UNIVERSIDADE FEDERAL DA BAHIA ESCOLA POLITÉCNICA PROGRAMA DE PÓS-GRADUAÇÃO EM ENGENHARIA CIVIL

UNIVERSIDADE FEDERAL DA BAHIA ESCOLA POLITÉCNICA PROGRAMA DE PÓS-GRADUAÇÃO EM ENGENHARIA CIVIL PRODUÇÃO E AVALIAÇÃO DE MATERIAIS DE REPARO DE BASE GEOPOLIMÉRICA COM ADIÇÃO DE CINZA VEGETAL Samile Raiza Carvalho Matos Salvador 2016

UNIVERSIDADE FEDERAL DA BAHIA ESCOLA POLITÉCNICA PROGRAMA DE PÓS-GRADUAÇÃO EM ENGENHARIA CIVIL PRODUÇÃO E AVALIAÇÃO DE MATERIAIS DE REPARO DE BASE GEOPOLIMÉRICA COM ADIÇÃO DE CINZA VEGETAL Samile Raiza Carvalho Matos Dissertação apresentada ao PROGRAMA DE PÓS-GRADUAÇÃO EM ENGENHARIA CIVIL como requisito parcial à obtenção do título de MESTRE EM ENGENHARIA CIVIL Orientador: Prof. Dr. Francisco Gabriel Santos Silva Agência Financiadora: Capes Salvador 2017

FORMAÇÃO DO CANDIDATO Bacharel em Ciências Exatas e Tecnológicas, formada pela Universidade Federal do Recôncavo da Bahia, UFRB (2013) Engenheira Civil, formada pela Universidade Federal do Recôncavo da Bahia, UFRB (2016). EPÍGRAFE (opcional) Livros não mudam o mundo, quem muda o mundo são as pessoas. Os livros só mudam as pessoas. Mário Quintana

MEMBROS DA BANCA EXAMINADORA DO PROJETO DE PESQUISA DE SAMILE RAIZA CARVALHO MATOS APRESENTADA AO MESTRADO EM ENGENHARIA CIVIL, DA UNIVERSIDADE FEDERAL DA BAHIA, EM 09DE JANEIRO DE 2017. BANCA EXAMINADORA Prof.(a) Dr.(a) xxxxxxxxxxxxxxxxx Orientador PPEC - UFBA Prof. Dr.Cleber Marcos Ribeiro Dias PPEC UFBA Prof.(a) Dr.(a) Jardel Pereira Gonçalves PPEC- UFBA

RESUMO Evitar o aparecimento de manifestações patológicas e a recorrencia de reparos em estruturas de concreto armado é um desafio para a construção civil. No mercado, já existem uma variedade de materiais de base cimenticeas, poliméricas, epoxídicas e mistas, para realizar as manutenções corretivas nestas estruturas, mas todos etes materiais apresentam suas limitações. As argamassas cimentíceas, por exemplo, estão associadas a problemas de aderência e microfissuração ligadas à retração, já as poliméricas e as epóxídicas, por possuírem polímeros orgânicos em sua constituição, quando expostas à luz, às altas temperaturas e variações térmicas, tem o seu desempenho mecânico comprometido e a sua vida útil reduzida. Além disso, quando submetidas a condições de incêndio, são inflamáveis e liberam gases tóxicos. Diante disso, faz-se necessário avançar os estudos que buscam materiais alternativos para reparos estruturais. Neste contexto, os geopolímeros surgem como uma opção aos polímeros orgânicos, e demonstra ter potencial para ser empregado como material de reparo. Isto porque, ele possui uma estrutura tridimensional, inorgânica e estável que não se degrada na presença da luz e calor. Além disso, o geopolímero é um material tem o potencial de incorporar resíduos de outros setores, podendo ser mais viável ambientalmente e economicamente do que os materiais reparo convencionais. Com isso, o objetivo deste trabalho é propor dois materiais de reparo de base geopolimérica com adição de cinza vegetal residual, utilizando metacaulim como precursor, a sílica ativa e o hidróxido de sódio como solução ativadora. Para isto, será feito um estudo de dosagem dos geopolímeros e caracterização físico-quimica e mineralógica dos mesmos, em seguida serão produzidos e caracterizados os materiais de reparo a fim de conhecer o seu comportamento no estado fresco, o desempenho mecânico e a durabilidade. Por fim, serão reparadas mini vigas de concreto armado com os materiais geopolímericos produzidos e com as argamassas de reparo comerciais. Palavras Chaves: polímero inorgânico, rabilitação, vigas, cinza vegetal

PRODUCTION AND EVALUATION OF GEOPOLYMERIC BASE REPAIR MATERIALS WITH PLANT GRAY ADDITION ABSTRACT Avoiding the appearance of pathological manifestations and the recurrence of repairs in reinforced concrete structures is a challenge for civil construction. On the market, a variety of cementitious, polymeric, epoxy and composite base materials already exist to perform corrective maintenance on these structures, but all materials have their limitations. Cementic mortars, for example, are associated with adhesion and microcracking problems associated with retraction, since the polymeric and epoxy ones, because they have organic polymers in their constitution, when exposed to light, high temperatures and thermal variations, have their performance Mechanics and reduced service life. In addition, when subjected to fire conditions, they are flammable and release toxic gases. Given this, it is necessary to advance studies that seek alternative materials for structural repairs. In this context, geopolymers come as an option to organic polymers, and demonstrate the potential to be used as repair material. This is because it has a three-dimensional, inorganic and stable structure that does not degrade in the presence of light and heat. In addition, geopolymer is a material that has the potential to incorporate waste from other sectors, and may be more environmentally and economically feasible than conventional repair materials. Therefore, the objective of this work is to propose two geopolymer based repair materials with residual vegetal ash addition, using metakaolin as precursor, active silica and sodium hydroxide as the activating solution. For this, a study of the geopolymer dosage and physical-chemical and mineralogical characterization of the geopolymers will be done, and the repair materials will be produced and characterized in order to know their fresh behavior, mechanical performance and durability. Finally, mini-beams of reinforced concrete will be repaired with geopolymeric materials produced and with commercial repair mortars Key words: Inorganic polymer, rehabilitation, beans, vegetable ash

SUMÁRIO Pág. 1 INTRODUÇÃO... 1 1.1 Justificativa... 3 1.2 Problema de Pesquisa... 4 1.2.1 Problema de pesquisa geral:... 4 1.2.2 Problemas de pesquisa específicos:... 4 1.3 Hipóteses... 4 1.3.1 Hipótese geral:... 4 1.3.2 Hipóteses específicas:... 4 1.4 Objetivos... 5 1.4.1 Objetivo geral:... 5 1.4.2 Objetivos específicos:... 5 2 ARGAMASSA DE REPARO... 6 3 GEOPOLÍMEROS... 9 3.1 Contextualização da tecnologia do geopolímero e terminologia... 9 3.2 Geopolimerização... 14 3.3 PRECURSORES... 18 3.3.1 Metacaulinita... 18 3.3.2 Cinzas Volantes... 20 3.3.3 Escórias de Alto Forno... 21 3.4 Ativadores químicos... 22 3.5 Aplicações... 23 3.5.1 Geopolímero para materiais de reparo... 25 4 METODOLOGIA... 29 4.1 Materiais... 30 1.1.1 Água de Amassamento... 30

4.2 Metodologia... 30 4.2.1 Primeira Etapa... 30 4.2.2 Segunda Etapa... 36 4.2.3 Terceira Etapa... 40 Ataque por sulfato de magnésio conforme a norma ASTM C 1012 (2002);... 42 Ensaio de Absorção por Imersão (NBR 9778/2005);... 42 Ensaio de Absorção por Capilaridade (NBR 9779/1995)... 43 Ensaio de Carbonatação;... 44 Análise do comportamento térmico em altas temperaturas conforme metodologia de Zhang (2016)... 44 d. Exposição do cimento geopolímero a ambiente agressivo.... 44 4.2.4 Quarta Etapa... 45 5 RESULTADOS ESPERADOS... 48 6 IMPACTOS... 50 6.1 IMPACTO CIENTÍFICO... 50 6.2 IMPACTO TÉCNOLÓGICO... 50 6.3 IMPACTO ECONOMICO... 50 6.4 IMPACTO SOCIAL... 50 6.5 IMPACTO SOCIAL... 50 7 REFERÊNCIAS... 51 8 CRONOGRAMA... 1

ÍNDICE DE TABELAS Pág. Tabela 1. Propriedades mecânicas dos materiais de reparo.... 7 Tabela 2. Níveis mínimos para propriedades das argamassas de reparo.... 7 Tabela 3. Requisitos gerais de materiais destinados ao reparo localizado de estruturas.... 8 Tabela 4. Razões molares ideais entre os reagentes da mistura propostos por Davidovits (1982) apud Goldoni (2014) para geopolimerização.... 17 Tabela 1- Planejamento do ensaio de flexão nas vigas... 47

ÍNDICE DE FIGURAS Pág. Figura 1. Esquema das estruturas moleculares de polissialatos... 11 Figura 2- Representação dos teores de Ca e Al nos geopolímero, cimentos Portland e outros cimentos. Adaptado de Provis (2014)... 13 Figura 3. Modelo conceitual da reação de geopolimerização.... 15 Figura 4. HGT da caulinita... 19 Figura 5. Transformação térmica da caulinita para metacaulinita.... 20 Figura 6- Gráfico gerado a partir dos artigos indexados na plataforma SCOPUS até a data 13 dez 2016.... 23 Figura 7-Espécies geopoliméricas desenvolvidas e quais aplicações... 24 Figura 8 Gráfico gerado a partir dos artigos indexados na plataforma SCOPUS até a data 20 dez 2016.... 25 Figura 1. Picnômetro para medição da massa específica.... 31 Figura 2. Equipamento para ensaio de superfície específica (B.E.T).... 33 Figura 3. Microscópio eletrônico de varredura, modelo S-3400N da Brukker.. 33 Figura 4. Espectrômetro de fluorescência de raios-x por energia dispersiva.. 34 Figura 5. Analisador simultâneo para análises termogravimétricas.... 35 Figura 6. Equipamento de Espectroscopia de Infravermelho por Transformadas de Fourier.... 36 Figura 7. Prensa elétrica servocontrolada.... 39 Figura 8. Dimensão do corpo de prova do ensaio.... 44 Figura 9- Detalhamento da armação da viga de concreto armado.... 46

SÍMBOLOS E ABREVIATURAS ABNT: Associação Brasileira de Normas Técnicas Al: Alumínio Al 2 O 3 : Óxido de alumínio (alumina) AlO 4: Tetraedros de alumínio ASTM: American Society for Testing and Materials Cm 3 : Centímetro cúbico Ca (OH) 2 : Hidróxido de cálcio ou portlandita CaCO 3: Carbonato de cálcio CaO: Óxido de cálcio CO 2 : Dióxido de carbono DTA: Análise térmica diferencial. DTG: Termogravimetria derivada ECAT: Catalisador de Equilíbrio (do inglês Equilibrium Catalyst), catalisador residual da Unidade de Craqueamento Catalítico Fluido. Fe 2 O 3 : Óxido de ferro III (hematita) H 2 O: Água MgO: Óxido de magnésio MPa: Mega Pascal MOL: Quantidade de matéria NaOH: Hidróxido de sódio Na 2 O: Óxido de sódio O 2 : Oxigênio KOH: hidróxido de potássio SiO 3 : Trióxido de silício SiO 4 : Tetraedro de silício SiO 2 : Dióxido de silício TG: Termogravimetria. TiO 2 : Dióxido de titânio

1 INTRODUÇÃO A durabilidade das edificações é um assunto de grande interesse para a indústria da construção civil. Hoje, um dos seus principais desafios é evitar o aparecimento e corrigir as manifestações patológicas, principalmente em elementos estruturais. Isto, por conta do alto custo associado ao sistema estrutural e de sua importância para garantir estabilidade e segurança para o usuário. No caso das estruturas de concreto simples ou armado, são feitas manutenções, como reforços e reparos estruturais, a fim de tratar as manifestações patológicas e aumentar a vida útil da estrutura. Mas, a frequência de reparos e quantidade de insucessos nessas intervenções corretivas é um fator preocupante. Este setor de reparos de estruturas é um segmento da construção civil em nítido desenvolvimento e que utiliza argamassas especiais de alto custo, com elevado teor de cimento e aditivos químicos que melhoram as propriedades mecânicas e proporcionam uma melhor aderência ao substrato do concreto endurecido. Já existe uma grande variedade destes produtos no mercado, mas basicamente elas se concentram em três categorias, argamassas de base cimentícia, de base cimentícia com polímero modificado e argamassas com base em resinas. Também conhecidas como cimentícia, polimérica e époxídica, respectivamente. Apesar desta variedade de produtos, cada um possui as suas limitações. E a falta de normas que padronizem a composição e as propriedades destes produtos faz com que o consumidor tenha dificuldade de aplicar a argamassa mais adequada para o seu problema. Muitas vezes a recorrência dos problemas estruturas se deve na aplicação inadequada destes materiais de reparo (SILVA JR E HELENE, 2001). No Brasil, a técnica de intervenção corretiva mais utilizada é a de reparos localizados com argamassas a base de cimento modificadas com polímeros, e argamassas a base de resina epóxi. Um dos principais problemas destes materiais é a instabilidade mecânica e a deformabilidade diante de altas

temperaturas e grandes variações térmicas, além de serem sensíveis a luz, isto é justificado por serem materiais poliméricos (KORMANN, 2002; MIRZA et al., 2014). Esta instabilidade do material prejudica o desempenho e a durabilidade do sistema de reparo e traz um potencial risco e custo para o usuário. Por outro lado, desde a década de 70 que Davidovits começou a estudar um novo material, o geopolímero, que em 1998 começou a ser apontado como uma opção de material de reparo. O geopolímero, também conhecido como polímero inorgânico e aglomerante álcali ativado é um material formado por ligações SI-0 e AL-0, que são as ligações covalentes mais estáveis da natureza (DAVIDOVITS, 1991) e por isso, tende a ser mais durável, pouco deformável e a suportar altas temperaturas. Além disso, os geopolímero possuem grau de policondensação maior que o dos materiais de base cimentícias. Portanto, os materiais geopolimérico possuem muitas propriedades avançada tais como excelente resistência à compressão e adesão, durabilidade, melhor resistência a ácidos, alta resistência inicial, aderência, não se degrada com a luz ultravioleta e é quimicamente compatível com o concreto (BACARDINO e CONDELLO, 2016; PHOO-NGERNKHAM et al., 2016, ZHANG et al., 2016). Devido ao grande custo dos produtos de reparo epóxidicos e poliméricos, atualmente busca-se materiais alternativos que sejam sustentáveis com propriedades equivalentes ou superiores aos convencionais e de melhor viabilidade financeira para o reparo da estrutura. Sendo assim, os geopolímeros apresentam-se como material de possível utilização nas argamassas para reparo das estruturas. Além disso, os geopolímero podem ser uma alternativa ao cimento Portland devido à alta resistência mecânica e as vantagens ambientais, pois permitem que resíduos industriais sejam aproveitados para gerar um novo material ligante, isento de calcário e argila, certificando uma aplicação mais favorável ambientalmente. Por conta destas características proeminentes, vários trabalhos consideram o geopolímero como um dos potenciais candidatos a ser utilizado como substituto do cimento e material de reparo (FAN E ZHANG, 2016; DUAN

et al., 2016, ZHANG et. al., 2016; WAZIEN et al., 2016) No entanto, ainda são poucos trabalhos que tem relatado sobre materiais geopolimérico de reparo de estrutura de concreto. Neste contexto, este trabalho tem o propósito de desenvolver dois materiais de reparo de base geopolímerica, sendo eles uma argamassa geopolimérica para reparo estrutural, e uma calda de base geopolímerica para reparo, incorporando cinza vegetal que é um resíduo de outro setor, com comportamento térmico, mecânico e durabilidade que possibilitem seu uso como material de reparo e que apresente um desempenho temo-mecânico satisfatório quando comparada às argamassas de reparo comerciais. 1.1 Justificativa No mercado existe uma variedade de argamassas de reparo de base epoxídica e polímerica que são largamente utilizadas para reparar danos em estruturas de concreto (lajes hidrelétricas, pavimentos, pilares, vigas). Mas, estes produtos possuem limitações uma vez que variações térmicas e temperaturas altas comprometem o seu desempenho mecânico e ocasiona alta deformabilidade no material (Mizza, 2014). Consequentemente, quando não observadas, essas limitações podem oferecer riscos à estrutura e a segurança dos usuários. Além disso, os materiais convencionais de reparo mais utilizados, de base geopoliméricas e de resina epóxi, possuem polímero em sua composição. Por conta disso, são menos duráveis quando expostas a luz ultra violeta, uma vez que esta luz tem uma ação deletéria para as cadeias poliméricas. As argamassas de reparo convencionais apresentam uma desvantagem por conta do alto custo de produção dos materiais de reparo com base epoxídica e poliméricas e não possuem uma metodologia de dosagem que possa padronizar o comportamento e a composição destes materiais. Sendo assim, é de extrema importância a utilização de um material de reparo que atenda aos requisitos da norma internacional que estabelece os requisitos para um material de reparo estrutural, a CSN EM 1504-3 2005, mesmo em condições adversas de temperatura e que não tenha sua vida útil reduzida quando exposto a luz ultravioleta. Diante disto justificável aprofundar

os estudos sobre outro material de reparo, de base geopolímerica, que apresente propriedades térmicas e mecânicas favoráveis ao seu uso em reparos de estruturas (Dufka et al., 2016). 1.2 Problema de Pesquisa 1.2.1 Problema de pesquisa geral: Baixa resistência e alta deformabilidade das argamassas de reparo comerciais de base epoxídica e poliméricas, em condições de temperaturas extremas, e durabilidade afetada quando expostas a luz ultra violeta. 1.2.2 Problemas de pesquisa específicos: As argamassas epoxídicas e poliméricas são sensíveis a altas temperaturas Alto custo de produção dos materiais de reparo com base epoxídica e poliméricas. Durabilidade afetada por amplitudes térmicas e exposição à luz. Falta de um método racional de dosagem de argamassas de reparo comerciais. 1.3 Hipóteses 1.3.1 Hipótese geral: Os materiais de reparo de base geopolímerica apresentan vantagens relacionadas ao desempenho térmico, mecânico e à durabilidade quando comparada à argamassa de reparo epoxídica e poliméricas comerciais. 1.3.2 Hipóteses específicas: As argamassas de reparo geopoliméricas possuem um desempenho mecânico que atende aos requisitos da norma internacional que trata de reparos, a CSN EN 1504-3 2005. As argamassas de reparo geopoliméricas são mais duráveis que as argamassas de reparo epoxídicas. É possível fazer um método racional de dosagem de argamassa geopolimérica.

1.4 Objetivos 1.4.1 Objetivo geral: Avaliar o comportamento térmico-mecânico e a durabilidade de dois materiais de reparo de base geopolimérica e comparar com as argamassas comerciais epoxídicas e poliméricas. 1.4.2 Objetivos específicos: Avaliar o comportamento mecânico das argamassas de reparo estrutural. Avaliar a durabilidade das argamassas de reparo estrutural. Propor uma metodologia de dosagem de geopolímero

2 ARGAMASSA DE REPARO As construções civis frequentemente necessitam de manutenção e reparo em suas estruturas devido a agentes de exposição, problemas de execução entre outros. Souza e Ripper (1998) definem trabalhos de recuperação ou reparo como sistemas que não incorporam materiais com finalidade de aumentar ou de reconstituir a capacidade de carga original da estrutura. Os serviços de reparo segundo Souza e Ripper (1998) são classificados de acordo com a profundidade e desta forma podem ser: 1. Rasos ou superficiais: com profundidade inferior a 2cm. De pequenas áreas os que forem executados em superfícies de até 15 cm 2 ; a) De grandes áreas: serviços executados em superfícies superiores a 15 cm 2. 2. Reparos semiprofundos: com profundidade entre 2 e 5 cm, normalmente atingem as armaduras no concreto armado; 3. Reparos profundos: que alcançam profundidades superiores a 5 cm. De acordo com Mazza (2010), a estrutura de concreto deve ser primeiramente avaliada, a fim de observar o estado de deterioração química e física para uma correta manutenção da estrutura. Reparos em estruturas com danos mais expansivos podem ser insuficientes, e consequentemente há necessidade de recuperação parcial dos elementos danificados. Para a execução do reparo, deve-se atentar quanto aos critérios específicos destinados a cada aplicação de acordo com as propriedades da argamassa a ser utilizada conforme mostra a Tabela 7.

Propriedades mecânicas Resistência à compressão (MPa) Resistência à tração (MPa) Módulo de elasticidade na compressão Coeficiente (GPa) de expansão térmica Absorção (ºC) de água (% por peso) Temperatura máxima de serviço Tabela 1. Propriedades mecânicas dos materiais de reparo. Argamassas cimentícia Argamassas cimentícias com polímeros modificados Argamassas a base de resinas 20-50 30-60 50-100 2-5 5-10 10-15 20-30 15-25 10-20 10 10-20 25-30 5-15 0,1-0,5 1-2 >300 100-300 40-80 Fonte: Silva Jr. & Helene (2001). Dentre dos níveis de classificação das propriedades, Silva Junior (2001 apud MAZZA, 2010) sugere que as argamassas de reparo devam possuir os níveis mínimos de valores nas propriedades mais importantes, conforme citado na Tabela 8. Tabela 2. Níveis mínimos para propriedades das argamassas de reparo. Propriedades Valor Mínimo Resistência à compressão 10,0 MPa Resistência à flexão 2,0 MPa Resistência à tração 1,0 MPa Módulo de deformação 5,0 MPa Fonte: Silva Junior (2001 apud MAZZA, 2010)

As argamassas de reparo devem ter interação e compatibilidade entre as propriedades dos materiais de reparo e o substrato, além disso, devem ser resistentes a tensões resultantes das modificações volumétricas de carga e de temperatura, para que não ocorram deteriorizações prematuras e assim garantir a durabilidade do elemento. Silva Jr. & Helene (2001), reforçam que dentre das propriedades da argamassa de reparo é essencial considerar o módulo de elasticidade, retração e creep, para obter um bom desempenho do reparo ao longo de sua vida útil, pois as falhas dos reparos geralmente ocorrem nas fronteiras substrato/reparo, devido à combinação de fissuras, deformações térmicas diferenciais e cargas aplicadas. Portanto, para garantir a redução de falhas entre argamassa de reparo e o substrato deve-se entender quais materiais devem ser utilizados, observando o tipo de ambiente que a estrutura é exposta, levando em consideração a profundidade de recuperação. Ao realizar um estudo sobre os requisitos e critérios para as argamassas de reparo, Peña (2004) verificou que as referências mais completas sobre o tema foram publicadas nos Estados Unidos e na Europa, no qual as pesquisas declararam as dificuldades envolvidas em se conseguir critérios de desempenho adequados para os reparos. Contudo, a Tabela 9, apresenta as primeiras referências existentes sobre requisitos para o bom desempenho de reparos na tentativa de definir um material para reparo localizado ideal. Tabela 3. Requisitos gerais de materiais destinados ao reparo localizado de estruturas. Propriedades Relação do reparo (R) e substrato- concreto (C) Retração Coeficiente de Fluência (para reparos em Coeficiente de Fluência (para reparos em tração) Coeficiente de expansão térmica Módulo de elasticidade e Coeficiente de Poisson Resistência à tração, Desempenho à fadiga e R < C R < C R > C R = C R = C R > C

Porosidade e resistividade Reatividade Química R= C R < C Fonte: Adaptado Peña (2004). Neste contexto, os reparos das estruturas de concreto necessitam de uma adequada composição dos materiais para garantir uma aderência satisfatória, além de resistir a esforços e as condições ambientais que são expostas. No entanto, os materiais convencionais utilizados para os serviços de reparo, são bastante caros e muitas vezes não conseguem obter as características necessárias para tal aplicação e consequentemente, não atingem a durabilidade desejada. Contudo, buscam-se novos materiais de reparo com propriedades comparáveis ou superiores aos tradicionais, no entanto, menos caros e de menor impacto ambiental. Segundo Dias (2012), os estudos sobre ligantes alternativos ao cimento Portland são de extrema importância para reduzir as emissões de dióxido de carbono (CO2), já que a produção de clínquer de cimento está associada a um elevado nível de emissões através da descarbonização do calcário. Como forma de minimização deste problema, atualmente há diversas investigações sobre o desenvolvimento de ligantes geopoliméricos, já que os mesmos possuem propriedades semelhantes, porém com baixas emissões de CO2. 3 GEOPOLÍMEROS 3.1 Contextualização da tecnologia do geopolímero e terminologia Os primeiros trabalhos de Purdon (1940), utilizando soluções de hidróxido de sódio para ativar escórias de alto forno, produziram materiais cimentistíceos adequados para a produção de concreto. Trabalhos posteriores mostraram que estes materiais eram basicamente um gel à base de hidrato de silicato de cálcio (ROY, 1999; WANG e SCRIVENER 1995) com silício presente principalmente em cadeias unidimensionais e alguma substituição de alumínio

por silício e magnésio por cálcio enquanto. Diferente do gel geopolimérico que é tridimensional de estrutura de aluminosilicato alcalino (DUXSON et al., 2007). Originalmente, o geopolímero surgiu como um material à prova de fogo alternativo aos polímeros orgânicos termorrígidos. Após vários incêndios catastróficos na França, entre 1970 e 1972, envolvendo plásticos orgânicos comuns, Joseph Davidovits, passou a buscar um material polimérico que não fosse inflamável, nem combustível, e dessa pesquisa iniciou os estudos com os polímeros inorgânicos (DAVIDOVITS 1982a, 1991, 2008), que foram fundamentais para a descoberta do material que ele chamou de geopolímero em 1979. Segundo Davidovits (2015), o geopolímero pode ser considerado um contratipo dos polímeros orgânicos e, embora algumas propriedades se aproximem dos materiais cerâmicos, os geopolímeros são considerados uma nova classe de materiais. Os geopolímeros são materiais inorgânicos, com estrutura essencialmente amorfas e podem atuar como aglutinantes cimentícios para argamassas e concretos na indústria da construção civil (HARDJITO E RANGAN, 2005), onde exibem maior durabilidade quando comparados com produtos baseados em aglutinantes de cimento Portland (ROY, 1999). Esta durabilidade exibe-se como resistência superior ao ataque químico, ao calor, ao fogo. Eles também foram extensivamente pesquisados como ligantes para imobilizar metais pesados tóxicos, de combustível nuclear usado e outros resíduos tóxicos (VAN JAARSVELD et al., 1997) e como resinas de laminação de tecidos no fabrico de compósitos de alta temperatura (LYON, 1999). Para Vickers, van Riessen e Rickard (2015) o geopolímero é um material composto de precursor parcialmente reagido (geralmente metacaulim ou cinzas volantes), produtos sólidos da reação e poros. Parte do espaço dos poros é cheio com uma solução aquosa alcalina. Neste material, o volume dos poros pode ser da ordem de 1 a 40 e o produto sólido da reação é amorfo e composto de uma cadeia polimérica inorgânica (MAITLAND et al., 2011). Davidovits (1991), explica que os geopolímero, na verdade, são polímeros inorgânicos constituídos por tetraedros de e ligados

alternadamente pelo compartilhamento de átomos de oxigênio. Neste material, a presença dos íons positivos, tais como Na+, K+, Li+, Ca2+, Ba2+, NH4+, H3O+, tem a função de balancear a carga negativa do alumínio, no estado de coordenação IV ( ), e tornar a estrutura mais estável (DAVIDOVITS, 1991). Para Vassalo (2013), os geopolímeros são sintetizados por uma mistura de duas partes, constituído por uma solução alcalina (frequentemente silicato solúvel) e materiais sólidos fonte de aluminossilicatos. A composição química dos geopolímeros é similar à das zeólitas, embora demonstre possuir uma microestrutura amorfa, devido à velocidade de reação da geopolimerização. Já as zeólitas são constituídas por tetraedros de sílica e alumina ligados entre si por íons de oxigênio, assim como os geopolímero, mas possui uma reação lenta em fase aquosa abundante, que favorece a formação de cristais (CENTEIO, 2011). Sabe-se que o mecanismo de formação do geopolímero envolve a dissolução de um ou mais materiais sólidos fonte de Al 2 O 3 e SiO 2, em uma solução alcalina ativadora. Após essa dissolução ocorre a policondensação e formação de uma rede tridimensional de tetraedros de e que, ligados alternadamente, compartilham todos os oxigênios dos vértices. (DAVIDOVITS, 1994; SILVA; SAGOE-CRENSTIL; SIRIVIVATNANON, 2007). Davidovits (1994) convencionou a nomenclatura de sialato para classificar os geopolímeros e disse que esta rede tridimensional de tetraedros pode ser de três tipos, de acordo com o arranjo atômico: poli(sialato) ( Si O Al O ), poli(sialato siloxo) (Si O Al O Si O) e poli(sialato disiloxo) (Si O Al O Si O Si O). Por conta disso, os geopolímeros também são conhecidos como polissialatos. O sialato é a abreviatura de silico-oxo-aluminato e uma proposta de nomenclatura para as estruturas dos geopolímero (DAVIDOVITS, 1991), conforme está representado Figura 1. Figura 1. Esquema das estruturas moleculares de polissialatos.

Fonte: Adaptado Silva (2008). Os polissialatos são representados pela fórmula geral 1 de modo a englobar os diversos tipos de arranjos estruturais dos geopolímeros (DAVIDOVTS, 1994). Fórmula Geral 1 A letra M representa o cátion (elemento alcalino), n o grau de policondensação, z = 1, 2 ou 3 está relacionado com o tipo de arranjo dos silicatos com os aluminatos e descreve se é um polisialato (PS), poli (sialatosiloxo) (PSS) ou poli (sialato-disiloxo) (PSDS), e w é o teor de água do compósito (DAVIDOVITS, 1989). Há cerca de 30 anos, Davidovits introduziu essa nomenclatura "sialato" para descrever estruturas de aluminosilicato (Davidovits 1982a). O tipo de ligação Si-O-Al foi designado uma ligação de sialato, e Si-O-Si uma ligação siloxo. Silva (2008) ressalta que a nomenclatura destes polissialato admite que as ligações entre o silício e o alumínio ocorrem sempre com uma ponte de oxigênio e que as razões SiO 2 /Al 2 O 3 admitem apenas valores inteiros de acordo com o tipo de polisialato, ou seja, para z=1, SiO 2 /Al 2 O 3 =2; z =2, SiO 2 /Al 2 O 3 =4 e z=3, SiO 2 /Al 2 O 3 =6. Isto proporcionou um meio para descrever a composição de geopolímeros de acordo com a sua relação Si / Al, com uma proporção de 1,0 sendo um poli (sialato), sendo 2,0 um poli (sialato-siloxo) e 3,0 um poli (sialato-disiloxo) (PROVIS; VAN DEVENTER, 2009; SILVA, 2008).

Mas, como relata Provis e van Deventer (2009), infelizmente, o termo "sialato" já estava em uso (desde a década de 1950) para descrever qualquer um dos sais do ácido siálico (monossacárido de nove carbonos e um componente importante de vários sistemas bioquímicos dentro do corpo humano). Além disso, Provis e van Deventer (2009), relatam que este sistema de nomenclatura implica certos aspectos da estrutura geopolimérica de gel que não correspondem à realidade: descreve apenas razões Si / Al inteiras e, além disso, fornece uma descrição unidimensional de uma rede tridimensional, que quase invariavelmente se revelará inadequada. Shi et al. (2006), afirma que os geopolímeros são um subconjunto da classe mais ampla de ligantes ativados alcalinamente. Na Figura 2 é possível observar que os geopolímeros fazem parte da família álcali ativada de materiais cimentícios, caracterizada por baixo teor de cálcio (PROVIS, 2013). O cálcio, em uma concentração de aproximadamente 3% do peso, atua nos geopolímeros como um acelerador de pega e permite que a cura do geopolímero ocorra à temperatura ambiente (TEMUUJIN et al., 2009b). Figura 2- Representação dos teores de Ca e Al nos geopolímero, cimentos Portland e outros cimentos. Adaptado de Provis (2014) Fonte: Vickers, van Riessen e Rickard (2015)

A característica definidora de um geopolímero é que a fase de ligação compreende um gel de aluminossilicato alcalino, com alumínio e silício ligados numa estrutura de gel tetraédrico tridimensional que é relativamente resistente à dissolução em água (MACKENZIE 2003; REES et al., 2007). O equilíbrio de carga do grupo aluminato se dá por cátions de metais alcalinos tipicamente sódio e potássio. A variedade de nomenclaturas para este material é um dos grandes empecilhos do estudo deste material. Os materiais referidos aqui como geopolímeros foram também descritos na literatura acadêmica como polímeros minerais, polímeros inorgânicos, vidros de polímeros inorgânicos, cerâmicas ativadas alcalinamente, Hidrocerâmica, e uma variedade de outros nomes (PROVIS E VAN DEVENTER, 2009). Por conta dessa variedade, torna-se confuso o processo de busca em plataformas acadêmicas e trabalhos importantes podem não ser revelados com uma busca por palavra chave (PROVIS E VAN DEVENTER, 2009). Os termos "geopolímero" e "polímero inorgânico" estão ganhando crescente destaque nas pesquisas do âmbito acadêmico e serão utilizados como sinônimos ao longo deste trabalho, de acordo com a definição proposta por Provis e van Deventer (2009), como sendo um material sólido e estável de aluminossilicato formado por hidróxido alcalino ou por ativação de silicato alcalino de um precursor que é normalmente (mas nem sempre) fornecido como um pó sólido. 3.2 Geopolimerização A geopolimerização trata-se de uma reação exotérmica ocasionada pela policondensação (VASSALO, 2013). Segundo Duxson et al. (2007) e Goldini (2014) este mecanismo de reação pode ser divido em várias etapas, conforme mostra a Figura 3. (I) Dissolução inicial onde a solução alcalina hidrolisa a superfície do mineral e também dissolve uma pequena quantidade de espécies Al e Si. Nesta etapa o OH funciona como um catalisador da reação, e o cátion alcalino do metal atua como um elemento de formação da estrutura;

(II) Transferência de espécies, onde as espécies dissolvidas reagem com os íons silicato já dissolvidos e polimerizados por reações de condensação; (III) Nucleação compreende o início da formação da fase gel; (IV) Reorganização da estrutura; (V) Polimerização e enrijecimento, onde ocorre a formação da estrutura a partir da formação do gel. A fase gel possui alta reatividade, possivelmente produzida pela copolimerização de alumina e sílica dissolvidas pelo hidróxido alcalino das fontes de sílica e alumina. Por este motivo, acredita-se que a concentração de álcalis, bem como o tamanho de partículas e a estrutura cristalina das fontes de sílica e alumina terão uma maior influência na eventual formação de gel via espécies dissolvidas (VAN JAARSVELD, et al., 1997). No entanto, apesar de existir muitos estudos, o mecanismo de reação da dissolução e formação do gel ainda não é completamente compreendido. Muitas vezes a dissolução dos materiais de saída não é completada até que a fase da estrutura final (endurecida) seja formada. Segundo Duxson et al. (2007), a ativação alcalina é o resultado de duas fases sucessivas e de controle. Inicialmente, há ocorrência da nucleação ou a dissolução do material aluminossilicoso e a formação de espécies poliméricas, que são altamente dependentes da termodinâmica, e dos parâmetros cinéticos. Posteriormente, ocorre o desenvolvimento dos cristais. Estes processos de reorganização estrutural determinam à microestrutura e a distribuição dos poros do material, que são fundamentais para determinar muitas propriedades físicas. Figura 3. Modelo conceitual da reação de geopolimerização.

Fonte: Adaptado de Goldoni (2014). Da mesma forma, Palomo et al. (1999) explicam que no processo de ativação alcalina ocorrem desarranjos das ligações de Si-O-Si e de Al-O-Al, no qual os íons de silício e alumínio passam para uma solução, devido à existência de reações exotérmicas de dissolução. A destruição estrutural da matéria-prima gera produtos que se acumulam por um período de tempo em que o calor liberado é mínimo. Em seguida, é gerado um material cimentante com estrutura mal ordenada e com alta resistência mecânica, proveniente da condensação da estrutura.

Silva (2009) acredita que a origem da matéria-prima utilizada, mineralogia, morfologia, granulometria, composição química e teor de sílica reativa, do ativador e sua concentração, bem como do tratamento térmico, ao qual às amostras serão submetidas, influenciam na obtenção dos geopolímeros. O sistema de geopolimerização ocorre de forma rápida após ser processada à mistura entre o aluminossilicato e o ativador alcalino escolhido e em questão de segundos inicia-se a dissolução das partículas, reorganização e gelificação. Se tratando do tempo de pega, frequentemente demora cerca de 90 minutos e o endurecimento da matriz (não permitindo a formação de estrutura cristalina) acontece cerca de 4 horas depois. No entanto, este tempo é variável no qual depende da matéria-prima utilizada juntamente com as condições de processamento (BOCA SANTA, 2012). Segundo Davidovits (1982) apud Goldoni (2014), para que a reação de geopolimerização ocorra é necessário que exista uma proporção dos compostos constituintes da mistura, tanto material base (aluminossilicato) como solução ativadora, devem estar dentro de alguns limites mostrados na Tabela 4 e no Quadro 1 Tabela 4. Razões molares ideais entre os reagentes da mistura propostos por Davidovits (1982) apud Goldoni (2014) para geopolimerização. Razão molar entre os compostos reagentes da mistura (Na 2 O, K 2 O) / SiO 2 0,2 a 0,28 SiO 2 /Al 2 O 3 3,5 a 4,5 H 2 O / (Na 2 O, K 2 O) 15 a 17,5 (Na 2 O, K 2 O) / Al 2 O 3 0,8 a 1,2 Fonte: Adaptado Goldoni (2014).

Quadro 1- Relações molares usuais Fonte: Autora 3.3 PRECURSORES Os precursores de geopolímeros podem ser baseados em argila desidroxilada, ou seja, metacaolina, e uma ampla gama de subprodutos industriais e agrícolas, tais como escórias de cinzas volantes, escórias de alumínio e aço, soluções de tratamento de metais usados (Nugteren et al.2011) Preparo, cinzas de casca de arroz (Bernal et al.2012) e vidro esmagado (Naik 2002). Os precursores necessitam de quantidades significativas de alumínio e / ou de silício na forma amorfa para facilitar a solubilização alcalina e a geopolimerização. Geralmente, os materiais ditos precursores da produção de geopolímeros são resíduos industriais provenientes da indústria de mineração e das usinas de termoelétricas, na qual possuem na sua composição sílica e alumina (aluminosilicatos). De acordo com Goldoni (2014), toda matéria prima composta de sílica e alumina pode ser viável na síntese de geopolímeros. Dentre dos precursores mais tradicionais utilizados estão a metacaulinita (argila calcinada altamente reativa), as cinzas volantes e escórias de alto forno (resíduos das indústrias siderúrgicas e termoelétricas). 3.3.1 Metacaulinita O Caulim é uma argila composta principalmente do mineral caulinita, além de quartzo; feldspato; mica; anatásio ou rutilo (BIGNO, 2008). Quando tratados termicamente a temperaturas específicas, concebem produtos com

características de grande importância industrial, chamados caulins calcinados (SOUZA, 2011). A caulinita (Al 2 Si 2 O 5 (OH) 4 ) é um aluminosilicato formado por tetraedros de silício e octaedros de alumínio unidos por pontes de oxigênio, conforme mostra a Figura 3 (SILVA, 2009). No Brasil, é encontrada em jazidas minerais da região Nordeste e outros estados como, Minas Gerais, Espírito Santo, São Paulo, Paraná e Rio Grande do Sul, todos com exploração industrial e comercial (SILVA, 2008). Figura 4. HGT da caulinita Fonte: Silva (2008). A estrutura da caulinita é constituída por átomos que apresentam ligações covalentes (fortes) entre si, com baixa reatividade. Desta forma, para a caulinita se transformar em metaculinita (material amorfo e reativo) é necessário fornecer energia na forma de calor (calcinação) nas temperaturas entre 700 ºC e 800 ºC, resultando na perda da hidroxila (desidroxilação) e no colapso e desarranjo da sua estrutura, sem a cristalização dos óxidos resultantes (NASCIMENTO, 2009). Segundo os estudos de Davidovits (1999) apud Boca Santa (2012), temperaturas de calcinação entre 550-650 C ou maiores que 900 C, provocam uma deficiência na perda de hidroxila, desta forma a temperatura considerada ideal pelo autor para a calcinação da caulinita é de 750-800 C por 6 horas. A transformação térmica da caulinita para metacaulinita é representa da pela Figura 4.

Figura 5. Transformação térmica da caulinita para metacaulinita. Caulinita Al 2 Si 2 O 5 (OH)4 Metacaulinita Al 2 Si 2 O 7 Fonte: Adaptada de Souza (2011). Na produção do geopolímero segundo Li et al. (2010), as fontes dos metacaulins utilizados podem variar de acordo com o tamanho das partículas, pureza e cristalinidade da origem da caulinita, no entanto, essa variedade de formas quando incorporadas na mistura não afetam significativamente o comportamento reológico e o grau de reação álcali-ativado. Souza (2011) ressalta que as propriedades físicas e químicas do geopolímero são melhoradas com a metacaulinita, levando em consideração a origem, o tamanho das partículas e as condições de calcinação da matéria- 750-800 C prima. Além disso, a metacaulinita de alta reatividade (produto refinado e sem impurezas) melhora as propriedades mecânicas e a durabilidade do concreto (MEDINA, 2011). 3.3.2 Cinzas Volantes As cinza volantes são resíduos provenientes da queima do carvão mineral, utilizado para produzir energia elétrica nas usinas termoelétricas (BIGNO, 2008). Estas cinzas possuem na sua composição basicamente cristais de sílica (SiO 2 ), alumina (Al 2 O 3 ), óxido férrico, Fe 2 O 3, outros componentes tais como MgO, Na 2 O, K 2 O, SO 3 MnO e TiO 2, bem como partículas de carbono não consumidas durante a combustão (SIQUEIRA, 2011). Em geral, são partículas mais finas do que o cimento Portland e cal, variando em diâmetro de menos de 1 µm e não mais do que 150 µm, além de possuir estrutura esférica (HARDJITO & RANGAN, 2005).

As cinzas volantes são classificadas em classe F e classe C de acordo com a norma americana ASTM C 618. A classe F constitui todas as cinzas que apresentam baixo teor de cálcio (menor que 10% de CaO) e são obtidos da queima de antracito ou carvão betuminoso. Já a classe C apresenta alto teor de cálcio (percentuais entre 10 e 30% de CaO) e são produtos da queima de lignito ou carvão sub-betuminoso e tem propriedades pozolânicas e cimentícias (SIQUEIRA, 2011; HARJITO & RANGAN, 2005). Segundo Vargas et al. (2007), as cinzas volantes são aproveitadas nas indústrias cimenteiras e concreteiras devido a sua propriedade pozolânica, no entanto, existe um sério problema econômico e ambiental quanto ao seu descarte, pois somente estas indústrias não conseguem suprir todo resíduo gerado. Para reaproveitar este subproduto e ajudar no problema ambiental, o autor afirma que as cinzas volantes podem ser utilizadas na produção de cimentos álcali-ativados, obtidos em um ambiente fortemente alcalino e que não necessita do clíquer na sua composição. 3.3.3 Escórias de Alto Forno A escória de alto-forno é um resíduo decorrente da fabricação do ferro gusa, formado pelas reações químicas do minério de ferro e dos materiais fundentes. Além de conter aluminossilicatos, a escória ainda possui óxidos de ferro e manganês em sua composição. Bigno (2008) salienta que a escória é retirada na forma de um líquido, no qual é resfriado a 1350 1550 ºC de forma lenta ou rápida modificando as propriedades da matéria-prima. Quando resfriada lentamente, a escória começa a cristalizar-se formando cristais tais como mervinita, melilita e silicato dicálcico, diopsídio (nas escórias ácidas). Nesta condição cristalina, a escória não possui característica de aglomerante e neste caso pode ser utilizada como agregados. Quando resfriada rapidamente, de forma que os íons não se organizem formando cristais, é formada uma estrutura vítrea que possui maior nível de energia comparada às escórias cristalinas. Este fato explica termodinamicamente o poder aglomerante da escória, uma vez que os compostos hidratados têm

menor nível de energia, sendo por isso mais estáveis que as cristalinas (JOHN, 1995). 3.4 Ativadores químicos As soluções ativadoras são predominantemente constituídas de metais alcalinos e alcalinos terrosos (ambos representados pela letra M) e são classificadas quanto à natureza por meio da sua composição química em (LIVI, 2013): Álcalis cáusticos ou hidróxidos: MOH; Sais não silicatos fracamente ácidos: M 2 CO 3, M 2 SO 3, M 3 PO 4, MF; Silicatos: M 2 O. nsio 2 ; Aluminatos: M 2 O.nAl 2 O 3 ; Aluminossilicatos: M 2 O.Al 2 O 3.(2-6)SiO 2 ; Sais não silicatos fortemente ácidos: M 2 SO 4. Dentre dos ativadores mais utilizados em geopolímeros estão os hidróxidos de sódio ou de potássio; o carbonato de sódio; os silicatos de sódio ou de potássio e ainda misturas estruturadas destes compostos (CORREIA, 2011). O tipo de ativador químico utilizado para obtenção do geopolímero é capaz de influenciar as características do produto. Deste modo, Bezerra et al. (2013) explica que a escolha do ativador deve estar relacionado com as características do precursor utilizado, já que a concentração do ativador adicionado influencia nas propriedades mecânicas dos produtos da geopolimerização. Tashima et al. (2012), afirmam que a solução alcalina de hidróxido de sódio em argamassas geopoliméricas utilizando Ecat como precursor não melhora as propriedades mecânicas, devido à ausência de silicato na solução de ativação. Sendo assim, ao utilizar uma solução alcalina composta de hidróxido de sódio e silicato de sódio, obteve melhores valores de resistência mecânica na mesmas condições de temperatura, cura e idade daquelas argamassas ativadas somente por hidróxido de sódio. Livi (2013), ressalta que

o silicato de sódio utilizado na solução alcalina aumenta a disponibilidade de sílica para policondensação, dispensando assim a cura térmica e ainda proporciona resultados superiores de resistência mecânica. 3.5 Aplicações A descoberta dessa nova classe de materiais inorgânicos, em 1973 por Joseph Davidovits, resultou em grande interesse científico relacionado ao entendimento das propriedades e ao desenvolvimento de aplicações do geopolímero em resinas, aglomerantes, cimentos e concretos. E desde a década de setenta que os estudos relacionados ao entendimento e a busca de aplicações para este material só vem crescento, como mostra a figura Figura 6 Figura 6- Gráfico gerado a partir dos artigos indexados na plataforma SCOPUS até a data 13 dez 2016. Fonte: Autor Os geopolímero tem atraído agora uma grande atenção por razões de desempenho técnico e ambiental, mas sua química, processos de reação (incluindo reologia), estrutura e durabilidade devem ser melhor compreendidos (PROVIS, 2013). Provis (2013), afirma que durante a última década, apesar de já terem feitos muitos avanços nesse sentido, ainda é necessário um entendimento mais aprofundado, particularmente de sua caracterização em várias escalas para compreender a influência das escalas nos processos das reações químicas.

Figura 7-Espécies geopoliméricas desenvolvidas e quais aplicações Fonte: Davidovits, 2002. Segundo (DAVIDOVITS, 2002; Davidovits 2015.), os geopolímereros são novos materiais que podem ser empregados como material para revestimentos, novos ligantes para compósitos de fibras, encapsulamento de resíduos e novo cimento, como mostra a Figura 7. E afirma Davidovits, (2015): Por conta das suas propriedades os geopolímeros podem ter diversas aplicações, a exemplo: Materiais refratários, refratários de choque térmico, biotecnologias (materiais para aplicações medicinais), indústria de fundição, cimentos e concretos, materiais compósitos para reparação e reforço de infraestruturas, Compósitos de alta tecnologia para interior e automóvel de aviões, sistemas de resina de alta tecnologia, encapsulamento de resíduos radioactivos e

1998 1999 2000 2001 2002 2003 2004 2005 2006 2007 2008 2009 2010 2011 2012 2013 2014 2015 2016 2017* tóxicos, artes e decoração, património cultural, arqueologia e história das ciências 3.5.1 Geopolímero para materiais de reparo Diante do desempenho insatisfatório dos materiais de reparo existentes sob altas temperaturas, e da recorrência de problemas como fissuras e infiltrações, surge à necessidade de buscar novos materiais que sejam mais duráveis e que tenham um desempenho mais satisfatório do que os existentes. Neste contexto, por conta de suas propriedades, o geopolímero surge como uma alternativa de material de reparo. A primeira pesquisa envolvendo a aplicação do geopolímero como base para material de reparo foi publicada por Balaguru e Kurtz (1998), como mostra a Figura 8. Desde então, observou-se que os geopolímero apresentam potencial para ser um excelente material de reparo (WAZIEN et al., 2016). Figura 8 Gráfico gerado a partir dos artigos indexados na plataforma SCOPUS até a data 20 dez 2016. 10 9 8 7 6 5 4 3 2 1 0 Série1 Fonte: Autor Diante da importância de se desenvolver novos materiais para reparo de estruturas, Hu et al. (2008) analisaram a resistência de união entre o substrato e geopolímero e constataram que os materiais geopoliméricos possuem melhores características de reparação do que os materiais à base de cimento.

Esse estudo feito por (HU, et al.,2008) buscou relatar a influência da escória de aço nas propriedades de materiais geopoliméricos utilizados em reparos estruturais. Para isso, na produção do geopolímero ele utilizou como percursor o metacaulim (produzido através da calcinação da caulinita a 750 C durante 6 horas), a escória de aço (resíduo de uma ursina chinesa) e o NaOH e silicato de sódio (SiO2 /Na2O razão molar 3,19) como solução ativadora. Ele produziu três materiais de reparo, de base cimentícia (traço 0.4:0.95:0.05), geopolimérica (Mk 1: solução alcalina 0.56) e de base geopolimérica com substituição parcial de 20% do metacaulim por escória de aço. No seu estudo Hu et al.(2008) realizou teste de compressão em cps prismáticos (40x40x40 mm) nas idades de 8h, 1D, 3D, 7D, 28D, ensaio de aderência, resistência à abrasão e análise da microestrutura através do MEV. Ele concluiu que até os 7 dias as argamassas geopoliméricas apresentaram um ganho de resistência mecânica superior ao da cimentícia, mas aos 28 dias o contrário acontece. Quanto à resistência a abrasão e a aderência ao substrato de concreto, as argamassas de matriz geopoliméricas apresentaram melhores resultados que a argamassa de reparo de matriz cimentícia. Torgal et al. (2008), investigaram o potencial de utilizaçao de uma argamassa geopolimérica produzida através do tungstênio (resíduos de mina) como material de reparo de concreto. Nas análises, os ligantes geopoliméricos apresentaram força de ligação muito mais elevada mesmo em idades precoces comparada com os produtos comerciais de reparação. Mazza (2010) estudou o comportamento mecânico e de aderência das argamassas geopoliméricas produzidas através do metacaulim para reparo/reforço, em entalhe, de vigas de concreto, chegando à conclusão que a argamassa geopolimérica melhora o desempenho da peça reparada nos entalhes e garante o aumento da carga de ruptura das vigas em relação à referência (graute), indicando-a como uma boa técnica para reforço das estruturas de concreto. Mazza (2010) ressalta que a tecnologia dos materiais é capaz de produzir argamassas geopoliméricas de elevado desempenho, podendo apresentar uma durabilidade satisfatória frente a agentes agressivos e

aderência para que se restaurem as estruturas. Da mesma forma, Zhang et al. (2010) salientam que os geopolímeros possuem baixa permeabilidade, são excelentes anti corrosivos e um ótimo agregado adesivo para pastas e argamassas. Considerando que as estruturas de concreto são vulneráveis ao ataque químico por conter uma elevada quantidade de cal, o geopolímero se mostra um excelente componente para reforço das estruturas. Phoo-ngernkham et al. (2015), investigaram a utilização de argamassas geopoliméricas com cinzas volantes para reparo de estruturas de concreto. Os resultados indicaram que a argamassa geeopolimérica obteve elevadas resistências ao cisalhamento e de flexão comparativamente com o uso de argamassas convencionais, além disso, os resultados de microscopia electrônica de varredura indicaram que a zona de interface do concreto e da argamassa geopolimérica foi mais homogênea e mais densa. Portanto, este estudo confirma a idéia que o ligante geopolimérico é um produto alternativo para reparo de estruturas de concreto. Duan et al., (2016), propôs um material de reparo de matriz geopolimérica e impermeável. Para a produção desse geopolímero ele utilizou o metacaulim como percursor e a formulação 14.51% Na2O, 33.39% SiO2 e 48.53% H2O, com proporção de silicato de sódio e hidróxido de sódio igual a 8:1. Foram moladados CPs de 40x40x40 curados a 20 C e 95% de umidade relativa do ar. Ele analisou a trabalhabilidade desse material através dos ensaios de flow table e Vicat penetration test. A resistência à compressão axial foi analisada com a máquina universal de ensaios (capacidade de carga de 3000 kn, taxa de carga de 0,6 MPa/s) com 3 h, 6 h, 1 dia, 3 dias e 28 dias. Ele concluiu que o material desenvolvido possui pega rápida, alta fluidez, superfície hidrofóbica, baixa absorção de água e alta aderência ao concreto (justificada pela alta densidade do material), constatada por meio da investigação da zona de transição. Bezerra et al., (2013), em seu estudo, avaliaram a influência da relação Si/Na no desempenho mecânico de misturas compostas por resíduo da cerâmica vermelha e hidróxido de sódio, como ativador alcalino.

Além desses estudos que comparam as argamassas geopoliméricas com as argamassas de reparo estrutural de base cimentícia, já existem trabalhos comparando o desempenho de materiais de reparo de matriz geopoliméricas com materiais poliméricos de reparo estrutural (Dufka et al., 2013; Dufka et al.,2014). Eles avaliaram a possibilidade de uso da argamassa geopolimérica na reabilitação de estruturas de concreto armado, através do estudo comparativo com as propriedades das argamassas poliméricas mais utilizadas para reparo estrutural. Com base nesses estudos concluíram que as propriedades das argamassas geopoliméricas possibilitam o seu uso como material de reparo estrutural. Bencardino, F., Condello, A. (2016), investigaram técnicas de reparo de elementos de concreto armado, cujo cobrimento estavam deteriorados e ou com que apresentavam corrosão nas barras. sistemas de reparo de vigas, utilizando SRGM (Steel Reinforced Geopolymeric Matrix) Para Duan et al., (2016) a alta resistência a compressão axial (20Mpa em 3 horas), alta aderência e baixa absorção de água são propriedades que possibilitam a utilização da argamassa geopolimérica exposta fatores de ação deletéria como é o caso da utilização como revestimento de estruturas em ambientes marinhos e como material de reparos de pavimentos de concreto. Zhang et al.,(2016) também traz um estudo experimental e uma análise comparativa das propriedades mecânicas e do comportamento térmico da argamassa geopolimérica (GM), das argamassas de reparo estrutural comerciais de matriz cimento-polímero modificado e das argamassas de reparo de matriz cimentícia. A argamassa geopolimérica estudada ele possui matriz composta por uma solução alcalina ativadora e uma mistura de metacaulim e cinza volante, como fonte de aluminosssilicatos na proporção de 15.8 wt% K2O, 24.2 wt% SiO2 e 60 wt% H2O (SiO2/K2O razão molar de 2.4), já as argamassas polimérica e cimentícia utilizadas nesse estudo são industrializada. Neste trabalho de Zhang H., et al.(2016) são realizados os ensaios de flexão, compressão, tração e aderência de argamassa geopoliméricas em substrato de concreto, à temperatura ambiente e após exposição a temperaturas elevadas. Os dados destes testes são utilizados para avaliar a

flexão residual, a compressão, a resistência à tração e a aderência da argamassa geopolímera. A perda de massa, o fluxo térmico e a dilatação térmica foram medidos por análise TG-DSC e testes dilatométricos, para elucidar o mecanismo de degradação de resistência da argamassa geopolimérica a altas temperaturas. A partir deste trabalho, Zhang H. et al.(2016) concluíram que a resistência à flexão, à compressão, à tração e à aderência da argamassa geopolimérica aumenta a 100 C, e depois diminui em 300-700 C. E que a argamassa de geopolímerica exibe boas características de ligação em argamassa de cimento ou substrato de concreto, devido à formação de hidratos de silicato de cálcio resultantes da reação interfacial entre a solução de silicato de potássio em argamassa de geopolímero e hidróxido de cálcio em argamassa de cimento ou substrato de concreto. Assim, argamassa de geopolímero pode ser eficaz como um material de reparo em estruturas de concreto de reforço. Apesar do avanço do desenvolvimento de novos materiais geopoliméricos para aplicação na construção civil, ainda existe à necessidade de aprofundar os estudos a respeito da resistência mecânica, durabilidade e a sua aplicação em argamassas de reparo, levando em consideração as condições que serão expostos, a profundidade de reparo e ainda o tipo de resíduo precursor a ser utilizado. 4 METODOLOGIA A seguir será exposto o procedimento experimental para a realização dessa pesquisa, assim como os métodos e técnicas para a caracterização dos materiais. O programa experimental por sua vez, será divido em quatro etapas. A primeira etapa corresponde à coleta, beneficiamento e caracterização de materiais. A segunda etapa será a formulação dosagem e produção e caracterização do cimento geopolimérico. A terceira etapa está ligada dosagem da argamassa geopoliméricas de reparo, produção de materiais de reparo de base geopoliméricas, epoxídica e polimérica e caracterização desses materiais. Por fim, a quarta etapa está ligada a moldagem e reparo de vigas de concreto

armado utilizando os materiais de reparo de base geopoliméricas e avalição do comportamento mecânico das vigasa repadas. Essas atividades serão desenvolvidas no laboratório de catálise do Instituto de Química da UFBA (LABCAT), no Timoshenko e no Centro Tecnológico das Argamassas (CETA), ambos na Escola Politécnica da UFBA. 4.1 Materiais Para produção do geopolímero será utilizado como material percursor, fonte alumina e sílica, o metacaulim. A solução de ativação alcalina será composta por hidróxido de sódio (NaOH) e Sílica ativa. Serão utilizadas argamassas comerciais de reparo de base epoxídicas e poliméricas. A argamassa de reparo de base epoxídica será comparada com a argamassa geopolímerica de reparo produzida. Já a argamassa de reparo de base polimérica será utilizada para comparar com a calda geopolímerica produzida para reparar vigas por meio de injeção. Além disso, para a produção da argamassa geopolímerica e das vigas de concreto armado serão utilizados os agregados miúdo e graúdo disponíveis na região metropolitana de Salvador. 1.1.1 Água de Amassamento Para a confecção das misturas será utilizada água potável, proveniente do sistema público de abastecimento de água de Salvador-BA, com o intuito de proporcionar trabalhabilidade e consistência ao material. 4.2 Metodologia 4.2.1 Primeira Etapa A primeira etapa corresponde à coleta e caracterização física- química e mineralógica dos materiais que serão utilizados na pesquisa para produção do geopolímero. 4.2.1.1 Coleta dos Materiais a) Cinza Vegetal

A cinza vegetal utilizada nesta pesquisa foi coletada no forno de uma padaria situada na cidade de Cruz das Almas, Bahia, cuja temperatura média de queima é 140ºC e que produz 10 Kg de cinza vegetal por semana. A coleta foi feita de acordo com a norma NBR 10007(ABNT, 2004) e os materiais foram armazenados conforme os procedimentos da NBR 11174 (ABNT, 1990). 4.2.1.2 Beneficiamento Para este trabalho, a cinza coletada será peneirada, em peneira com abertura de 0,15 mm e será utilizado o material passante e, portanto mais reativo. A fim de analisar a granulometria dos materiaiais será utilizado a técnica de difração de raio laser, utilizando o equipamento CILAS 1180 L. O metacaulim utilizado para produção da pasta geopolímerica de reparo também será peneirado a fim de reduzir a granulometria das partículas sólidas presentes nesta pasta. Isto porque ela será utilizada para reparar as fissuras por meio de injeção e partículas grandes irão dificultar o seu escoamento no interior das microfissuras. Não será necessário um beneficiamento do metacaulim que será utilizado na produção da argamassa geopolimérica. 4.2.1.3 Caracterização do precursor Para utilização da cinza, metacaulim e da sílica ativa será necessário avaliar as propriedades físico-químico-mineralógicas, desta forma serão realizados os seguintes ensaios: a) Massa específica O valor da densidade do resíduo será obtida a partir de ensaio utilizando um picnômetro a gás (gás hélio) modelo Micromeritics AccuPyc II 1340 (Figura 9), do Laboratório de Catálise (LABCAT) do Instituto de Quimica da UFBA. Figura 9. Picnômetro para medição da massa específica.

Fonte: A autora. Este ensaio determina o volume verdadeiro de um sólido, mesmo que poroso, por variação da pressão de gás numa câmara de volume conhecido. Para efetuar o ensaio, primeiramente é necessário secar a amostra em temperatura de 150ºC durante 15 minutos, em seguida, a mesma é colocada na respectiva câmara e submetida a um processo de degaseificação que consiste em ciclos de purgas com hélio (total de dez ciclos), para remoção de impurezas e umidade que possivelmente possa conter. Feito este procedimento, ocorre uma pressurização até uma pressão P1 (cerca de 19.500 psig) ao fechar a válvula de expansão e seguidamente a válvula de expansão é aberta, resultando no abaixamento de pressão para P2. Admitindo comportamento ideal do hélio, o volume do sólido pode ser calculado a partir de equações matemáticas. A densidade é automaticamente calculada pelo aparelho, através da relação entre a massa do sólido como dado de entrada (em gramas) e o volume obtido (centímetro cúbico). b) Superfície específica A determinação da área específica das amostras será realizada através do método conhecido como BET, por meio de adsorção de nitrogênio. Para tanto, este ensaio será realizado Laboratório de Catálise do Instituto de Química da UFBA, utilizando um aparelho Micromeritics ASAP 2020 (Figura 10), tendo o cuidado de pré-tratar as amostras a 300 C, por 12h, sob alto

vácuo ( 267 Pa) com a finalidade de limpar a superfície das amostras, removendo água e quaisquer outras substâncias. Figura 10. Equipamento para ensaio de superfície específica (B.E.T). Fonte: A autora. c) Análise granulométrica A determinação da distribuição granulométrica das partículas de cada amostra dos resíduos será realizada por meio de difração de raio laser, utilizando o equipamento CILAS 1180 L. Antes de efetuar o ensaio, as amostras serão secas em estufa a 110 C por 6 horas. d) Microscopia Eletrônica de Varredura (MEV) Com objetivo de identificar as mudanças na microestrutura dos geopolímeros, a influência do Na2O3Si na morfologia e efeito da temperatura ao longo das idades estudadas. Estas análises são ditas morfológicas por MEV e executadas no Laboratório Multiusuário (LABMULTI) do CIENAM/UFBA, através do equipamento de Modelo S-3400N da Brukker (Figura 11), com aumentos de 100x, 500x, 1000x, 2000x, 5000x. Para realização do ensaio é necessário que a amostra seja submetida a um banho de ouro para melhorar a condutividade e captação das imagens. Figura 11. Microscópio eletrônico de varredura, modelo S-3400N da Brukker.

Fonte: A autora. e) Composição química A composição química dos materiais será determinada por espectroscopia de fluorescência de raios X por dispersão de energia (EDX). Para tanto, será utilizado o equipamento EDX-720 Shimadzu (Figura 12), com fonte de radiação de ródio operando a entre as faixas do Sódio ao Escândio (Na-Sc) e do Titânio ao Urânio (Ti-U), e fenda colimadora de 10 mm. Para execução de ensaio, as amostras serão colocadas no equipamento em forma de pó em suportes de polipropileno com diâmetro de 5 mm, vedados com filme de polipropileno de 5 μm de espessura. Figura 12. Espectrômetro de fluorescência de raios-x por energia dispersiva.

Fonte: A autora. f) Análise mineralógica Os ensaios por difração de raios-x serão realizados nos materiais, a fim de se determinarem suas estruturas cristalinas a partir da intensidade dos picos apresentados em um difratograma. Estes difratogramas serão obtidos através do difratômetro SHIMADZU, modelo XRD 6000, equipado com um monocromador de grafite e um ânodo rotativo de cobre, operando a 40 KV e 40 MA. Este ensaio é não destrutivo, no qual a incidência de um feixe de raios-x sobre um material cristalino forma um padrão de difração. g) Análises térmicas (TG/DTG) As análises térmicas por TG/DTG dos materiais serão realizadas no Laboratório de Catálise da UFBA, utilizando um aparelho de análise simultânea DTG 60H da Shimadzu (Figura 13). Para ensaio, utiliza-se cerca de 15mg de cada material e uma taxa de 10 C/min até 35 C, permanecendo por 1h, para secagem da amostra, para em seguida elevar a temperatura até 1000 C, utilizando uma taxa de 10 C/min, sob fluxo de nitrogênio de 50 ml/min. Figura 13. Analisador simultâneo para análises termogravimétricas. Fonte: A autora. h) FTIR- Análise por Espectroscopia de Infravermelho

As analises de FTIR serão realizadas no Laboratório de Química Orgânica do Instituto de química da UFBA, através do equipamento IRAffinity-1 da Shimadzu (Figura 14), no qual por meio da formação do disco de KBr macerado em conjunto com o pó das pastas é possível obter o espectro de cada amostra. Esta técnica é de fundamental importância para identificar de fases formadas, através da influência da solução alcalina em diferentes concentrações na ativação do precursor. Figura 14. Equipamento de Espectroscopia de Infravermelho por Transformadas de Fourier. 4.2.2 Segunda Etapa Fonte: A autora. Na segunda etapa será realizada a formulação, produção e caracterização dos geopolímeros através de ensaios físico-químico- mineralógico, de resistência à compressão e de avaliação da trabalhabilidade de diversos traços de geopolímeros. Nesta etapa será feito um estudo exploratório de dosagem para os cimentos geopoliméricos. 4.2.2.1 Preparo dos ativadores alcalinos Para a formulação dos geopolímeros, este trabalho irá utilizar como base os valores adotados por outros autores que utilizaram o metacaulim como precursor, fonte de Al e Si, e como ativador alcalino a solução de hidróxido de sódio e sílica ativa (Quadro 2). Quadro 2- Relações molares usuais na literatura Valores SiO2/Al2O3 Critérios de dosagem Na2O /Al2O3 Na2O/SiO2 H2O/precursor H2O/Na2O

Valor mínino 2,6 0,46 0,2 0,53 10 valor máximo 4,7 1,2 0,3 0,75 12,18 Fonte: Autor, com base em Davidovits (1982), Barros et al. (2012), Pelisser et al.. (2013), Correia et al. 2013 e Díaz et al. (2015) Inicialmente será preparada a solução do hidróxido de sódio em béquer de 1l, em seguida será adicionado a sílica ativa e o conjunto será colocado em uma placa aquecedora onde permanecerá em aquecimento a 80ºC e agitação, em agitação por 30 minutos a fim possibilitar a formação do silicato de sódio. Esta mistura permanecerá em repouso por diferentes tempos (30 min, 1 hora, 2 horas, 4 horas, 8 horas) antes de adicionar o metacaulim, para possibilitar o estudo da interferência deste tempo nas propriedades do geopolímero. 4.2.2.2 Preparação do geopolímero (solução ativadora + precursor) O método de preparo das amostras geopoliméricas consiste na pesagem em balança com três casas de precisão dos materiais. Em seguida será feita mistura entre a solução alcalina ativadora preparada e o material percursor; e em seguida com o auxílio do agitador mecânico se realiza a mistura até sua total homogeneização (cerca de 5 minutos). Nesta fase, serão produzidos, cimentos geopolímericos adicionando diferentes teores de cinza da cinza vegetal (5%, 10%, 20%) da porcentagem de metacaulim. 4.2.2.3 Moldagem dos corpos de prova dos geopolímeros; Os geopolímeros produzidos serão moldados em corpos de prova cilíndricos de PVC, com dimensões de 2,5 cm de diâmetro e 5,0 cm de altura. Será necessário compactar os moldes através de vibração mecânica para eliminar as bolhas gasosas inerentes ao processo químico e em seguida, selálos em um filme plástico de forma a evitar a perda de água devido à reação exotérmica de geopolimerização. No total serão confeccionados quatro corpos de prova para cada um dos seis traços, para serem rompidos nas idades de 1, 7,14 dias. Totalizando 72 corpos de provas para esta etapa.

4.2.2.4 Cura do geopolímero Após a moldagem dos corpos de prova, os mesmos serão submetidos à cura em temperatura ambiente com umidade relativa de 80%. 4.2.2.5 Caracterização dos cimentos geopoliméricos a. Ensaios físico químico mineralógico. Após a produção dos corpos de prova do geopolímero será necessário caracterizar o produto. Para tanto, primeiramente serão realizados análises físico-químico- mineralógico nas idades de 3 e 28 dias. Desta forma, para analisar os mecanismos de reação da ativação dos precursores, serão realizadas análises termogravimétricas (TGA), análises térmicas diferenciais (DTA) e de termogravimetria derivada (DTG) em todas as idades estudadas. Os equipamentos a serem utilizados já foram citados anteriormente. As análises de DTA permitem o acompanhamento das temperaturas em que se iniciam os processos térmicos de forma a indicar como endotérmico (calor absorvido) e exotérmico (calor liberado) durante as transições de fase ou reações químicas à medida que as amostras sofrem aquecimento. Além destes ensaios, o ensaio fotomicrografias no microscópio eletrônico de varredura (MEV) será realizado para verificar a morfologia do geopolímero formado; a espectroscopia no infravermelho por transformada de Fourier (FTIR) será utilizada para identificar as possíveis interações da composição química no processo de reação de geopolimerização; as fases cristalinas presentes serão identificadas através da análise por difração de raios X e a composição química dos geopolímeros será determinada por espectroscopia de fluorescência de raios X por dispersão de energia (EDX). b. Resistência à Compressão Axial Os ensaios de compressão axial serão realizados nas idades de 1 e 14 dias com três corpos de prova para cada idade nas diferentes condições de cura, ou seja, para cada relação de SiO2/Al2O3 ena2o/sio2. Esta avaliação será feita conforme a NBR 7215 (ABNT, 1996), através de uma prensa elétrica servocontrolada, com capacidade de 20 toneladas para argamassa, da marca

Contenco, Figura 21, aplicando uma tensão sobre os corpos cilíndricos com uma velocidade de carga controlada. Os ensaios de compressão axial serão realizados nas idades de 3 e 28 dias com três corpos de prova para cada idade nas diferentes condições de cura, ou seja, para cada relação de SiO 2 /Al 2 O 3 e Na 2 O/SiO 2 serão avaliados 6 unidades dos geopolímeros, o que totaliza 72 moldes a serem avaliados. Figura 15. Prensa elétrica servocontrolada. Fonte: A autora. Os corpos de prova serão mantidos em processo de cura até alcançarem as idades previstas de ensaio e a resistência à compressão será calculada através da Equação 2. Equação 2 Onde fc é a resistência à compressão, em Mega Pascal, F é a força máxima alcançada (que leva o corpo de prova à ruptura), em Newton, e D é o diâmetro do corpo de prova, em milímetros (25 mm). c. Avaliação da trabalhabilidade Por meio do procedimento previsto na NBR 7215 (ABNT,1996), será feito o ensaio de consistência (Flow table) para inferir sobre a trabalhabilidade dos cimentos geopolímericos produzidos. Este ensaio será um indicativo de qual cimento será mais adequado para uso na pasta geopolímerica que será