Palavras-chaves: resíduo industrial, processo produtivo, poliuretano

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1 ESTUDO DO APROVEITAMENTO DO RESÍDUO DE ESPUMA RÍGIDA DE POLIURETANO NO ISOLAMENTO TÉRMICO DE PRODUTOS DE REFRIGERAÇÃO - NA BUSCA DA MANUFATURA SUSTENTÁVEL Liane Mählmann Kipper (UNISC) liane@unisc.br Geraldo Lopes Crossetti (UNISC) geraldoc@unisc.br Roberto Cristiano Becker (VENAX) engenharia@venax.com.br O poliuretano ocupa a sexta posição, com cerca de 5% do mercdo dos plásticos mais vendidos no mundo, comprovando ser um dos produtos mais versáteis empregados epla indústria (VILAR, 2002). Neste trabalho desenvolvemos uma metodologia que poossibilitasse empregar o resíduo de PU, resultante do controle de qualidade de injeção deste material em isolamento térmico de refrigeradores e freezers produzidos por uma empresa do setor de refrigeração. Atualmente grande parte destes resíduos são dispostos em aterro industrial, sem qualquer tipo de tratamento, ocupando grande espaço físico. Para a construção da metodologia avaliamos o isolamento térmico e o rendimento energético. Foi utilizado para estas valiações o modelo de freezer de 180 L, um dos produtos mais comercializados pela empresa. Realizamos medidas sob as mesmas condições, em tampas do modelo especificado variando-se o percentual de aparas de PU na sua constituição, nas seguintes proporções: 0%, 10%, 20% e 30% de PU pós-consumo. Os resultados encontrados demonstram a viabilidade técnica dessa metodologia como forma de reintroduzir este resíduo como matéria-prima no processo produtivo, resgatando seu valor econômico. Palavras-chaves: resíduo industrial, processo produtivo, poliuretano

2 1. Introdução O presente artigo apresenta estudo, realizado em parceria universidade-empresa, sobre o reaproveitamento de resíduo de espuma rígida de poliuretano. O município de Venâncio Aires é considerado um pólo gaúcho no ramo da refrigeração, contendo diversas empresas deste setor, e um dos principais desafios da região é o gerenciamento da grande quantidade de lixo gerada, em geral, com contribuição efetiva de polímeros, em particular. Muitos fatores têm sido causa desse problema, dentre eles a dificuldade da decomposição dos materiais poliméricos e as propriedades dos plásticos que contribuem para o seu uso em larga escala. Como resultado, está nítido o processo de declínio da capacidade de depósitos de resíduos industriais, que ainda são os principais destinos dos resíduos industriais em diversos países e no município em questão. Assim, a crescente preocupação com o meio ambiente e a busca pelo desenvolvimento de um tratamento adequado para os resíduos de PU (Poliuretano), que atualmente estão dispostos em aterro sanitário e quando não são encaminhados aos locais de depósito ocupam um grande espaço físico na empresa, sem nenhum tipo de tratamento específico denotam a importância da realização deste trabalho. Somente no ano de 2005 foi encaminhado à Fundação Ambiental de Venâncio Aires (FAVAN), mais de 1200 Kg de PU, o que equivale a 30m 3 de PU. Em 2007 a produção de produtos de refrigeração chegou a 2660 produtos (1624 freezers e 1036 refrigeradores) no ano, com uma média geral de 222 produtos por mês, ocorrendo um aumento na produção e por conseqüência na geração de resíduo. Neste trabalho foi desenvolvida uma metodologia para que os resíduos de PU possam ser reintegrados na cadeia produtiva dos produtos de refrigeração, resgatando assim o valor econômico desses e livrando o meio-ambiente dos resíduos. É desta forma que dentro do sistema de produção e consumo, as empresas e as universidades atores sociais que detêm maiores recursos em termos de conhecimento, de organização e de capacidade de tomar iniciativas, devem ser protagonistas da transformação do modo de fazer em direção a sustentabilidade. 2. Fundamentação teórica e processo de manufatura O conjunto de propriedades do PU possibilitaram, no decorrer dos anos, o desenvolvimento de novas aplicações para este material. O desenvolvimento comercial dos poliuretanos (PU s) começou na Alemanha no final da década de 1930, inicialmente com a fabricação de espumas rígidas, adesivos, e tintas. Os elastômeros tiveram a sua origem na década de 1940, na Alemanha e Inglaterra. Durante a Segunda Guerra Mundial o desenvolvimento dos PU s foi descontinuado, porém desde 1946 o seu mercado tem apresentado um crescimento enorme. A década de 1950 registrou o desenvolvimento comercial dos PU s em espumas flexíveis. Durante os anos 60, o uso dos clorofluorcarbonos (CFCs) como agente de expansão das espumas rígidas resultou no grande emprego deste material em isolamento térmico. Na década de 1970 as espumas semiflexíveis e semi-rígidas revestidas com materiais termoplásticos foram largamente usadas na indústria automotiva. Nos anos 80, o crescimento de importância comercial foi à moldagem por injeção e reação (RIM), dando ímpeto aos estudos das relações entre estrutura molecular e propriedades dos PU s. Na década de 1990 e neste início de milênio, presenciamos a preocupação com o meio ambiente, com as pesquisas voltadas para a substituição dos clorofluorcarbonos (CFC s) considerados danosos à 2

3 camada de ozônio terrestre, o desenvolvimento de sistemas que não possuam compostos orgânicos voláteis (VOC s), e os processos de reciclagem dos PU s 1 (VILAR, 2002). Segundo Mano (1991), o PU é um polímero resultante de reações de policondensação (reação em etapas) entre monômeros de poliol e monômeros de diisocianatos. Fonte: Mano, a)- segmentos flexíveis, b) - Segmentos rígidos FIGURA 1 - Estrutura Química Básica do PU A figura 1 apresenta a estrutura básica de um PU, preparado com um poliol linear de cadeia longa como o poli(adipato de 1,4-butano diol), um diisocianato (MDI) e um extensor de cadeia (1,4-butanodiol). Os segmentos flexíveis apresentam-se normalmente enovelados e se alternam com as estruturas dos segmentos rígidos (MANO, 1991). As propriedades deste polímero são: excepcional resistência à abrasão, apresentam larga faixa de densidade e flexibilidade e menor custo de processamento (MANO, 1991). Com relação às deficiências deste material destacamos que apresenta tendência à fragilização, ao amarelecimento e à deterioração geral das propriedades com a exposição à radiaçãoultravioleta da luz solar ou decorrente de testes de intemperismo (BLASS, 1988). Este polímero pode se apresentar tanto na forma de um termoplástico, termofixo, elastômero ou fibra, na forma expandida ou não, dependendo da estrutura química e funcionalidade dos monômeros empregados na formulação do polímero (CANEVAROLO, 2002). Sendo assim, é possível obter infinitas variações de produtos pela combinação de diferentes tipos de matérias-primas como polióis, isocianatos e aditivos. Centenas de aplicações foram desenvolvidas para atender diversos segmentos de mercado. Na área de espumas flexíveis os PU s se popularizaram nos segmentos de colchões, estofados e assentos automotivos; os semi-rígidos na indústria automotiva na forma de descansa-braços, painéis, pára-choques, etc; os micro-celulares em calçados; os rígidos no isolamento térmico de geladeiras, freezers e caminhões frigoríficos, e na construção civil em painéis divisórios, etc. Além destes, temos os PU s sólidos usados como elastômeros, tintas e revestimentos, adesivos e ligantes, fibras, selantes e impermeabilizantes, encapsulamento elétrico, etc. (VILAR, 2002). Conforme Acioli (1994),quando a condutividade térmica é pequena, tem-se uma substância má condutora de calor, podendo ser empregada como isolante térmico. Na Tabela 1 são apresentadas as propriedades térmicas de alguns materiais. Material TABELA 1 - Propriedades térmicas de materiais isolantes Densidade (Kg/m 3 ) Condutividade Térmica a 24 C(W/mK) Espessura necessária (mm) Espuma rígida de PU 32 0,

4 Poliestireno expandido 16 0, Lã-de-vidro , Lã-de-rocha , Madeira (pinho branco) ,112 >140 Fonte: Vilar, De acordo com a Tabela 1, é possível observar que a espuma rígida de PU, com densidade de 32 Kg/m 3, apresenta a menor condutividade térmica e a menor espessura de isolamento quando comparada a outros materiais, sendo ela o melhor isolante térmico dentre estes materiais. Como exemplo, citamos a lã de vidro, que também é empregada na fabricação de refrigeradores, possui uma maior condutividade térmica e por isso necessita de uma espessura de isolamento maior, e com uma densidade de 65 a 160 Kg/m 3. O PU, utilizado no processo produtivo de equipamentos de refrigeração como isolante térmico, classifica-se como espuma rígida. Estas espumas possuem estrutura rígida altamente reticulada e com células fechadas, responsável pelas suas propriedades mecânicas. Além disso, a condutividade térmica do gás retido nestas células fechadas é o fator preponderante nas propriedades isolantes da espuma. Na Tabela 2 são apresentados os valores da constante k de alguns gases, demonstrando sua boa propriedade isolante. TABELA 2 Fator k de diferentes AEAs para isolamento térmico Propriedade Condutividade Térmica W/mK (c) HCFC 141b* HCFC 22 (a) HCFC 22 (b) ciclopentano HFC 134a (a) HFC 134a (b) HFC 245fa 0,0185 0,0212 0,0205 0,0204 0,0217 0,0213 0,0196 (a) baixo teor espumante, (b) alto teor espumante, (c) inicial a 10 o C, * usado pela empresa Fonte: Adaptado de Vilar, Com base na tabela 2, pode-se verificar que o HCFC-141b apresenta a menor condutividade térmica em relação aos demais AEAs, sendo portanto, o gás que proporciona a melhor propriedade isolante à espuma rígida de PU. A fabricação de espumas rígidas de PU é muitas vezes feita com o auxílio de equipamentos de dosagem e mistura dos componentes do sistema. As espumas rígidas de PU podem ser formuladas de modo que fluem facilmente durante a expansão possibilitando o preenchimento de cavidades complicadas. Uma das aplicações de maior sucesso é no isolamento térmico de geladeiras e frigoríficos. Neste caso, a maior vantagem da utilização das espumas rígidas de PU é a sua baixa condutividade térmica que permite o emprego de painéis de isolamento mais finos do que quando é utilizada lã mineral ou lã de vidro, resultando em: - o aumento do espaço interno em até 30%; - menor custo de mão-de-obra nas linhas de produção; - excelente adesão entre a espuma e a carcaça do aparelho; - estrutura sanduíche estável e resistente ao impacto permitindo o uso de folhas metálicas mais finas; 4

5 - estrutura celular contínua e sem falhas, que diferentemente da lã de vidro e similares, não é afetada pelas vibrações do aparelho (VILAR, 2002). O processo de injeção por pressão da espuma de PU, utilizado na empresa onde foi realizado o estudo, é apresentado na Figura 1. É o mais utilizado por ser mais versátil, econômico e permite diferentes soluções técnicas com baixo investimento como personalização de painéis com insertos e diferentes tipos de faces, todavia requer mais mão de obra, resulta em menor produção e em algumas vezes menor qualidade, dependendo do método de distribuição da espuma no painel. Na fabricação descontínua com uma única injeção em moldes fechados é necessário certo grau de superenchimento de forma a se obter uma distribuição de densidade aceitável, o que acarreta maior tempo do painel na prensa para evitar a deformação do mesmo devido às pressões internas. Nas máquinas injetoras, os componentes do sistema são cuidadosamente dosados e injetados de modo a preencher totalmente a cavidade. A distância a ser coberta pela espumação deve ser considerada. As faces podem ser rígidas ou flexíveis, planas ou perfiladas (VILAR, 2002). Fonte: Vilar, FIGURA 1 - Processo de injeção por pressão (a - Bombas dosadoras; b - Ar comprimido; c - Cabeça misturadora; d - Válvula de injeção; e - Molde aquecido a 40 o C) Na figura 2 apresentamos um modelo de planta de espumação de gabinetes de refrigeradores onde se observa que a mesma é constituída por uma série de moldes adjacentes conectados por um sistema automático de carga para o gabinete a ser espumado e descarga para o já espumado. O número de moldes e características da planta depende da escala de produção desejada. A injeção da PU é conduzida com a utilização de cabeças misturadoras, sendo em muitos casos feita com uma única cabeça montada em um carrinho que se move no sentido transversal, efetuando a injeção em diferentes moldes automaticamente. Em sistemas recentes dois moldes machos são posicionados pelas partes traseiras e são montados e condicionados termicamente sobre uma plataforma móvel que pode girar 180 o em poucos segundos, permitindo passar rapidamente para um novo modelo de refrigerador (VILAR, 2002). 5

6 Fonte: Vilar, FIGURA 2 - Produção contínua de gabinetes de refrigeradores (1 - Forno de pré-aquecimento; 2 - carrinho para dupla distribuição; 3 - suporte para a espumação; 4 - injeção automática; 5 - máquina de espumação) Dois métodos de injeção são utilizados na fabricação dos gabinetes de refrigeradores: pelo fundo ou pela parte traseira (Figura 3), o que permite injeção mais rápida e utilização de sistemas com perfil de reação mais rápido, resultando em melhor distribuição da densidade e melhores propriedades isolantes (VILAR, 2002). Na empresa Venax, se utiliza o processo de injeção pelo fundo, devido a configuração dos equipamentos de injeção, sendo que o método mais rápido de injeção é pela parte traseira. Injeção pelo fundo Injeção pela parte traseira Fonte: Vilar, FIGURA 3 - Métodos de injeção em gabinetes de refrigeradores Em relação aos resíduos de PU, se colocado sob a ação das intempéries (ação do sol, chuva e vento), sofre degradação. Degradação é qualquer reação química destrutiva dos polímeros, que pode ser causada por agentes físicos e/ou por agentes químicos. A degradação causa uma modificação irreversível nas propriedades dos materiais poliméricos, sendo evidenciada pela deterioração progressiva destas propriedades, incluindo o aspecto visual dos polímeros (AGNELLI, 1996). 3. Metodologia Realizou-se o diagnóstico mensal da geração de resíduos de PU no processo de fabricação de refrigeradores e freezers durante o período de março até outubro Por não existir um controle de geração destes resíduos na empresa, optou-se por iniciar o acompanhamento em período anterior à realização do trabalho. O procedimento metodológico adotado foi o acompanhamento in loco do processo produtivo, avaliando os pontos de geração de resíduos de PU, de forma quantitativa nos setores de injeção de freezers e refrigeradores, e o destino deste material. Visando a coleta de dados, foi construída uma planilha de acompanhamento mensal dos resíduos provenientes somente dos corpos de prova gerados do controle de qualidade. Foi construída também uma planilha de acompanhamento mensal dos resíduos totais de todos os setores de injeção da empresa, englobando o resíduo proveniente do controle de qualidade mais o resíduo de PU proveniente do desmanche de produtos defeituosos. Avaliou-se através da análise de documentos de controle como o Manifesto de Transporte de Resíduos (MTR) e outros, o resíduo de PU enviado a FAVAN no último ano e estimou-se a quantidade de resíduo de PU existente no pátio da empresa através de comparação embasadas na densidade específica do PU, que é de Kg/m 3. 6

7 Para a realização dos testes de avaliação do uso do poliuretano pó-consumo na manufatura adotou-se a metodologia experimental e exploratória, seguindo os procedimentos descritos a seguir. Na construção de uma metodologia para o uso do resíduo de PU, sem que ocorram alterações nas condições dos produtos fabricados, duas grandezas físicas foram acompanhadas, sendo elas: temperatura de funcionamento dos freezers e rendimento energético. Foram escolhidas essas duas grandezas físicas porque representam a classificação do nível de congelamento e os gastos com energia elétrica, e são as mais levadas em conta na hora do consumidor final comprar o produto. Para a realização de testes de isolamento térmico, como de rendimento energético e avaliação da temperatura de funcionamento de freezers e compartimentos refrigerados para congelar alimentos, segundo a norma ISO (1995), deve-se utilizar uma câmara de testes termodinâmicos que simula temperaturas externas de 32ºC e umidade relativa do ar controlada de 50 a 70 % e lotação da capacidade máxima do aparelho com pacotes de prova para a simulação de carga térmica. A câmara termodinâmica consiste em uma sala, com parede dupla, isolada com lã de vidro, com medidas que podem variar de acordo com o projeto desenvolvido, contendo resistências elétricas aletadas com defletores de temperatura e controladores de umidade. Com relação aos pacotes de prova para simulação de carga térmica e de carregamento do freezer são pacotes contendo uma mistura de 0,1 a 0,5 % de piritionato de sódio e dicloro poli[oxietileno(dimetilamino)etileno(dimetilamino)etileno] em carboximetilcelulose e com dimensões que variam de 50x100x200mm e 50x100x100mm pesando 1Kg e 0,5Kg respectivamente, embalados em filme de polietileno de 0,1mm de espessura. Esses sais possuem características físico-químicas ideais para simular testes de carga térmica, pois dão ao pacote, o comportamento de congelamento muito semelhante a carne bovina em baixa temperatura, além disso, sua formulação é inibidora de fungos, que garante uma boa vida útil ao produto. Os testes consistem em se colocar o freezer sob uma bancada a 30 cm de altura no centro da câmara termodinâmica, com a capacidade máxima de carga no freezer, com os pacotes de prova, e a distribuição de 4 termômetros digitais em quatro pontos distintos do aparelho na parte superior, sob a tampa do aparelho, fixados aos pacotes de prova. Após o carregamento e a distribuição dos termômetros dentro do aparelho, deve-se deixar o aparelho ligado na fase de amaciamento e estabilização das temperaturas, por 5 dias, neste período regula-se o termostato do aparelho na posição mediana até que um dos pacotes atinja a temperatura de 18 ºC. Após a estabilização da temperatura em um dos pacotes a 18 ºC e o período de amaciamento cumprido inicia-se a leitura no medidor eletrônico de energia elétrica e o acompanhamento das temperaturas. Para o teste de consumo energético, faz-se a leitura inicial e a final num período de 24 horas e deve-se observar todas a ciclagens do compressor, respeitando o número de vezes que este funciona neste período para não haver diferença ou erro nos resultados. A leitura final em kw/h é descontada da leitura inicial também em kw/h tendo-se assim o consumo do aparelho por 24h. A avaliação de isolamento térmico da tampa do freezer de 180 L realizou-se inicialmente com a tampa contendo somente o PU virgem sem mistura de aparas. Após 3 ensaios na câmara de testes termodinâmico obteve-se os dados referenciais de temperatura de funcionamento e consumo energético do freezer com a tampa de PU virgem. Realizou-se três ensaios com três 7

8 amostras diferentes de tampas com resíduos de PU, no mesmo aparelho de 180L que foi realizado os testes referenciais: 1 amostra da tampa contendo 30 % de aparas de PU ( aparas de PU proveniente do controle de qualidade) 2 amostra da tampa contendo 20 % de aparas de PU (aparas de PU proveniente do controle de qualidade) 3 amostra da tampa contendo 10 % de aparas de PU ( aparas de PU proveniente do controle de qualidade) Utilizaram-se dois métodos de injeção de PU nas tampas, A e B, o primeiro (A), somente com um ponto de injeção na tampa em uma das extremidades, o segundo (B), com dois pontos de injeção de PU, um em cada extremidade da tampa, dividindo-se o tempo de injeção para cada um dos pontos. Também se avaliou a dispersão das aparas de PU de cada uma das três amostras de tampas do freezer, colorindo-se estas com Laca de Nitrocelulose Azul e fazendo o mapeamento da distribuição destas aparas na tampa após a injeção do PU virgem, verificando em cada quarto da tampa a temperatura atingida. 4. Análise dos principais resultados obtidos 4.1 Diagnóstico da geração de resíduos Na tabela 3, é apresentada a quantidade de resíduos de corpos de prova de PU em Kg e em m 3 gerados no período de março a outubro bem como seu destino. TABELA 3 Quantidade de resíduo de corpos de prova gerados Mês Quantidade gerada em Kg Quantidade gerada em m 3 (a) Março 29,05 1,26 Abril 21,68 0,94 Maio 29,10 1,26 Junho 46,86 2,03 Julho 26,81 1,16 Agosto 35,67 1,55 Setembro 32,52 1,41 Outubro - - (a) estimado através da equação D = M/V Analisando a tabela é possível observar que, a quantidade de resíduo gerado apresentou variações durante o período de acompanhamento. A maior variação foi verificada no mês de junho. Neste mês houve problema com o equipamento de injeção, havendo a necessidade de aumentar os testes a fim de calibrar o equipamento e, conseqüentemente, houve uma maior geração de resíduos de PU. Na tabela 4, é apresentada a quantidade de resíduos totais gerados de PU em Kg e em m 3 e sua destinação, no período de março a outubro de 2006, provenientes de todos os pontos de geração de resíduos de PU, como a área de injeção de gabinete e tampa dos freezers, a área de 8

9 injeção de gabinete de refrigeradores e a área de injeção de portas dos refrigeradores. Estes resíduos são gerados através do desmonte de produtos defeituosos e também pelos corpos de prova gerados diariamente para teste em cada uma das injetoras de PU. Mês TABELA 4 Quantidade total de resíduo de PU gerado Peso de aparas gerado (Kg) Volume de aparas gerado (m 3 ) (a) Março 77,36 3,36 Abril 61,52 2,67 Maio 59,74 2,60 Junho 57,33 2,49 Julho 53,05 2,31 Agosto 68,50 2,98 Setembro 76,89 3,34 Outubro - - (a) estimado através da equação D = M/V Analisando a tabela 4 é possível observar que, a quantidade de resíduo gerado em março e setembro apresenta variação em relação aos outros meses. Em março foi realizado o desenvolvimento de um novo molde de injeção de PU, acarretando em uma série de testes de injeção, conseqüentemente, aumentando a geração de resíduos. Em setembro a produção aumentou novamente e conseqüentemente aumentaram a quantidade de produtos falhados em alguns lotes. No restante dos outros meses o volume gerado se deve a soma do resíduo dos corpos de prova gerado para controle de qualidade, mais aos resíduos provenientes de produtos injetados falhados que foram desmontados. Para a utilização das aparas de PU nas tampas e o tempo de injeção correto para preencher o restante do molde da tampa, foram seguidos os dados que se encontram na tabela 5 a seguir. TABELA 5 Quantidade de Aparas de PU e tempo de injeção das tampas Aparas de PU na Tampa (%) Peso Aparas PU (Kg) Tempo Injeção (s) Vazão de PU (g/s) Peso PU Virgem Injetado (Kg) 0% 0 3, ,998 10% 0,100 3, ,898 20% 0,200 2, ,798 30% 0,299 2, ,699 Pode-se observar na tabela 5, que os tempos de injeção do PU virgem foram programados para completar a quantidade de PU necessária para completar o peso total de PU da tampa original que é de 0,998 Kg, sendo que para a tampa com 10%, 20% e 30% de aparas, somouse o peso de PU virgem injetado, mais o peso das aparas proporcional, para um peso total de 0,998Kg de PU para cada tampa. Com relação ao ganho econômico na utilização das aparas, na tabela 6 são apresentados os pesos de PU virgem injetado nas quatro condições experimentadas, o custo de matéria prima e a diferença total, que representa o valor economizado em termos de matéria prima. 9

10 TABELA 6 Ganho econômico na utilização das aparas Tampas com aparas de PU (%) Peso PU Virgem Injetado (Kg) Custo em Matéria Prima (R$) Diferença Total (R$) 0% 0,998 8,98-10% 0,898 8,08 0,90 20% 0,798 7,18 1,80 30% 0,699 6,29 2,69 Analisando a tabela 5, é possível verificar o ganho econômico de até R$ 2,69 por produto, utilizando-se a tampa com 30% de aparas, em comparação com a tampa original sem nenhuma porcentagem de aparas, considerando que o preço do Kg do PU virgem é em torno e R$ 8,90. Ganho Percentual: R$ 2,69/R$8,98 = 30% Considerando que as aparas possuem custo zero, quando na verdade a não reutilização das aparas representam um custo considerável em termos de locação de espaço e transporte. 5. Considerações finais O método mais eficaz encontrado para se injetar o poliuretano nas tampas do freezer com aparas, foi o método com dois pontos de injeção (Método B), uma vez que o método com um ponto só de injeção em uma das extremidades da tampa, não foi possível a expansão interna do poliuretano, ficando este concentrado somente na lateral e não se misturando com as aparas que ficaram separadas e soltas dentro da tampa. Por meio dos testes realizados, pode-se verificar que o isolamento térmico das tampas do freezer de 180 L com a mistura das aparas de PU em qualquer uma das proporções estudadas mantiveram as mesmas temperaturas internas nos pacotes, quando comparado somente com a tampa sem nenhum tipo de mistura de aparas, demonstrando sua eficiência independentemente da porcentagem de aparas de PU utilizadas, a temperatura mais elevada encontrada em todos os pacotes T1 pode ser atribuída ao aparelho e não à distribuição das aparas. Analisando-se as variações encontradas no rendimento de consumo energético do freezer, pode-se verificar que elas estariam dentro da faixa normal de aceitação uma vez que a norma ISO (1995) permite uma variação de até 5 % em relação à variação de resultados obtidos. Além disso, à média encontrada para as tampas com aparas ficam dentro da variação observada para a tampa sem aparas. Considerando também o lado econômico do uso das aparas nas tampas, verificou-se que é possível uma redução de custo de até 29% utilizando-se uma tampa com 30% de aparas de PU, considerando o custo zero para as aparas. Com base nestes resultados, pode-se concluir que o resíduo de PU pode ser utilizado como co-produto para o isolamento térmico em produtos de refrigeração. Referências ACIOLI, J. L. Física Básica para Arquitetura. Brasília: Editora Universidade de Brasília, p. 10

11 AGNELLI, J. A. M. Degradação, estabilização e envelhecimento de polímeros. In:.Associação brasileira de polímeros (ABPol). São Paulo : SP, BLASS, Arno. Processamento de Polímeros. 2. ed. Florianópolis: Editora da UFSC, p. CANEVAROLO JR., S. V. Ciência dos Polímeros um texto básico para tecnólogos e engenheiros. São Paulo: Artliber Editora, p. MANO, E. B. Polímeros como materiais de Engenharia. São Paulo: Editora Edgard Blücher Ltda, p. MANO, E. B. Introdução a polímeros. São Paulo: Editora Edgard Blücher Ltda, p. VILAR, W. D. Química e tecnologia dos poliuretanos. 3.ed. Rio de Janeiro, Disponível em: Acesso em 04 abr INTERNATIONAL ORGANIZATION FOR STANDARDIZATION. ISO 5155: Household refrigerating appliances Frozen food storage cabinets and food freezers Characteristics and test methods,