UNIVERSIDADE DO PLANALTO CATARINENSE UNIPLAC PRÓ-REITORIA DE ENSINO CURSO DE GRADUAÇÃO DE ENGENHARIA DE PRODUÇÃO XALISE CHAVES CANANI

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1 UNIVERSIDADE DO PLANALTO CATARINENSE UNIPLAC PRÓ-REITORIA DE ENSINO CURSO DE GRADUAÇÃO DE ENGENHARIA DE PRODUÇÃO XALISE CHAVES CANANI ESTÁGIO SUPERVISIONADO RELATÓRIO DE ESTÁGIO KIMBERLY CLARK BRASIL UNIDADE CORREIA PINTO LAGES 2013

2 XALISE CHAVES CANANI ESTÁGIO SUPERVISIONADO RELATÓRIO DE ESTÁGIO KIMBERLY CLARK BRASIL UNIDADE CORREIA PINTO Relatório apresentado à disciplina Regulamento de Estágio Supervisionado do Curso de Engenharia de Produção da Universidade do Planalto Catarinense UNIPLAC, como requisito para obtenção do título de bacharel em Engenharia da Produção. Orientador: Prof.º Esp. Reginaldo Costa Brutti LAGES 2013

3 TERMO DE APROVAÇÃO XALISE CHAVES CANANI ESTÁGIO SUPERVISIONADO RELATÓRIO DE ESTÁGIO KIMBERLY CLARK BRASIL UNIDADE CORREIA PINTO Relatório apresentado como requisito indispensável para a aprovação do Estágio Supervisionado, de acordo com o Regulamento de Estágio Supervisionado do Curso de Engenharia de Produção. Conceito: Data: / / Orientador: Professor Reginaldo Costa Brutti Data: / / Professor da disciplina: Carlos Eduardo de Liz

4 RESUMO O presente trabalho tem como objetivo a redução do consumo de GLP que é o quarto maior gasto no processo de fabricação de papel. Esta redução é atingida através do estudo do processo produtivo, compreensão e análise do sistema de queima de GLP. Através do monitoramento de bulbo seco e bulbo úmido foi determinado um novo balanço estequiométrico do sistema de queima da capota de alto rendimento, obtendo uma redução em média de 13% do consumo total de GLP, estimando-se uma economia de R$ ,00. Palavras-chave: GLP, fabricação de papel, bulbo seco e bulbo úmido.

5 LISTA DE ILUSTRAÇÕES FIGURA 1 Representação de um sistema convencional de secagem de papel tissue 13 FIGURA 2 Representação da Evolução da Taxa de Secagem ao longo do Processo de Secagem 14 FIGURA 3 Hidrapulper de FC, tanque de recepção, depurador de massa densa e despastilhadores 20 FIGURA 4 Tanque de Mistura, da máquina, caixa de nível e depuração centrifuga leve 22 FIGURA 5 Tanque de Recepção FL, depuração de massa densa, tanque de mistura de FL, e Tanque da Máquina FL 23 FIGURA 6 Depuração Centrífuga Leve canal de FL 24 FIGURA 7 Torre de estocagem, hidrapulper de quebras da máquina e despastilhador de quebras 25 FIGURA 8 Lay Out da área de aditivos 27 FIGURA 9 Tanque de Pasta Recuperada, Filtro a disco e sistemas de águas 28 FIGURA 10 Clarificador 28 FIGURA 11 Recuperação de fibras Side Hill 29 FIGURA 12 Detalhe Aproach Flow 32 FIGURA 13 Detalhe Caixa de entrada e arranjo de lâminas 33 FIGURA 14 Overview Máquina de Papel 35 FIGURA 15 Malha de Vapor e Condensado 37 FIGURA 16 Sistema de Queimadores 39

6 LISTA DE IMAGENS IMAGEM 1 Jato da caixa de entrada sendo descarregado entre tela e feltro 31 IMAGEM 2 Prensa em Operação Normal 34 IMAGEM 3 Destaque da Folha da Face do Cilindro Secador e a Lâmina de Aço Carbono 40 IMAGEM 4 Carta de Reconhecimento da Ideia 45 IMAGEM 5 Estimativa de Retorno 46

7 LISTA DE GRÁFICOS GRÁFICO 1 Consumo GLP 36 GRÁFICO 2 Recirculação X Consumo de Energia 42 GRÁFICO 3 Bulbo Seco / Bulbo Úmido 43 GRÁFICO 4 Consumo Específico de GLP 43 GRÁFICO 5 Consumo Específico de GLP (Mensal) 44

8 LISTA DE FLUXOGRAMAS FLUXOGRAMA 1 - Macro Processo Dosagem de Aditivos 26

9 LISTA DE SIGLAS E ABREVIATURAS ABRAMAN Associação Brasileira de Manutenção DCS Digital Control System FC Fibra Curta FL Fibra Longa GLP Gás Liquefeito de Petróleo RU Resistência Úmida TS Taxa de Secagem WBB Água Branca Branca WBC Água Branca Clara

10 SUMÁRIO 1 APRESENTAÇÃO ESTRUTURA DO TRABALHO 11 2 REVISÃO BIBLIOGRÁFICA CONCEITO DE SECAGEM O PROCESSO DE SECAGEM DE PAPEL TISSUE MODELOS DE SECAGEM 13 3 HISTÓRICO DA ORGANIZAÇÃO ESTRUTURA FÍSICA 18 4 ANÁLISE E DESENVOLVIMENTO DA OPORTUNIDADE OBJETIVO GERAL OBJETIVOS ESPECÍFICOS DETALHAMENTO E ACOMPANHAMENTO DO PROCESSO PRODUTIVO Preparo de Massa, Aditivos e Recuperação de Massa Formação da Folha Secagem da Folha 35 CONSIDERAÇÕES FINAIS 47 REFERÊNCIAS BIBLIOGRÁFICAS 48

11 1 INTRODUÇÃO Para atender ao que determina a Lei 6.494/77 (regulamentada pelo Decreto n.º /82), o Regimento Geral da UNIPLAC, a Resolução 030 de 1999 da UNIPLAC e a disciplina de Estágio Supervisionado que é parte do processo de formação acadêmica do curso de Engenharia de Produção, conforme projeto pedagógico do curso, apresenta-se através deste relatório o trabalho de estágio realizado na empresa Kimberly Clark Brasil Unidade Correia Pinto. O estágio foi realizado na empresa Kimberly Clark do Brasil Indústria e Comércio de Produtos de Higiene Ltda no Departamento de Fabricação de Papel DFP. O Departamento é responsável em transformar a matéria-prima (celulose e fibra reciclada) em papel tissue mais conhecido como papel absorvente (papel toalha, higiênico, guardanapo). Faz parte do departamento as seguintes áreas: desagregação de celulose (hidrapulper), preparo de massa e aditivos, formação da folha, prensagem, secagem, enroladeira, rebobinadeira, embaladeira. Durante o período de estágio de 120 horas tive a oportunidade de acompanhar detalhadamente todas as etapas de fabricação. Em cada etapa os Operadores de Produção I, II, III e o Técnico de Produção são responsáveis por monitorar e controlar o processo, qualquer variação provocará desvios podendo prejudicar o andamento da máquina, a qualidade do papel, os números de produção e os custos de fabricação. Em paralelo desenvolvi o projeto para reduzir o consumo especifico de GLP (gás liquefeito de petróleo), que é o combustível de aquecimento do ar das capotas. As alteração de dampers da capota proporcionou a empresa uma redução no consumo de GLP de aproximadamente R$ ,00 ano.

12 ESTRUTURA DO TRABALHO Este trabalho está estruturado em cinco capítulos e as referências utilizadas no trabalho. O primeiro capítulo refere-se à apresentação do trabalho e o local onde foi realizado. O segundo capítulo apresenta a revisão bibliográfica destacando alguns conceitos relevantes no desenvolvimento do relatório. Já no terceiro capítulo apresenta-se a organização. O quarto capítulo traz a desenvolvimento do planejamento de estágio, especificando o plano de pesquisa, a definição da área e também é apresentado a análise e desenvolvimento das ações que envolvem o estágio supervisionado. Os resultados e a conclusão do relatório serão temáticas do quinto capítulo explicitando como o desenvolvimento das ações apresentadas no estágio ajudaram no desenvolvimento da área.

13 2 REVISÃO BIBLIOGRÁFICA 2.1 CONCEITO DE SECAGEM Em geral entende-se por Secagem a operação unitária destinada a remoção de um líquido agregado a um sólido para uma fase gasosa insaturada através de vaporização térmica. Esta vaporização ocorrendo em uma temperatura inferior àquela de ebulição do líquido na pressão do sistema. Normalmente se mentaliza um sólido como algo com forma definida, em alguns casos o que se tem na alimentação do secador é uma pasta ou uma suspensão de sólidos ou ainda uma solução. Porém em qualquer situação o produto final é sólido com alguma umidade. (CLÁUDIO ROBERTO, 1999). 2.2 O PROCESSO DE SECAGEM DE PAPEL TISSUE Na maioria das máquinas de papel tissue, o processo de secagem está a cargo de dois sistemas principais consumidores, quer de Gás, quer de Vapor: a Capota e o cilindro Yankee. Na figura 1 é possível observar a representação de um desses sistemas, onde Yankee Cylinder representa o cilindro Yankee e onde Wet Hood e Dry Hood representam a Capota da parte úmida e da parte Seca respectivamente. E também Vacuum press, cuja função é retirar água da folha de papel por ação de vácuo. (GABRIELLI, 2005).

14 13 FIGURA 1 Representação de um sistema convencional de secagem de papel tissue Fonte: Gabrielli, O cilindro Yankee consiste num cilindro metálico tradicionalmente de ferro fundido aquecido por vapor saturado com pressão definida pelo operador de máquina, o vapor condensa no seu interior liberando a energia que é fornecida ao papel por condução através da parede do cilindro, promovendo a sua secagem. A Capota consiste num sistema de secagem por convecção forçada de ar quente aquecido por queimadores de gás liquefeito de petróleo o qual é injetado sobre o papel por meio de ventiladores dedicados. Deste modo promove-se a troca de calor e de massa, sem contacto ou efeito mecânico sobre o produto. (GABRIELLI, 2005) 2.3 MODELOS DE SECAGEM De modo a melhor compreender os fenômenos físicos intrínsecos do processo de secagem foram analisados vários modelos representativos de problemas desta natureza. Mujumdar (2000) faz uma revisão aos princípios dos fenômenos físicos da secagem. São descritas várias leis de transferência de massa e de calor. Abordou-se a problemática da não linearidade inerente à Taxa de Secagem (TS). Esta reflete a variação do teor de umidade da folha, ao longo do tempo. Na figura 2, está representada a evolução da TS ao longo do processo. Após uma fase de ativação, ocorre a fase constante da taxa de secagem. Esta apenas depende do

15 14 somatório dos mecanismos de transferência de calor nos quais os fluxos de calor dependem da superfície exposta. Esta fase depende também da entalpia de vaporização. No que se refere à pressão em estudo, visto que, nesta fase é considerado que a superfície de transferência se encontra com um filme de água livre para evaporação. (MUJUMDAR, 2000) FIGURA 2 Representação da Evolução da Taxa de Secagem ao longo do Processo de Secagem Fonte: Mujumdar, Em 1999, Bond simula as condições de secagem de um possível secador industrial através de jatos de vapor sobreaquecido (superheated steam impingement jets). É observada a curva de queda da taxa de secagem. São testadas diferentes condições de secagem de modo a obter relações entre o número de Reynolds e a temperatura do jato. Várias experiências demonstram uma correlação interessante entre os fatores influenciadores da taxa de secagem. (BOND, 1999) Em 2004, Weineisen analisa a técnica de secagem por TAD (Through Air Drying), onde ar aquecido é projetado através da folha de papel. Foi desenvolvido um modelo tendo em conta as equações de continuidade usando as correlações entre os coeficientes transferência de massa e de calor, nas quais se verifica a proporcionalidade direta entre ambos. Várias

16 15 geometrias foram experimentadas de modo a tentar obter um modelo o mais geral possível. Quando a experiência envolve baixas taxas de transferência de massa e de calor, o modelo desenvolvido corresponde às previsões dos modelos encontrados na literatura. Para taxas elevadas este modelo revela previsões mais elevadas que o espectável, apresentando um desvio considerável dos valores experimentados. Foi melhorado um modelo de secagem de papel convencional já aplicado a indústria. Foi mantida a simplicidade necessária a uma aplicação industrial, contudo, a performance do modelo foi melhorada. Com simples pressupostos obtinha-se uma resposta relevante, mas com a melhoria do modelo a resposta em relação ao medido experimentalmente foi melhorada. Para além de melhor resposta, também o custo computacional foi melhorado pelo aumento da simplicidade no método de computação. (WEI- NEISEN, 2004) O modelo foi desenvolvido de modo a obter uma curva da humidade na dimensão transversal à direção da produção da folha de papel. Slätteke relata em sua tese de doutoramento acerca do controlo de uma máquina de papel. Numa máquina de papel convencional é criado um modelo de controlo da humidade do papel através do controlo da pressão de vapor definida para o cilindro. (SLÄTTEKE, 2006) Em 2007, Weineisen apresentada a evolução do modelo anterior. Neste caso, entra-se mais em detalhe e são consideradas mais propriedades físicas do papel e do meio de transferência. Foram testadas diferentes composições de papel e de condições de secagem de acordo com o existente a nível industrial. As conclusões explicam que o mais importante na criação deste modelo é afinar as simulações de modo a que a correlação entre caudal de ar e queda de pressão seja a mais adequada, pois a taxa de secagem é bastante influenciada por estes fatores. (WEINEISEN, 2007) Por outro lado, os testes realizados, comparando variações de temperatura, de gramatura e de queda de pressão, não apresentam resultados concordantes o que prova que a relação entre queda de pressão e caudal não é capaz de demonstrar a não linearidade do processo de secagem. Lu defende um modelo complexo foi criado, com a obtenção exaustiva de vários parâmetros de secagem ao longo do processo de secagem. O modelo analisa o processo de secagem microscopicamente, tendo em conta, não só os fenômenos de transferência de calor e de massa presentes na secagem, mas também tem em conta a difusão da água em meios porosos, como é caso do papel. (LU, 2007) Vieira em um artigo refere-se à influência de diferentes condições de secagem nas propriedades físicas do papel. São realizados testes variando temperaturas e velocidades do ar

17 16 e são calculadas as respetivas taxas de secagem. Foram também analisadas as características físicas do papel após secagem e verificou-se que a altas temperaturas de secagem a sua qualidade é prejudicada. (VIEIRA, 2007).

18 3 HISTÓRICO DA ORGANIZAÇÃO Em 1872, Johh Kimberly e Charles Clark iniciaram as atividades da Companhia que é hoje uma das principais referências de higiene e saúde do mundo. Durante estes 140 anos, a empresa foi responsável pela criação de produtos inovadores e de qualidade que contribuíram para tornar mais prática e cômoda a vida das pessoas. Frente dos negócios da companhia está um grupo de acionistas, que de acordo com os resultados fazem os investimentos em desenvolvimento e tecnologia de novos produtos para manter e conquistar os mercados nacional e internacional fornecendo produtos com alta qualidade. No Brasil, a Kimberly Clark Brasil Ltda, constituída sob forma de Sociedade Ltda, originalmente denominava-se Klabin Kimberly, a qual se tratava de uma Joint venture formada pelas empresas IKPC Indústrias Klabin de Papel e Celulose S.A. e Kimberly Clark Corporation, a segunda, líder mundial em fabricação de produtos descartáveis. Essa parceria, que contava com capital de 50% de participação no negócio de cada empresa, teve duração de 4,5 anos, quando em Julho de 2003, a Kimberly Clark absorveu os 50% restantes que pertenciam a IKPC, uma transação financeira que envolveu a cifra de 140 milhões de dólares, e a aquisição de 4 plantas produtoras (Correia Pinto, Mogi das Cruzes, Cruzeiro, e Salvador). A principal razão da associação entre as duas empresas no ano de 1999, foi o interesse em agregar recursos e conhecimentos tecnológicos da norte-americana Kimberly-Clark, gigante no mercado mundial da área de papéis sanitários e descartáveis, com a Klabin, maior fabricante de produtos de papéis no Brasil, a qual contava com Know how do mercado brasileiro, bem como marcas fortes no segmento de higiênicos. A Kimberly-Clark adquiriu, além da participação da Klabin, a diferença do volume de ações que estava nas mãos de acionistas minoritários no mercado completando assim os 50% de sua participação no negócio. A decisão de instalação da companhia norte-americana no Brasil ocorreu em função do potencial do mercado de consumo latino-americano e também devido à estabilidade econômica. Já o interesse do Grupo Klabin na associação, foi de uma estratégia coordenada pensando no Mercosul.

19 ESTRUTURA FÍSICA A Kimberly Clark Brasil atualmente possui seis fábricas instaladas no Brasil, situadas em diversas regiões do país: Mogi das Cruzes, Suzano no estado de São Paulo, Correia Pinto, no estado de Santa Catarina, Eldorado do Sul no estado do Rio Grande do Sul e Camaçari no estado da Bahia, contando ainda com alguns CDs (Centros de Distribuição) em alguns pontos estratégicos, de forma a melhorar seu fluxo de distribuição. A empresa hoje proporciona mais de 3500 empregos diretos. A Kimberly Clark Brasil é considerada empresa de grande porte, tendo participação significativa em volume no mercado de descartáveis no país. 26,5% de participação nas vendas com 300 mil toneladas realizadas em média por ano, com faturamento anual de US$1.000 MM e com estratégias e metas de investimento na ordem de US$150 MM em up grades e novas tecnologias de forma a atingir maior competitividade na cadeia produtiva. As marcas hoje comercializadas são subdivididas em categorias, são elas: Feminine Care com o absorvente INTIMUS GEL, Adult Care com fraldas geriátricas PLENITUD, Personal Care com fraldas infantis HUGGIES e TURMA DA MÔNICA, ainda nesta categoria a empresa comercializa os lenços umedecidos BABY E HUGGIES WIPES, na categoria Family Care, comercializa os papéis absorventes NEVE, SCOTT, toalhas de cozinha e guardanapos CHIFFON e GOURMET, bem como as linhas de lenços KLEENEX. A Kimberly Clark Brasil, hoje é líder de mercado com as Marcas INTIMUS GEL, fralda TURMA DA MÔNICA, higiênico NEVE. A empresa também possui em seu portfólio, produtos com marcas próprias de seus clientes, os quais são produzidos pela Kimberly Clark Brasil e comercializados com a própria marca do cliente, são eles: papel higiênico, toalha de papel e guardanapos BIG, Toalha e papel Higiênico CONDOR, Papel higiênico, toalha e guardanapos CARREFOUR, Toalha de papel GREAT VALLUE do cliente WALL MART entre outros. A Kimberly Clark Brasil, unidade de Correia Pinto SC, situada às margens da BR 116 Km 218, possui m² de área construída.

20 4 ANÁLISE E DESENVOLVIMENTO DA OPORTUNIDADE Este capítulo tem como objetivo caracterizar a oportunidade de estudo e aprendizado, fazendo uma breve descrição do processo de fabricação de papel tissue. 4.1 OBJETIVO GERAL Otimização do sistema de secagem de papel tissue : Reduzindo o consumo específico de GLP (gás liquefeito de petróleo). 4.2 OBJETIVOS ESPECÍFICOS a) Estudo e Compreensão do processo produtivo e aprofundada compreensão do sistema de queima de GLP; b) Balanço Estequiométrico sistema de queima da capota de alto rendimento; c) Monitoramento do Bulbo Seco / Bulbo Úmido da Capota de Alto rendimento. 4.3 DETALHAMENTO E ACOMPANHAMENTO DO PROCESSO PRODUTIVO Preparo de Massa, Aditivos e Recuperação de Massa É processo de desagregação de celulose que é a matéria-prima utilizada no processo de fabricação do papel. Faz parte deste setor; tanques de massa, tanques de água,

21 20 equipamentos como: refinadores, despastilhadores, filtro a disco ou clarificador, depuradores de massa densa e depuradores de centrífuga leve. A máquina trabalha com uma mix de fibras na proporção de 90% de celulose fibra curta e 10% de fibra reciclada. Há um canal de fibra curta e outro canal de fibra longa. Cada canal é composto por três tanques de massa (recepção, mistura e máquina), depuração de massa densa, despastilhadores, refinadores, caixa de nível e depuração centrífuga leve. Na área do hidrapulper de FC o Operador de Produção I é responsável por desagregar celulose, sendo que qualquer variação de consistência influenciará diretamente nas propriedades físicas do papel, andamento da máquina e nos números de produção. O operador tem informações de vazão (m³/h), consistência (%) e nível do hidrapulper (%) junto ao painel localizado na área, também ocorre em paralelo o monitoramento pelo Sistema de Controle Digital (DCS) pelo Técnico de Produção. Na figura 03 estão localizados: o hidrapulper de FC, tanque de recepção de FC, depuração de massa densa e os despastilhadores. Objetivando atingir um equilíbrio conforme mostra o modelo esquemático abaixo: FIGURA 3 Hidrapulper de FC, tanque de recepção, depurador de massa densa e despastilhadores Fonte: Autora, O Tanque de recepção de FC tem capacidade para 90m³, alimentado com massa do hidrapulper de FC, trabalha-se com uma consistência com valores entre 4,0 a 6,0%, a correção

22 21 de consistência é feita automaticamente ou manualmente de acordo com o set point estabelecido para o controlador ou da abertura da válvula de água em manual. Do tanque de recepção a massa é bombeada para os depuradores de massa densa com o objetivo de remover as impurezas grossas como: areia, pedras e pequenos metais. Dependendo da qualidade da desagregação o fluxo de massa passará pelo despastilhador para individualização da celulose para depois seguir para o tanque de mistura de FC com opção para o tanque de mistura de FL dependendo da receita do papel. O Tanque de mistura FC com capacidade para 90m³, recebe massa do tanque de recepção de FC, do tanque de recepção de FL e da torre de estocagem de quebras, na sucção da bomba há correção de consistência automaticamente ou manualmente de acordo com o set point estabelecido para o controlador ou da abertura da válvula de água em manual. A dosagem de cada tipo de fibra no tanque de mistura é proporcional, depende da receita do papel a ser produzido. Dosa-se também no tanque de mistura de fibra curta o aditivo alvejante óptico para melhorar a alvura do produto final. O Tanque da máquina de FC tem capacidade para 50m³, recebe o fluxo massa do tanque de mistura, esta massa é bombeada para o refinador de FC e ou para caixa de nível. O grau de refino está relacionado com as propriedades físicas do papel (trações). Da caixa de nível o fluxo de massa passa pelas válvulas de gramatura sendo duas válvulas, ajuste grosso e ajuste fino. Após passagem pelas válvulas de gramatura inicia-se o processo de depuração centrífuga leve com um total de quatro estágios, onde o aceite do primeiro estágio é bombeado para o silo da tela. Para melhor entendimento do processo de depuração todos os aceites irão para o estágio anterior e os rejeitos para o estágio posterior, exemplo o aceite do segundo estágio é enviado para o primeiro e o rejeito do segundo para o terceiro estágio, há uma exceção o rejeito do quarto estágio é descartado para o canal de efluentes. A figura 4 apresenta a sequência do fluxo da massa do canal de FC para facilitar o entendimento do processo.

23 22 FIGURA 4 Tanque de Mistura, da máquina, caixa de nível e depuração centrifuga leve Fonte: Autora, Já o Tanque de recepção de FL tem capacidade para 50m³, recebe o fluxo de massa da torre de estocagem da fibra reciclada, do hidrapulper de fibra curta e do pulper de refugo do combiner (opção), trabalha-se com a consistência na faixa de 4,0 a 6,0 % a correção é feita automaticamente ou manualmente de acordo com o set point estabelecido para o controlador ou da abertura da válvula de água em manual. Do tanque de recepção de FL o fluxo de massa é bombeado para os depuradores de massa densa com a finalidade de remover as impurezas grossas: areia, pedras e metais. Dependendo da qualidade da desagregação da celulose o fluxo de massa poderá passar pelo despastilhador para individualizar as fibras emboladas, ou seguirá o fluxo para o tanque de mistura de fibra longa, tendo como opção o tanque de mistura de fibra curta. O Tanque de mistura de FL tem capacidade para 90m³, recebe o fluxo de massa do tanque de recepção de FL, tem como opção de receber fibra curta e fibra de quebras. A dosagem de cada tipo de fibra é proporcional, depende da receita do papel. O Tanque da Máquina de FL tem capacidade para 50m³, recebe o fluxo de massa do tanque de mistura. Do tanque da máquina de FL o fluxo de massa é bombeado para o refinador de fibra longa e ou caixa de nível. Da caixa de nível o fluxo de massa passará pelas válvulas de gramatura, ajuste grosso e ajuste fino. O comando de abertura da válvula do ajuste grosso e fino é realizado manual ou

24 23 automático. Em manual a operação determinará abertura da válvula e em automático se ajustará de acordo com o set point de gramatura, abrindo ou fechando a válvula do ajuste fino conforme informações recebidas do measurex, scanner que realiza varreduras sobre a folha informando valores on line de gramatura e umidade, com o controle em automático a operação determinará o valor do set point de gramatura que dependerá do papel a ser produzido. Após passagem pelas válvulas de gramatura inicia-se o processo de depuração centrífuga leve com um total de quatro estágios, com a mesma lógica de operação. A figura 5 apresenta o fluxo do canal de fibra longa desde o recebimento da massa no tanque de recepção, depuração de massa densa, opção do despastilhador, tanque de mistura e tanque da máquina. FIGURA 5 Tanque de Recepção FL, depuração de massa densa, tanque de mistura de FL, e Tanque da Máquina FL Fonte: Autora, 2013.

25 24 FIGURA 6 Depuração Centrífuga Leve Canal de FL Fonte: Autora, Tanto no fluxo de fibra curta e fibra longa, as quebras são dosada proporcionalmente nos tanques de mistura. Esta fibra é oriunda do próprio processo, sendo sobras de papel, mantas e quebras da folha, Isto é; quando a máquina não está enrolando papel à folha está caindo no hidrapulper de quebras da máquina, sendo assim a massa é bombeada para torre de estocagem de quebras com capacidade de armazenagem de 350m³, da torre de estocagem será bombeado ao depurador de massa densa de quebras, despastilhador de quebras e posterior aos tanques de mistura para fazer parte do mix de fibras. A figura 7 mostra a torre de estocagem, hidrapulper de quebras da máquina, o despastilhador de quebras, após a saída do despastilhador há indicação de vazão em m³ da massa sendo enviada aos tanques de mistura de FC e FL.

26 25 FIGURA 7 Torre de estocagem, hidrapulper de quebras da máquina e despastilhador de quebras Fonte: Autora, Sistema de aditivos Durante o processo de fabricação são dosados alguns aditivos para se obter algumas propriedades físicas do papel, como alvura, tração longitudinal, maciez, tonalidade etc. Junto à área do preparo de massa há uma área especifica para se preparar os aditivos como: matizante (violeta cartazol), alvejante óptico, amido, RU, extrato de algodão, agente de retenção etc. A dosagem de aditivos é realizada conforme o fluxograma 1. A figura 8 apresenta o lay out da área de aditivos com seus respectivos tanques de preparo e bombas dosadoras.

27 26 FLUXOGRAMA 1 - Macro Processo Dosagem de Aditivos Fonte: Autora, 2013.

28 27 FIGURA 8 Lay Out da área de aditivos Fonte: Autora, Filtro a disco, Clarificador, sistema de águas WBB, WBC e WBT e tanque de pasta recuperada O filtro a disco e o clarificador tem o mesmo objetivo que é clarificar a água branca (WBB) rica em fibras e transformá-la em água branca clarificada (WBC) utilizada no processo para correção de consistência, completar níveis de tanques de água e chuveiros do circuito do feltro da máquina, e recuperar fibras. A única diferença é o conceito de clarificação da água e a maneira com que é feita a recuperação de fibras. O sistema de operação do filtro a disco ocorre inicialmente no misturador estático nele há homogeinização da fibra com a água que em seguida alimentará a tina na entrada do filtro a disco. Com a movimentação dos discos sobre a gamela com fibra e água há formação de vácuo, prendendo a manta de massa na tela dos discos e somente se desprenderá a manta dos discos com água (chuveiro) direcionada sobre a mesma com uma determinada pressão (10,0 kgf/cm²), após ser destacada cairá por gravidade para o interior do tanque de pasta recuperada localizado na parte inferior do filtro a disco. A água clarificada sairá por gravidade para o tanque de WBC que fica no piso da laje zero com capacidade de 350 m³. A figura 9 apresenta o sistema do filtro a disco e o sistema de águas utilizado no processo de fabricação do papel.

29 28 FIGURA 9 Tanque de Pasta Recuperada, Filtro a disco e sistemas de águas Fonte: Autora, Já o princípio de operação do clarificador é fazer com que os sólidos que devem ser removidos flotem pela adição de polímeros e anexando micro bolhas de ar. Os sólidos flotam e são removidos da superfície. Adição de produtos químicos é geralmente necessária para aglutinar os sólidos e capturar os finos. A figura 10 apresenta o sistema o clarificador e o sistema de águas utilizado no processo de fabricação do papel. FIGURA 10 Clarificador Fonte: Autora, 2013.

30 Recuperação de fibras secundário Toda massa proveniente de transbordos, vazamento de massa pela gaxeta das bombas e agitadores, rejeito dos quarto estágios que fluirá pelas canaletas do efluente até o tanque localizado na área do hidrapulper de fibra curta na parte inferior do piso. A massa será bombeada para a tela do Side Hill com objetivo de filtrar, separar as fibras da água. As fibras retornarão ao processo e água seguirá até a estação de tratamento de efluentes para posterior ser tratada e devolvida ao rio. A figura 11 apresenta o sistema de recuperação de fibras, facilitando tratamento do efluente gerado na máquina. FIGURA 11 Recuperação de fibras Side Hill Fonte: Autora, Formação da Folha Considera-se como área de formação da folha quando os aceites dos primeiros estágios da depuração centrífuga leve de FC e FL são bombeados para o aproach flow da máquina. No aproach flow estão localizados os equipamentos: silo da tela (FC, FL), bombas de mistura, depuradores pressurizados, tanque coletor de rejeitos, depurador pressurizado secundário, peneira vibratória e caixa de entrada.

31 30 Os aceites entram no aproach flow na sucção das bombas de mistura, em seguida são bombeados individualmente para os depuradores pressurizados, sendo um no canal de FC e outro no canal de FL, após passagem pelos depuradores seguem para a caixa de entrada com uma consistência de aproximadamente 0,10 a 0,18%. A caixa de entrada é constituída por nove bancos de tubos, sendo cinco no canal da FC (parte superior) e quatro no canal de FL (parte inferior). No intervalo de cada banco de tubos há uma lâmina de LEXAN no total de oito, a finalidade das lâminas no interior da caixa é uniformizar o fluxo e eliminar turbulência. A caixa de entrada é do tipo STRATAFLO CONCEITO III, técnica de formação que permite produzir um produto composto por camadas. O jato de massa é descarregado no nip formado pela tela e feltro. Ambos comprimem a suspensão de fibras que passa sobre o rolo formador que suporta o feltro e a tela e define o trajeto da folha. O rolo formador de grande diâmetro combinado com a tensão da tela produz a pressão de drenagem para desaguamento. Com o rolo formador sólido toda drenagem inicial é feita através da tela e normalmente completa dentro dos primeiros 90º de abraçamento do rolo. A pressão de drenagem é diretamente proporcional à tensão da tela, a consistência na caixa de entrada é de aproximadamente 0,15%, após a compressão entre feltro e tela passa para aproximadamente 12%. Após processo de prensagem a folha formada será encaminhada à área de secagem através do feltro. A folha antes de entrar na prensa apresenta uma consistência de aproximadamente 12% e após prensa 42%, os valores de consistência dependem muito do condicionamento do feltro. A imagem 1 é uma vista do jato sendo descarregado entre a tela e o feltro.

32 31 IMAGEM 1 Jato da caixa de entrada sendo descarregado entre tela e feltro Lábio da caixa de entrada. Jato da caixa de entrada Tela Feltro Fonte: Autora, A figura 10 apresenta o sistema de formação da folha composto pelos silos da tela, bombas de mistura, depuradores pressurizados FC e FL e caixa de entrada.

33 32 FIGURA 12 Detalhe Aproach Flow Fonte: Autora, 2013.

34 33 FIGURA 13 Detalhe Caixa de entrada e arranjo de lâminas Arranjo das lâminas determinado pelo fabricante Canal Fibra Curta Central Canal Fibra Longa BELOIT 962mm 920mm 877mm 837mm 893mm 755mm 716mm 678mm Fonte: Autora, Seção de prensagem As principais funções de uma prensa é remover a maior quantidade de água possível, mantendo as propriedades físicas da folha e transferir a folha da parte úmida para a área de secagem.

35 34 IMAGEM 2 Prensa em Operação Normal Cilindro Secador Folha Feltro Remoção de água através da furação cega da prensa. Fonte: Autora, A figura 14 apresenta o lay out da máquina, circuito da tela, circuito do feltro, prensa, caixa de vapor, cilindro secador, capotas e enroladeira.

36 35 FIGURA 14 Overview Máquina de Papel Fonte: Autora, Secagem da Folha No processo de fabricação de papel a secagem é extremamente importante para se a- tingir as propriedades físicas. A secagem da folha é dividida proporcionalmente, sendo 60% de responsabilidade do cilindro secador devido transferência de temperatura da camisa para a folha e 40% das capotas, onde é insuflado ar quente sobre a folha podendo chegar até a temperatura de 470ºC. Para eliminar os picos de umidade e auxiliar na remoção da água contida na folha é injetado vapor de baixa pressão através da caixa de vapor em pontos localizados. A caixa de vapor possui no seu interior cinquenta e quatro válvulas para correção do perfil de umidade, está instalada no circuito do feltro próximo ao rolo prensa antes da folha atingir a camisa do cilindro secador. A indústria papeleira controla o seu processo de secagem da folha atuando nas variáveis: TEMPERATURA, PRESSÃO e VELOCIDADE. Um dos vilões dos custos na indústria papeleira é a energia utilizada no seu processo de secagem em forma de: vapor e GLP. O GLP é a fonte de energia dos queimadores com um consumo diário de aproximadamente 68 kg GLP/ton PAPEL (pós-execução deste trabalho),

37 36 enquanto o vapor é utilizado para pressurizar o cilindro secador e alimentar a caixa de vapor. Abaixo está representado o acompanhamento do consumo mensal. GRÁFICO 1 Consumo GLP Fonte: Autora, O cilindro secador Yankee tem forma cilíndrica, com uma superfície que entra em contato com a folha de papel, e é altamente polida. O Yankee tem o diâmetro 5,486m, largura de 5,95m (face), perímetro de 17,23m e o mesmo trabalha na velocidade média de 1750m/min. Seu interior é ranhurado, uma haste central, com dois mancais nas duas extremidades com rolamentos, possui 576 pescadores para coletar o condensado que é gerado devido ao contato intimo da folha com a camisa do secador. Por ser um vaso de pressão o aquecimento deve ser monitorado através de uma curva conforme procedimento da empresa, isso porque a diferença de temperatura entre as partes podem ocasionar grandes esforços sobre o ele. A alimentação do vapor é na junta rotativa no lado de serviço e o sistema de extração de condensado na outra junta rotativa no lado de acionamento. A figura 13 apresenta a malha de vapor e condensado, responsável por 60% da secagem da folha, utilizando como fonte de energia vapor de média pressão (12,0 kgf/cm²) com um consumo diário de 195 ton. A caixa de vapor consome diariamente aproximadamente 45 ton de vapor de baixa pressão (4,0 kgf/cm²).

38 37 FIGURA 15 Malha de Vapor e Condensado Fonte: Autora, Sistema de vapor e condensado Este sistema utiliza um termocompressor em malha fechada para recircular o vapor de Blow-through vapor de flash proveniente dos separadores. A alimentação do secador yankee é realizada através da válvula termocompressora, que utiliza vapor de 12 kgf/cm² como vapor motriz para o arraste do vapor de flash, também possui uma válvula de complementação que utiliza vapor de 12 kgf/cm² diretamente. Estes dois componentes trabalham em faixa dividida, ou seja, a válvula de complementação começa a abrir após abertura total do termocompressor. Existe no sistema um controle para dessuperaquecer o vapor, este componente é usado para manter a temperatura do vapor próxima temperatura de saturação. Uma linha separada é utilizada para o pré-aquecimento do secador. Esta linha é alimentada com vapor a 4,0 kgf/cm². O vapor de Blow Through Flash excedente da recirculação pelo termocompressor é usado para alimentar a linha de vapor de baixa pressão (4,0 kgf/cm²) e em último caso, quando não há consumo nesta linha será liberado para o condensador.

39 38 O sistema de vapor e condensado dispõe de três descargas para atmosfera, duas através de válvulas de segurança, instaladas nas linhas de alimentação do secador e vapor recuperado e a terceira através de uma válvula de emergência instalada na linha de vapor de saída do tanque Separador Pressão, pressão diferencial e fluxo de vapor Os controles de pressão de vapor, pressão diferencial e fluxo de vapor estão diretamente ligados ao secador Yankee. Estes controles são responsáveis pela pressão do vapor na entrada do secador e pela drenagem do mesmo. O sistema dispõe da possibilidade de escolha do tipo de controle a ser usado para a drenagem do secador (extração): PRESSÃO DIFE- RENCIAL e FLUXO DE VAPOR Tanque separador de vapor e condensado O condensado drenado do secador yankee é coletado no tanque SEP-1. Neste tanque o vapor de flasheia é direcionado para pontos de utilização, o condensado é enviado para o tanque SEP-2. O flash do SEP-2 pode ser utilizado na caixa de vapor ou aquecimento do prédio, o condensado segue para o condensador e a seguir o SEP-3 e posteriormente para a caldeira. Do SEP-1 para o SEP-2 o condensado por diferença de pressão. Os controladores de nível manterão os níveis de condensado que poderão ser observados através dos visores de nível instalados nos tanques e on line via DCS na sala de controle na malha de vapor Capota A figura 16 apresenta o sistema dos queimadores, fazem parte deste sistema: dois ventiladores de circulação, um ventilador de exaustão, dois ventiladores de combustão, dois

40 39 queimadores, damperes de circulação, exaustão, make up, combustão, dutos de insuflamento e exaustão, de make up e o ventilador cascata. O GLP é o combustível utilizado nos queimadores. FIGURA 16 Sistema de Queimadores Fonte: Autora, Enroladeira A folha é destacada da face do cilindro secador através de uma lâmina de aço que a- presenta chanfro de 10 a 15º (dependendo do papel a ser produzido). O ângulo da lâmina influência diretamente nas propriedades físicas da folha como: espessura e maciez. Após a folha ser destacada a mesma cairá no hidrapulper de quebras da máquina, com a utilização de um refileiro (pichasso), faz-se uma ponta da folha de aproximadamente 200 mm de largura que é direcionada ao tubo passador de pontas e ficará sobre a lateral do tambor da enroladeira na posição da zona de vácuo faz com que a folha seja direcionada para o nip da estanga com o tambor da enroladeira em seguida a operação joga adesivo para folha aderir a estanga e posterior comando para abrir a folha sobre toda a superfície da estanga.

41 40 A enroladeira trabalha com velocidade diferente do cilindro secador, esta diferença é em função do papel TISSUE ser crepado. Para se calcular esta velocidade ajusta-se o percentual de crepe que normalmente trabalha-se com os valores de 15 a 25%. Exemplo cilindro secador com velocidade de 1800mpm menos um percentual de 16% de crepe resultará na velocidade da enroladeira de 1.512mpm. Na área da enroladeira uma serra circular corta a folha ao meio no sentido longitudinal, para fazer o formato de duas bobinas de mm de largura para posterior serem processadas nas linhas de Conversão. IMAGEM 3 Destaque da Folha da Face do Cilindro Secador e a Lâmina de Aço Carbono Lâmina de Aço Folha de papel Fonte: Autora, 2013.

42 4.4 DETALHAMENTO DA OPORTUNIDADE E ALTERAÇÕES DE PROCESSO Na unidade de Correia Pinto os quatro maiores gastos referem-se a: Matéria prima, Energia Elétrica, Vapor e GLP. Conforme descrito no objetivo especifico optou-se pelo estudo e otimização do sistema de secagem através de ar quente que utiliza como combustível o GLP, por ser uma das quatro maiores despesas da planta. Durante os estudos identificou-se que os ajustes nesse sistema estavam fixados da mesma forma de quando se utilizava como combustível óleo diesel, desta forma observei que devido às características físico-químicas dos dois combustíveis o ajuste estequiométrico deveria ser alterado com consequente redução de consumo de GLP, partindo disto foram levantados diversas bibliografias sobre capotas, onde como resumo principal foram priorizados os seguintes itens: As capotas de alto rendimento equipam as máquinas modernas de papel tissue de alta velocidade. Estas capotas alcançaram um nível muito alto de desenvolvimento contribuindo em torno de 45% da capacidade de secagem. A combinação de altas temperaturas, altas velocidades e aproximação da folha contribuíram para o desenvolvimento de capotas com altas taxas de secagem. A capota é bi-partida, cada metade da capota é projetada com um sistema de ar independente, cada uma com ventilador de alimentação e queimador separados. Os sistemas de ar separados permitem maior flexibilidade no caso de falha de algum equipamento. Com um sistema duplo, a máquina pode continuar operando com metade do sistema, apesar de estar funcionando em uma velocidade menor. Nesta situação com um sistema único, a máquina teria que ser desligada. Com o aumento da velocidade das máquinas de papel, há necessidade de aumento de consumo de energia térmica, como atividade atribuída ao plano de estágio estava o monitoramento da eficiência térmica da capota através de bulbo seco/ bulbo úmido. Este procedimento busca melhorar a eficiência térmica das capota, devido a todas as capotas hoje em dia utilizarem altas taxas de recirculação. Como consequência, as umidades absolutas no ar recirculado são valores por volta de 0,4 kg de H2O / kg de ar seco. O principal motivo para utilização de taxas de alta recirculação é o da economia de energia. Para atingir altas taxas de secagem, normalmente na ordem de 68kg H2O/min, é necessário utilizar temperaturas de alimentação de ar na faixa de 320 a 400ºC, juntamente com velocidades de ar dos insufladores na faixa de 130 m/s.

43 42 GRÁFICO 2 Recirculação X Consumo de Energia Fonte: Procedimento Interno Kimberly Clark, O gráfico demonstra a diminuição rápida do consumo de energia por Kg de água a ser evaporada, á medida que a recirculação e umidade absoluta aumentam curva se estabiliza à medida que chega à taxa de 0,4 Kg H2O/ Kg de ar seco. Isto significa que o aumento de recirculação acima da taxa de 0,4 Kg H2O / Kg de ar seco apresentaria pouco efeito na economia de energia. No nosso caso em particular podemos dizer que os valores ideais estariam em 0,5 Kg H2O/ Kg de ar seco para o lado úmido da capota e 0,3 Kg H2O / Kg de ar seco para o lado seco. Em todos os casos, os limites de recirculação são definidos pelas condições de balanceamento, e não pelas considerações termodinâmicas motivo muito importante para limitar os níveis de umidade, e isso tem relação direta com o efeito da alta umidade na temperatura da folha. E exatamente para monitorar o nível de umidade do ar é realizado o bulbo seco/ bulbo úmido, que consiste em estabelecer a relação estequiométrica ideal. Após iniciada a análises se observou a oportunidade de melhoria aumentando a recirculação de ar, otimizando o balanço e consequente reduzindo o consumo de GLP. Conforme podemos observar no gráfico abaixo os valores de bulbo seco/bulbo úmido dos primeiros testes eram bem baixos.

44 Kg / Ton lbh2o/lb ar seco 43 GRÁFICO 3 Bulbo Seco / Bulbo Úmido 1,000 0,900 0,800 0,700 0,600 0,500 0,400 0,300 0,200 0,100 0,000 Ínicio das alterações de dampers Análise Umidade LS Umidade LU Fonte: Autora, GRÁFICO 4 Consumo Específico de GLP 100,00 90,00 Ínicio das alterações de dampers 80,00 70,00 60,00 50, Consumo Específico de GLP Fonte: Autora, 2013.

45 44 GRÁFICO 5 Consumo Específico de GLP (Mensal) Fonte: Autora, Existe um programa de reconhecimento a ideias que geram redução de custo dentro da companhia, chamado de caçadores de oportunidades objetivo do programa: Incentivar a participação de nossos colaboradores nos processos de inovação, melhoria contínua e solução de problemas, valorizando a contribuição de cada um para a ampliação do sucesso da empresa; Reconhecer as ideias e sugestões que gerem resultados comprovados, transformando-se em melhores práticas para nossos processos de negócio; Criar as condições para a participação das pessoas nas soluções e decisões, abrindo espaços para a contribuição de quem está mais perto do problema. Conforme observado nos gráficos anteriores existe um retorno extremamente significativo com o aumento da recirculação. Na imagem 4 está apresentada a carta de reconhecimento da ideia. Na imagem 5 está apresentada a planilha de validação da ideia, ou seja, nela contém o baseline do ano anterior, a proposta de retorno da ideia, e também o acompanhamento mensal do retorno.

46 45 IMAGEM 4 Carta de Reconhecimento da Ideia Fonte: Autora, 2013.

47 46 IMAGEM 5 Estimativa de Retorno TYPE OF PROGRAM ESTIMATED START DATE PROGRAM LENGTH (in months) ESTIMATED SAVINGS USD Savings vs Prior Year 01/06/ ,88 VALUES/RESULTS ORIGIN Reducing the cost of papermaking / Redução do custo de fabricação de papel PROGRAM RESPONSABILITY/OWNER Xalise Chaves Canani Consumo de específico de GLP Junho/12 à Maio/13 1,5% jun/12 jul/12 ago/12 set/12 out/12 nov/12 dez/12 jan/13 fev/13 mar/13 abr/13 mai/13 Produção MP (t/mês) 4490, , , , , , , , , , , ,02 Consumo de Gás Liquefeito Petroleo GLP (kg/mês) Consumo específico de GLP (kg/ton) 77,91 81,51 70,02 73,45 73,85 73,47 77,74 76,77 77,36 74,16 76,67 75,72 Custo Gás Liquefeito GLP (R$/kg) R$ 1,35 R$ 1,35 R$ 1,33 R$ 1,31 R$ 1,33 R$ 1,32 R$ 1,32 R$ 1,32 R$ 1,32 R$ 1,32 R$ 1,32 R$ 1,32 Custo Gás Liquefeito Petroleo GLP (R$/mês) , , , , , , , , , , , , ,99 Proposta de Redução consumo específico de GLP Junho/13 à Maio/14 1,5% jun/13 jul/13 ago/13 set/13 out/13 nov/13 dez/13 jan/14 fev/14 mar/14 abr/14 mai/14 Consumo específico de GLP (kg/ton) 67,44 66,47 66,04 68,00 68,00 68,00 68,00 68,00 68,00 68,00 68,00 68,00 Ganho estimado Redução consumo GLP (R$/mês) R$ ,52 R$ ,38 R$ ,64 R$ ,45 R$ ,33 R$ ,05 R$ ,58 R$ ,69 R$ ,87 R$ ,13 R$ ,80 R$ ,74 R$ ,18 Acompanhamento da Redução no consumo específico de GLP 1,5% jun/14 jul/14 ago/13 set/13 out/13 nov/13 dez/13 jan/14 fev/14 mar/14 abr/14 mai/14 Produção MP (t/mês) 4501, , ,21 Consumo de Gás Liquefeito Petroleo GLP (kg/mês) Consumo específico de GLP (kg/bdmt) 67,44 66,47 66,04 % Redução de consumo 16% 23% 6% 0% 0% 0% 0% 0% 0% 0% 0% 0% Ganho com Redução consumo GLP (R$/mês) R$ ,68 R$ ,72 R$ ,65 R$ ,05 Valor R$/US$ R$ 2,01 R$ 2,04 R$ 2,05 R$ 2,03 R$ 2,03 R$ 2,10 R$ 2,05 R$ 1,99 R$ 1,97 R$ 2,02 R$ 2,01 R$ 2,11 R$ 2,03 Fonte: Autora, Ganho com Redução no Consumo de GLP (US$/month) $ ,93 $ ,36 $ ,47 $ ,76

48 CONSIDERAÇÕES FINAIS Atualmente o mercado de papel tissue está muito competitivo, pois todos os concorrentes possuem acesso às mesmas tecnologias e matérias primas. Com isso, tornando os papeis muito próximos em termos de qualidade, desta forma para manter-se e se destacar no mercado tornou-se veemente a necessidade de redução dos custos de fabricação. Com essa premissa, esse trabalho foi desenvolvido focando na redução de custos com consumo de GLP que é o quarto maior gasto no processo de fabricação de papel. Esta redução foi conseguida através do estudo do processo produtivo e aprofundada compreensão do sistema de queima de GLP, com foi determinado um novo balanço estequiométrico do sistema de queima da capota de alto rendimento, obtendo uma redução em média de 13% do consumo total de GLP, estimando-se uma economia de R$ ,00 ano, essa melhoria se perpetuara através do monitoramento do bulbo seco e bulbo úmido, bem como o acompanhamento do consumo online no DCS.

49 REFERÊNCIAS BIBLIOGRÁFICAS BOND, J. F. Drying Paper by Impinging Jets of Superheated Steam: Drying Rates and Thermodynamic Cycles. Mc Gill University, Montréal; GABRIELLI, R.; MEDEOT C.; MICONI, D. Energy saving in the tissue industry: technical and economic aspects of a case study. Universita di Pisa, Dipartimento di Energetica, Facolta di Ingegneria, via Diotisalvi, 2, Pisa 56126, Italy; LU, T; SHEN, S. Q. Numerical and experimental investigation of paper drying: Heat and mass transfer with phase change in porous media. In: Applied Thermal Engineering. 2007; 27: MUJUMDAR, A. S.; DEVAHASTIN, S. Fundamental Principles of drying. [s.l]: [s.n.], ROBERTO, C. Curso de Especialização em Papel e Celulose. Capítulo 1. [s.l]: [s.n.], SLÄTTEKE, O. Modeling and Control of the Paper Machine Drying Section. Lund, Sweden; VIEIRA, M. G.; ROCHA, S. C. S. Drying conditions influence on physical properties of recycled paper. In: Chemical Engineering and Processing. 2007; 46: WEINEISEN, H; STENSTRÖM, S. A Model for Through Drying of Tissue Paper at Constant Pressure Drop and High Drying Intensity. In: Drying Technology. 2007; 25(12):