DIFICULDADES TÉCNICAS

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1 A TÊMPERA SUPERFICIAL PRODUZ REGIÕES ENDURECIDAS NA SUPERFÍCIE DO COMPONENTE (DE MICROESTRUTURA MARTENSÍTICA) DE ELEVADA DUREZA E RESISTÊNCIA AO DESGASTE, SEM ALTERAR A MICROESTRUTURA DO NÚCLEO. VANTAGENS COMPARATIVAS DO ENDURECIMENTO SUPERFICIAL EM RELAÇÃO AO TOTAL: DIFICULDADES TÉCNICAS DECORRENTES DO TRATAMENTO TÉRMICO DE PEÇAS DE GRANDES DIMENSÕES; DIMINUIÇÃO DO RISCO DE TRINCAS EM PEÇAS DE GRANDES DIMENSÕES; POSSIBILIDADE DE ENDURECIMENTO APENAS REGIÕES SUBMETIDAS AO DESGASTE; ECONOMIA - EMPREGO DE AÇOS DE BAIXA TEMPERABILIDADE (AÇOS AO CARBONO DE CUSTO MAIS BAIXO) NO LUGAR DE AÇOS DE ALTA TEMPERABILIDADE (CUSTO MAIS ELEVADO); PRODUTIVIDADE O TRATAMENTO DE TÊMPERA SUPERFICIAL É MAIS RÁPIDO; OS PROCESSOS DE TÊMPERA SUPERFICIAL SÃO CLASSIFICADOS DE ACORDO COM O MÉTODO DE AQUECIMENTO: TÊMPERA SUPERFICIAL POR CHAMA TÊMPERA SUPERFICIAL POR INDUÇÃO

2 Têmpera por chama O aquecimento é realizado por meio de chama oxiacetilênica até a austenitização da camada desejada. O resfriamento é realizado com salmoura ou óleo por meio de spray ou imersão. Existem 4 métodos para a têmpera superficial: Estacionário: Aquece-se apenas o local a ser endurecido com subsequente resfriamento rápido, por meio de aspersão ou imersão. É o método mais simples. Emprega apenas um maçarico e um tanque para resfriamento. Giratório: o componente, de seção circular, gira a uma velocidade estabelecida empiricamente, enquanto a tocha oxiacetilênica austenitiza a região ser endurecida. Para um aquecimento mais rápido e homogêneo são empregadas diversas tochas. Progressivo: método direcionado ao tratamento de peças de grande porte. O equipamento consiste de uma ou mais tochas de aquecimento e um dispositivo de resfriamento por aspersão, montados em um carro que pode Ter sua velocidade controlada. As velocidades variam, normalmente, de 5 a 30 cm/min. Progressivo-giratório: O componente gira ao mesmo tempo em que a tocha sofre deslocamento.

3 Aquece-se a superfície até a temperatura de têmpera utilizando uma chama oxiacetilênica de grande potência, seguido por um borrifo de água, conseguindo uma camada endurecida até a profundidade desejada (máx. de 12 mm)

4 Têmpera por indução O aquecimento é realizado por meio de indução eletromagnética. O tempo de aquecimento é da ordem de segundos. O resfriamento é realizado com salmoura ou óleo por meio de spray ou imersão. Se uma corrente alternada passa por um bobina, estabelece-se nesta um campo magnético alternado, o qual induz um potencial elétrico na peça a ser aquecida. Como a peça é um circuito fechado, a tensão induzida provoca um fluxo de corrente. A resistência à passagem desta corrente provoca o aquecimento da região a ser temperada. A camada a ser temperada depende: da forma da bobina de indução; do número de voltas da bobina; da freqüência do campo magnético; da densidade de potência.

5 Têmpera por indução O Camadas temperadas com profundidade entre 0,3 a 1,5 mm (dureza entre 58 e 62 HRC) oferecem boa resistência ao desgaste em componentes submetidos a tensões leves e moderadas. Nestes casos, a profundidade de austenitização pode ser controlada empregando-se freqüências entre 10 khz e 2MHz, densidades de potência na bobina entre 800 e 8000W/cm2 e tempos de aquecimento inferiores a 10 s. Em componentes submetidos á tensões elevadas (> 30% σe) especialmente aqueles submetidos à tensões cíclicas são recomendadas camadas mais espessas, entre 1,5 e 6,5mm. Para estes resultados são empregadas freqüências entre 10 khz e 1 khz, densidades de potência entre 80 e 1550 W/cm2 e tempos de aquecimento de até 140s.

6 Calor gerado na própria pria peça a por indução eletromagnética. tica. Passa na bobina uma corrente alternada de alta frequência induzindo uma corrente elétrica na peça. Essa corrente induzida aquece a peça a por efeito Jaule (I 2 R). Quanto maior a frequência da corrente alternada na bobina mais superficial é o aquecimento na peça.