recuo em 3 mm e total, onde total significa recuo até um ponto de referência distante 2 mm da superfície da placa. Os parâmetros de corte utilizados se encontram ilustrados na Tab. (2). Tabela 2. Parâmetros de corte utilizados nos ensaios de furação Parâmetros Recuo (mm) 3 mm e Total Velocidade de corte (Vc) 45 e 65 [m/min.] Avanço 0,20 e 0,30[mm/rev.] Sistema lubri-refrigrante S - seco e J- jorro Os experimentos foram moldados em um planejamento fatorial fracionário 2 4-1, sendo os efeitos das variáveis determinados pelo programa Statistica 7.0, para um nível de significância de 5% e 95% de confiabilidade. Com o emprego desse planejamento foi possível analisar a influência do ciclo de furação através de uma matriz de planejamento com oito ensaios. A Tab. (3) indica as variáveis empregadas para o planejamento. Tabela 3. Matriz de planejamento - nº de paradas: 3 (a 13,3mm; a 26,7mm e a 40mm) Ensaio nº Recuo (mm) Vc (m/min.) f(mm/rev.) fluido 1 3 45 0,20 S 2 total 45 0,20 J 3 3 65 0,20 J 4 total 65 0,20 S 5 3 45 0,30 J 6 total 45 0,30 S 7 3 65 0,30 S 8 total 65 0,30 J Para compreender melhor o efeito do desgaste das ferramentas de corte sujeitas ao ciclo de furação, foi feito o monitoramento da força de avanço (F Z ) e do torque (M Z ) durante a furação para os ensaios realizados neste trabalho. As

aquisições sempre que possível, foram realizadas durante a usinagem dos furos que correspondiam 1%, 25%, 50%, 75% e 90% do desgaste da broca. Para aquisição do sinal da força de avanço e torque foi utilizado um Dinamômetro Rotativo modelo 9123C1211 e condicionador de sinais também da Kistler modelo 5223B1. A Fig. (3) mostra a montagem do conjunto de equipamentos e do corpo de prova utilizado. Este dinamômetro transmite os sinais por telemetria. Figura 3. Dinamômetro rotativo Kistler modelo 9123C1211. a) Dinamômetro Kistler fixado ao fuso da máquina, b) Caixa de distribuição da Kistler 5407ª c) Amplificador de carga da Kistler 5223B1 d) Bloco conector BNC-2110 e) Computador com placa de aquisição Conforme o esquema da Fig. (3), os sinais de força de avanço e torque foram adquiridos diretamente pelo dinamômetro e enviados para a caixa de distribuição da Kistler modelo 5407a que em seguida distribuiu para o amplificador de carga (ou condicionador de sinais). Esse amplificador permite a ajustagem de alguns parâmetros individualmente para cada um dos quatro canais disponíveis para trabalhar com o dinamômetro tais como filtro passa baixa, constante de tempo, sensitividade do sensor em pc por unidade mecânica e escala em unidades mecânicas por Volts. Ele trabalha com uma faixa de tensão para os sinais de -10 a 10 Volts. Para coletar os sinais provenientes do módulo de saída do bloco conector BNC-, utilizou-se uma placa de aquisição A/D modelo PCIMIO-16E-4, da National Instruments, instalada em um computador PC que era gerenciada pelo Software LabView 7.0. A Tab. (4) apresenta as faixas de trabalho possíveis para o dinamômetro Kistler 9123C. Tabela 4. Dados técnicos do dinamômetro Kistler 9123C Dados Técnicos Faixa 1 Limite Freqüência Natural Proteção Peso Fx, Fy Fz Mz Fx, Fy Fz Mz Valor -5... 5KN -5... 20 Nm -200...200 Nm < 0.02 N < 0.02 N < 0.02 Ncm 4 KHz IP67 4.2 Ncm A Fig. (4) ilustra um gráfico da força de avanço e torque durante a usinagem de um furo. Nos gráficos podem ser vistos as faixas em que a ferramenta faz a entrada no material para iniciar o corte, em seguida o momento em que

estava efetivamente cortando (faixa de usinagem), e por fim, a parada e o retorno. Os gráficos mostram que a força de avanço máxima atingida é de aproximadamente 1200 N e o torque máximo atingido de aproximadamente 23 N.m. Figura 4. ilustração dos gráficos da força de avanço e torque durante a usinagem de um furo 3. RESULTADOS E DISCUSSÕES A Tab. (5) ilustra os resultados de vida das brocas para a matriz de planejamento com os confrontos do recuo de 3 mm x recuo total e do sistema lubri-refrigerante seco x jorro. Tabela 5. Resultados de vida (média do n de furos usinados) para as brocas Ensaio Recuo Vc f Sistema nº (mm) (m/min.) (mm/rev.) lubri-refrigerante Teste 1º Rep. 2º Rep. Média 1 3 45 0,20 S 27 15 09 17 2 total 45 0,20 J 180 193 180 184 3 3 65 0,20 J 05 08 08 7 4 total 65 0,20 S 03 04 15 7 5 3 45 0,30 J 55 60 68 61 6 total 45 0,30 S 22 21 54 32 7 3 65 0,30 S 01 02 04 2 8 total 65 0,30 J 20 26 21 22 A Tab. (6). exibe o resultado da análise de variância (ANOVA) realizado pelo software Statistica 7.0 para as variáveis de entrada: recuo (3 mm x total), velocidade de corte (45 m/min x 65 m/min), avanço (0,20 mm/rev x 0,30 mm/rev) e sistema lubri-refrigerante (seco x jorro). Tabela 6. Efeitos na vida das brocas quando da mudança de nível das variáveis de entrada Fator Efeitos p Recuo: 3 mm Total 39,75 0,34 Veloc. de corte: 45 65-63,92 0,17 Avanço: 0,20 0,30-24,42 0,54 Sist. lubri-refrig.: S J 53,92 0,22 Pelo nível de probabilidade p é possível verificar quais são os fatores (variáveis de entrada) estatisticamente significativos na determinação da vida das brocas (número de furos usinados). Um fator é considerado significativo se a probabilidade p for menor ou igual ao nível de significância (neste caso considerado de 0,05).

A Tab. (6) indica que nenhuma variável dentro das faixas estudadas foi significativa na vida das brocas para uma confiabilidade de 95%, devido à flutuação dos resultados entre testes e réplicas. Mesmo não sendo estatisticamente significativos, os valores e sinais dos efeitos apresentados na Tab. (6), nos permitem fazer considerações de tendências, da seguinte maneira: Quando se passa da furação com percurso de recuo de 3 mm para furação com recuo total (Tab. (6) e Fig. (5a)), o número de furos em média tende a aumentar (40 furos) como esperado, pois o recuo total permite uma maior penetração do jorro e maior facilidade para a evacuação dos cavacos; Quando a velocidade de corte passa de 45 m/min para 65 m/min o número de furos em média tende a diminuir (64 furos). A explicação é a maior geração de calor em velocidades de corte maiores (Tab. (6) e Fig. (5.b)), acelerando o desgaste da ferramenta, concordando com o comportamento da equação de Taylor (MACHADO et al., 2009); O aumento do avanço de 0,20 mm/rev para 0,30 mm/rev tende a diminuir em média o número de furos (redução aproximada de 24 furos) por aumentar a área de contato cavaco-ferramenta e, conseqüentemente, as forças de usinagem e a geração de calor e o desgaste da ferramenta (Tab. (6) e Fig. (5c)); Com o uso de jorro, ao invés do corte a seco, a vida das brocas em média tende a aumentar cerca de 54 furos (Tab. (6) e Fig. (5d)). Este fato pode ser atribuído à diminuição da temperatura e à remoção dos cavacos das imediações da zona de corte que esta condição promove. (a) (b) (c) (d) Figura 5. Gráficos relacionando a vida das brocas com as variáveis de entrada: (a) Recuo; (b) Velocidade de corte; (c) Avanço; (d) Sistema lubri-refrigerante A Tab.( 7) ilustra os resultados das médias para a força de avanço (F z ) e torque (M z ) no primeiro furo e os furos que representam 25%, 50%, 75% e 90% do desgaste da broca, calculadas para cada teste e réplicas para matriz de planejamento.

Ensaio nº Recuo (mm) Tabela 7. Resultados das médias de F z e M z vc (m/min) f (mm/rev) Sistema lubri-refrig. F z (N) (média) M z (Nm) (média) 1 3 45 0,20 S 607,46 15,37 2 total 45 0,20 J 726,78 13,02 3 3 65 0,20 J 1193,26 17,29 4 total 65 0,20 S 981,43 18,12 5 3 45 0,30 J 677,83 14,62 6 total 45 0,30 S 1123,76 21,01 7 3 65 0,30 S 896,62 19,28 8 total 65 0,30 J 825,21 15,07 A Tab. (8) ilustra o quadro de ANOVA para os resultados das médias da força de avanço (F z ) e momento torçor (M z ). Tabela 8. ANOVA para F z e M z F z (N) M z (Nm) Fator Efeito p Efeito p Recuo: 3 mm total 70,50 0,74 0,17 0,93 Veloc. de corte: 45 65 190,17 0,40 1,44 0,46 Avanço: 0,20 0,30 3,62 0,99 1,55 0,43 Sist. lubri-refrig.: S J -46,55 0,82-3,45 0,14 Conforme os resultados apresentados na Tab. (8), nenhuma variável se mostrou estatisticamente influente para a força de avanço e torque, dentro de uma confiabilidade de 95%, mas a observação dos efeitos e seus sinais podem revelar algumas tendências para essas variáveis. Quando se utiliza o recuo total, ao invés de 3 mm, F z e M z tendem em média a aumentar, entretanto o elevado valor de p (0,93) revela um efeito fraco para o torque. O aumento da velocidade de corte tende em média a aumentar M z e F z de forma mais acentuada (menores valores de p). O avanço de 0,30 mm/rev, ao invés de 0,20 mm/rev, tende, em média, a aumentar F z e M z, mas o elevado valor de p (0,99) é observado para o parâmetro F z. A aplicação do fluido na forma de jorro, quando comparado com o corte a seco, tende em média a diminuir F z e M z. Algumas dessas tendências são coerentes, mas outras não, uma vez que: a) Com o recuo total há a maior possibilidade de se retirar os cavacos da região de corte e de lubrificação das regiões de contato, fatos estes que podem reduzir os esforços de usinagem, mas nesse caso isto não aconteceu. O efeito refrigerante maior pode estar sendo responsável por um aumento na resistência ao cisalhamento do material; b) A maior velocidade de 65 m/min deve gerar mais calor que a de 45 m/min, amolecendo o material, o que tenderia a reduzir os esforços de corte. Porém, isto não ocorreu. As velocidades de corte utilizadas estão dentro da faixa de APC para a usinagem de ferro fundido conzento (Trent e Wright, 2000) o que deve estar contribuindo para este comportamento da força, ao mudar os níveis da velocidade de corte. Outro fator que também pode estar contribuindo para estes resultados é que quanto maior a velocidade de corte, maior é a dificuldade de penetração do fluido na região de corte, e o efeito menor lubrificante contribuiu para estes resultados; c) O aumento do avanço, além de aumentar a velocidade de penetração da broca, promove o aumento das dimensões dos cavacos e das áreas dos planos de cisalhamento primário e secundário. Tudo isto contribui para aumentar os esforços de corte F z e M z, essa situação se mostrou coerente; d) Finalmente, a aplicação de um fluido de corte na forma de jorro irá promover uma ação lubrificante e expulsar oscavacos da região de corte mais eficientemente que a condição a seco o que favoreceu a redução dos esforços de corte. Mesmo ocorrendo simultaneamente à ação refrigerante, parece que a ação lubrificante é predominante nesta aplicação.

4. CONCLUSÕES De acordo com as análises estatísticas realizadas para os experimentos, pode-se concluir que: Nenhuma das variáveis de entrada analisadas (ciclo, velocidade de corte, avanço e sistema lubri-refrigerante) nos níveis investigados mostrou ser estatisticamente influente nas respostas (vida da ferramenta, força e torque). Das variáveis de saída analisadas, a vida (nº de furos usinados) mostrou ser, em geral, mais sensível (menores valores de p ) do que a força F z e o torque M z, quando da variação dos níveis das variáveis de entrada. Em relação ao ciclo de furação, os resultados mostraram que o recuo total, ao invés de 3 mm, tende a aumentar a vida das brocas, em média, em aproximadamente 40 furos e a força (F z ) e o torque (M z ) em 71 N e 0,17 N.m, respectivamente. O aumento da velocidade de corte de 45 para 65 m/min diminuiu a vida das brocas em torno de 64 furos e elevou os valores de força F z e torque M z em aproximadamente 190 N e 1,44 N.m, respectivamente. A furação com o avanço de 0,30 mm/rev, ao invés de 0,20 mm/rev, tendeu a reduzir a vida das brocas, em média, em torno de 24 furos e a elevar a força F z e o torque M z em aproximadamente 3,62 N e 1,55 N.m, respectivamente. Quando se aplicou o sistema lubri-refrigerante jorro na furação, em relação ao corte a seco, a vida das brocas aumentaram, em média, em torno de 54 furos e os esforços de usinagem (força F z e torque M z ) caíram, em média, de aproximadamente 47 N e 3,45 N.m, respectivamente. 5. AGRADECIMENTOS Os autores agradecem à OSG Tungaloy Sulamericana de Ferramentas Ltda, nas pessoas do Engº Coiti Fukushima e Sr. Rodrigo Katsuda, que forneceu as brocas para a realização dos ensaios; à Teksid do Brasil pelo fornecimento das barras em ferro fundido GH 190, à FAPEMIG, à CAPES e ao CNPq pelo apoio financeiro. Agradecem, também, à Universidade Federal de Uberlândia/Faculdade de Engenharia Mecânica/Laboratório de Ensino e Pesquisa em Usinagem-LEPU pela infra-estrutura laboratorial essencial à realização desse trabalho. Aos alunos de Iniciação Científica Igor Mauro de Castro, Thiago Larquer e pelo auxílio técnico durante e após a realização dos ensaios experimentais. 6. REFERÊNCIAS Bork, C.A.S., 1995, Otimização de Variáveis de Processo para afuração do Aço Inoxidável Austenítico DIN 1.454. Dissertação (Mestrado em Engenharia Mecânica). Universidade Federal de Santa Catarina, Florianópolis, 127 p. Castillo, 2005, W.J.G. Furação Profunda do Ferro Fundido Cinzento GG25 com Brocas de Metal-duro com Canais Retos. Dissertação (Mestrado em Engenharia Mecânica). Universidade Federal de Santa Catarina, Florianópolis, 134 p. Chen, W.C. et al., 1996, Design optimization of a split-point drill by force analysis. Journal of Materials Processing Technology, Vol. 58, pp. 314-322. Kim, K.W.; Ahn, T.K., 2005, Force Prediction and Stress Analysis of a Twist Drill from Tool Geometry and Cutting Conditions. International Journal of Precision Engineering and Manufacturing, Vol. 6, Nr.1, pp. 65-72. Hsieh, J.; Lin, P.D., 2002, Mathematical Model of Multiflute Drill Point. International Journal of Machine Tools and Manufacture, Vol. 42, pp. 1181-1193. Machado, A. R. et al., 2009, Usinagem dos Metais. São Paulo: Editora Edgard Blücher Ltda, 371 p. Santos, S. C., 1999, Furação de ferro fundido cinzento com brocas de metal duro integral, 122 p. Dissertação de Mestrado - Universidade Federal de Uberlândia, Uberlândia. Tönshoff, H.K., et al., 1994, Machining of Holes - Developments in drilling Technology. CIRP Annals, Vol. 43, Issue 2, pp. 551-561 7. DIREITOS AUTORAIS Os autores são os únicos responsáveis pelo conteúdo do material impresso incluído no seu trabalho.

INFLUENCE OF DRILLING CYCLE ON THE TOOL LIFE, THRUST FORCE AND TORQUE WHEN MACHINING GRAY CAST IRON GH 190 WITH COATED HSS TWIST DRILLS Da Silva, Hélio Antônio, helio@araxa.cefetmg.br 1 Costa, Eder Silva, eder@divinopolis.cefetmg.br 1 Machado, Álisson Rocha, alissonm@mecanica.ufu.br 1 Aguiar, Frederico Mariano, marianoaguiar@gmail.com 1 1 Universidade Federal de Uberlândia Abstract. Among the machining processes drilling figures prominently, due to both its large use and the enormous difficulties of operations. Drilling comprises about 30% of all machining operations often with twist drills, and approximately 60% of all applications in the mechanical industry refer to short holes, with a depth to diameter ratio of 2, 5 or less. Many works on drilling are available in the literature, but there are few publications that consider the drilling cycle as the main focus of the research, which suggests the present work. It investigates the influence of intermittent drilling cycle in the life of HSS twist drills coated with TiN-TiAlN multilayer and diameter of 10 mm during the machining of gray cast iron GH-190. Thrust force and torque were also monitored. Blind holes were drilled to a depth of 40 mm. A fractional factorial design 2 4-1 was used, whose input variables are: i) - intermittent drilling (with 3 stops and drill return of 3 mm and complete withdrawal) ii) - cutting speeds of 45 and 65 m / min, iii ) - feed rates of 0.20 and 0.30 mm / rev, and iv) - lubri-cooling system (dry and flood). Tool life was measured in terms of number of holes drilled, and the tests were performed until the total tool collapse occurred. The thrust force Fz and torque Mz were monitored during all the tool life tests. The results showed that the intermittent cycle with the total withdrawal of the drill, rather than the return of 3 mm, in general, increased the tool life, and drilling with cutting fluid, besides promoting an increase in the drill s life it reduces thrust force and torque when compared to dry cut. Keywords: drilling cycle, drill s life, thrust force and torque, machining gray cast iron. Os autores são os únicos responsáveis pelo conteúdo do material impresso incluídos no seu trabalho.