AULA 06: CLASSIFICAÇÃO DE RISCOS AMBIENTAIS Riscos Físicos São considerados riscos físicos: Ruídos; Calor; Vibrações; Pressões anormais; Radiações; Umidade. RUÍDOS As máquinas e equipamentos utilizados pelas empresas produzem ruídos que podem atingir níveis excessivos, podendo a curto, médio e longo prazos provocar sérios prejuízos à saúde. Dependendo do tempo de exposição, nível sonoro e da sensibilidade individual, as alterações danosas poderão manifestar-se imediatamente ou gradualmente. Quanto maior o nível de ruído, menor deverá ser o tempo de exposição ocupacional. Conseqüências O ruído age diretamente sobre o sistema nervoso, ocasionando: fadiga nervosa; alterações mentais: perda de memória, irritabilidade, dificuldade em coordenar idéias; hipertensão; modificação do ritmo cardíaco; modificação do calibre dos vasos sanguíneos; modificação do ritmo respiratório; perturbações gastrointestinais; diminuição da visão noturna; dificuldade na percepção de cores. Além destas conseqüências, o ruído atinge também o aparelho auditivo causando a perda temporária ou definitiva da audição. Medidas de controle Para evitar ou diminuir os danos provocados pelo ruído no local de trabalho, podem ser adotadas as seguintes medidas: Medidas de proteção coletiva: enclausuramento da máquina produtora de ruído; isolamento de ruído. Medida de proteção individual: fornecimento de equipamento de proteção individual (EPI) (nocaso, protetor auricular). O EPI deve ser fornecido na impossibilidade de eliminar o ruído ou como medida complementar. Medidas médicas: exames audiométricos periódicos, afastamento do local de trabalho, revezamento. Medidas educacionais: orientação para o uso correto do EPI, campanha de conscientização. Medidas administrativas: tornar obrigatório o uso do EPI: controlar seu uso.
VIBRAÇÕES Na indústria é comum o uso de máquinas e equipamentos que produzem vibrações, as quais podem ser nocivas ao trabalhador. As vibrações podem ser: Localizadas - (em certas partes do corpo). São provocadas por ferramentas manuais, elétricas e pneumáticas. Conseqüências: alterações neurovasculares nas mãos, problemas nas articulações das mãos e braços; osteoporose (perda de substância óssea). Generalizadas - (ou do corpo inteiro). As lesões ocorrem com os operadores de grandes máquinas, como os motoristas de caminhões, ônibus e tratores. Conseqüências: Lesões na coluna vertebral; dores lombares. Medidas de controle: Para evitar ou diminuir as conseqüências das vibrações é recomendado o revezamento dos trabalhadores expostos aos riscos (menor tempo de exposição). RADIAÇÕES São formas de energia que se transmitem por ondas eletromagnéticas. A absorção das radiações pelo organismo é responsável pelo aparecimento de diversas lesões. Podem ser classificadas em dois grupos: Radiações ionizantes: Os operadores de raio-x e radioterapia estão freqüentemente expostos a esse tipo de radiação, que pode afetar o organismo ou se manifestar nos descendentes das pessoas expostas. Radiações não ionizantes: São radiações não ionizantes a radiação infravermelha, proveniente de operação em fornos, ou de solda oxiacetilênica, radiação ultravioleta como a gerada por operações em solda elétrica, ou ainda raios laser, microondas, etc. Seus efeitos são perturbações visuais (conjuntivites, cataratas), queimaduras, lesões na pele, etc. Medidas de controle: Medidas de proteção coletiva: isolamento da fonte de radiação (ex: biombo protetor para operação em solda), enclausuramento da fonte de radiação (ex: pisos e paredes revestidas de chumbo em salas de raios-x). Medidas de proteção individual: fornecimento de EPI adequado ao risco (ex: avental, luva, perneira e mangote de raspa para soldador, óculos para operadores de forno). Medida administrativa: (ex: dosímetro de bolso para técnicos de raios-x). Medida médica: exames periódicos. CALOR Altas temperaturas podem provocar: Desidratação; Erupção da pele; Câimbras; Fadiga física;
Distúrbios psiconeuróticos; Problemas cardiocirculatórios; Insolação. Medidas de controle: Medidas de proteção coletiva: ventilação local exaustora com a função de retirar o calor e gases dos ambientes. Medidas de proteção individual: fornecimento de EPI (ex: avental, bota, capuz). Medidas administrativas: Revezamento de função. FRIO Baixas temperaturas podem provocar: Feridas; Rachaduras e necrose na pele; Enregelamento: ficar congelado; Agravamento de doenças reumáticas; Predisposição para acidentes; Predisposição para doenças das vias respiratórias. Medidas de controle: Medidas de proteção coletiva: isolamento das fontes de calor/frio. Medidas de proteção individual: fornecimento de EPI (ex: avental, bota, capuz, luvas especiais para trabalhar no frio). RISCOS QUÍMICOS Os riscos químicos presentes nos locais de trabalho são encontrados na forma sólida, líquida e gasosa e classificam-se em: poeiras, fumos, névoas, gases, vapores, neblinas e substâncias, compostos e produtos químicos em geral. Poeiras, fumos, névoas, gases e vapores estão dispersos no ar (aerodispersóides). POEIRAS São partículas sólidas geradas mecanicamente por ruptura de partículas maiores. As poeiras são classificadas em: Poeiras minerais Ex: sílica, asbesto, carvão mineral. Conseqüências: silicose (quartzo), asbestose (amianto), pneumoconiose dos minérios de carvão (mineral). Poeiras vegetais Ex: algodão, bagaço de cana-de-açúcar. Conseqüências: bissinose (algodão), bagaçose (cana-de-açúcar) etc. Poeiras alcalinas Ex: calcário Conseqüências: doenças pulmonares obstrutivas crônicas, enfizema pulmonar.
Poeiras incômodas Conseqüências: interação com outros agentes nocivos presentes no ambiente de trabalho, potencializando sua nocividade. FUMOS Partículas sólidas produzidas por condensação de vapores metálicos. Ex: fumos de óxido de zinco nas operações de soldagem com ferro. Conseqüências: doença pulmonar obstrutiva, febre de fumos metálicos, intoxicação específica de acordo com o metal. NÉVOAS Partículas líquidas resultantes da condensação de vapores ou da dispersão mecânica de líquidos. Ex: névoa resultante do processo de pintura a revólver, monóxido de carbono liberado pelos escapamentos dos carros. GASES Estado natural das substâncias nas condições usuais de temperatura e pressão. Ex: GLP, hidrogênio, ácido nítrico, butano, ozona, etc. VAPORES São dispersões de moléculas no ar que podem condensar-se para formar líquidos ou sólidos em condições normais de temperatura e pressão. Ex: nafta, gasolina, naftalina, etc. Névoas, gases e vapores podem ser classificados em: Irritantes: irritação das vias aéreas superiores. Ex: ácido clorídrico, ácido sulfúrico, soda caústica, cloro, etc. Asfixiantes: dor de cabeça, náuseas, sonolência, convulsões, coma e morte. Ex: hidrogênio, nitrogênio, hélio, metano, acetileno, dióxido de carbono, monóxido de carbono, etc. Anestésicos: (a maioria solventes orgânicos). Ação depressiva sobre o sistema nervoso, danos aos diversos órgãos, ao sistema formador de sangue (benzeno), etc. Ex: butano, propano, aldeídos, cetonas, cloreto de carbono, tricloroetileno, benzeno, tolueno, álcoois, percloritileno, xileno, etc. VIAS DE PENETRAÇÃO DOS AGENTES QUÍMICOS Via cutânea (pele); Via digestiva (boca); Via respiratória (nariz). A penetração dos agentes químicos no organismo depende de sua forma de utilização. FATORES QUE INFLUENCIAM A TOXICIDADE DOS CONTAMINANTES AMBIENTAIS Para avaliar o potencial tóxico das substâncias químicas, alguns fatores devem ser levados em consideração: Concentração: quanto maior a concentração, mais rapidamente seus efeitos nocivos manifestar-se-ão no organismo;
Índice respiratório: representa a quantidade de ar inalado pelo trabalhador durante a jornada de trabalho; Sensibilidade individual: o nível de resistência varia de indivíduo para indivíduo; Toxicidade: é o potencial tóxico da substância no organismo; Tempo de exposição: é o tempo que o organismo fica exposto ao contaminante. Os produtos perigosos são classificados pela Organização das Nações Unidas (ONU) em nove classes de riscos e respectivas subclasses, conforme apresentado na Tabela abaixo.
RISCOS BIOLÓGICOS São considerados riscos biológicos: vírus, bactérias, parasitas, protozoários, fungos e bacilos. Os riscos biológicos ocorrem por meio de microorganismos que, em contato com o homem, podem provocar inúmeras doenças. Muitas atividades profissionais favorecem o contato com tais riscos. É o caso das indústrias de alimentação, hospitais, limpeza pública (coleta de lixo), laboratórios, etc. Entre as inúmeras doenças profissionais provocadas por microorganismos incluem-se: tuberculose, brucelose, malária, febre amarela. Para que essa doenças possam ser consideradas doenças profissionais é preciso que haja exposição do funcionário a estes microorganismos. São necessárias medidas preventivas para que as condições de higiene e segurança nos diversos setores de trabalho sejam adequadas. Medidas de controle As mais comuns são: saneamento básico (água e esgoto), controle médico permanente, uso de EPI, higiene rigorosa nos locais de trabalho, hábitos de higiene pessoal, uso de roupas adequadas, vacinação, treinamento, sistema de ventilação/exaustão. Para que uma substância seja nociva ao homem, é necessário que ela entre em contato com seu corpo. Existem diferentes vias de penetração no organismo humano, com relação à ação dos riscos biológicos: Cutânea: ex: a leptospirose é adquirida pelo contato com águas contaminadas pela urina do rato; Digestiva: ex: ingestão de alimentos deteriorados; Respiratória: ex: a pneumonia é transmitida pela aspiração de ar contaminado. RISCOS ERGONÔMICOS São considerados riscos ergonômicos: esforço físico, levantamento de peso, postura inadequada, controle rígido de produtividade, situação de estresse, trabalhos em período noturno, jornada de trabalho prolongada, monotonia e repetitividade, imposição de rotina intensa. A ergonomia ou engenharia humana é uma ciência relativamente recente que estuda as relações entre o homem e seu ambiente de trabalho. A Organização Internacional do Trabalho (OIT) define a ergonomia como " a aplicação das ciências biológicas humanas em conjunto com os recursos e técnicas da engenharia para alcançar o ajustamento mútuo, ideal entre o homem e o seu trabalho, e cujos resultados se medem em termos de eficiência humana e bem-estar no trabalho". Conseqüências Os riscos ergonômicos podem gerar distúrbios psicológicos e fisiológicos e provocar sérios danos à saúde do trabalhador porque produzem alterações no organismo e no estado emocional, comprometendo sua produtividade, saúde e segurança, tais como: cansaço físico, dores musculares, hipertensão arterial, alteração do sono, diabetes, doenças nervosas, taquicardia, doenças do aparelho digestivo (gastrite e úlcera), tensão, ansiedade, problemas de coluna, etc. Medidas de controle Para evitar que estes riscos comprometam as atividades e a saúde do trabalhador, é necessário um ajuste entre as condições de trabalho e o homem sob os aspectos de praticidade, conforto físico e psíquico por meio de: melhoria no processo de trabalho, melhores condições no local de trabalho, modernização de máquinas e equipamentos, melhoria no relacionamento entre as pessoas, alteração no ritmo de trabalho, ferramentas adequadas, postura adequada, etc.
RISCOS DE ACIDENTES São considerados como riscos geradores de acidentes: arranjo físico deficiente; máquinas e equipamentos sem proteção; ferramentas inadequadas; ou defeituosas; eletricidade; incêndio ou explosão; animais peçonhentos; armazenamento inadequado. Arranjo físico deficiente É resultante de: prédios com área insuficiente; localização imprópria de máquinas e equipamentos; má arrumação e limpeza; sinalização incorreta ou inexistente; pisos fracos e/ou irregulares. Máquinas e equipamentos sem proteção Máquinas obsoletas; máquinas sem proteção em pontos de transmissão e de operação; comando de liga/desliga fora do alcance do operador; máquinas e equipamentos com defeitos ou inadequados; EPI inadequado ou não fornecido. Ferramentas inadequadas ou defeituosas Ferramentas usadas de forma incorreta; falta de fornecimento de ferramentas adequadas; falta de manutenção. Eletricidade Instalação elétrica imprópria, com defeito ou exposta; fios desencapados; falta de aterramento elétrico; falta de manutenção. Incêndio ou explosão Armazenamento inadequado de inflamáveis e/ou gases; manipulação e transporte inadequado de produtos inflamáveis e perigosos; sobrecarga em rede elétrica; falta de sinalização; falta de equipamentos de combate ou equipamentos defeituosos.
AULA 07: CLASSIFICAÇÃO DE RISCOS AMBIENTAIS O processo de gerenciamento de riscos estrutura-se nas seguintes etapas: i) identificação de riscos; ii) análise de risco; iii) avaliação de risco; iv) tratamento de risco. Identificação de riscos: envolve o conhecimento do processo produtivo e os possíveis tipos de problemas que um acidente no mesmo acarretariam à organização. Análise de risco: identifica as ferramentas que podem ser utilizadas para avaliação e tratamento de risco, permitindo que estas atividades sejam realizadas com um elevado nível de profissionalismo. Conforme reportado em Morgado(1995) algumas das ferramentas mais utilizadas neste contexto são: TÉCNICAS DE IDENTIFICAÇÃO DE PERIGOS: TÉCNICA DE INCIDENTES CRÍTICOS (TIC); WHAT-IF (WI). TÉCNICAS DE ANÁLISE DE RISCOS: ANÁLISE PRELIMINAR DE RISCOS (APR); ANÁLISE DE MODOS DE FALHA E EFEITOS (AMFE); ANÁLISE DE OPERABILIDADE DE PERIGOS (HAZOP). TÉCNICAS DE AVALIAÇÃO DE RISCOS: ANÁLISE DE ÁRVORE DE EVENTOS (AAE); ANÁLISE POR DIAGRAMA DE BLOCOS (ADB); ANÁLISE DE CAUSAS E CONSEQUÊNCIAS (ACC); ANÁLISE DE ÁRVORE DE FALHAS (AAF); MANAGEMENT OVERSIGHT AND RISK TREE (MORT). Parte da matéria Gerencia de risco Avaliação de riscos: uma vez identificados os riscos e escolhidas as ferramentas para avaliação do mesmo, avalia-se seu impacto: financeiro, econômico, social e ambiental na organização. Esta etapa é um exercício orientado para classificação do risco e para a quantificação da probabilidade de ocorrência do mesmo. Assim sendo, avalia-se as conseqüências que a ocorrência do mesmo podem acarretar para a região e para aqueles que dependem direta e indiretamente da organização produtiva. Tratamento de riscos: Com a identificação, análise, avaliação e classificação dos riscos, desenvolvese um conhecimento sobre a vulnerabilidade da organização. Neste estágio identifica-se as formas possíveis de se tratar os riscos, determinando-se então o tratamento adequado para os mesmos, buscando: Evitar a consumação do risco Reduzir as possibilidades para que o risco se consuma Assumir o risco por auto adoção Transferir o risco a terceiros Contratar seguros Ainda no contexto do gerenciamento de riscos são definidos os seguintes termos: Assumir um risco por auto adoção: quando em uma empresa não constitui-se uma reserva, como um fundo para cobrir uma eventual perda.
Transferir riscos a terceiro: acordo firmado entre a organização e terceiro, pelo qual este comprometese a indenizar prejuízos sofridos pela organização. Uma das maneiras de se conseguir isto, é pela transferência contratual para financiamento de risco. Contratar seguros: obtenção de uma apólice de seguro peça empresa, segundo a qual a empresa adquire o direito de receber indenização caso venha sofrer um determinado prejuízo, que tenha ocorrido de acordo com os termos da apólice. Após os riscos terem sidos identificados, analisados, avaliados e tratados, estes podem ser classificados. Conforme reportado em Morgado (1955), no processo de classificação de riscos estabelecem-se dois tipos de classificações preliminares: (i) quanto a Probabilidade de ocorrência do mesmo (Tabela I); e, (ii) quanto a Severidade do mesmo. A combinação dessas classificações preliminares fornece a classificação do risco, diferenciando-o quanto a sua importância. Assim, através do histórico da ocorrência de acidentes e das conseqüências causas por tais ocorrências, pode-se classificar o risco. Em geral utiliza-se classificar o risco nas 5 classes apresentadas a seguir:
A Tabela IV, ilustra a classificação do risco como função das classificações preliminares quanto a Probabilidade x Severidade. Existem diversas situações em que a aplicação desta classificação é dificultada - especialmente naquelas em que ocorre a ausência de dados históricos. Nestas situações é necessário estimar a Probabilidade da ocorrência do evento em função de variáveis subjetivas.
AULA 08: TÉCNICAS DE ANALISE DE RISCOS AMBIENTAIS TÉCNICA DE INCIDENTES CRÍTICOS (TIC) A Técnica de Incidentes Críticos, também conhecida em português como "Confissionário" e em inglês como "Incident Recall", é uma análise operacional, qualitativa, de aplicação na fase operacional de sistemas, cujos procedimentos envolvem o fator humano em qualquer grau. É um método para identificar erros e condições inseguras que contribuem para a ocorrência de acidentes com lesões reais e potenciais, onde se utiliza uma amostra aleatória estratificada de observadores-participantes, selecionados dentro de uma população. A TIC possui grande potencial, principalmente naquelas situações em que deseja-se identificar perigos sem a utilização de técnicas mais sofisticadas e ainda, quando o tempo é restrito. A técnica têm como objetivo a detecção de incidentes críticos e o tratamento dos riscos que os mesmos representam. Os observadores-participantes são selecionados dentre os principais departamentos da empresa, procurando representar as diversas operações da mesma dentro das diferentes categorias de risco. Um entrevistador os interroga e os incita a recordar e descrever os incidentes críticos, ou seja, os atos inseguros que tenham cometido ou observado, e ainda condições inseguras que tenham lhes chamado a atenção. Os observadores-participantes devem ser estimulados a descrever tantos incidentes críticos quantos possam recordar, sendo necessário para tal colocar a pessoa à vontade procurando, entretanto, controlar as divagações. A existência de um setor de apoio psicológico seria de grande utilidade durante a aplicação da técnica. Os incidentes pertinentes, descritos pelos entrevistados, devem ser transcritos e classificados em categorias de risco, definindo a partir daí as áreas-problema, bem como a priorização das ações para a posterior distribuição dos recursos disponíveis, tanto para a correção das situações existentes como para prevenção de problemas futuros. A técnica deve ser aplicada periodicamente, reciclando os observadores-participantes a fim de detectar novas áreas-problema, e ainda para aferir a eficiência das medidas já implementadas. Estudos realizados por William E. Tarrants apud DE CICCO e FANTAZZINI (1994c) revelam que a TIC detecta fatores causais, em termos de erros e condições inseguras, que conduzem tanto a acidentes com lesão como a acidentes sem lesão e ainda, identifica as origens de acidentes potencialmente com lesão. Assim sendo, a técnica descrita, por analisar os incidentes críticos, permite a identificação e exame dos possíveis problemas de acidentes antes do fato, ao invés de depois dele, tanto em termos das consequências com danos à propriedade como na produção de lesões.
WHAT-IF (WI) O procedimento What-If é uma técnica de análise geral, qualitativa, cuja aplicação é bastante simples e útil para uma abordagem em primeira instância na detecção exaustiva de riscos, tanto na fase de processo, projeto ou pré-operacional, não sendo sua utilização unicamente limitada às empresas de processo. A finalidade do What-If é testar possíveis omissões em projetos, procedimentos e normas e ainda aferir comportamento, capacitação pessoal e etc. nos ambientes de trabalho, com o objetivo de proceder a identificação e tratamento de riscos. A técnica se desenvolve através de reuniões de questionamento entre duas equipes. Os questionamentos englobam procedimentos, instalações, processo da situação analisada. A equipe questionadora é a conhecedora e familiarizada com o sistema a ser analisado, devendo a mesma formular uma série de quesitos com antecedência, com a simples finalidade de guia para a discussão. Para a aplicação o What-If utiliza-se de uma sistemática técnico-administrativa que inclui princípios de dinâmica de grupo, devendo ser utilizado periodicamente. A utilização periódica do procedimento é o que garante o bom resultado do mesmo no que se refere à revisão de riscos do processo. Segundo DE CICCO e FANTAZZINI (1994b), nas culturas empresarias mais eficientes no controle de riscos, os procedimentos dos departamentos técnicos e as equipes de análise produzem revisões rápida e eficientemente. Os mesmos autores sugerem, ainda, alguns passos básicos quando da sua aplicação: a) Formação do comitê de revisão: montagens das equipes e seus integrantes; b) Planejamento prévio: planejamento das atividades e pontos a serem abordados na aplicação da técnica; c) Reunião Organizacional: com a finalidade de discutir procedimentos, programação de novas reuniões, definição de metas para as tarefas e informação aos integrantes sobre o funcionamento do sistema sob análise; d) Reunião de revisão de processo: para os integrantes ainda não familiarizados com o sistema em estudo; e) Reunião de formulação de questões: formulação de questões "O QUE - SE...", começando do início do processo e continuando ao longo do mesmo, passo a passo, até o produto acabado colocado na planta do cliente; f) Reunião de respostas às questões (formulação consensual): em sequência à reunião de formulação das questões, cabe a responsabilidade individual para o desenvolvimento de respostas escritas às questões. As respostas serão analisadas durante a reunião de resposta às questões, sendo cada resposta categorizada como: - resposta aceita pelo grupo tal como submetida; - resposta aceita após discussão e/ou modificação; - aceitação postergada, em dependência de investigação adicional. O consenso grupal é o ponta chave desta etapa, onde a análise de riscos tende a se fortalecer; g) Relatório de revisão dos riscos do processo: o objetivo é documentar os riscos identificados na revisão, bem como registrar as ações recomendadas para eliminação ou controle dos mesmos.
APR (ANALISE PRELIMINAR DE RISCO) A Análise Preliminar de Riscos (APR) consiste do estudo, durante a fase de concepção, desenvolvimento de um projeto ou sistema, com a finalidade de se determinar os possíveis riscos que poderão ocorrer na sua fase operacional. A APR é utilizada portanto para uma análise inicial, desenvolvida na fase de projeto e desenvolvimento de qualquer processo, produto ou sistema, tendo especial importância na investigação de sistemas novos de alta inovação e/ou pouco conhecidos, ou seja, quando a experiência em riscos na sua operação é deficiente. Apesar das características de análise inicial, é muito útil de se utilizar como uma ferramenta de revisão geral de segurança em sistemas já operacionais, revelando aspectos que às vezes passariam despercebidos. Há empresas que utilizem a técnica da APR diretamente aplicada no preenchimento da PT (permissão para trabalho) Há ainda um fluxograma que deve ser analisado visando aplicação dos conceitos de tempos e movimentos.
Onde esse tipo de técnica deve ser aplicada visando reduzir o tempo morto ante as atividades rotineiras, possibilitando um maior desempenho da equipe.
AMFE (ANALISE DE MODOS DE FALHAS E EFEITO) A metodologia de Análise do Tipo e Efeito de Falha, conhecida como FMEA (do inglês Failure Mode and Effect Analysis), é uma ferramenta que busca, em princípio, evitar, por meio da análise das falhas potenciais e propostas de ações de melhoria, que ocorram falhas no projeto do produto ou do processo. Este é o objetivo básico desta técnica, ou seja, detectar falhas antes que se produza uma peça e/ou produto. Pode-se dizer que, com sua utilização, se está diminuindo as chances do produto ou processo falhar, ou seja, estamos buscando aumentar sua confiabilidade. O FMEA tem sido utilizado nas mais diversas áreas: Equipamentos de semicondutores (VILLACOURT, 1992); Sistemas hidráulicos e pneumáticos (LATINO, 1996), (BULL et al,1995); Circuitos elétricos (PRICE, 1996); Desenvolvimento de reator termonuclear (PINNA et al, 1998). Indústrias siderúrgicas (CASTRO, 2000); Esta dimensão da qualidade, a confiabilidade, tem se tornado cada vez mais importante para os consumidores, pois, a falha de um produto, mesmo que prontamente reparada pelo serviço de assistência técnica e totalmente coberta por termos de garantia, causa, no mínimo, uma insatisfação ao consumidor ao privá-lo do uso do produto por determinado tempo. Além disso, cada vez mais são lançados produtos em que determinados tipos de falhas podem ter consequências drásticas para o consumidor, tais como aviões e equipamentos hospitalares nos quais o mal funcionamento pode significar até mesmo um risco de vida ao usuário. Tipos de FMEA Esta metodologia pode ser aplicada tanto no desenvolvimento do projeto do produto como do processo. As etapas e a maneira de realização da análise são as mesmas, ambas diferenciando-se somente quanto ao objetivo. Assim as análises FMEA s são classificadas em dois tipos: FMEA DE PRODUTO: na qual são consideradas as falhas que poderão ocorrer com o produto dentro das especificações do projeto. O objetivo desta análise é evitar falhas no produto ou no processo decorrentes do projeto. É comumente denominada também de FMEA de projeto. FMEA DE PROCESSO: são consideradas as falhas no planejamento e execução do processo, ou seja, o objetivo desta análise é evitar falhas do processo, tendo como base as não conformidades do produto com as especificações do projeto. Há ainda um terceiro tipo, menos comum, que é o FMEA de procedimentos administrativos. Nele analisa-se as falhas potenciais de cada etapa do processo com o mesmo objetivo que as análises anteriores, ou seja, diminuir os riscos de falha.
Etapas para a Aplicação: Planejamento Esta fase é realizada pelo responsável pela aplicação da metodologia e compreende: Descrição dos objetivos e abrangência da análise: em que identifica-se qual(ais) produto(s)/processo(s) será(ão) analisado(s); Formação dos grupos de trabalho: em que define-se os integrantes do grupo, que deve ser preferencialmente pequeno (entre 4 a 6 pessoas) e multidisciplinar (contando com pessoas de diversas áreas como qualidade, desenvolvimento e produção); Planejamento das reuniões: as reuniões devem ser agendadas com antecedência e com o consentimento de todos os participantes para evitar paralizações; Preparação da documentação. Avaliação dos Riscos Nesta fase são definidos pelo grupo os índices de severidade (S), ocorrência (O) e detecção (D) para cada causa de falha, de acordo com critérios previamente definidos (um exemplo de critérios que podem ser utilizados é apresentado nas tabelas abaixo, mas o ideal é que a empresa tenha os seus próprios critérios adaptados a sua realidade específica). Depois são calculados os coeficientes de prioridade de risco (R), por meio da multiplicação dos outros três índices. Observações Importantes: Quando o grupo estiver avaliando um índice, os demais não podem ser levados em conta, ou seja, a avaliação de cada índice é independente. Por exemplo, se estamos avaliando o índice de severidade de uma determinada causa cujo efeito é significativo, não podemos colocar um valor mais baixo para este índice somente porque a probabilidade de detecção seja alta. Melhoria Nesta fase o grupo, utilizando os conhecimentos, criatividade e até mesmo outras técnicas como brainstorming, lista todas as ações que podem ser realizadas para diminuir os riscos. Estas medidas podem ser: Medidas de prevenção total ao tipo de falha; Medidas de prevenção total de uma causa de falha; Medidas que dificultam a ocorrência de falhas; Medidas que limitem o efeito do tipo de falha; Medidas que aumentam a probabilidade de detecção do tipo ou da causa de falha; Estas medidas são analisadas quanto a sua viabilidade, sendo então definidas as que serão implantadas. Uma forma de se fazer o controle do resultado destas medidas é pelo próprio formulário FMEA por meio de colunas que onde ficam registradas as medidas recomendadas pelo grupo, nome do responsável e prazo, medidas que foram realmente tomadas e a nova avaliação dos riscos.
ANÁLISE DE OPERABILIDADE DE PERIGOS - HAZard and OPerability Studies (HAZOP) O estudo de identificação de perigos e operabilidade conhecido como HAZOP é uma técnica de análise qualitativa desenvolvida com o intuito de examinar as linhas de processo, identificando perigos e prevenindo problemas. Porém, atualmente, a metodologia é aplicada também para equipamentos do processo e até para sistemas. O método HAZOP é principalmente indicado quando da implantação de novos processos na fase de projeto ou na modificaçãos de processos já existentes. O ideal na realização do HAZOP é que o estudo seja desenvolvido antes mesmo da fase de detalhamento e construção do projeto, evitando com isso que modificações tenham que ser feitas, quer no detalhamento ou ainda nas instalações, quando o resultado do HAZOP for conhecido. Vale ressaltar que o HAZOP é conveniente para projetos e modificações tanto grandes quanto pequenas. Uma pessoa, mesmo competente, trabalhando sozinha, frequentemente está sujeita a erros por desconhecer os aspectos alheios a sua área de trabalho. Assim, o desenvolvimento do HAZOP alia a experiência e competência individuais às vantagens indiscutíveis do trabalho em equipe. Em termos gerais, pode-se dizer que o HAZOP é bastante semelhante a AMFE, contudo, a análise realizada pelo primeiro método é feita através de palavras-chaves que guiam o raciocínio dos grupos de estudo multidisciplinares, fixando a atenção nos perigos mais significativos para o sistema. As palavraschaves ou palavras-guias são aplicadas às variáveis identificadas no processo (pressão, temperatura, fluxo, composição, nível, etc.) gerando os desvios, que nada mais são do que os perigos a serem examinados. A técnica HAZOP permite que as pessoas liberem sua imaginação, pensando em todos os modos pelos quais um evento indesejado ou problema operacional possa ocorrer. Para evitar que algum detalhe seja omitido, a reflexão deve ser executada de maneira sistemática, analisando cada circuito, linha por linha, para cada tipo de desvio passível de ocorrer nos parâmetros de funcionamento. Para cada linha analisada são aplicadas a série de palavras-guias, identificando os desvios que podem ocorrer caso a condição proposta pela palavra-guia ocorra. O quadro abaixo apresenta uma série de palavras-guias utilizadas e os possíveis desvios gerados. Identificadas as palavras-guias e os desvios respectivos, pode-se partir para a elaboração das alternativas cabíveis para que o problema não ocorra ou seja mínimo. Convém, no entanto, analisar as alternativas quanto a seu custo e operacionalidade.
De acordo com KLETZ (1984), no HAZOP "a operabilidade é tão importante quanto a identificação de perigos". Geralmente neste tipo de estudo são detectados mais problemas operacionais do que identificados perigos. Este não é um ponto negativo, muito pelo contrário, aumenta sua importância, pois a diminuição dos riscos está muito ligada a eliminação de problemas operacionais. A eliminação dos problemas operacionais recai numa consequente diminuição do erro humano, descrescendo assim o nível de risco, porém, é impossível eliminar qualquer perigo que seja, sem antes ter conhecimento do mesmo, o que pode ser detectado pelo HAZOP.
TÉCNICAS DE AVALIAÇÃO DE RISCOS ANÁLISE DE ÁRVORE DE EVENTOS (AAE) - Event Tree Analysis (ETA) - A Análise da Árvore de Eventos (AAE) é um método lógico-indutivo para identificar as várias e possíveis consequências resultantes de um certo evento inicial. Conforme ESTEVES (1980), a técnica busca determinar as frequências das consequências decorrentes dos eventos indesejáveis, utilizando encadeamentos lógicos a cada etapa de atuação do sistema. Nas aplicações de análise de risco, o evento inicial da árvore de eventos é, em geral, a falha de um componente ou subsistema, sendo os eventos subsequentes determinados pelas características do sistema. ANÁLISE POR DIAGRAMA DE BLOCOS (ADB) - A análise por diagrama de blocos se utiliza de um fluxograma em blocos do sistema, calculando as probabilidades de sucesso ou falha do mesmo, pela análise das probabilidades de sucesso ou falha de cada bloco. A técnica é útil para identificar o comportamento lógico de um sistema constituído por poucos componentes. ANÁLISE DE CAUSAS E CONSEQUÊNCIAS (ACC) - A Análise das Causas e Consequências (AAC) de falhas se utiliza das mesmas técnicas de construção da AAE e da Análise da Árvore de Falhas(AAF) que será vista detalhadamente a seguir. Como descrito em HENLEY e KUMAMOTO (1981), o procedimento para construção de um diagrama de consequências inicia por um evento inicial, posteriormente cada evento desenvolvido é questionado: - Em que condições o evento induz a outros eventos?; - Quais as alternativas ou condições que levam a diferentes eventos?; - Que outro componentes o evento afeta? Ele afeta mais do que um componente?; - Quais os outros eventos que este evento causa?. De acordo com estes autores, "a tecnologia causa-consequência é um casamento da árvore de falhas (mostra as causas) e a árvore de eventos (mostra as consequências), todas elas tendo sua sequência natural de ocorrência". ANÁLISE DE ÁRVORE DE FALHAS (AAF) - Fault Tree Analysis (FTA) - A AAF é um método excelente para o estudo dos fatores que poderiam causar um evento indesejável (falha) e encontra sua melhor aplicação no estudo de situações complexas. Ela determina as frequências de eventos indesejáveis (topo) a partir da combinação lógica das falhas dos diversos componentes do sistema. Segundo LEE (1985), o principal conceito na AAF é a transformação de um sistema físico em um diagrama lógico estruturado (a árvore de falhas), onde são especificados as causas que levam a ocorrência de um específico evento indesejado de interesse, chamado evento topo. O evento indesejado recebe o nome de evento topo por uma razão bem lógica, já que na montagem da árvore de falhas o mesmo é colocado no nível mais alto. A partir deste nível o sistema é dissecado de cima para baixo, enumerando todas as causas ou combinações delas que levam ao evento indesejado. Os eventos do nível inferior recebem o nome de eventos básicos ou primários, pois são eles que dão origem a todos os eventos de nível mais alto. REFERENCIA ALBERTON, A. Uma metodologia para auxiliar no gerenciamento de riscos e na seleção de alternativas de investimentos em segurança programa de pós-graduação em engenharia de produção. Universidade Federal de Santa Catarina. Florianópolis. Santa Catarina, Brasil, Março de 1996. MANUAIS DA QS 9000. Análise de Modo e Efeitos de Falha Potencial (FMEA): Manual de Referência. 1997. ESTEVES, Alan da Silva. Análise de riscos. Curso de confiabilidade para gerentes - COCECON. Petrobrás.