PROGRAMA DE PÓS-GRADUAÇÃO EM ENGENHARIA MECÂNICA

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1 UNIVERSIDADE FEDERAL DE SANTA CATARINA CENTRO TECNOLÓGICO PROGRAMA DE PÓS-GRADUAÇÃO EM ENGENHARIA MECÂNICA PROJETO DE DISSERTAÇÃO DESENVOLVIMENTO DE CÉLULA AUTOMATIZADA DE FABRICAÇÃO E DE METODOLOGIAS DE SOLDAGEM MIG/MAG PARA A UNIÃO DOS COMPONENTES ESTRUTURAIS DAS RODAS METÁLICAS DE TRATORES AGRÍCOLAS Diego Erdmann dos Santos Orientador: Prof. Dr. Jair Carlos Dutra Co-orientador: Prof. Dr. Nelso Gauze Bonacorso Florianópolis, SC Outubro de 2012

2 1 Sumário 1 RESUMO INTRODUÇÃO OBJETIVO E CONTRIBUIÇÕES REVISÃO BIBLIOGRÁFICA PRELIMINAR Processo de soldagem Movimento Tecimentos Seguimento de junta APARATO EXPERIMENTAL Dispositivo de posicionamento e fixação para a tocha de soldagem Fonte de Soldagem Ferramental de instrumentação Dispositivo de posicionamento e fixação da roda metálica METOLOGIA CRONOGRAMA DE ATIVIDADES PREVISÃO FINANCEIRA REFERÊNCIAS... 15

3 2 1. RESUMO As células automatizadas flexíveis para soldagem de componentes estruturais são cada vez mais a solução almejada por indústrias nacionais de fabricação em substituição à soldagem manual por proporcionar ganhos, como os de repetitividade, qualidade e produtividade. Entretanto, tal substituição é uma tarefa longa e complexa, envolvendo as fases de projeto e construção da célula, desenvolvimentos de métodos e de metodologias de soldagem e de movimentação da tocha. Cabe ainda ressaltar que o custo de desenvolvimento aumenta de forma exponencial à medida que se transfere mais funções do soldador para a célula, como por exemplos, as execuções de soldagem com tecimento e seguimento de junta. Inserido nesta conjuntura tecnológica nacional, o LABSOLDA/UFSC vem desenvolvendo conhecimentos e tecnologias aplicadas tanto para a união quanto para o revestimento de componentes metálicos. Neste cenário, o presente projeto de dissertação trata do plano de desenvolvimento e pesquisa para que seja obtido um adequado e robusto procedimento automatizado de soldagem para a união de componentes estruturais de rodas metálicas de tratores agrícolas. 2. INTRODUÇÃO Nas últimas décadas, empresas brasileiras buscam melhorias em seus processos produtivos com objetivo de competir em igualdade de condições tecnológicas e também conquistar o mercado estrangeiro. Na busca por essas melhorias, várias indústrias de fabricação por soldagem voltaram a investir em desenvolvimento e inovação, seja com seu próprio corpo técnico ou firmando parcerias com instituições de ensino voltadas para a pesquisa. Os procedimentos, equipamentos e dispositivos de soldagem ganharam destaque e continuamente são objetos de inovações e readequações tecnológicas. Nesse sentido a Brasélio Indústria e Comércio de Máquinas Ltda. estabeleceu uma parceria com o LABSOLDA com o objetivo de solucionar os problemas decorrentes do procedimento de soldagem manual dos componentes estruturais de rodas metálicas de tratores agrícolas, Figura 1. Parcerias dessa natureza proporcionam um maior ganho nacional, pois não ficam concentradas apenas na utilização de equipamentos existentes no mercado, aonde a maior parte destes é de tecnologia estrangeira. Além disso, o desenvolvimento de tecnologia própria gera grande flexibilidade para a pesquisa, pois não estão restritas as limitações impostas por equipamentos comerciais, sendo factível realizar alterações de acordo com necessidades encontradas no decorrer do projeto. Desenvolver com o uso de tecnologia própria uma célula de fabricação automatizada flexível para solucionar os problemas do procedimento da soldagem manual MIG/MAG dos componentes estruturais das rodas de tratores agrícolas, é o desafio a superar pela equipe de execução e ao mesmo tempo a motivação para este trabalho de dissertação.

4 3 Figura 1 Trator agrícola com rodas metálicas em operação. As rodas metálicas dos tratores agrícolas são produzidas empregando chapas e barras chatas comerciais de aço SAE São envolvidos na sequência de fabricação os processos de corte, conformação, montagem, soldagem e acabamento. A montagem da roda é realizada de forma manual com pontos de solda, Figura 2, para a fixação de seus componentes estruturais de ambos os lados [2]. Figura 2 - Montagem de um dos lados da roda por pontos de solda MIG/MAG. Da etapa de montagem resulta um total de 16 juntas a serem soldadas, isto é, 8 juntas por lado, conforme mostra a Figura 3. Por sua vez, cada um dos lados possuem 6 juntas de raio (JR1, JR2,..., JR6), 1 junta de circunferência externa (JCE) e 1 junta de circunferência interna (JCI). Atualmente são fabricadas 9 tipos de rodas, com diâmetro Ld desde 1750 mm até 2040 mm, que correspondem respectivamente a um comprimento total de junta a ser soldada por lado de mm até mm.

5 4 Figura 3 - Desenho da roda com a localização das juntas. 3. OBJETIVOS E CRONTIBUIÇÕES O presente trabalho de dissertação tem como objetivo principal desenvolver um procedimento de soldagem automática para realizar com qualidade e produtividade a união das chapas metálicas das rodas dos tratores agrícolas. Para tanto, são elencados os seguintes objetivos específicos: - Seleção de um equipamento de manipulação automática da tocha de soldagem em função das exigências de execução das soldagens das rodas; - Seleção do processo de soldagem a ser empregado e seus respectivos equipamentos; - Projetar um dispositivo servo acionado de posicionamento e fixação das rodas para as operações de carga, soldagem, troca de lado e descarga; - Desenvolver um sistema seguidor automático de junta necessário em função dos desvios geométricos oriundos da fabricação das rodas; - Realizar a integração entre os equipamentos de manipulação da tocha, seguidor de junta, fonte de soldagem e o sistema de posicionamento e fixação das rodas; - Desenvolver em cada tipo de junta um método robusto de união para evitar os defeitos de soldagem; - Determinar a melhor sequência de realização das soldagens das juntas para minimizar o surgimento de deformações nas rodas e o de reduzir os tempos de posicionamento da tocha em cada início de junta; - Avaliar o procedimento de soldagem automática mediante análise de macrografias das juntas e ensaios de estanqueidade das rodas. As contribuições deste trabalho de dissertação serão notadas de cinco diferentes pontos de vista: humano, econômico, social, estratégico e tecno-científico.

6 5 Do ponto de vista humano, este trabalho proporcionará um maior conforto ao soldador uma vez que o mesmo deixa de atuar diretamente no manuseio da tocha e passa a operar a célula automática e monitorar a soldagem. Tal mudança também minimiza a exposição do soldador à radiação emitida pelo arco, aos gases tóxicos provenientes de reações químicas e aos salpicos de gotas de metal fundido a alta temperatura [16]. Do ponto de vista econômico, este trabalho, em relação ao procedimento manual de soldagem, proporcionará um aumento tanto na produção de rodas quanto na melhoria da qualidade das soldas realizadas evitando assim, longos tempos sem soldar, defeitos de soldagem e retrabalhos por falha e/ou falta de habilidade do soldador. Do ponto de vista social, este plano de desenvolvimento estará estreitando a distância entre a instituição de ensino UFSC e o setor industrial de fabricação brasileira, que é carente por soluções de soldagem automatizada. Podemos destacar alguns pontos positivos decorrentes desta aproximação: nacionalização da tecnologia de equipamentos de manipulação e soldagem, ou seja, a diminuição de importação deste tipo de equipamento por parte do setor empresarial, confiança e incremento de investimentos da indústria nacional no setor educacional, aproximação do currículo dos cursos de graduação e pós-graduação com a realidade das indústrias, geração de negócios e empresas de base tecnológica. Do ponto de vista estratégico, o desenvolvimento deste projeto proporcionará aos seus participantes (alunos de iniciação científica, mestrando e docentes) a competência de executar projetos de células de fabricação envolvendo conhecimento das áreas de mecatrônica e soldagem. E finalmente, do ponto de vista tecno-científico este trabalho de dissertação proporcionará o desenvolvimento de novos métodos e estratégias de soldagem com a finalidade de se ter um procedimento robusto e confiável. 4. REVISÃO BIBLIOGRÁFICA PRELIMINAR 4.1. Processo de soldagem Na indústria, o processo MIG/MAG é amplamente utilizado por apresentar diversas vantagens, entre elas: produtividade, flexibilidade e facilidade de automação. Este processo exibe um excelente custo/benefício devido, principalmente, ao fato da alimentação do arame ser feita de forma contínua e automática, de não haver formação de escória, de ser possível a utilização de elevadas velocidades de soldagem, e do destacamento de gota ocorrer em diferentes níveis de corrente, modos de transferência metálica (curto-circuito, globular, goticular ou pulsado) e diferentes polaridades (CC+, CC- e CA). Deste modo, este processo viabiliza a soldagem em uma ampla faixa de espessuras de chapa e possibilita a realização da solda em quase todas as posições [1,8]. O processo MIG/MAG é convencionalmente utilizado com o eletrodo conectado ao polo positivo da fonte. Sendo esta configuração representada por CC+, (polaridade positiva). Nesta

7 6 condição, o processo apresenta características estáveis na geometria do cordão de solda e comportamento do arco elétrico aceitáveis para a soldagem. Na polaridade negativa, CC-, as características do arco e do cordão mudam de forma relevante. Por exemplo, a profundidade de penetração e tamanho da zona fundida de uma solda em MIG/MAG CC- são menores em relação à outra soldagem realizada com MIG/MAG CC+ para as mesmas condições de gás de proteção, corrente de soldagem e relação entre a velocidade de alimentação de arame e a velocidade de deslocamento [17]. Na maioria das aplicações de união entre duas peças, por exemplo, a penetração completa é uma característica desejável. Nestes casos, é muito importante garantir a penetração e consequentemente a continuidade da junta, justificando também o maior uso da polaridade positiva que apresenta característica de maior penetração, além da possibilidade de soldar com os diferentes modos de transferência metálica (curto-circuito, globular e as várias formas de transferência goticular - "spray") [17,18, 19]. Outra característica importante no processo MIG/MAG é a taxa de fusão, que é influenciada por vários parâmetros como corrente de soldagem, velocidade de arame e distância entre o bico de contato e a peça, porém, nenhum outro fator influencia tanto esta característica do processo como a polaridade do eletrodo. Para as mesmas condições, o uso da polaridade negativa implica em uma maior taxa de fusão. Este aumento pode ser vantajoso visto que em muitos casos a taxa de deposição esta ligada de forma relevante à produtividade [18]. Algumas características da polaridade negativa podem ser desejáveis dependendo da aplicação. Sendo assim, de maneira geral, o que limita seu aproveitamento é a instabilidade gerada durante a transferência metálica, o que compromete o resultado final da maioria das aplicações. A transferência metálica é usualmente limitada à condição globular e as gotas tendem a ser expelidas em uma direção diferente da poça, causando, assim, respingos grosseiros em grande quantidade [21]. Lancaster [20] atribui isto a uma força catódica repulsiva bastante instável que empurra a gota para longe da poça. Por esta razão, o MIG/MAG CCquase não é utilizado, apesar da alta taxa de fusão e características que poderiam melhorar a produtividade em determinados casos [17,18, 19]. A Figura 4 apresenta as duas condições do eletrodo, positivo e negativo. Na condição CC+, Figura 4(a), o arco parte da extremidade do eletrodo, neste caso ânodo, envolvendo a gota metálica em formação. Por outro lado, quando o eletrodo é ligado ao polo negativo, Figura 4(b), o arco elétrico não começa na extremidade do arame e sim em uma parte mais alta, buscando pontos onde a emissão de elétrons seja favorecida pela presença de óxidos. Ao envolver uma maior extensão sólida do eletrodo, o calor do arco é usado de forma mais eficiente para fundi-lo e a taxa de fusão torna-se mais alta [17].

8 7 Figura 4 - Comportamento do arco em CC+(a) e em CC-(b). [18] Outro efeito marcante do efeito da polaridade no processo MIG/MAG é sobre as características geométricas do cordão de solda. Há uma diferença notável nas características geométricas entre um cordão de solda realizado na condição CC+ e outro na condição CC-. O cordão de solda resultante de uma soldagem em CC+, Figura 5(a), apresentará melhores características de molhabilidade, maior penetração de solda e maior área fundida. O cordão de solda realizado em CC-, Figura 5(b), nas mesmas condições, será mais convexo e terá menor penetração e área fundida [17, 19, 22]. Figura 5 Geometria do cordão de solda em CC+(a) e em CC-(b). [18] 4.2. Movimento Os posicionadores são dispositivos mecânicos que suportam e movimentam peças até posições desejadas para a realização das soldagens das respectivas juntas. Os fixadores podem ser montados nos posicionadores, facilitando tanto as operações de carga quanto as de descarga de peças. Sua principal função é fixar a peça de forma a não se movimentar durante a execução das soldagens [3]. A principal vantagem de uma mesa posicionadora é permitir o uso de um robô ou um manipulador específico para a tarefa de soldagem em um menor espaço de trabalho e com um número reduzido de graus de liberdade.

9 8 O uso de robôs para a manipulação de tocha de soldagem é amplamente utilizado na indústria, por proporcionar melhor repetitividade e maior produção. Dentre estes robôs, temos os antropomórficos industriais, que são os mais utilizados, e manipuladores dedicados para a soldagem. Robôs antropomórficos precisam de um alto investimento inicial, as juntas devem ser preparadas de forma padrão, evitando ao máximo qualquer variação no posicionamento devido a deformações. Outra limitação é que o controle não é aberto para modificações e adaptações. Manipuladores dedicados são mais compactos, adaptáveis as necessidades do processo de soldagem e alguns possibilitam alterações no controle, podendo eixos externos [4] Tecimentos Na soldagem MIG/MAG é utilizada uma técnica de movimento chamada de tecimento, que consiste em oscilar a tocha durante a solda. Esta oscilação geralmente ocorre na direção transversal do cordão de solda (tecimentos triangulares e trapezoidais), ou na direção longitudinal do cordão, conhecido como switch-back, Figura 6, no qual a tocha é deslocada para frente (avanço - P2) em um determinado comprimento e, em seguida, deslocada para trás (reversão - P3) em um comprimento cerca da metade do anterior. Estes dois movimentos da tocha se repetem durante a soldagem e podem ser realizados com velocidades iguais ou diferentes [9]. Figura 6 Posição da tocha ao longo da soldagem com o tecimento switch-back. O uso das técnicas de tecimento tem como objetivo resoluções de dificuldade impostas pela junta a ser soldada, como por exemplo: furos em chapas finas, uniformidades na preparação da junta e deformações ocasionadas pelo calor imposto à peça. Alguns estudos foram feitos a respeito do efeito do tecimento longitudinal, switch-back, na soldagem. Bruecker [10] analisou o uso desta técnica no incremento da velocidade de

10 9 soldagem, com testes em junta sobreposta com chapas de aço 3,0 mm. Sem o uso da técnica de tecimento, ele atingiu uma velocidade máxima de 35 cm/min, com acabamento e penetração aceitáveis, enquanto com o uso do switch-back a velocidade limite foi de 57 cm/min, um aumento de 60%. Outros trabalhos estudaram o potencial desta técnica no controle da raiz de solda, no processo MIG/MAG em corrente pulsada, de juntas de topo sem a utilização de cobre-junta. Kaneko et al [11] verificaram que o controle da raiz ficou superior ao da soldagem manual, na união de chapas de aço com espessura de 3,2 mm, e que se a velocidade de avanço for maior que a velocidade de recuo, este controle melhora. Yamane et al [12,13] foram mais adiante e combinaram a ténica switch-back com o tecimento transversal ao cordão de solda para a soldagem de juntas com chanfro em V(45º), em chapas com 12,0 mm de espessura, abertura da raiz de 4,0 mm e sem cobre-junta na soldagem MIG/MAG pulsado. Verificaram que o uso de uma alta velocidade durante o avanço e a reversão de forma sincronizada com a corrente pulsada permitiu depositar material fundido nas bordas das juntas sem ocorrer vazamento ou destruição da raiz. Outra forma de utilizar o tecimento é apontada na patente de Peters et al.[14], onde descreve a sincronização da polarização do processo de soldagem com o movimento de oscilação transversal da tocha, aplicando a polaridade CC+ nas extremidades da oscilação e a polaridade CC- na região central como método para união de peças por soldagem de juntas de topo com chanfro em V e sem o uso de cobre-juntas. Esse procedimento evita falhas de fusão nos flancos e reduz a penetração na região central da junta. Puhl [18], Figura 7, realizou uma soldagem semelhante à proposta na patente de Peters e obteve sucesso em soldas para revestimento, no qual o cordão de solda herdou de cada polaridade as suas melhores características, resultando em um cordão com baixa penetração e com um bom acabamento superficial. Figura 7 Tecimento triangular com sincronização da polaridade com o movimento [18].

11 Seguimento de junta Em função dos desvios de localização das juntas da roda, provenientes dos processos de corte, conformação e montagem dos componentes estruturais por pontos de solda MIG/MAG, é necessário aplicar um seguidor automático de juntas. Os sistemas de seguimento de junta se baseiam na utilização de sensores capazes de obter informações do posicionamento da tocha em relação à peça de trabalho. É um sistema de malha fechada, capaz de receber informações do processo durante a aplicação da solda, percebendo e corrigindo quaisquer modificações no posicionamento inicial da junta. O seguimento de junta pode ser feito utilizando um sensor laser, variáveis do arco elétrico, sensor indutivo e entre outros sensores. O sensor laser tem como principais características uma baixa incerteza, alta precisão e rápida velocidade de resposta, porém o seu custo é muito alto e existe a necessidade de que o laser seja acoplado na tocha [23, 24]. A principal vantagem de utilizar o arco elétrico é que não necessita acoplar nenhum dispositivo a tocha de soldagem, eliminando o offset da correção. Como desvantagem tem a necessidade de processamento e um tratamento complexo dos dados. E com a mudança do tipo de transferência ou processo de soldagem é necessário que a lógica de controle seja alterada [23, 25]. O sensor indutivo é simples e de baixo custo, sua correção é direta sem a necessidade de um tratamento de informações muito elaborado. Assim como o sensor laser, o indutivo também precisa ser acoplado na tocha de soldagem, gerando um offset da correção. Ele também fica sujeito a sofrer danos devido ao intenso calor do arco elétrico e apresenta uma pequena histerese na detecção da chapa metálica [23]. 5. APARATO EXPERIMENTAL Para o desenvolvimento deste trabalho será necessária uma bancada composta com equipamentos de posicionamento e fixação da tocha e da roda metálica, fonte de soldagem e seus acessórios, e sistema de controle para realizar a integração entre os equipamentos de soldagem e os de posicionamento. Esta bancada será necessária para testar os procedimentos de soldagem que serão utilizados na solução deste trabalho. Outros equipamentos de instrumentação serão utilizados para aquisição de dados durante a soldagem. O LABSOLDA proporciona uma estrutura de trabalho com todos os equipamentos necessários para este projeto, salvo a exceção da mesa posicionadora e fixadora para a roda metálica que será fornecida pela empresa Brasélio.

12 Dispositivo de posicionamento e fixação para a tocha de soldagem Manipulador CNC para soldagem Tartílope V4[4], com 4 graus de liberdade, sistema de controle aberto a alterações e adaptações, além da possibilidade de integração de mais 2 eixos. Caso seja necessário, o laboratório também possui disponível o robô antropomórfico para Motoman HP20, com 6 graus de liberdade Fonte de Soldagem Com o foco no desenvolvimento de tecnologia nacional, a preferencia é pela utilização da fonte Digiplus, da IMC soldagem. Ela disponibiliza basicamente os modos de soldagem: MIG/MAG Convencional, Pulsado, MIG/MAG AC, MIG/MAG adaptativo, Soft MIG e Corrente Imposta Sincronizada. Com esta fonte é possível que sejam feitas adaptações e implementações específicas para o projeto, como o aumento na velocidade de alimentação do arame e a integração com o manipulador de tocha para automatizar a troca dos programas de soldagem(parâmetros) e abertura e fechamento do arco elétrico. Outras fontes de soldagem que estão disponíveis no laboratório são: a) TPS3200 CMT Fronius disponibiliza os modos CMT, CMT pulse, Sinérgico, Pulsado sinérgico e Standard. b) Power Wave 455M/STT Lincoln Electric disponibiliza basicamente o modo STT como fonte de estudos Ferramental de instrumentação Para realizar uma melhor analise cientifica, será fundamental a aquisição de dados, fornecendo informações que vão desde o valor da corrente eficaz, até a visualização da transferência metálica: a) Sistema de aquisição portátil (SAP-4) Realiza a aquisição de dados de tensão, corrente, velocidade de arame e vazão de gás, com taxa de aquisição de 5 khz. b) Câmera de alta velocidade IDT Y4 Realiza a filmagem em alta velocidade, com capacidade máxima de gravação de até 4500 quadros por segundo, possibilita, entre outras, a visualização da transferência metálica. c) Módulo de Aquisição de dados IDT permite realizar a aquisição de dados de tensão e corrente em sincronia com a imagem da câmera de alta velocidade.

13 Dispositivo de posicionamento e fixação da roda metálica Para realizar as operações de carga, soldagem, troca de lado e descarga, a empresa Brasélio projetou uma mesa posicionadora servo acionada que pode ser vista na Figura 5. Figura 5 Modelo CAD em vista explodida da mesa posicionadora. 6. METODOLOGIA Para atingir o objetivo do projeto, a metodologia seguirá as seguintes etapas: Etapa 1: Identificação do problema e levantamento de soluções para a soldagem das rodas de forma automatizada, fazendo um estudo das características e necessidades do equipamento; Etapa 2: Projetos de soluções mecânicas e de acionamento para a mesa de posicionamento e fixação; Etapa 3: Seleção do equipamento de manipulação automática da tocha de soldagem em função das exigências de execução das soldagens das rodas;

14 13 Etapa 4: Integração entre os equipamentos de manipulação da tocha, seguidor de junta, fonte de soldagem e o sistema de posicionamento e fixação das rodas; Etapa 5: Testes de soldagem em corpos de prova. Mini rodas com juntas análogas a da roda original e uma roda do modelo 1800, a fim de testar os seguintes parâmetros: a. Velocidade de arame. b. Velocidade de soldagem. c. Diâmetro do arame. d. Geometria de tecimento da tocha(frequência, amplitude, eixos envolvidos). e. Tipo do arame(tubular e maciço). f. Distância entra bico de contato e peça. g. Tensão de soldagem. h. Corrente de Soldagem. i. Modo de controle da corrente de soldagem. j. Gás de proteção k. Ângulo de posicionamento da tocha em relação a junta a ser soldada. l. Polaridade da corrente de soldagem; Etapa 6: Testes nas rodas metálicas do modelo 1900: a. Programa para soldagem automática. b. Sequência de soldagem para diminuir as deformações mecânicas. c. Adaptações no equipamento para suportar o calor. d. Projeto de um suporte refrigerado para o sensor indutivo. e. Testes de estanqueidade. f. Avaliação dos cordões de solda através da análise de macrografias, comparando com a norma padrão; Etapa 7: Paralelamente as etapas 5 e 6, será feita a manutenção nos equipamentos para garantir a robustez do procedimento de soldagem. Também serão feitas adaptações, caso sejam necessárias, na mecânica e/ou eletrônica e/ou programação de controle. Etapa 8: Implementação Industrial; Etapa 9: Redação da dissertação e de artigos para divulgação em congressos e revistas; Etapa 10: Defesa da dissertação e participação em eventos de divulgação deste Projeto.

15 14 7. CRONOGRAMA DE ATIVIDADES O cronograma de atividades é constituído pelas 10 etapas descritas na metodologia, que serão executadas de acordo com a Tabela 1 abaixo: TABELA 1 - Cronograma de atividades out nov dez jan fev mar abr mai jun jul ago set out nov dez jan fev mar abr mai jun jul ago set out nov dez jan fev mar Etapa PREVISÃO FINANCEIRA Por se tratar de um projeto em parceria com uma empresa, todos os equipamentos serão adquiridos para uso exclusivo neste projeto e para futuramente serem instalados na fábrica. O item suporte técnico refere-se a serviços de terceiros e aos salários dos bolsistas dedicados a este projeto. Tabela 2 - Estimativa de custos para o desenvolvimento do projeto. Produto Preço (R$) Fonte de soldagem alternada ,00 Mesa rotativa ,00 Manipulador de tocha ,00 Consumíveis de soldagem ,00 Corpos de prova 2.500,00 Suporte técnico ,00 Total ,00

16 15 9. REFERÊNCIAS [1] AMERICAN WELDING SOCIETY - AWS, Welding Handbook: welding process. USA: 9. ed., v.3, p. [2] MAX HÉLIO HEMMER. Massaranduba-SC. Roda estruturada blindada para máquina agrícola. Int Cl B60B 15/00. BR. MU abr. 2004, 13 dez Revista da Propriedade Industrial, Rio de Janeiro, n.1823, p.74. [3] BRACARENSE, A. Q. & ROGANA, W. G. Fixadores e posicionadores para soldagem robotizada, Revista Soldagem e Inspeção, Brasil, v. 6, n. 2 e 3, p e 9-11, Maio e Junho de [4] CARVALHO, R.S. Robô CNC para a automação da soldagem MIG/MAG em posições e situações de extrema dificuldade f.. Dissertação (Mestrado em Engenharia) Universidade Federal de Santa Catarina, Florianópolis. [5] SATOSHI, Y. et al., Image Processing and Control of Weld pool in Switch Back Welding without backing Plate, Quarterly Journal of the Japan Welding Society, Japan, v. 23, n. 1, p , [6] NORRISH, J. Advanced welding processes: technologies and process control. 3 ed. Woodhead Publishing in Materials: Cambridge- Inglaterra, p. [7] ANSI/AWS, D1.1/D1.1M-2004: Structural Welding Code Steel, American Welding Society, USA, 2004, 499p. [8] BARRA, S. Influência do processo mig/mag término sobre a microestrutura e a geometria da zona fundida Tese (Doutorado em Engenharia Mecânica) - Programa de Pós-Graduação em engenharia Mecânica, UFSC, Florianópolis. [9] ALMEIDA, H. A. L. et al., Efeitos do comprimento de reversão e do ângulo de ataque sobre a estrutura de solidificação do cordão em soldagem MIG/MAG com switch back. 2011, CNS059, CONSOLDA [10] BRUECKER, D., Increasing travel speed with pulsed MIG switch-back welding on lap joint, Relatório Interno LAPROSOLDA/UFU 15/2007, 16 p. [11] KANEDO, Y; MAEKAWA, Y; YAMANE, S e OSHIMA, K. Numerial Simulation of MIG Weld Pool in Switch Back Welding, IIW Doc [12] YAMANE, Satochi; YOSHIDA, Testsuo e YAMAMOTO, Hikaru. In Process Control of Weld Pool using Weaving Control in Switch Back Welding, IIW Doc XII [13] YAMANE, Satochi et al; Torch Weaving and Feed-Forward Control of Back Bead in One Side Backing less V Groove Welding by using Switch Back Welding, IIW Doc XII [14] STEVEN R. PETERS. Huntsburg-OH, US. Welder with positional heat control and method of using same. Int Cl. B23K 9/12. US. 2008/ A1. 6 mar [15] GERKEN, J.M. Gas Tungsten Arc Welding. James F. Lincoln Arc Welding Foundation. 42 p.

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