Desejamos que este Guia contribua para aprimorar a realização do seu trabalho. Boa leitura! Marcelo Lass Gerente Geral Negócio Argamassas

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3 MENSAGEM PARA VOCÊ AVotorantim Cimentos, como fornecedora de soluções construtivas, busca constantemente a inovação e a melhoria no seu relacionamento com clientes e parceiros. Tecnologia de ponta, centro de pesquisa e alto nível em serviços, aliados a uma linha completa de produtos voltados para assentamento, contrapiso, revestimento e rejuntamento, compõem nosso portfólio e reforçam a quali - dade de nossos produtos. Esta é a primeira edição do Guia de Argamassas Industrializadas, que traz de forma prática, organizada e detalhada, toda a nossa linha de produtos deste segmento e suas respectivas indicações de uso. Suas informações se constituem em uma ótima orientação para construtoras, engenheiros, arquitetos e técnicos, com a garantia da marca que é referência no mercado de materiais essenciais para construção. Desejamos que este Guia contribua para aprimorar a realização do seu trabalho. Boa leitura! Marcelo Lass Gerente Geral Negócio Argamassas Marcelo Chamma Diretor Comercial Guia de Produtos

4 ÍNDICE 6 Introdução HISTÓRIA DAS ARGAMASSAS VOTORANTIM CIMENTOS VOTOMASSA A ARGAMASSA DA VOTORANTIM Argamassas para Construção ASSENTAMENTO DE VEDAÇÃO E ENCUNHAMENTO ASSENTAMENTO ESTRUTURAL REVESTIMENTO INTERNO (Aplicação manual e canequinha ) REVESTIMENTO INTERNO (Projeção) REVESTIMENTO FACHADA (Aplicação manual e canequinha ) REVESTIMENTO FACHADA (Projeção) MÚLTIPLO USO CONTRAPISO CHAPISCO PARA ALVENARIA CHAPISCO ADESIVO PARA CONCRETO 4

5 ÍNDICE Argamassas de Acabamento COLANTE INTERIOR - AC I COLANTE EXTERIOR - AC II MAXI COLA MAXI COLA BRANCA BLOCO DE VIDRO REJUNTAMENTO FLEXÍVEL 72 Controle de Qualidade ENSAIOS ANEXO NORMAS TABELAS DE REQUISITOS 82 Guia de Segurança 86 Conhecimentos Relevantes 130 Contatos Guia de Produtos

6 INTRODUÇÃO Argamassas, uma longa história Há mais de dois mil anos, os romanos já produziam argamassas com materiais encontrados na natureza, como cinzas vulcânicas, pó de tijolos ou de telhas, cal hidra - tada, areias e matérias orgânicas (gorduras). No século 19, com a invenção do cimento Portland, as argamassas de cimento se tor - naram padrão nas obras civis em todo o mun - do, utilizadas tanto no assentamento de alvenarias como no revestimento ou na fixação de peças cerâmicas em pisos e paredes. A aceleração dos processos de urbanização e o crescimento da cons trução civil levaram a indústria a oferecer argamassas pré-misturadas em plantas industriais, com níveis de qualidade muito superiores aos possíveis nos canteiros de obras. Hoje as argamassas industrializadas estão presentes em praticamente todas as construções do mundo. Votorantim Cimentos Com sede em São Paulo, a Votorantim Cimentos é uma das dez maiores empresas de cimento, concreto e agregados do mundo. Possui 44 unidades de produção (37 no Brasil, 6 na América do Norte e 1 na Bolívia), ope - rando ainda mais de 60 centros de distri - buição e 100 centrais de concreto no País e mais de 150 centrais de concreto, 12 terminais de cimento e 6 navios na América do Norte. São mais de 10 mil colaboradores e 73 anos de história desde sua fundação em Líder do mercado nacional, a empresa comercializa mais de 40 produtos no Brasil, com destaque para as marcas Votoran, Itaú, Poty, Tocantins, Aratu, Votomassa e Engemix. A empresa é pioneira no Brasil na utilização do co-processamento, tecnologia produtiva que elimina de forma econômica, eficiente e ambientalmente correta resíduos industriais nos fornos de cimento. Em 2007, atingiu um volume recorde de 400 mil toneladas de coprocessamento de resíduos em 9 fábricas, especialmente pneus usados, solventes químicos, óleos e materiais inservíveis. No campo da res - ponsabilidade social corporativa, investe anu - almente mais de R$ 7 milhões em programas voltados à inserção de jovens no mercado de trabalho. A Votorantim Cimentos é parte integrante do Grupo Votorantim, um dos maiores conglomerados empresariais da América La - tina, com atuação destacada nas áreas industrial, finanças e novos negócios. Votomassa, a argamassa da Votorantim Em 1996 o grupo Votorantim iniciou atividades no segmento de argamassas, implantando sua produção na unidade de Barueri e Rio Branco do Sul. Começava assim a trajetória da marca Votomassa. Atualmente, a Votomassa oferece ao mercado uma linha completa de argamassas destinadas às mais diversas aplicações. 6

7 Fábrica Pecém Pecem CE Fábrica Cipasa Caaporã PB Fábrica Sobradinho Sobradinho DF Fábrica Aratu Aratu BA Fábrica Itaú de Minas Itaú de Minas MG Fábrica Rio Branco Rio Branco do Sul PR Fábrica Cajamar Cajamar SP Fábrica Barueri Barueri SP Fábrica Esteio Esteio RS LEGENDA Fábrica Centro de distribuição A logística de distribuição das argamassas Votorantim está apoiada nas diversas unidades fabris localizadas nas diferentes regiões do país e em mais de 60 centros de distribuição.

8 INTRODUÇÃO As projeções de expansão apóiam-se em investimentos no desenvolvimento de novos produtos e serviços, marketing e pesquisa tecnológica, fatores estes que aumentam a credibilidade da marca Votomassa. A logística de distribuição está apoiada nas diversas unidades fabris localizadas nas diferentes regiões do país e em mais de 60 centros de distribuição. Para assentar, revestir e colar Fábrica Itaú de Minas Nas páginas seguintes apresentamos os vários sistemas de argamassas Votomassa, para a construção de alvenarias, revestimento e para a fixação de peças cerâmicas e pedras naturais em pisos e paredes. LINHA DE ARGAMASSAS VALIDADE U N I D A D E S (meses) Rio Branco Itaú de Minas Barueri Cajamar Sobradinho Cipasa Esteio Pecém Aratu Terceiro CONSTRUÇÃO Saco (Kg) Granel Saco (Kg) Saco (Kg) Granel Saco (Kg) Saco (Kg) Saco (Kg) Saco (Kg) Saco (Kg) Saco (Kg) Saco (Kg) Assentamento Vedação e Encunhamento Assentamento Estrutural 5 MPa Assentamento Estrutural 7 MPa 3 50 Assentamento Estrutural 10 MPa Assentamento Estrutural 14 MPa 3 50 Chapisco Adesivo para Concreto Chapisco para Alvenaria 3 50 Contrapiso Grout 3 Multiplo Uso Revestestimento Fachada Revestestimento Fachada Projeção Revestimento Interno 3 50 Revestimento Interno Projeção 3 50 ACABAMENTO Saco (Kg) Granel Saco (Kg) Saco (Kg) Granel Saco (Kg) Saco (Kg) Saco (Kg) Saco (Kg) Saco (Kg) Saco (Kg) Saco (Kg) Colante Interior - ACI Colante Exterior - ACII Maxi Cola Maxi Cola Branca 6 20 Bloco de Vidro Rejuntamento Flexível 18 1 e 5 Consulte a nossa equipe comercial para conhecer os produtos disponíveis na sua região. 8

9 Fábrica Sobradinho

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11 Argamassas para Construção ASSENTAMENTO DE VEDAÇÃO E ENCUNHAMENTO ASSENTAMENTO ESTRUTURAL REVESTIMENTO INTERNO (Aplicação manual e canequinha ) REVESTIMENTO INTERNO (Projeção) REVESTIMENTO FACHADA (Aplicação manual e canequinha ) REVESTIMENTO FACHADA (Projeção) MÚLTIPLO USO CONTRAPISO CHAPISCO PARA ALVENARIA CHAPISCO ADESIVO PARA CONCRETO

12 CONSTRUÇÃO Assentamento de Vedação e Encunhamento Votomassa Assentamento de Vedação e Encunhamento Desempenho do produto no estado endurecido Ver tabelas págs. 78 a 81 Desempenho do produto no estado fresco Ver tabelas págs. 78 a 81 Classificação Ver tabela pág. 76 Embalagem Ver tabela pág. 8 Composição Cimento Portland, agregados minerais com granulometria controlada, aditivos químicos especiais Armazenamento Sobre estrados em local coberto, seco e are jado, distantes no mínimo 30 cm da parede. As pilhas devem ter no máximo 10 sacos de altura Validade 3 meses a partir da data de fabricação anotada na embalagem, nas condições recomendadas de armazenamento Rendimento 17 kg/m² a 25 kg/m² por cm de espessura, em média (referência: bloco de concreto de 14 X 19 X 39 cm) Cor Cinza Usos Assentamento e encunhamento de blocos para alvenaria de vedação. Preparação dos blocos Os blocos devem estar limpos e secos, livres de quaisquer substâncias que possam prejudicar a aderência da argamassa. Em ambientes com temperaturas superiores a 30 o C, em blocos com temperatura superior a 27 o C, ou umidade do ar inferior a 40%, umedeça, sem saturar, a face onde será aplicada a argamassa, deixando-a fria ao tato. Utilize blocos em conformidade com as normas: NBR 6136 blocos de concreto sem função estrutural NBR blocos cerâmicos para alvenaria de vedação NBR blocos sílico-calcários para alvenaria Preparo da argamassa Em recipiente limpo e seco adicione água potável e misture (meio manual ou mecânico) até conseguir uma massa homogênea, sem grumos. Use a quantidade adequada de água para a mistura indicada na embalagem. O preparo da argamassa deve ser feito próximo às frentes de trabalho. Proteja da chuva, sol e vento. A temperatura da água deve estar entre 18 o C e 25 o C. 18º 25º 12

13 1 Aplicação no assentamento de blocos 3 CONSTRUÇÃO 2 Espalhe a argamassa, com paleta, colher de pedreiro ou bis naga, pressionando o bloco para garantir a adesão adequada. Para junta vertical espalhe a argamassa em vários blocos numa única operação. Posicione os blocos lado a lado e aplique a argamassa com paleta. + Assentamento de Vedação e Encunhamento Retire o excesso de argamassa das laterais com a colher de pedreiro. A espessura das juntas entre os blocos deve ser de no mínimo 10 mm ± 3 mm. Proteção Após aplicação, proteja da chuva por, no mínimo, 24 horas. Guia de Produtos

14 CONSTRUÇÃO Assentamento Estrutural Votomassa Assentamento Estrutural Desempenho do produto no estado endurecido Ver tabelas págs. 78 a 81 Desempenho do produto no estado fresco Ver tabelas págs. 78 a 81 Classificação Ver tabela pág. 76 Embalagem Ver tabela pág. 8 Resistências Ver tabela pág. 8 Composição Cimento Portland, agregados minerais com granulometria controlada, aditivos químicos especiais Armazenamento Sobre estrados em local coberto, seco e are jado, distantes no mínimo 30 cm da parede. As pilhas devem ter no máximo 10 sacos de altura Validade 3 meses a partir da data de fabricação anotada na embalagem, nas condições recomendadas de armazenamento Rendimento 17 kg/m² a 25 kg/m² por cm de espessura, em média (referência: bloco de concreto de 14 X 19 X 39 cm) Cor Cinza Usos Assentamento de blocos para alvenaria estrutural. Confira com o projetista se a argamassa atende aos requi sitos desejados de desempenho, conforme a norma NBR Preparação dos blocos Os blocos devem estar limpos e secos, livres de quaisquer substâncias que possam prejudicar a aderência da argamassa. Utilize blocos em conformidade com as normas: NBR blocos cerâmicos para alvenaria estrutural NBR 6136 blocos de concreto estruturais Em ambientes com temperaturas superiores a 30 o C, em blocos com temperatura superior a 27 o C, ou umidade do ar inferior a 40%, umedeça, sem saturar, a face onde será aplicada a argamassa, deixando-a fria ao tato. Preparo da argamassa Em recipiente limpo e seco adicione água potável e misture (meio manual ou mecânico) até conseguir uma massa homogênea, sem grumos. Use a quantidade adequada de água para a mistura indicada na embalagem. 14

15 CONSTRUÇÃO 1 O preparo da argamassa deve ser feito próximo às frentes de trabalho. Proteja da chuva, sol e vento. A temperatura da água deve estar entre 18 o C e 25 o C. Assentamento dos blocos Espalhe a argamassa, com colher de pedreiro ou bisnaga, pressionando o bloco para aderência adequada. 18º 25º Assentamento Estrutural 2 Retire o excesso com a colher de pedreiro. A espessura das juntas entre os blocos deve ser de 10 ± 3 mm. 3 Para junta vertical espalhe a argamassa em vários blocos numa única operação. Posicione os blocos lado a lado e aplique a argamassa com paleta. Proteção Após aplicação, proteja da chuva por, no mínimo, 24 horas. Guia de Produtos

16 CONSTRUÇÃO Revestimento Interno Votomassa Revestimento Interno Aplicação manual e canequinha Desempenho do produto no estado endurecido Ver tabelas págs. 78 a 81 Desempenho do produto no estado fresco Ver tabelas págs. 78 a 81 Classificação Ver tabela pág. 76 Embalagem Ver tabela pág. 8 Composição Cimento Portland, agregados minerais com granulometria controlada, aditivos químicos especiais Armazenamento Sobre estrados em local coberto, seco e are jado, distantes no mínimo 30 cm da parede. As pilhas devem ter no máximo 10 sacos de altura Validade 3 meses a partir da data de fabricação anotada na embalagem, nas condições recomendadas de armazenamento Rendimento 17 kg/m 2 por cm de espessura, em média (referência: bloco de concreto de 14 X 19 X 39 cm) Cor Cinza 1 Usos Revestimento de tetos e paredes de alvenaria em áreas internas. Pode ser aplicado pelo sistema manual ou sistema mecânico soprado cane quinha. Preparo da base Antes da aplicação da argamassa, chapisque as áreas internas com Votomassa Chapisco Alvenaria. Em superfícies de concreto, utilize Votomassa Chapisco Adesivo para Concreto. Paredes de alvenaria: Bloco de concreto Bloco cerâmico Bloco sílico-calcário Bloco concreto celular auto clavado Tijolo comum 2 A base chapiscada deve estar plana, lim pa, seca, isenta de poeiras, tintas, óleos ou outros elemen tos que prejudi quem a aderência. Superfícies com chapiscos preparados in loco devem ter aderência, resistência à abrasão, rugosidade e absorção suficientes para ancorar adequadamente o revestimento. Não utilize aditivos químicos no preparo do chapisco, pois pode torná-lo impermeável, afetando a ponte de aderência entre o chapisco e o revestimento. 16

17 CONSTRUÇÃO Confira a integridade e resistência superficial da base já chapiscada. Se não estiver adequada, retire todo o cha - pis co antigo, trate a base e reaplique-o após 3 dias. Umedeça com água (sem saturar) bases com temperatu - ras acima de 27ºC até torná-la fria ao tato. Revestimento Interno Preparo da argamassa Em um recipiente/mistura dor limpo e seco, adicione água potável e misture (meio ma nual ou mecânico) até conse - guir uma massa homo gênea, sem grumos. Use a quantidade adequa da de água para mistura indicada na embalagem. Atenção: Em betoneiras, o tempo de mistura deve ser entre 2 e 3 minutos. Na mistura mecânica, os equi pamentos podem ser contínuo ou por batelada ou betoneiras. Nesse caso, ajus te o processo da mistu ra em obra para obter as ca racterísticas de desempe nho do produto (ar incorpo rado e consistência) apre sentadas na ficha técnica. O preparo da argamassa deve ser feito próximo às frentes de trabalho. Proteja da chuva, sol e vento. A tem peratura da água deve es tar entre 18 o C e 25 o C. 18º 25º Máx 2h Use a argamassa no tempo máximo de 2 horas, a partir do início da mistura. Nes te prazo não adicione mais água ou outro produto, apenas reamasse, se necessário. Na caracterização da Voto massa Revestimento Inter no em laboratório, con sulte o tempo adicional de mistu ra determinada na emba lagem (NBR 13276/2005 item g). Aplicação Revestir a superfície após 3 dias, no mínimo, da aplicação da argamassa de chapisco (chapisco para alvenaria ou chapisco adesivo para concreto). A espessura mínima da camada de argamassa acabada deve ser de 1,5 cm. Quando houver mais de uma camada ou a espessura for maior que 3 cm, aplicar a primeira ca- Guia de Produtos

18 CONSTRUÇÃO Revestimento Interno ma da de 2 a 3 cm e, após o tempo de puxamento, aplicar as camadas subseqüentes com espessura de 1,5 a 3 cm. Faça a aplica ção entre camadas na condição úmido sobre úmido, res peitando o tempo de puxamento da camada anterior. Na condição úmido sobre seco, regularize e nivele a cama da anterior com colher de pedreiro para obter superfície rugosa e plana. Reforce com telas, entre as camadas, para revestimento com espessuras total superior a 5 cm. Não recomendamos a aplicação da Votomassa Revestimento Interno pelo sistema de projeção mecânica. Tetos em áreas internas A espessura máxima acabada deve ser inferior a 2 cm. Acabamento Cumprido o tempo de puxamento da argamassa, inicie o sarrafeamento e o desempeno. Espalhe água com o au - xílio de uma brocha para facilitar o desempeno. Use desem penadeira de PVC lisa, que proporciona me - lhor aca bamento. Se usar desempenadeira de madeira, finalize com feltrado e lixe a superfície para obter uma textura mais fina. Se a superfície for revestida depois com peças cerâmicas ou simi lares, espere 14 dias para fazer o assentamento. Em caso de pintura ou impermeabilização, o prazo é de 28 dias. Proteção Após aplicação, proteger da chuva por, no mínimo, 24 horas. 18

19 CONSTRUÇÃO Revestimento Interno Guia de Produtos

20 CONSTRUÇÃO Revest. Interno Projeção Votomassa Revestimento Interno Projeção Desempenho do produto no estado endurecido Ver tabelas págs. 78 a 81 Desempenho do produto no estado fresco Ver tabelas págs. 78 a 81 Classificação Ver tabela pág. 76 Embalagem Ver tabela pág. 8 Composição Cimento Portland, agregados minerais com granulometria controlada, aditivos químicos especiais Armazenamento Sobre estrados em local coberto, seco e are jado, distantes no mínimo 30 cm da parede. As pilhas devem ter no máximo 10 sacos de altura Validade 3 meses a partir da data de fabricação anotada na embalagem, nas condições recomendadas de armazenamento Rendimento 17 kg/m 2 por cm de espessura, em média (referência: bloco de concreto de 14 X 19 X 39 cm) Cor Cinza 1 2 Usos Revestimento de tetos e paredes de alvenaria em áreas internas, por meio de bomba de projeção. Preparo da base Antes da aplicação da argamassa, chapisque as áreas úmidas e aquelas que receberão revestimentos especiais, com Votomassa Chapisco Alvenaria. Em superfícies de concreto, utilize Votomassa Cha pis co Adesivo pa ra Concreto. A base chapiscada deve estar plana, limpa, seca, isenta de poeiras, tintas, óleos ou outros elementos que pre - ju diquem a aderência. Paredes de alvenaria: Bloco de concreto Bloco cerâmico Bloco sílico-calcário Bloco concreto celular auto clavado Tijolo comum Revestimentos especiais: Laminados, tijolo à vista, granito, etc. Superfícies com chapiscos preparados in loco devem ter aderência, resistência à abrasão, rugosidade e absorção suficientes para ancorar adequadamente o revestimento. 20

21 Não utilize aditivos químicos no preparo do chapisco, pois pode torná-lo impermeável, afetando a ponte de aderência entre o chapisco e o revestimento. Confira a integridade e resistência superficial da base já chapiscada. Se não estiver adequada, retire todo o cha - pis co antigo, trate a base e reaplique-o. CONSTRUÇÃO Revest. Interno Projeção Umedeça com água (sem saturar) bases com tempe - ratu ras acima de 27ºC até torná-la fria ao tato. Preparo da argamassa A mistura pode ser feita em equipamento contínuo ou por batelada. Ajuste a vazão de água para o teor indicado na embalagem para obter as características de desempenho do produto (ar incorporado e consistência) apresentadas na ficha técnica. Descarregue na bomba de projeção. O preparo da argamassa deve ser feito próximo às frentes de trabalho. Proteja da chuva, sol e vento. A temperatura da água deve estar entre 18 o C e 25 o C. 18º 25º Máx 2h Use a argamassa no tempo máximo de 2 horas, a partir do início da mistura. Neste prazo não adicione mais água ou outro produto, apenas reamasse, se ne cessário. Na caracterização da Votomassa Revestimento Interno Projeção em laboratório, consulte o tempo adicional de mistura determinada na embalagem (NBR 13276/2005 item g) Aplicação A Votomassa Revestimento Interno Projeção deve ser aplicada depois da cura do chapisco de, no mínimo, três dias. Deve ser feita em faixas horizontais, parcialmente sobre postas, iniciando-se pela parte superior da parede, com espessura adequada para posterior sarrafeamento. Guia de Produtos

22 CONSTRUÇÃO Revest. Interno Projeção Em revestimentos de paredes, a argamassa deve ser projetada em camadas de, no máximo, 1,5 cm. Para a pro jeção de cada camada subseqüente, aplique a ar - gamassa na condição úmido sobre úmido, respeitando o tempo de puxamento da camada anterior. Depois de terminada a projeção, alise e nivele imedia tamente a argamassa com régua metálica (perfil H). A espessura mínima do revestimento acabado em parede deve ser de 1,5 cm. Em tetos, a espessura máxima acabada deve ser inferior a 2 cm. Realize a limpeza do equipamento e mangotes após o término de cada jornada de trabalho de projeção para evitar o endurecimento da argamassa em seu interior. Evite entupimentos no mangote. Para isso não deixe argamassa fresca por mais de 10 minutos. Ligue o equipamento para circular o material em toda a sua extensão. Acabamento Faça o desempeno com a desempenadeira de PVC lisa, pois proporciona melhor acabamento. Se usar desempenadeira de madeira, finalize com feltrado e lixe a superfície para obter uma textura mais fina. Se a su perfície for revestida depois com peças ce - râmicas ou simi lares, espere 14 dias para fazer o assentamento. Em caso de pintura ou impermeabilização, o prazo é de 28 dias. Proteção Após aplicação, proteja da chuva por, no mínimo, 24 horas. 22

23 CONSTRUÇÃO Revest. Interno Projeção Guia de Produtos

24 CONSTRUÇÃO Revestimento Fachada Votomassa Revestimento Fachada Aplicação manual e canequinha Desempenho do produto no estado endurecido Ver tabelas págs. 78 a 81 Desempenho do produto no estado fresco Ver tabelas págs. 78 a 81 Classificação Ver tabela pág. 76 Embalagem Ver tabela pág. 8 Composição Cimento Portland, agregados minerais com granulometria controlada, aditivos químicos especiais Armazenamento Sobre estrados em local coberto, seco e are jado, distantes no mínimo 30 cm da parede. As pilhas devem ter no máximo 10 sacos de altura Validade 3 meses a partir da data de fabricação anotada na embalagem, nas condições recomendadas de armazenamento Rendimento 17 kg/m 2 por cm de espessura, em média (referência: bloco de concreto de 14 X 19 X 39 cm) Cor Cinza 1 2 Usos Revestimento de tetos e paredes de alvenaria em áreas externas. Pode ser aplicado pelo sistema manual ou sistema mecânico soprado canequinha. Preparo da base Antes da aplicação da ar ga massa, chapisque as áreas externas com Votomassa Chapisco Alvenaria. Em su perfícies de concreto, utilize Votomassa Chapisco Ade sivo para Concreto. A base chapiscada deve es tar plana, lim pa, seca, isen ta de poeiras, tintas, óleos ou outros elementos que preju - diquem a aderência. Superfícies com chapiscos preparados in loco devem ter aderência, resistência à abrasão, rugosidade e absorção suficientes para ancorar adequadamente o re vestimento. Não utilize aditivos químicos no pre paro do chapisco, pois pode torná-lo imper meável, afetando a ponte de ade rência entre o cha pisco e o revestimento. Paredes de alvenaria: Bloco de concreto Bloco cerâmico Bloco sílico-calcário Bloco concreto celular auto clavado Tijolo comum 24

25 CONSTRUÇÃO Confira a integridade e resistência superficial da ba se já chapiscada. Se não es tiver adequada, retire to do o cha pis - co antigo, trate a base e reaplique-o. Umedeça com água (sem saturar) bases com tempe ratu - ras acima de 27ºC até torná-la fria ao tato. Revestimento Fachada Preparo da argamassa Em recipiente limpo e seco, adicione água potável e misture (meio manual ou mecânico) até conseguir uma massa homogênea, sem grumos. Use a quantidade adequa da de água para mistura indicada na embalagem. Na mistura mecânica, os equipamentos podem ser contínuo ou por batelada ou betoneiras. Nesse caso, ajus te o processo da mistura em obra para obter as características de desempenho do produto (ar incorporado e consistência) apre sentadas na ficha técnica. O preparo da argamassa deve ser feito próximo às frentes de trabalho. Proteja da chuva, sol e vento. A temperatura da água deve estar entre 18 o C e 25 o C. 18º 25º Máx 2h Use a argamassa no tempo máximo de 2 horas, a partir do início da mistura. Neste prazo não adicione mais água ou outro produto, apenas reamasse, se necessário. Na caracterização da Votomassa Revestimento Fa - chada em laboratório, con sulte o tempo adicional de mistura determinada na embalagem (NBR 13276/2005 item g) Aplicação Revestir a superfície após 3 dias, no mínimo, da aplicação da argamassa de chapisco. A espessura mínima da camada de argamassa acabada deve ser de 2,0 cm. Guia de Produtos

26 CONSTRUÇÃO Revestimento Fachada Em espessuras de até 3 cm, aplique uma única camada. Quando houver mais de uma camada ou a espessura for maior que 3 cm, aplicar a primeira camada de 2 a 3 cm e, após o tempo de puxamento, aplicar as camadas subseqüentes com espessura de 1,5 a 3 cm. Faça a aplicação entre camadas na condição úmido sobre úmi - do, respeitando o tempo de puxamento da camada anterior. Na condição úmido sobre seco, regularize e nivele a camada anterior com colher de pedreiro para obter superfície rugosa e plana. Reforce com telas, entre as camadas, para revestimento com espessuras total superior a 5 cm. Em tetos, a espessura máxima acabada deve ser inferior a 2 cm. Não recomendamos a aplicação da Votomassa Revestimento Fachada pelo sistema de projeção mecânica. Acabamento Cumprido o tempo de puxamento da argamassa, inicie o sarrafeamento e o desempeno. Espalhe água com o au - xílio de uma brocha para facilitar o desempeno. Use desempenadeira de PVC lisa, que proporciona me lhor aca bamento. Se usar desempenadeira de madeira, finalize com feltrado e lixe a superfície para obter uma textura mais fina. Se a superfície for revestida depois com peças cerâmicas ou similares, espere 14 dias para fazer o assentamento. Em caso de pintura ou impermeabilização, o prazo é de 28 dias. Proteção Após aplicação, proteja da chuva por, no mínimo, 24 horas. 26

27 CONSTRUÇÃO Revestimento Fachada Guia de Produtos

28 CONSTRUÇÃO Revest. Fachada Projeção Votomassa Revestimento Fachada Projeção Desempenho do produto no estado endurecido Ver tabelas págs. 78 a 81 Desempenho do produto no estado fresco Ver tabelas págs. 78 a 81 Classificação Ver tabela pág. 76 Embalagem Ver tabela pág. 8 Composição Cimento Portland, agregados minerais com granulometria controlada, aditivos químicos especiais Armazenamento Sobre estrados em local coberto, seco e are jado, distantes no mínimo 30 cm da parede. As pilhas devem ter no máximo 10 sacos de altura Validade 3 meses a partir da data de fabricação anotada na embalagem, nas condições recomendadas de armazenamento Rendimento 17 kg/m 2 por cm de espessura, em média (referência: bloco de concreto de 14 X 19 X 39 cm) Cor Cinza 1 Usos Revestimento de tetos e paredes de alvenaria em áreas externas, por meio de bomba de projeção. Preparo da base Antes da aplicação da ar ga massa, chapisque as áreas com Votomassa Chapisco Alvenaria. Em superfícies de concreto, utilize Votomassa Chapisco Adesivo para Con creto. Paredes de alvenaria: Bloco de concreto Bloco cerâmico Bloco sílico-calcário Bloco concreto celular auto clavado Tijolo comum 2 A base chapiscada deve es tar plana, limpa, seca, isenta de poeiras, tintas, óleos ou outros elementos que preju - diquem a aderência. Superfícies com chapiscos preparados in loco devem ter aderência, resistência à abrasão, rugosidade e absorção suficientes para ancorar adequadamente o revestimento. 28

29 Não utilize aditivos químicos no pre paro do chapisco, pois pode torná-lo impermeável, afetando a ponte de aderência entre o chapisco e o revestimento. Confira a integridade e resistência superficial da base já cha piscada. Se não estiver adequada, retire todo o cha pis co antigo, trate a base e reaplique-o. CONSTRUÇÃO Revest. Fachada Projeção Umedeça com água (sem saturar) bases com tempera tu ras acima de 27ºC até torná-la fria ao tato. Preparo da argamassa Ajuste a vazão de água do equipamento de projeção para o teor indicado na embalagem. Misture até que se forme uma massa homogênea, sem grumos. Descarregue na bomba de projeção. A temperatura da água deve estar entre 18 o C e 25 o C 18º 25º Use a argamassa no tempo máximo de 2 horas, a partir do início da mistura. Neste prazo não adicione mais água ou outro produto, apenas reamasse, se ne cessário. Na caracterização da Votomassa Revestimento Fa - cha da Projeção em laboratório, consulte o tempo adicional de mistura determinada na embalagem (NBR 13276/2005 item g). Máx 2h Aplicação A Votomassa Revestimento Fachada Projeção deve ser aplicada depois da cura do chapisco de, no míni - mo, três dias. Deve ser feita em faixas horizontais, parcialmente sobre postas, iniciando-se pela parte superior da pa re de, com espessura adequada para posterior sar rafeamento. Guia de Produtos

30 CONSTRUÇÃO Revest. Fachada Projeção Em revestimentos de paredes a argamassa deve ser pro jetada em camadas de, no máximo, 1,5 cm. Para pro jeção de cada camada subseqüente, aplique a argamassa na condição úmido sobre úmido, respeitando o tempo de puxamento da camada anterior. Depois de terminada a projeção, alise e nivele imediatamente a argamassa com régua metálica (perfil H). A espessura mínima do revestimento acabado deve ser de 2 cm. Em tetos, a espessura máxima acabada deve ser inferior a 2 cm. Realize a limpeza do equipamento e mangotes após o término de cada jornada de trabalho de projeção para evitar o endurecimento da argamassa em seu interior. Evite entupimentos no mangote. Para isso não deixe argamassa fresca por mais de 10 minutos. Ligue o equipamento para circular o material em toda a sua extensão. Acabamento Faça o desempeno com a desempenadeira de PVC lisa, pois proporciona melhor acabamento. Se usar desempenadeira de madeira, finalize com feltrado e lixe a superfície para obter uma textura mais fina. Se a superfície for revestida depois com peças ce - râmicas ou similares, espere 14 dias para fazer o assentamento. Em caso de pintura ou impermeabilização, o prazo é de 28 dias. Proteção Após aplicação, proteja da chuva por, no mínimo, 24 horas. 30

31 CONSTRUÇÃO Revest. Fachada Projeção Guia de Produtos

32 CONSTRUÇÃO Votomassa Múltiplo Uso Múltiplo Uso Desempenho do produto no estado endurecido Ver tabelas págs. 78 a 81 Desempenho do produto no estado fresco Ver tabelas págs. 78 a 81 Classificação Ver tabela pág. 76 Cor Cinza Composição Cimento Portland, agregados minerais com granulometria controlada, aditivos químicos especiais Armazenamento Sobre estrados em local coberto, seco e are jado, distantes no mínimo 30 cm da parede. As pilhas devem ter no máximo 10 sacos de altura Embalagem Ver tabela pág. 8 Validade Sacos de 20 Kg: 3 meses Sacos de 50 Kg: 6 meses a partir da data de fabricação anotada na embalagem, nas condições recomendadas de armazenamento Rendimento 17 kg/m² a 25 kg/m² por cm de espessura, em média (referência: bloco de concreto de 14 X 19 X 39 cm) + Usos Revestimento de tetos e paredes de alvenaria, em áreas internas e externas e assentamento de blocos de alvenaria de vedação. No caso de uso em alvenaria estrutural, consulte o calculista. Preparo da base para revestimento Paredes de alvenaria: Bloco de concreto Bloco cerâmico Bloco sílico-calcário Bloco concreto celular auto clavado Tijolo comum Atenção: Todas as superfícies de bloco sílico-calcário e bloco de concreto celular auto-clavado devem ser chapiscadas. Antes da aplicação da argamassa, chapisque as áreas externas, áreas úmidas e aquelas que receberão revestimentos especiais com Votomassa Cha pisco Alvenaria. Em su perfícies de concreto, utilize Votomassa Chapisco Adesivo para Concreto. A base chapiscada deve estar pla na, limpa, seca, isenta de poei ras, tintas, óleos ou outros elementos que prejudi - quem a aderência. Superfícies com chapiscos preparados in loco devem ter aderência, resistência à abra são, rugosidade e absorção suficientes para ancorar ade quadamente o revestimento. Não utilize aditivos químicos no preparo do chapisco, pois pode torná-lo impermeável, afetando a ponte de ade rência entre o chapisco e o revestimento

33 CONSTRUÇÃO Confira a integridade e resistência superficial da ba se já chapiscada. Se não esti ver adequada, retire todo o cha pis - co antigo, trate a ba se e reaplique-o. Umedeça com água (sem sa turar) bases com tempe ratu - ras acima de 27ºC até torná-la fria ao tato. Preparo da base para assentamento Os blocos devem estar lim pos e secos, livres de quais - quer substâncias que pos sam prejudicar a aderência da argamassa. Atenção: Umedecer a face dos blocos sílico-calcário e concreto celular autoclavado que terão contato com a argamassa de assentamento. Múltiplo Uso Umedeça com água (sem saturar) a face do bloco onde será aplicada a argamassa, deixando-a fria ao tato, quando a temperatura do ambiente for superior a 30ºC, a temperatura do bloco for superior a 27ºC ou a umidade do ar for inferior a 40%. Preparo da argamassa + Em recipiente limpo e seco, adicione água potável e mistu re (meio manual ou mecânico) até conseguir uma massa homogênea, sem grumos. Use a quantidade adequa da de água para mistura indicada na embalagem. Na mistura mecânica, os equipamentos podem ser contí - nuo ou por batelada ou betoneiras. Nesse caso, ajuste o processo da mistura em obra para obter as características de desempenho do produto (ar incorporado e consistência) apresentadas na fi cha técnica. O preparo da argamassa deve ser feito próximo às frentes de trabalho. Proteja da chuva, sol e vento. A temperatura da água deve estar entre 18 o C e 25 o C. 18º 25º Máx 2h Use a argamassa no tem po máximo de 2 horas, a partir do início da mistura. Neste prazo não adicione mais água ou outro produ to, apenas reamasse, se ne cessário. Na caracterização da Votomassa Múl tiplo Uso em labo - ra tório, consulte o tempo adicio nal de mistura determi - nada na embalagem (NBR 13276/2005 item g) Guia de Produtos

34 Múltiplo Uso CONSTRUÇÃO Aplicação no assentamento de blocos Espalhe a argamassa sobre a base de assentamento com canaleta, bisnaga ou colher de pedreiro. Em seguida assente o bloco, pressionando para aderir adequadamente. Com a colher de pedreiro, retire o excesso das laterais. A espessura das juntas entre os blocos deve ser de, no mí - ni mo, 10 ± 3 mm (NBR 8798). Este procedimento vale para alvenaria estrutural e de vedação. Aplicação para revestimento em paredes externas Revestir a superfície após 3 dias, no mínimo, da aplica ção da argamassa de cha pisco. A espessura mínima da camada de argamassa aca bada deve ser de 2,0 cm. Em espessuras de até 3 cm, aplique uma única camada. Quando houver mais de uma camada ou a espessura for maior que 3 cm, aplicar a pri meira camada de 2 a 3 cm e, após o tempo de puxa men to, aplicar as camadas subseqüentes com espessura de 1,5 a 3 cm. Faça a aplica ção entre camadas na con di ção úmido sobre úmi do, res pei - tan do o tempo de pu xamento da camada anterior. Na condição úmido sobre seco, regularize e nivele a camada anterior com colher de pedreiro para obter superfície rugosa e plana. Reforce com telas, entre as camadas, para revestimento com espessu ra total superior a 5 cm. Não recomendamos a aplicação da Votomassa Múltiplo Uso pelo sistema de projeção mecânica. Aplicação para revestimento em paredes internas Revestir a superfície após 3 dias, no mínimo, da aplicação da argamassa de chapisco. A espessura mínima da camada de argamassa acabada deve ser de 1,5 cm. Quando houver mais de uma camada ou 34

35 CONSTRUÇÃO a espessura for maior que 3 cm, aplicar a primeira camada de 2 a 3 cm e, após o tempo de puxamento, aplicar as camadas subseqüentes com espessura de 1,5 a 3 cm. Faça a aplicação entre camadas na condição úmido sobre úmido, respeitando o tempo de puxamento da camada anterior. Múltiplo Uso Na condição úmido sobre seco, regularize e nivele a camada anterior com colher de pedreiro para obter superfície rugosa e plana. Reforce com telas, entre as camadas, para revestimento com espessura total superior a 5 cm. Não recomendamos a aplicação da Votomassa Múltiplo Uso pelo sistema de projeção mecânica. Tetos em áreas internas e externas Em tetos, a espessura máxima acabada deve ser inferior a 2 cm. Acabamento Cumprido o tempo de puxamento da argamassa, inicie o sarrafeamento e o desempeno. Espalhe água com o au - xílio de uma brocha para facilitar o desempeno. Use desempenadeira de PVC lisa, que proporciona melhor acabamento. Se usar desempenadeira de madeira, finali ze com feltrado e lixe a superfície para obter uma textura mais fina. Se a superfície for revestida depois com peças cerâmicas ou simi lares, espere 14 dias para fazer o assentamento. Em caso de pintura ou impermeabilização, o prazo é de 28 dias. Proteção Após aplicação, proteja da chuva por, no mínimo, 24 horas. Guia de Produtos

36 CONSTRUÇÃO Votomassa Contrapiso Contrapiso Classificação Não se aplica Embalagem Ver tabela pág. 8 Rendimento 20 kg/m 2 por cm de espessura, em média (referência: bloco de concreto de 14 X 19 X 39 cm) Composição Cimento Portland, agregados minerais com granulometria controlada Validade 3 meses a partir da data de fabricação anotada na embalagem, nas condições recomendadas de armazenamento Armazenamento Sobre estrados em local coberto, seco e arejado, distantes no mínimo 30 cm da parede. As pilhas devem ter no máximo 10 sacos de altura Cor Cinza Uso Regularização de pisos e lajes em áreas externas e internas. Preparo da base A base deve estar plana, limpa, seca, sem poeiras, subs - tâncias oleosas, tintas ou outros elementos que preju - diquem a aderência da massa. Preparo da argamassa Em recipiente limpo e seco, adicione água potável e misture (meio manual ou mecânico) até conseguir uma massa homogênea, sem grumos. A argamassa deverá apresentar uma consistência seca tipo farofa. Use a quantidade adequada de água para mistura indicada na embalagem. 36

37 CONSTRUÇÃO Na mistura mecânica, os equipamentos podem ser contínuo, por batelada ou betoneiras. Nesse caso, ajuste o processo da mistura em obra para obter as características de desempenho do produto. O preparo da argamassa deve ser feito próximo às frentes de trabalho. Proteja da chuva, sol e vento. A temperatura da água deve estar entre 18 o C e 25 o C. 18º 25º Contrapiso Máx 2h Use a argamassa no tempo máximo de 2 horas, a partir do início da mistura. Neste prazo não adicione mais água ou outro produto, apenas reamasse, se necessário. Aplicação da argamassa Espalhe a argamassa sobre a base, previamente umedecida com nata de cimento. Compacte a massa de maneira uniforme com soquete apropriado. A espessura mínima é de 2 cm e máxima de 4 cm por camada. Acabamento Quando a Votomassa Contrapiso for utilizada como base para posterior assentamento de outros revestimentos, recomendamos sarrafear com régua metálica e dar acabamento com desempenadeira. 1 2 Recomenda-se manter o piso curado (úmido) durante pelo menos 3 dias. O piso estará liberado para tráfego leve de pedestres após 3 dias e para tráfego de veículos após 28 dias da aplicação. Proteção Após a aplicação, proteja da chuva por, no mínimo, 24 horas. Guia de Produtos

38 CONSTRUÇÃO Chapisco para Alvenaria Votomassa Chapisco para Alvenaria Composição Cimento Portland, agregados minerais com granulometria controlada Rendimento 3 kg/m² a 5 kg/m², em média (referência: bloco de concreto de 14 X 19 X 39 cm) Armazenamento Sobre estrados em local coberto, seco e arejado, distantes no mínimo 30 cm da parede. As pilhas devem ter no máximo 10 sacos de altura Embalagem Ver tabela pág. 8 Validade 3 meses a partir da data de fabricação anotada na embalagem, nas condições recomendadas de armazenamento Cor Cinza Usos Promover aderência entre a superfície da alvenaria (blocos de concreto, cerâmicos, sílico-calcários, concreto celular au tocla va do ou tijolos) e a argamassa de revestimento em áreas internas e externas. Preparo da base ou A base deve estar sem buracos, saliências e rebarbas de as sen tamento; plana, limpa, seca, sem poeiras, subs - tâncias oleo sas, ou outros elementos que preju diquem a aderência. Providencie projeto de telas em caso de existência de fissu ras na argamassa de assentamen to nos encontros de pa redes de alvenarias com estruturas de concreto. Umedeça com água (sem sa turar) bases com tempera - tu ras acima de 27ºC até torná-las frias ao tato, bem como blocos com elevada absorção total e elevado índice de sucção inicial. 38

39 Preparo do chapisco 1 O preparo do chapisco deve ser feito próximo às frentes de trabalho, mas protegido da chuva, sol e vento. A tempe ratura da água de mistura deve estar entre 18ºC e 25ºC. 2 Em recipiente limpo e seco, adicione água potável conforme o volume indicado na embalagem. Misture por meio manual ou me cânico até conseguir uma mas sa homogênea, sem grumos. CONSTRUÇÃO 18º 25º Chapisco para Alvenaria Use a argamassa no tempo máximo de 2 horas, a partir do início da mistura. Neste prazo, não adicione mais água ou outro produto. Apenas reamasse, se ne ces - sário. Máx 2h Não utilize aditivos químicos no preparo do chapisco, pois isso pode torná-lo impermeável e afetar a aderência entre o chapisco e o revestimento. Aplicação Para a aplicação do chapisco, as bases de alvenaria devem estar curadas há pelo menos 14 dias. As áreas em concreto devem estar com, no mínimo, 28 dias de cura. Aplique a massa chapando com colher de pedreiro, preen chen do toda a superfície da base e deixando a superfície rugosa, formando uma camada de 2 mm a 3 mm. A cada 2 horas, ou quando a superfície da argamassa começar a clarear, faça aspersão de água a baixa pressão sobre o cha pisco, em forma de névoa para não compro - meter a integridade da argamassa, por 6 horas. Aguarde 72 horas para aplicação de revestimento. Proteção Após aplicação, proteja da chuva por, no mínimo, 24 horas. Guia de Produtos

40 CONSTRUÇÃO Chapisco Adesivo para Concreto Votomassa Chapisco Adesivo para Concreto Característica do produto no estado fresco Densidade a fresco: 1,75 a 1,95 g/cm³ Teor de ar incorporado: 13% a 19% Retenção de água: > 96% Rendimento 5 kg/m² em média (referência: bloco de concreto de 14 X 19 X 39 cm) Composição Cimento Portland, agregados minerais com granulometria controlada, aditivos químicos especiais Embalagem Ver tabela pág. 8 Cor Cinza Armazenamento Sobre estrados em local coberto, seco e arejado, distantes no mínimo 30 cm da parede. As pilhas devem ter no máximo 10 sacos de altura Validade 6 meses a partir da data de fabricação anotada na embalagem, nas condições recomendadas de armazenamento Usos Promover aderência entre as superfícies de concreto e a argamassa de revestimento em áreas internas e externas. 1 Preparo da base A base deve estar plana, lim pa, seca, sem poeiras, su bs tân cias oleosas, ou outros elementos que pre - ju diquem a ade rência. Remova completamente o des moldante e a nata de cimento do concreto com escova de cerdas de aço. Em concretos com resis - tência acima de 35 MPa, com baixa porosidade, api - coe a superfície até tor ná-la áspera e porosa. Depois, limpe a base com jato de água para remover resíduos. Umedeça com água (sem saturar) bases com temperatura acima de 27ºC até torná-la fria ao tato. 2 Preparo do chapisco adesivo O preparo do chapisco adesivo deve ser feito próximo às frentes de trabalho, mas protegido da chuva, sol e vento. A temperatura da água de mistura deve estar entre 18ºC 18º 25º 40

41 CONSTRUÇÃO 1 2 e 25ºC. Use a quantidade adequada de água indicada na embalagem. Em recipiente limpo e seco, adicione água potável confor - me o volume indicado na embalagem. Misture por meio ma nual ou mecânico (tipo hélice) até conseguir uma mas - sa homogênea, sem grumos. Reserve a argamassa por 15 minutos antes de utilizá-la. Chapisco Adesivo para Concreto Aumente a produtividade com o uso de furadeira de baixa rotação (menor que 300 rpm) com hélice acoplada. Máx 2h Use a argamassa no tempo máximo de 2 horas, a partir do início da mistura. Neste prazo, não adicione mais água ou outro produto. Apenas reamasse, se necessário. Não utilize aditivos químicos no preparo do chapisco, pois isso pode torná-lo impermeável e afetar a aderência entre o chapisco e o revestimento. Aplicação Para a aplicação do chapisco, as bases de concreto devem estar com, no mínimo, 28 dias de cura. Aplique a massa utilizando o lado liso da desempenadeira metálica (dentes de 8 mm x 8 mm x 8 mm) formando uma cama da de 5 mm a 6 mm. Com o lado denteado, remova o excesso, inclinando a desempenadeira num ângulo de 70º em relação à base, obten d o cordões horizontais contínuos e uniformes, com espessu ra mínima de 4 mm. A argamassa retirada poderá ser remistu rada ao restante do material preparado, mas sem adição de água. 70º A cada 2 horas, ou quando a superfície da argamassa co - me çar a clarear, faça aspersão de água a baixa pressão sobre o chapisco, em forma de névoa de modo a não comprometer a integridade da argamassa, durante um período de 6 horas. Aguarde 72 horas para aplicação de revestimento. Proteção Após aplicação, proteja da chuva por, no mínimo, 24 horas. Guia de Produtos

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43 Argamassas de Acabamento COLANTE INTERIOR - AC I COLANTE EXTERIOR - AC II MAXI COLA MAXI COLA BRANCA BLOCO DE VIDRO REJUNTAMENTO FLEXÍVEL

44 ACABAMENTO Colante Interior Votomassa Colante Interior Classificação Tipo AC I NBR Argamassa colante industrializada para assentamento de placas cerâmicas - Requisitos Composição Cimento Portland, agregados minerais com granulometria controlada e aditivos químicos especiais Característica do produto no estado fresco Densidade a fresco: 1,45 a 1,75 g/cm³ Teor de ar incorporado: 18 a 31% Desempenho do produto Propriedade Unidade NBR Votomassa Tempo em aberto min 15 > 15 Resistência de aderência às tração aos 28 dias em cura normal MPa 0,5 1,0 a 1,5 cura submersa MPa 0,5 0,6 a 0,8 Deslizamento mm 0,7 < 0,6 Retenção de água: > 98% Observação: limites considerando todas as unidades fabris. Para valores pontuais consulte a área técnica de sua região Massa específica aparente seca 1,3 a 1,5 g/cm³ Armazenamento Sobre estrados em local coberto, seco e arejado, distantes no mínimo 30 cm da parede. As pilhas devem ter no máximo 10 sacos de altura Embalagem Sacos de 20 kg Validade 6 meses a partir da data de fabricação anotada na embalagem, nas condições recomendadas de armazenamento Cor Cinza Rendimento A < 400 cm 2 ± 4,0 kg/m² 400 < A < 900 cm 2 ± 5,0 kg/m² A > 900 cm 2 ± 8,0 kg/m² Usos Assentamento de revestimentos cerâmicos de piso e pa rede em ambientes internos. Não se aplica a: pastilha de vidro, pastilha de porcelana, placa de concreto, lajota colonial e outros revestimentos especiais. Não pode ser usado em áreas externas, sau nas, churras quei ras, estufas, lareiras e câmaras frigoríficas. Tamanhos máximos de peças: Piso e parede: até 45 x 45 cm, ou cm 2 Não pode ser aplicado sobre superfícies de estruturas de concreto com desmoldante, pinturas, blocos estruturais e de ve da ção, e outras bases não cimentícias. 44

45 1 Preparo da base ACABAMENTO 2 A base de aplicação deve estar plana, limpa, seca, isenta de poeiras, tintas, óleos ou outros elementos que preju - diquem a aderência (norma NBR 13753). Em bases que apresentem som cavo (oco), retrações e fissuras, faça um tratamento com argamassa específica para esta aplicação. Depois, aguarde no mínimo 14 dias para aplicação do revestimento cerâmico (norma NBR 13754). Colante Interior Borrife água na base. Se for absorvida rapidamente, umedeça sem saturar, a fim de aumentar a aderência. Respeite juntas de assentamento, movimentação, dessoli - darização e estrutural (norma NBR 13755). Umedeça com água (sem saturar) bases com temperatura acima de 27ºC até torná-las frias ao tato. Para receber a argamassa colante, as bases de alvenaria devem estar curadas há pelo menos 14 dias e as de concreto, por pelo menos 28 dias. 1 Preparo da argamassa O preparo da argamassa deve ser feito próximo às frentes de trabalho, mas protegido da chuva, sol e vento. A temperatura da água de mistura deve estar entre 18ºC e 25ºC. 18º 25º 2 Em recipiente limpo e seco, adicione água potável conforme o volume indicado na embalagem. Misture por meio manual ou mecânico até conseguir uma massa homogênea, sem grumos. Reserve a argamassa por 15 minutos antes de utilizá-la. Aumente a produtividade com o uso de furadeira de baixa rotação (menor que 300 rpm) com hélice acoplada. Máx 2h Use a argamassa no tempo máximo de 2 horas, a partir do início da mistura. Neste prazo, não adicione mais água ou outro produto. Apenas reamasse, se necessário. Guia de Produtos

46 ACABAMENTO 1 Aplicação no assentamento de cerâmica Colante Interior 2 Aplique uma camada fina de argamassa (3,5 mm a 5 mm) na base, com o lado liso da desempenadeira. Depois, com o lado denteado, remova o excesso, inclinando a desempenadeira num ângulo entre 60º e 70º em relação à base, obtendo cordões contínuos e uniformes, com espessura mínima de 4,5 mm. 60º a 70º Aplique a peça de revestimento sobre os cordões de argamassa ligeiramente fora de posição. Em seguida pressione e arraste a peça perpendicularmente aos cordões até a posição final. 3 O tamanho da área de argamassa estendida (pano) deve ser de, no máximo, 2 m 2. Como a aderência depende das condições climáticas, faça um teste: remova uma peça já assentada e verifique se a argamassa esta completamente impregnada no verso da cerâmica. Caso contrário, diminua o tamanho do pano. 4 Após o assentamento, em no máximo uma hora, limpe as peças com esponja umedecida em água, sem movimentos bruscos. Recomendações: Utilize somente em locais com temperatura ambiente entre 5ºC e 40ºC (norma NBR 13775). Retire a poeira e o engobe do tardoz (verso) da peça ce - râ mica (norma NBR 13818). Use desempenadeira com dentes de 8 mm para peças cerâmicas superiores a 400 cm². Em peças com dimensões superiores a 30 cm x 30 cm, ou áreas superiores a 900 cm 2, ou que possuirem reentrân cias no tardoz maiores que 1 mm, faça dupla cola - gem: aplique a argamassa colante tanto na base, como no verso da cerâmica. Nunca utilize ácidos ou produtos agressivos para limpeza. Não molhe as peças cerâmicas ou pedras antes da aplicação. 46

47 Rejuntamento O rejuntamento deve ser feito no mínimo em 72 horas após o assentamento das peças cerâmicas. Para isso, utilize Votomassa Rejuntamento Flexível. Liberação do tráfego Tráfego de pessoas: 10 dias após aplicação das peças de revestimento. Tráfego normal: 14 dias após aplicação das peças de revestimento. Serviços complementares ou emergenciais: 3 dias após aplicação das peças, com o piso devidamente protegido (norma NBR 13753). ACABAMENTO Ver pág. 68 Colante Interior Guia de Produtos

48 ACABAMENTO Colante Exterior Votomassa Colante Exterior Classificação Tipo AC II NBR Argamassa colante industrializada para assentamento de placas cerâmicas - Requisitos Desempenho do produto Composição Cimento Portland, agregados minerais com granulometria controlada e aditivos químicos especiais Propriedade Unidade NBR Votomassa Tempo em aberto min 20 > 20 Resistência de aderência às tração aos 28 dias em cura normal MPa 0,5 1,2 a 1,5 cura submersa MPa 0,5 0,6 a 0,8 cura em estufa MPa 0,5 1,0 a 1,5 Deslizamento mm 0,7 < 0,6 Característica do produto no estado fresco Densidade a fresco: 1,5 a 1,85 g/cm³ Teor de ar incorporado: 23% a 32% Retenção de água: > 98% Observação: limites considerando todas as unidades fabris. Para valores pontuais consulte a área técnica de sua região Massa específica aparente seca 1,3 a 1,5 g/cm³ Armazenamento Sobre estrados em local coberto, seco e arejado, distantes no mínimo 30 cm da parede. As pilhas devem ter no máximo 10 sacos de altura Embalagem Sacos de 20 kg Validade 6 meses a partir da data de fabricação anotada na embalagem, nas condições recomendadas de armazenamento Cor Cinza Rendimento A < 400 cm 2 ± 4,0 kg/m² 400 < A < 900 cm 2 ± 5,0 kg/m² A > 900 cm 2 ± 8,0 kg/m² Usos Assentamento de revestimentos cerâmicos de piso e parede em ambientes externos e internos, inclusive em piscinas e fa cha das. Pode ser usado para assentar as peças cerâmicas sobre gesso acartonado. Tamanhos máximos de peças: Piso e parede: até 45 x 45 cm, ou m 2 Fachada: até 20 x 20 cm Não se aplica a: pastilha de vidro, pastilha de porcelana, placa de concreto, lajota colonial e outros revestimentos es peciais. Não pode ser usado em saunas, churrasqueiras, estufas, lareiras e câmaras frigoríficas. Não pode ser aplicado sobre superfícies de estruturas de concreto com desmoldante, pinturas, blocos estruturais e de veda ção, e outras bases não cimentícias. 48

49 1 Preparo da base ACABAMENTO 2 3 A base de aplicação deve estar plana, limpa, seca, isenta de poeiras, tintas, óleos ou outros elementos que pre - judiquem a aderência (norma NBR 13753). Em bases que apresentem som cavo (oco), retrações e fissuras, faça um tratamento com argamassa específica para esta aplicação. Depois, aguarde no mínimo 14 dias para aplicação do re vestimento cerâmico (nor ma NBR 13754). Colante Exterior Verifique o caimento do pi so existente. Borrife água na base. Se for absorvida rapidamente, ume - deça sem saturar, a fim de aumentar a aderência. Respeite juntas de assentamento, movimentação, desso - lidarização e estrutural (norma NBR 13755). Umedeça com água (sem saturar) bases com tempera tura acima de 27ºC até torná-las frias ao tato. Para receber a argamassa colante, as bases de alvena ria devem estar curadas há pelo menos 14 dias e as de concreto, por pelo me nos 28 dias. 1 Preparo da argamassa O preparo da argamassa deve ser feito próximo às frentes de trabalho, mas protegido da chuva, sol e vento. A temperatura da água de mistura deve estar entre 18ºC e 25ºC. 18º 25º 2 Em recipiente limpo e seco, adicione água potável confor me o volume indicado na embalagem. Misture por meio manual ou mecânico até conseguir uma massa homo gê - nea, sem grumos. Reserve a argamassa por 15 minutos antes de utilizá-la. Aumente a produtividade com o uso de furadeira de baixa rotação (menor que 300 rpm) com hélice acoplada. Máx 2h Use a argamassa no tempo máximo de 2 horas, a partir do início da mistura. Neste prazo, não adicione mais água ou outro produto. Apenas reamasse, se necessário. Guia de Produtos

50 ACABAMENTO 1 Aplicação no assentamento de cerâmica Colante Exterior 2 Aplique uma camada fina de argamassa (3,5 mm a 5 mm) na base, com o lado liso da desempenadeira. Depois, com o lado denteado, remova o excesso, inclinando a desempenadeira num ângulo entre 60º e 70º em relação à base, obtendo cordões contínuos e uniformes, com espessura mínima de 4,5 mm. 60º a 70º Aplique a peça de revestimento sobre os cordões de argamassa ligeiramente fora de posição. Em seguida pressione e arraste a peça perpendicularmente aos cordões até a posição final. 3 Após o assentamento, em no máximo uma hora, limpe as peças com esponja umedecida em água, sem movimentos bruscos. 4 O tamanho da área de argamassa estendida (pano) deve ser de, no máximo, 2 m 2. Como a aderência depende das condições climáticas, faça um teste: remova uma peça já assentada e verifique se a argamassa esta completamente impregnada no verso da cerâmica. Caso contrário, di mi - nua o tamanho do pano. Recomendações: Utilize somente em locais com temperatura ambiente entre 5ºC e 40ºC (norma NBR 13775). Retire a poeira e o engobe do tardoz (verso) da peça ce - râ mica (norma NBR 13818). Use desempenadeira com dentes de 8 mm para peças cerâmicas superiores a 400 cm². Em peças com dimensões superiores a 30 cm x 30 cm, ou áreas superiores a 900 cm 2, ou que tiverem reentrâncias no tardoz maiores que 1 mm, faça dupla colagem: aplique a argamassa colante tanto na base, como no verso da ce râ mica. Proteja o revestimento cerâmico de sol e água até a data de aplicação do rejuntamento. Nunca utilize ácidos ou produtos agressivos para limpeza. Não molhe as peças cerâmicas ou pedras antes da aplicação. 50

51 Rejuntamento O rejuntamento deve ser feito 72 horas após o assentamen to das peças cerâmicas. Para isso, utilize Votomassa Rejuntamento Flexível. Liberação do tráfego Tráfego de pessoas: 10 dias após aplicação das peças de revestimento. Tráfego normal: 14 dias após aplicação das peças de revestimento. Serviços complementares ou emergenciais: 3 dias após aplicação das peças, com o piso devidamente protegido (norma NBR 13753). Piscina: enchê-la com água somente 7 dias após o rejun tamento. ACABAMENTO Ver pág. 68 Colante Exterior Guia de Produtos

52 ACABAMENTO Maxi Cola Votomassa Maxi Cola Classificação Tipo AC III NBR Argamas sa colante industrializada para assentamento de placas cerâmicas - Requisitos Desempenho do produto Composição Cimento Portland, agregados minerais com granulometria controlada e aditivos químicos especiais Propriedade Unidade NBR Votomassa Tempo em aberto min 20 > 20 Resistência de aderência às tração aos 28 dias em cura normal MPa 1,0 1,2 a 1,8 cura submersa MPa 1,0 1,0 a 1,2 cura em estufa MPa 1,0 1,2 a 1,6 Deslizamento mm 0,7 < 0,6 Massa específica aparente seca 1,3 a 1,5 g/cm³ Validade 6 meses a partir da data de fabricação anotada na embalagem, nas condições recomendadas de armazenamento Rendimento A < 400 cm 2 ± 4,0 kg/m² 400 < A < 900 cm 2 ± 5,0 kg/m² A > 900 cm 2 ± 8,0 kg/m² Característica do produto no estado fresco Densidade a fresco: 1,5 a 1,8 g/cm³ Teor de ar incorporado: 17% a 30% Retenção de água: > 98% Armazenamento Sobre estrados em local coberto, seco e arejado, distantes no mínimo 30 cm da parede. As pilhas devem ter no máximo 10 sacos de altura Embalagem Sacos de 20 kg Cor Cinza Uso Assentamento de granito, porcelanato, ardósia, cerâmica sobre cerâmica e cerâmica sobre alvenaria revestida de argamassa e sobre gesso acartonado. Tamanhos máximos de peças: Granito: até 45 x 45 cm e es pessura menor que 2 cm Porcelanato: até 45 x 45 cm Ardósia: até 45 x 45 cm Cerâmica sobre ce râ - mica: até 45 x 45 cm Fachada de cerâmica: até 20 x 20 cm Pode ser usado também para: pedra Goiás, pedra mineira, pedra miracema e filetes (canjiquinha). Não é recomendado assentar: Sobre superfícies de estruturas de concreto com des mol dante, pintura, blocos estruturais ou de vedação e outras bases que não sejam cimentícias. No caso de cerâmica sobre cerâmica, não assentar sobre lajota colonial, pisos antigos como cerâmica portuguesa, ladrilhos hidráulicos, granilite e piso de cimento queimado, com ou sem pigmento. Não se aplica a: pastilha de vidro, pastilha de porcelana, lajota colonial e outros revestimentos especiais. Não usar em churrasqueiras, estufas, lareiras e câmaras frigoríficas. 52

53 1 Preparo da base para granito, porcelanato e ardósia ACABAMENTO 2 A base de aplicação deve estar plana, limpa, seca, isenta de poeiras, tintas, óleos ou outros elementos que preju - diquem a aderência (norma NBR 13753). Maxi Cola 3 Em bases que apresentem som cavo (oco), retrações e fissuras, faça um tratamento com argamassa específica para esta aplicação. Depois, aguarde no mínimo 14 dias para aplicação do revestimento cerâmico (norma NBR 13754). Verifique o caimento do piso existente. Borrife água na base. Se for absorvida rapidamente, ume - deça sem saturar, a fim de aumentar a aderência. Respeite juntas de assentamento, movimentação, desso - li darização e estrutural (norma NBR 13755). Umedeça com água (sem saturar) as bases com tempe - ra tura acima de 27ºC até torná-las frias ao tato. Para receber a argamassa colante, as bases de alvenaria devem estar curadas há pelo menos 14 dias e as de concreto, por pelo menos 28 dias. Preparo da base para cerâmica sobre cerâmica 1 2 Retire as peças cerâmicas antigas que apresentam des colamento ou som ca - vo (oco) e regularize a superfície antes da aplicação. Não esqueça de conside rar o nível do novo piso e as possíveis soluções para altura das portas, caixas elé - tricas, pontos hidráulicos e soleiras. Regularize desníveis existentes na área de assentamento da nova cerâmica. Lixe a superfície do piso cerâmico existente para re tirada de óleos, graxas, ce ras e restos de sujeira acu mulada. Em seguida, lave para retirar toda a poeira e seque o piso para posterior assen - tamento. No encontro de diferentes tipos de base, fixar tela an ti-trin ca com Votomassa Maxi Cola. 3 + Guia de Produtos

54 ACABAMENTO 1 Preparo da argamassa Maxi Cola 2 O preparo da argamassa deve ser feito próximo às frentes de trabalho, mas protegido da chuva, sol e vento. A tempera - tu ra da água de mistura deve estar entre 18ºC e 25ºC. Em recipiente limpo e seco, adicione água potável confor me o volume indicado na embalagem. Misture por meio manual ou mecânico até conseguir uma massa homo - gênea, sem gr umos. Reserve a argamassa por 15 minutos antes de utilizá-la. 18º 25º Aumente a produtividade com o uso de furadeira de baixa rotação (menor que 300 rpm) com hélice acoplada. Máx 2h Use a argamassa no tempo máximo de 2 horas, a partir do início da mistura. Neste prazo, não adicione mais água ou outro produto. Apenas reamasse, se necessário. Aplicação no assentamento de porcelanato 1 2 ga rantir maior ade rência. Após o assentamento, em Aplique a peça de revestimento sobre os cordões de as peças com esponja ume - no máximo uma hora, lim pe argamassa ligeiramente fo ra decida em água, sem movimentos de posição. Em se gui da pres- bruscos. Aplique uma camada fina de sione e arraste a peça perpendicularmente aos cor dões argamassa (3,5 mm a 5 mm) na base, com o lado liso da até a posição final. de sempenadeira. Depois, com o lado denteado, remova O tamanho da área de ar gamassa estendida (pano) deve o excesso, inclinando a desempena deira num ângulo ser de, no máximo, 2 m 2. Como a aderência depende das entre 60º e 70º em relação à 60º a 70º base, obtendo cor dões contínuos e uniformes, com es- um teste: re mova uma peça con dições cli má ticas, faça pessura mínima de 4,5 mm. já assentada e verifique se a argamassa esta completamente impregnada no verso Com a desempenadeira denteada aplicar a argamassa da ce râ mica. Caso contrário, no verso das placas, pa ra di minua o ta ma nho da área

55 1 2 60º a 70º Aplicação no assentamento de granito Aplique uma camada fina de argamassa (3,5 mm a 5 mm) na base, com o lado liso da de sempenadeira. Depois, com o lado dentea do, remova o excesso, inclinando a desempena deira num ângulo entre 60º e 70º em relação à base, obtendo cordões contínuos e uniformes, com espessu ra mí - nima de 4,5 mm. Com a desempenadeira denteada aplicar a argamas sa no verso das placas, pa ra garantir maior aderência. Aplique a peça de revestimen to sobre os cordões de argamassa ligeiramente fo ra de posição. Em se gui da pres - sione e arraste a pe ça perpendicularmente aos cor dões até a posição final. O tamanho da área de ar ga - massa estendida (pa no) deve ser de, no máximo, 2 m 2. Co - mo a aderência depende das con dições cli má ticas, faça um teste: re mova uma peça já assen tada e ve rifique se a argamassa esta completamente impregna da no ver so da ce - râmica. Caso con trário, di mi - nua o ta ma nho da área. 3 5 Após o assentamento, em no máximo uma hora, lim pe as peças com esponja umedecida em água, sem movimentos bruscos. 4 ACABAMENTO Maxi Cola Aplicação no assentamento de ardósia º a 70º Aplique uma camada fina de argamassa (3,5 mm a 5 mm) na base, com o lado liso da desempenadeira. Depois, com o lado dentea do, remova o ex cesso, inclinando a desempena deira num ângulo entre 60º e 70º em relação à base, obtendo cordões contínuos e uniformes, com espessura mí - nima de 4,5 mm. Com a desempenadeira denteada aplicar a argamassa no verso das placas, para garantir maior aderência. Aplique a peça de revestimento sobre os cordões de argamassa ligeiramente fo ra de po si - ção. Em seguida pressione e arraste a peça perpen di cular - mente aos cordões até a po - sição final. O tamanho da área de argamassa estendida (pano) de ve ser de, no máximo, 2 m 2. Co - mo a aderência depende das con dições cli máticas, faça um teste: re mova uma peça já assentada e verifique se a argamassa esta completamente impre gnada no verso da ce r â - mica. Caso con trário, di m i nua o ta ma nho da área. Após o assentamento, em no máximo uma hora, limpe as peças com esponja ume decida em água, sem movimentos bruscos. 3 Guia de Produtos

56 Maxi Cola ACABAMENTO º a 70º Aplicação no assentamento de cerâmica sobre cerâmica Aplique uma camada fina de argamassa (3,5 mm a 5 mm) na base, com o lado liso da desempenadeira. Depois, com o lado dentea do, remova o excesso, inclinando a desempena deira num ângulo entre 60º e 70º em relação à base, obtendo cordões contínuos e uniformes, com espessu ra mínima de 4,5 mm. Com a desempenadeira den - teada aplicar a argamas sa no verso das placas ce râ - micas, para ga rantir maior aderência. Aplicar as novas peças ce - râmicas com as mãos e mar - telo de borracha. As jun tas do revestimento an tigo e do novo devem es tar desencontradas. Para isso, faça opção por dimen sões di fe - rentes das novas peças ou modifique o padrão de assentamento. O tamanho da área de ar gamassa estendida (pa no) de - ve ser de, no máximo, 2 m 2. Como a aderência depende das con dições cli máticas, faça um teste: re mova uma peça já assentada e verifique se a argamassa esta completamente impregnada no ver so da ce râmica. Caso con trário, diminua o ta ma - nho da área. 3 5 Após o assentamento, em no máximo uma hora, lim pe as peças com esponja ume - decida em água, sem movimentos bruscos. Antes de aplicar, siga as instruções de preparo da base da página Recomendações: Utilize somente em locais com temperatura ambiente entre 5ºC e 40ºC (norma NBR 13775). Retire a poeira e o engobe do tardoz (verso) da peça ce râ mica (norma NBR 13818). Use desempenadeira com dentes de 8 mm para peças cerâmicas superiores a 400 cm². Proteja o revestimento cerâmico de sol e água até a data de aplicação do rejuntamento. Nunca utilize ácidos ou produtos agressivos para limpeza. Não molhe as peças cerâmicas ou pedras antes da aplicação. 56

57 Rejuntamento O rejuntamento deve ser feito 72 horas após o assentamento das peças de revestimento. Para isso, utilize Votomassa Rejuntamento Flexível. Liberação do tráfego Tráfego de pessoas: 10 dias após aplicação das peças de revestimento. Tráfego normal: 14 dias após aplicação das peças de revestimento. Serviços complementares ou emergenciais: 3 dias após aplicação das peças, com o piso devidamente protegido (norma NBR 13753). Piscina: enchê-la com água somente 7 dias após o rejun tamento. ACABAMENTO Ver pág. 68 Maxi Cola Guia de Produtos

58 ACABAMENTO Maxi Cola Branca Votomassa Maxi Cola Branca Classificação Tipo AC III NBR Argamas sa colante industrializada para assentamento de placas cerâmicas - Requisitos Composição Cimento branco estrutural, agregados minerais com granulometria controlada e aditivos químicos especiais Massa específica aparente seca 1,3 a 1,5 g/cm³ Desempenho do produto Propriedade Unidade NBR Votomassa Tempo em aberto min 20 > 20 Resistência de aderência às tração aos 28 dias em cura normal MPa 1,0 1,2 a 1,8 cura submersa MPa 1,0 1,0 a 1,2 cura em estufa MPa 1,0 1,2 a 1,6 Deslizamento mm 0,7 < 0,6 Validade 6 meses a partir da data de fabricação anotada na embalagem, nas condições recomendadas de armazenamento Rendimento A < 400 cm 2 ± 4,0 kg/m² 400 < A < 900 cm 2 ± 5,0 kg/m² A > 900 cm 2 ± 8,0 kg/m² Característica do produto no estado fresco Densidade a fresco: 1,5 a 1,8 g/cm³ Teor de ar incorporado: 17% a 30% Retenção de água: > 98% Armazenamento Sobre estrados em local coberto, seco e arejado, distantes no mínimo 30 cm da parede. As pilhas devem ter no máximo 10 sacos de altura Embalagem Sacos de 20 kg Cor Branca Usos Assentamento de mármore, granito, pastilha de porcelana e porcelanato sobre alvenaria revestida de argamassa e sobre gesso acartonado. Tamanhos máximos de peças: Mármore: até 45 x 45 cm e espessura menor que 2 cm Granito: até 45 x 45 cm e espessura menor que 2 cm Porcelanato: até 45 x 45 cm Fachada de cerâmica: até 20 x 20 cm Pode ser usado também para: pedra Goiás, pedra mineira, pedra miracema e filetes (canjiquinha). Não é recomendado assentar: Pastilha de vidro, lajota colonial e outros revestimentos especiais. Em churrasqueiras, estufas, lareiras e câmaras frigoríficas. Sobre superfícies de estruturas de concreto com des mol dante, pintura, blocos estruturais ou de vedação e outras bases que não sejam cimentícias. 58

59 1 2 Preparo da base para mármore, granito, pastilha de porcelana e porcelanato A base de aplicação deve estar plana, limpa, seca, isenta de poeiras, tintas, óleos ou outros elementos que preju - diquem a aderência (norma NBR 13753). ACABAMENTO Maxi Cola Branca 3 Em bases que apresentem som cavo (oco), retrações e fissuras, faça um tratamento com argamassa específica para esta aplicação. Depois, aguarde no mínimo 14 dias para aplicação do revestimento cerâmico (nor ma NBR 13754). Verifique o caimento do piso existente. Borrife água na base. Se for absorvida rapidamente, ume - de ça sem saturar, a fim de aumentar a aderência. Respeite juntas de assentamento, movimentação, desso - li darização e estrutural (norma NBR 13755). Umedeça com água (sem saturar) as bases com tempera - tura acima de 27ºC até torná-las frias ao tato. Para receber a argamassa colante, as bases de alvenaria devem estar curadas há pelo menos 14 dias e as de concreto, por pelo menos 28 dias. Preparo da argamassa O preparo da argamassa deve ser feito próximo às frentes de trabalho, mas protegido da chuva, sol e vento. A tempera tu ra da água de mistura deve estar entre 18ºC e 25ºC. 18º 25º Em recipiente limpo e seco, adicione água potável conforme o volume indicado na embalagem. Misture por meio manual ou mecânico até conseguir uma massa homo gê - nea, sem grumos. Reserve a argamassa por 15 minutos antes de utilizá-la. Aumente a produtividade com o uso de furadeira de baixa rotação (menor que 300 rpm) com hélice acoplada. Máx 2h Use a argamassa no tempo máximo de 2 horas, a partir do início da mistura. Neste prazo, não adicione mais água ou outro produto. Apenas reamasse, se necessário. Guia de Produtos

60 ACABAMENTO Maxi Cola Branca 1 60º a 70º 2 Aplicação no assentamento de mármore Aplique uma camada fina de argamassa (3,5 mm a 5 mm) na base, com o lado li - so da desempenadeira. Depois, com o lado denteado, remova o excesso, inclinan - do a desempena deira num ângulo entre 60º e 70º em relação à base, obtendo cordões contínuos e unifor mes, com espessu ra mí nima de 4,5 mm. Com a desempenadeira denteada aplicar a argamas sa no verso das placas, pa ra garantir maior aderência. Aplique a peça de revestimento sobre os cordões de argamassa ligeiramente fo - ra de posição. Em se gui da pressione e arraste a pe ça perpendicularmente aos cordões até a posição final. O tamanho da área de ar gamassa estendida (pa no) deve ser de, no máximo, 2 m 2. Como a ade rência depende das con dições cli má ticas, faça um teste: re mova uma peça já assen tada e verifi - que se a argamassa esta completamente impregna da no ver so da ce râ mica. Caso con trário, di mi nua o ta ma - nho da área. Após o assentamento, em no máximo uma hora, lim pe as peças com esponja umedecida em água, sem movimentos bruscos Aplicação no assentamento de granito 2 60º a 70º Aplique uma camada fina de argamassa (3,5 mm a 5 mm) na base, com o lado liso da desempenadeira. Depois, com o lado dentea do, remova o excesso, inclinando a desempena deira num ângulo entre 60º e 70º em relação à ba se, obtendo cordões contínuos e uniformes, com es pessu ra mínima de 4,5 mm. Com a desempenadeira denteada aplicar a argamas sa no verso das placas cerâmicas, para garantir maior ade - rência. Aplique a peça de revestimento sobre os cordões de argamassa ligeiramen te fora de posição. Em se guida pressione e arraste a peça perpendicularmen te aos cor - dões até a po sição final. 60

61 ACABAMENTO 3 O tamanho da área de ar gamassa estendida (pano) deve ser de, no máximo, 2 m 2. Como a aderência de pende das condições cli má ticas, faça um teste: re mova uma peça já assentada e verifique se a argamassa esta completamente impregnada no ver so da cerâmica. Caso co n - trário, di mi nua o ta ma nho da área. 4 Maxi Cola Branca Após o assentamento, em no máximo uma hora, lim pe as peças com esponja umedecida em água, sem movimentos bruscos. 1 Aplicação no assentamento de pastilha de porcelana 60º a 70º Aplique uma camada fina de argamassa (3,5 mm a 5 mm) na base, com o lado liso da desempena deira. Depois, com o lado dente a do, remova o excesso, in clinando a desempena- deira num ângulo entre 60º e 70º em relação à ba se, obtendo cordões contí nuos e unifor - mes, com espessu ra mínima de 4,5 mm. 2 3 Aplique as folhas de pas ti lhas de porcelana sobre os cordões de argamassa pres sionando com as mãos. Em seguida bater so bre as pastilhas de porcelana com uma desempena dei ra de madeira de modo a regularizar a área aplicada e assegurar o assentamento. Após 72 horas da aplica ção das pastilhas de por ce lana, umedeça a folha de papel da pastilha com uma es ponja e retire o papel. Após 72 horas da aplicação, realize o rejuntamento em 4 5 toda a área revestida com o Rejuntamento Flexível Votomassa. Em seguida limpar a super fície do revestimento com esponja limpa e úmida. Guia de Produtos

62 ACABAMENTO Maxi Cola Branca º a 70º Aplicação no assentamento de porcelanato Aplique uma camada fina de argamassa (3,5 mm a 5 mm) na base, com o lado liso da de sempenadeira. Depois, com o lado denteado, remova o excesso, inclinando a desempena deira num ângulo entre 60º e 70º em relação à base, obtendo cor dões contínuos e uniformes, com espessura mínima de 4,5 mm. Com a desempenadeira denteada aplicar a argamassa no verso das placas, pa ra ga rantir maior ade rência. Aplique a peça de revestimento sobre os cordões de argamassa ligeiramente fo ra de posição. Em se gui da pressione e arraste a peça perpendicularmente aos cor dões até a posição final. O tamanho da área de ar gamassa estendida (pano) deve ser de, no máximo, 2 m 2. Como a aderência depende das con dições cli má ticas, faça um teste: re mova uma peça já assentada e verifique se a argamassa esta completamente impregnada no verso da ce râ mica. Caso contrário, di minua o ta ma nho da área. 3 5 Após o assentamento, em no máximo uma hora, lim pe as peças com esponja ume - decida em água, sem movimentos bruscos. 4 62

63 Recomendações: Utilize somente em locais com temperatura ambiente entre 5ºC e 40ºC (norma NBR 13775). Retire a poeira e o engobe do tardoz (verso) da peça ce râ mica (norma NBR 13818). ACABAMENTO Maxi Cola Branca Use desempenadeira com dentes de 8 mm para peças cerâmicas superiores a 400 cm². Em peças cerâmicas com dimensões superiores a 30 cm x 30 cm, ou áreas superiores a 900 cm 2, ou que tiverem reentrâncias no tardoz maiores que 1 mm, faça dupla cola gem: aplique a argamassa colante tanto na base, como no verso da cerâmica. Proteja o revestimento cerâmico de sol e água até a data de aplicação do rejuntamento. Nunca utilize ácidos ou produtos agressivos para limpeza. Não molhe as peças cerâmicas ou pedras antes da aplicação. Rejuntamento O rejuntamento deve ser feito 72 horas após o assentamento das peças de revestimento. Para isso, utilize Votomassa Rejuntamento Flexível. Ver pág. 68 Liberação do tráfego Tráfego de pessoas: 10 dias após aplicação das peças de revestimento. Tráfego normal: 14 dias após aplicação das peças de revestimento. Serviços complementares ou emergenciais: 3 dias após aplicação das peças, com o piso devidamente protegido (norma NBR 13753). Piscina: enchê-la com água somente 7 dias após o rejuntamento. Guia de Produtos

64 ACABAMENTO Votomassa Bloco de Vidro Bloco de Vidro Classificação NBR 13281: R6, P6, D5 e U4. Argamassa para assentamento e revestimento de paredes Composição Cimento Portland branco, agregados minerais com gra nulometria controla da, aditivos químicos especiais Armazenamento Sobre estrados em local coberto, seco e arejado, distantes no mínimo 30 cm da parede. As pilhas devem ter no máximo 10 sacos de altura Desempenho do produto Propriedade Unidade Votomassa Classe Resistência à tração na flexão MPa 4,5 R6 Resistência à compressão MPa 15 P6 Densidade de massa no estado fresco Kg/m D5 Retenção de água % 90 U4 Característica do produto no estado fresco Densidade a fresco: 1,5 g/cm³ a 1,7 g/cm³ Teor de ar incorporado: 18% a 25% Validade 6 meses a partir da data de fabricação anotada na embalagem, nas condições reco mendadas de armazenamento Embalagem Sacos de 20 kg Rendimento 18 kg/m² para blocos de vidro de 20 cm x 20 cm e juntas de 10 mm Cor Branca Retenção de água: > 98% Observação: limites considerando todas as unidades fabris. Para valores pontuais consulte a área técnica de sua região Massa específica aparente seca 1,3 a 1,5 g/cm³ Usos Assentamento e rejuntamento de blocos de vidro em paredes internas, externas e fachadas. Preparo da base Os blocos de vidro deverão estar limpos e secos. Verifique se a base está íntegra, com as dimensões corretas para o enquadramento. Em áreas com mais de 15 m 2, consulte o projetista. 64

65 Preparo da argamassa ACABAMENTO 1 O preparo da argamassa deve ser feito próximo às frentes de trabalho, mas protegido da chuva, sol e vento. A temperatura da água deve estar entre 18ºC e 25ºC. Em recipiente limpo e seco, adicione metade da água indicada na embalagem. Misture por meio manual ou mecânico. Em seguida, adicione todo o volume de argamassa e o restante da água e misture até obter uma massa homogênea. Aumente a produtividade com o uso de uma furadeira de baixa rotação (menor que 300 rpm) com hélice acoplada. 18º 25º Bloco de Vidro 2 Reservar a argamassa por 10 minutos para a maturação. Misturar novamente antes do uso. O tempo máximo de utilização da Votomassa Bloco de Vidro é de 2 horas, contadas a partir do início da mistura. Durante este período não deve ser adicionada água ou qualquer outro produto, bastando apenas reamassá-la antes da aplicação. Máx 2h Ultrapassado o tempo de 2 horas, a argamassa deverá ser descartada. Para aplicação da Votomassa Bloco de Vidro é importante que a temperatura ambiente não seja inferior a 10ºC e nem superior a 30ºC, assim como a superfície do substrato não deve exceder 27ºC, devendo estar fria ao tato. Não aplicar sob chuva ou condições ambientais diferentes das indicadas acima. Aplicação e assentamento de blocos Verifique a planeza da base e das referências verticais para uma perfeita montagem. Inicie a aplicação da Votomassa Bloco de Vidro com o auxílio de uma colher de pedreiro, aplicando uma ca- Guia de Produtos

66 ACABAMENTO Bloco de Vidro 1 2 mada cheia de aproximadamente 15 a 18 mm de argamassa na base. É importante que a primeira peça esteja perfeitamente nivelada, pois servirá como base para as demais. Aplique uma nova camada de argamassa diretamente ao lado do bloco e encaixe firmemente o segundo bloco de vidro na base. Coloque o espaçador entre os blocos, nunca deixe que os blocos se toquem. Use um martelo de borracha e bata levemente o bloco até que o mesmo esteja ajustado ao espaçador. Ao ajustar e alinhar cada bloco de vidro, não use ferramentas de aço, pois danificarão os blocos. 3 Ajuste cada bloco adicional em uma camada cheia de argamassa. Certifique-se que todas as juntas estão preenchidas de argamassa e sem vazios. Assente 3 linhas (fiadas) de cada vez, esperando 1 hora para que a massa fique firme antes de repetir o processo. Usar barras de aço de 5 mm para painéis com área superior a 2m² e box de banheiro de quaisquer dimensões, em cada junta horizontal e vertical do bloco. Siga todas as instruções adicionais do fabricante do bloco de vidro. Rejuntamento O acabamento do rejuntamento deve ser realizado antes que o produto esteja endurecido. Remova o excesso de argamassa com um frisador ou com a própria mão utilizando uma luva de borracha, ou ainda uma esponja umedecida. Para limpar os blocos de vidro, utilize esponja, estopa ou flanela antes que a argamassa se endureça. Não utilize ácidos ou abrasivos. A argamassa seca que remanescer nos blocos de vidro pode ser removida mais tarde usando um pano macio e seco ou uma lã de aço. 66

67 ACABAMENTO Cuidados: Não use ferramentas de aço, que po dem danificar os blocos. Utilize espaçadores plásticos para ga rantir a uniformidade das juntas. Ao retirar os espaçadores, recomanda-se que a parede esteja firme, para que não ocorra a fragilização do assentamento. Para obter um assentamento colorido, as juntas entre os blocos devem ser mais aprofundadas, para depois de 72 horas receber o Rejuntamento Flexível Votomassa. Nunca encoste os blocos de vidro um no outro. Para isso use o espaçador adequado. A junta mínima deve ser de 10 mm. Bloco de Vidro Guia de Produtos

68 ACABAMENTO Rejuntamento Flexível Votomassa Rejuntamento Flexível Desempenho do produto Propriedade Unidade Idade de ensaio Votomassa NBR /2003 Retenção de água mm 10 min Variação dimensional mm/m 7 dias 12,00 12,00 Resistência à compressão MPa 14 dias 10 13,0 Resistência à tração na flexão MPa 7 dias 3,0 3,0 Absorção de água por capilaridade aos 300 min g/cm³ 28 dias 0,30 0,30 Permeabilidade aos 240 min cm³ 28 dias 1,0 1,0 Rendimento * Valores obtidos em ensaios realizados em laboratório, de acordo com a NBR 14992/2003 podendo variar em função das condições climáticas e de aplicação. Estes dados indicam a média dos valores e podem ser alterados sem aviso prévio. Em caso de dúvida, consulte nossa Assistência Técnica. O consumo pode variar em função do método de aplicação, superfície do revestimento ce râ - mico, espessura, profundidade e largura das juntas. A tabela abaixo sugere alguns valores de rendimento (Kg/m²) e não considera o índice de perdas durante a aplicação do produto. Formato da peça Largura da junta (mm) (cm x cm x mm) X 10 x 7,5 1,47 1,96 2,45 2,94 3,43 3,91 4,41 4,9 7,5 x 7,5 x 7,5 1,3 1,74 1,79 2,6 3,05 3,48 3,91 4,35 10 x 10 x 8 1,04 1,39 1,74 2,09 2, ,13 3,47 15 x 15 x 8 0,69 0,92 1,15 1,39 1,63 1,85 2,09 2,32 15 x 30 x 10 0,65 0,87 1,09 1,3 1,52 1,74 1,96 2,19 20 x 20 x 8 0,52 0,69 0,87 1,05 1,22 1,39 1,56 1,74 20 x 25 x 8 0,47 0,63 0,79 0,93 1,1 1,25 1,41 1,56 20 x 30 x 8,5 0,46 0,62 0,77 0,92 1,07 1,23 1,38 1,54 25 x 25 x 8 0,42 0,56 0,69 0,83 0,98 1,11 1,25 1,39 30 x 30 x 8 0,35 0,46 0,58 0,69 0,81 0,92 1,04 1,15 30 x 40 x 9 0,34 0,46 0,57 0,68 0,8 0,91 1,02 1,14 30 x 60 x 10 0,33 0,44 0,54 0,76 0,76 0,87 0,98 1,08 40 x 40 x 9 0,29 0,39 0,49 0,58 0,68 0,78 0,88 0,98 45 x 45 x 9 0,26 0,35 0,44 0,51 0,6 0,69 0,78 0,87 60 x 60 x 10 0,22 0,28 0,36 0,44 0,5 0,58 0,65 0,72 60 x 120 x 13 0,14 0,21 0,28 0,35 0,43 0,49 0,56 0,64 Classificação Tipo II da NBR /2003 Composição Cimento Portland, agregados minerais com propriedades controladas, pigmentos inorgânicos e aditivos químicos especiais Armazenamento Os sacos devem ser armazenados sobre estrados em locais secos, arejados e protegidos, distante no mínimo, a 30 cm da parede. As pilhas devem ter no máximo 1,5m de altura Validade Validade de 18 meses após data de fa - bricação impressa, desde que mantidas as condições originais da embalagem e estocagem Embalagem 1 Kg e 5 Kg Cores Preto Grafite Camurça Bege Creme Marrom Caramelo Branco Cinza cla ro Cinza escuro Usos Rejuntamento de revestimentos cerâmicos, pisos e paredes, com juntas de 3 a 10mm em áreas internas e externas. Ideal para fachadas, piscinas e saunas. 68

69 ACABAMENTO Restrições de uso Materiais de revestimento em revestimentos cerâmicos que não estejam em conformidade em re quisitos e critérios das Normas NBR 13816/1997 Ambientes em áreas externas em dias de chuva; em áreas que serão expostas a ácidos, bases e solventes; como função técnica de juntas de dilatação, estrutural ou movimentação. Rejuntamento Flexível Preparo da base A superfície a ser rejuntada deve estar livre de poeira, óleo, graxa, pó, tinta e res - tos de desmoldantes. Umedeça superfícies poro sas por aspersão de água, antes do início da aplica ção. Proteja as peças de alu mí - nio, metais especiais, apli - ques em ouro, prata e de mais superfícies sensíveis ao atrito. Atenção: Impermeabilize as ba - ses sujeitas à umi da de e infiltração de água. Em caso de dúvidas en tre a compatibilida de da superfície do porcelanato e o rejuntamento, reali ze teste prévio ou consulte o fabrican te. Respeite a quantida de de água recomendada na embalagem do pro duto. Preparo do rejuntamento Em recipiente estanque de plástico ou de metal, limpo, protegido do vento e da chuva, adicione a quantidade de água potável indicada na embalagem. Despeje primeiramente a água e depois adicine vaga ro - samente o pó, misturando sempre para evitar a formação de grumos. Misture o produto até obter uma consistência firme e pastosa. Reserve por 10 minutos para descanso. Misture novamente após o descanso e inicie a aplicação, mis turando constantemente durante o uso, sem adicionar água. Para aumentar a produtividade e garantia na qualidade desta etapa utilize a furadeira de baixa rotação (menor que 300 rpm) com hélice acoplada. Antes de aplicar: Verifique se a etapa de preparo da super fície foi seguida e es tá adequada para ser rejuntada; Observe as temperaturas: Do ambiente: de -5ºC a 40ºC; De superfície da ba se: 5ºC a 30ºC; Umedeça a junta em dias quentes e/ou com presença de ventos. Cuide pa ra que não fique saturada com água. Guia de Produtos

70 Rejuntamento Flexível ACABAMENTO Aplicação do rejuntamento Aplicar o produto até no máximo 2 horas após a adição da água. Aplique o rejuntamento com auxílio de uma desempenadeira de borracha aproximadamente a 45º da superfície na diagonal da juntas, utilizando a pressão adequada para assegurar que o rejuntamento una-se ao substrato e preencha toda a profundidade da junta. Máx 2h Remova o máximo possível do excesso do rejuntamento da superfície do revestimento. Aguarde o rejuntamento curar durante aproximadamente 20 minutos. Com o auxílio de uma esponja umedecida em água, limpe a superfície com movimentos circulares (trocar a água durante essa operação, mantendo-a sempre limpa). Repita a operação até que as juntas fiquem lisas e no mesmo nível das bordas do revestimento. Rejunte toda a área de uma só vez, pois a variação das con - dições climáticas durante a secagem do rejuntamento pode alterar a tonalidade final do produto. Para frisar o rejuntamento, aguardar o tempo máximo de 60 minutos após a aplicação do rejuntamento, para realizar a operação. O tempo de acabamento pode variar em função das condi - ções climáticas no momento da aplicação. Remova a película superficial (bruma) formada sobre o porcelanato, com auxílio de pano macio e seco. Atenção: As placas cerâmicas devem estar firmemen te assentadas em um substrato com ar gamassa co lante cura da por um período mínimo de 72 horas, sobre um contra - piso ou emboço, que devem estar curados por no mínimo, 14 (quatorze dias), de acordo com a NBR 7200 Liberação do tráfego Não caminhe diretamente sobre as peças recém rejuntadas. Libere o tráfego leve em 48 horas. Cura inicial: aos 14 dias (variando de acordo com as con di - ções climáticas). Cura final: aos 28 dias. 70

71 ACABAMENTO Rejuntamento Flexível Guia de Produtos

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73 Controle de Qualidade ENSAIOS ANEXO NORMAS TABELAS REQUISITOS

74 QUALIDADE Ensaios A linha de produtos Voto - massa passa por um rigo - roso controle de qua lidade, cujos requisitos exigíveis estão em conformidade com as Normas Brasileiras. A seguir são apresentados os ensaios de caracterização e propriedades que determinam a classificação das argamassas, de acordo com a NBR Resistência à compressão NBR O ensaio de resistência à compressão é importante na análise de solicitação do sistema de alvenaria, bem como para avaliar a regularidade da argamassa. Densidade de massa aparente no estado endurecido NBR É a relação entre a massa e o volume total da argamassa após 28 dias de cura. O valor da densidade de massa da argamassa é um indicativo do grau de empacotamento da argamassa. Resistência à tração na flexão NBR Este ensaio é utilizado para medir a capacidade da argamassa em absorver as deformações a que ela está sujeita no sistema construtivo. Coeficiente de capilaridade NBR Esta medida contribui na análise de permeabilidade da argamassa, através dos deslocamentos dos fluidos pelos poros capilares. Densidade de massa no estado fresco NBR Através deste ensaio é possível calcular o teor de ar incor porado, podendo assim avaliar a trabalhabilidade da argamassa, garantindo assim uma argamassa leve e boa para aplicar. Retenção de água NBR Esta medida indica a capacidade que a argamassa possui de reter a água de amassamento e não perder para o meio ambiente em função da eva - poração e da absorção da base, importante para assegurar a adequada hidratação do cimento e conseqüente garantia do desempenho do produto. Resistência potencial de aderência à tração NBR Esta norma estabelece o método para determinação da resistência potencial de aderência à tração de argamassa para revestimento em paredes e tetos. Os resultados obtidos não caracterizam o desempenho do produto no sistema construtivo, pois no sistema construtivo a argamassa pode ser exposta a outros tipos de esforços não avaliados nesse ensaio. 74

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76 QUALIDADE Normas técnicas A ABNT Associação Bra - sileira de Normas técnicas especifica os requisitos exi gíveis para as argamassas e rejuntamentos da linha Votomassa. As tabelas apresentadas a seguir classificam as ar - gamassas conforme as características e proprie - dades que apresentam pe los métodos de ensaio especificados pela ABNT. ARGAMASSAS DE CONSTRUÇÃO NBR Argamassa Classe Resistência à compressão (MPa) Método de Ensaio P1 2,0 P2 1,5 a 3,0 P3 2,5 a 4,5 ABNT P4 4,0 a 6,5 NBR P5 5,5 a 9,0 P6 > 8 Classe Densidade de massa aparente no estado endurecido (kg/m³) Método de Ensaio M M a 1400 M a 1600 ABNT M a 1800 NBR M a 2000 M6 >2000 Classe Resistência à tração na flexão (MPa) Método de Ensaio R1 1,5 R2 1,0 a 2,0 R3 1,5 a 2,7 ABNT R4 2,0 a 3,5 NBR R5 2,7 a 4,5 R6 >3,5 Classe Resistência potencial de aderência à atração (MPa) Método de Ensaio A1 <0,20 A2 0,20 ABNT NBR A3 0,30 Classe Coeficiente de capilaridade (g/dm². min½) Método de Ensaio C1 1,5 C2 1,0 a 2,5 C3 2,0 a 4,0 ABNT C4 3,0 a 7,0 NBR C5 5,0 a 12,0 C6 >10,0 Classe Densidade de massa no estado fresco (kg/ m³) Método de Ensaio D D a 1600 D a 1800 ABNT D a 2000 NBR D a 2200 D6 >2000 Classe Retenção de água (%) Método de Ensaio U1 78 U2 72 a 85 U3 80 a 90 ABNT U4 86 a 94 NBR U5 91 a 97 U6 95 a

77 QUALIDADE ARGAMASSAS DE ACABAMENTO NBR 14081/ 2004 Resistência de aderência Aplicações Método de ensaio unidade argamassa colante industrializada I II III E Tempo em aberto NBR min Cura normal NBR MPa >0,5 >0,5 >1,0 Cura submersa em água NBR MPa 0,5 0,5 1,0 Cura em estufa NBR MPa - >0,5 >1,0 Deslizamento NBR mm 0,7 0,7 0,7 Argamassas do tipo I,II e III com tempo aberto estendido em no domínio 10 min. do especificado nesta tabela. Notas: Quando a argamassa for especificada para revestimento horizontal, não há necessidade do ensaio de deslizamento. Deve ser determinada a porcentagem do material retido na peneira 0,84 mm, bem como a massa específica aparente em estado solto, segundo metodologias preconizadas pela NBR 14086, embora não haja limitação nesta especificação. REJUNTAMENTO NBR 14992/ 2003 Anexos Método/propriedade unidade idade de ensaio Tipo I TipoII C Retenção de água mm 10 min D Retração Linear mm/m 7 dias 2,0 2,0 E Resistência à compressão MPa 14 dias 8,0 10,0 F Resistência à Tração na Flexão MPa 7 dias 2,0 3,0 G Módulo de deformação GPa 14 dias - 10,0 H Absorção de água por capilar aos 300 min. g/m 2 28 dias 0,60 0,30 I Permeabilidade aos 24 min. cm 3 28 dias 2,0 1,0 REFERÊNCIAS DE NORMAS ABNT ASSOCIAÇÃO BRASILEIRA DE NORMAS TÉCNICAS NBR Blocos vazados de concreto simples para alvenaria - Requisitos NBR Execução de revestimento de paredes e tetos de argamassas inorgânicas - Procedimento NBR Prismas de blocos vazados de concreto simples para alvenaria estrutural - Preparo e ensaio à compressão NBR Argamassa para assentamento e revestimento de paredes e tetos - Preparo da mistura e determinação do índice de consistência NBR Argamassa para assentamento e revestimento de paredes e tetos - Determinação da retenção de água NBR Argamassa para assentamento e revestimento de paredes e tetos - Determinação da densidade de massa e do teor de ar incorporado NBR Argamassa para assentamento e revestimento de paredes e tetos - Determinação da resistência à tração na flexão e à compressão NBR Argamassa para assentamento e revestimento de paredes e tetos - Determinação da densidade de massa aparente no estado endurecido NBR Argamassa para assentamento e revestimento de paredes e tetos - Requisitos NBR Revestimento de piso interno ou externo com placas cerâmicas e com utilização de argamassa colante - Procedimento NBR Revestimento de paredes internas com placas cerâmicas e com utilização de argamassa colante - Procedimento NBR Revestimento de paredes externas e fachadas com placas cerâmicas e com utilização de argamassa colante - Procedimento NBR Placas cerâmicas para revestimento - Terminologia NBR Placas cerâmicas para revestimento - Especificação e métodos de ensaios NBR Argamassa colante industrializada para assentamento de placas cerâmicas - Requisitos NBR Argamassa colante industrializada para assentamento de placas cerâmicas - Determinação do tempo em aberto NBR Argamassa colante industrializada para assentamento de placas cerâmicas - Determinação da resistência de aderência à tração NBR Argamassa colante industrializada para assentamento de placas cerâmicas - Determinação do deslizamento NBR Bloco sílico-calcário para alvenaria - Parte 1: Requisitos, dimensões e métodos de ensaio NBR Argamassa à base de cimento Portland para rejuntamento de placas cerâmicas - Requisitos e métodos de ensaios NBR Argamassa para revestimento de paredes e tetos - Determinação da resistência potencial de aderência à tração NBR Argamassa para assentamento e revestimento de paredes e tetos - Determinação da absorção de água por capilaridade e do coeficiente de capilaridade NBR Componentes cerâmicos - Parte 1: Blocos cerâmicos para alvenaria de vedação - Terminologia e requisitos NBR Componentes cerâmicos - Parte 2: Blocos cerâmicos para alvenaria estrutural - Terminologia e requisitos NBR Componentes cerâmicos - Parte 3: Blocos cerâmicos para alvenaria estrutural e de vedação - Método de ensaio NBR Placas cerâmicas para revestimento - Porcelanato Guia de Produtos

78 QUALIDADE Tabelas de requisitos A Votomassa está engajada na satisfação dos seus clientes ao oferecer produtos de qualidade superior. Para isso, os produtos Votomassa são produzidos e controlados dentro de faixas que garan tem a regularidade do produto em conformidade com as normas brasileiras. As tabelas a seguir apresentam os limites da NBR 13281, os limites estabelecidos para a linha Votomassa e a classificação das argamassas de construção por unidade fabril. FÁBRICA RIO BRANCO MÚLTIPLO USO Características Classificação Votomassa Resistência à compressão (MPa) P4 4,0 a 6,5 Densidade de massa aparente no estado endurecido (kg/m 3 ) M a 1800 Resistência à tração na flexão (MPa) R3 1,5 a 2,7 Coeficiente de capilaridade (g/dm 2.min 1/2 ) C5 5,0 a 12,0 Densidade de massa no estado a fresco (kg/m 3 ) D a 2000 Retenção de água (%) U3 80 a 90 Resistência potencial de aderência à tração (MPa) A3 0,30 REVESTIMENTO INTERNO PROJEÇÃO Características Classificação Votomassa Resistência à compressão (MPa) P4 4,0 a 6,5 Densidade de massa aparente no estado endurecido (kg/m 3 ) M a 1800 Resistência à tração na flexão (MPa) R3 1,5 a 2,7 Coeficiente de capilaridade (g/dm 2.min 1/2 ) C5 4,0 a 6,5 Densidade de massa no estado a fresco (kg/m 3 ) D a 1600 Retenção de água (%) U3 80 a 90 Resistência potencial de aderência à tração (MPa) A3 0,30 REVESTIMENTO FACHADA PROJEÇÃO Características Classificação Votomassa FÁBRICA ESTEIO MÚLTIPLO USO Características Classificação Votomassa Resistência à compressão(mpa) P5 6,0 a 8,5 Densidade de massa aparente no estado endurecido (kg/m 3 ) M a 1750 Resistência à tração na flexão (MPa) R2 1,2 a 1,8 Coeficiente de capilaridade (g/dm 2. min 1/2 ) C4 3,5 a 6,5 Densidade de massa no estado a fresco (kg/m 3 ) D a 1800 Retenção de água (%) U2 73,5 a 83,5 Resistência potencial de aderência à tração (MPa) A3 0,35 FÁBRICA PECÉM MÚLTIPLO USO Características Classificação Votomassa Resistência à compressão(mpa) P4 4,5 a 6,0 Densidade de massa aparente no estado endurecido (kg/m 3 ) M a 1750 Resistência à tração na flexão (MPa) R2 1,2 a 1,8 Coeficiente de capilaridade (g/dm 2. min 1/2 ) C4 3,5 a 6,5 Densidade de massa no estado a fresco (kg/m 3 ) D a 1750 Retenção de água (%) U2 73,5 a 83,5 Resistência potencial de aderência à tração (MPa) A3 0,35 FÁBRICA ARATU MÚLTIPLO USO Características Classificação Votomassa Resistência à compressão(mpa) P6 8,5 a 12,0 Densidade de massa aparente no estado endurecido (kg/m 3 ) M a 1950 Resistência à tração na flexão (MPa) R4 2,3 a 3,2 Coeficiente de capilaridade (g/dm 2. min 1/2 ) C4 3,5 a 6,5 Densidade de massa no estado a fresco (kg/m 3 ) D a 1800 Retenção de água (%) U2 73,5 a 83,5 Resistência potencial de aderência à tração (MPa) A3 0,35 Resistência à compressão (MPa) P4 4,0 a 6,5 Densidade de massa aparente no estado endurecido (kg/m 3 ) M a 1800 Resistência à tração na flexão (MPa) R3 1,5 a 2,7 Coeficiente de capilaridade (g/dm 2.min 1/2 ) C5 5,0 a 12,0 Densidade de massa no estado a fresco (kg/m 3 ) D a 2000 Retenção de água (%) U3 80 a 90 Resistência potencial de aderência à tração (MPa) A3 0,30 ASSENTAMENTO DE VEDAÇÃO E ENCUNHAMENTO Características Classificação Votomassa Resistência à compressão (MPa) P3 2,5 a 4,5 Densidade de massa aparente no estado endurecido (kg/m 3 ) M a 1800 Resistência à tração na flexão (MPa) R2 1,0 a 2,0 Coeficiente de capilaridade (g/dm 2.min 1/2 ) C5 5,0 a 12,0 Densidade de massa no estado a fresco (kg/m 3 ) D a 2000 Retenção de água (%) U3 80 a 90 Resistência potencial de aderência à tração (MPa) ASSENTAMENTO ESTRUTURAL 5 MPa Características Classificação Votomassa Resistência à compressão (MPa) P4 4,5 a 6,0 Densidade de massa aparente no estado endurecido (kg/m 3 ) M a 1950 Resistência à tração na flexão (MPa) R3 1,7 a 2,5 Coeficiente de capilaridade (g/dm 2.min 1/2 ) C5 6,0 a 11,0 Densidade de massa no estado a fresco (kg/m 3 ) D a 2150 Retenção de água (%) U3 82 a 88 Resistência potencial de aderência à tração (MPa) ASSENTAMENTO ESTRUTURAL 10 MPa Características Classificação Votomassa Resistência à compressão (MPa) P6 10,0 a 12,5 Densidade de massa aparente no estado endurecido (kg/m 3 ) M a 1950 Resistência à tração na flexão (MPa) R4 2,3 a 3,2 Coeficiente de capilaridade (g/dm 2.min 1/2 ) C5 6,0 a 11,0 Densidade de massa no estado a fresco (kg/m 3 ) D a 2150 Retenção de água (%) U3 82 a 88 Resistência potencial de aderência à tração (MPa) 78

79 QUALIDADE FÁBRICA CIPASA MÚLTIPLO USO Características Classificação Votomassa Resistência à compressão(mpa) P4 4,0 a 6,5 Densidade de massa aparente no estado endurecido (kg/m 3 ) M a 1800 Resistência à tração na flexão (MPa) R3 1,5 a 2,7 Coeficiente de capilaridade (g/dm 2. min 1/2 ) C5 5,0 a 12,0 Densidade de massa no estado a fresco (kg/m 3 ) D a 2000 Retenção de água (%) U3 80 a 90 Resistência potencial de aderência à tração (MPa) A3 0,30 FÁBRICA ITAÚ DE MINAS MÚLTIPLO USO Características Classificação Votomassa Resistência à compressão (MPa) P4 4,0 a 6,5 Densidade de massa aparente no estado endurecido (kg/m 3 ) M a 1800 Resistência à tração na flexão (MPa) R3 1,5 a 2,7 Coeficiente de capilaridade (g/dm 2.min 1/2 ) C5 5,0 a 12,0 Densidade de massa no estado a fresco (kg/m 3 ) D a 2000 Retenção de água (%) U3 80 a 90 Resistência potencial de aderência à tração (MPa) A3 0,30 ASSENTAMENTO DE VEDAÇÃO E ENCUNHAMENTO Características Classificação Votomassa Resistência à compressão (MPa) P3 2,5 a 4,5 Densidade de massa aparente no estado endurecido (kg/m 3 ) M a 1800 Resistência à tração na flexão (MPa) R2 1,0 a 2,0 Coeficiente de capilaridade (g/dm 2.min 1/2 ) C5 5,0 a 12,0 Densidade de massa no estado a fresco (kg/m 3 ) D a 2000 Retenção de água (%) U2 72 a 85 Resistência potencial de aderência à tração (MPa) ASSENTAMENTO DE VEDAÇÃO E ENCUNHAMENTO Características Classificação Votomassa Resistência à compressão (MPa) P3 2,5 a 4,5 Densidade de massa aparente no estado endurecido (kg/m 3 ) M a 2000 Resistência à tração na flexão (MPa) R2 1,0 a 2,0 Coeficiente de capilaridade (g/dm 2.min 1/2 ) C5 5,0 a 12,0 Densidade de massa no estado a fresco (kg/m 3 ) D a 2000 Retenção de água (%) U3 80 a 90 Resistência potencial de aderência à tração (MPa) REVESTIMENTO FACHADA Características Classificação Votomassa Resistência à compressão (MPa) P5 5,5 a 9,0 Densidade de massa aparente no estado endurecido (kg/m 3 ) M a 1800 Resistência à tração na flexão (MPa) R3 1,5 a 2,7 Coeficiente de capilaridade (g/dm 2.min 1/2 ) C5 5,0 a 12,0 Densidade de massa no estado a fresco (kg/m 3 ) D a 2000 Retenção de água (%) U3 80 a 90 Resistência potencial de aderência à tração (MPa) A3 0,30 REVESTIMENTO FACHADA Características Classificação Votomassa Resistência à compressão (MPa) P5 5,5 a 9,0 Densidade de massa aparente no estado endurecido (kg/m 3 ) M a 1800 Resistência à tração na flexão (MPa) R4 2,0 a 3,5 Coeficiente de capilaridade (g/dm 2.min 1/2 ) C4 3,0 a 7,0 Densidade de massa no estado a fresco (kg/m 3 ) D a 2000 Retenção de água (%) U3 80 a 90 Resistência potencial de aderência à tração (MPa) A3 0,30 Fábrica Rio Branco Guia de Produtos

80 QUALIDADE FÁBRICA CAJAMAR ASSENTAMENTO ESTRUTURAL 5 MPa Características Classificação Votomassa Resistência à compressão (MPa) P4 5,0-6,0 Densidade de massa aparente no estado endurecido (kg/m 3 ) M a 1950 Resistência à tração na flexão (MPa) R3 1,7 a 2,5 Coeficiente de capilaridade (g/dm 2.min 1/2 ) C5 6,0 a 11,0 Densidade de massa no estado a fresco (kg/m 3 ) D a 2100 Retenção de água (%) U2 82 a 88 Resistência potencial de aderência à tração (MPa) FÁBRICA SOBRADINHO MÚLTIPLO USO Características Classificação Votomassa Resistência à compressão (MPa) P4 4,0 a 6,5 Densidade de massa aparente no estado endurecido (kg/m 3 ) M a 1800 Resistência à tração na flexão (MPa) R3 1,5 a 2,7 Coeficiente de capilaridade (g/dm 2.min 1/2 ) C5 5,0 a 12,0 Densidade de massa no estado a fresco (kg/m 3 ) D a 2000 Retenção de água (%) U3 80 a 90 Resistência potencial de aderência à tração (MPa) A3 0,30 ASSENTAMENTO ESTRUTURAL 7 MPa Características Classificação Votomassa Resistência à compressão (MPa) P5 6,0 a 8,5 Densidade de massa aparente no estado endurecido (kg/m 3 ) M a 1950 Resistência à tração na flexão (MPa) R3 1,7 a 2,5 Coeficiente de capilaridade (g/dm 2.min 1/2 ) C5 6,0 a 11,0 Densidade de massa no estado a fresco (kg/m 3 ) D a 2100 Retenção de água (%) U2 73 a 84 Resistência potencial de aderência à tração (MPa) REVESTIMENTO INTERNO PROJEÇÃO Características Classificação Votomassa Resistência à compressão (MPa) P4 4,0 a 6,5 Densidade de massa aparente no estado endurecido (kg/m 3 ) M a 1800 Resistência à tração na flexão (MPa) R3 1,5 a 2,7 Coeficiente de capilaridade (g/dm 2.min 1/2 ) C5 5,0 a 12,0 Densidade de massa no estado a fresco (kg/m 3 ) D a 2000 Retenção de água (%) U3 80 a 90 Resistência potencial de aderência à tração (MPa) A3 0,30 ASSENTAMENTO ESTRUTURAL 10 MPa Características Classificação Votomassa Resistência à compressão (MPa) P6 10,0 e 12,0 Densidade de massa aparente no estado endurecido (kg/m 3 ) M a 1950 Resistência à tração na flexão (MPa) R5 2,9 a 4,3 Coeficiente de capilaridade (g/dm 2.min 1/2 ) C4 4,0 a 6,0 Densidade de massa no estado a fresco (kg/m 3 ) D a 2100 Retenção de água (%) U2 73 a 84 Resistência potencial de aderência à tração (MPa) REVESTIMENTO FACHADA PROJEÇÃO Características Classificação Votomassa Resistência à compressão (MPa) P4 4,0 a 6,5 Densidade de massa aparente no estado endurecido (kg/m 3 ) M a 1800 Resistência à tração na flexão (MPa) R3 1,5 a 2,7 Coeficiente de capilaridade (g/dm 2.min 1/2 ) C5 5,0 a 12,0 Densidade de massa no estado a fresco (kg/m 3 ) D a 2000 Retenção de água (%) U3 80 a 90 Resistência potencial de aderência à tração (MPa) A3 0,30 ASSENTAMENTO ESTRUTURAL 14 MPa Características Classificação Votomassa Resistência à compressão (MPa) P6 14,0 a 16,0 Densidade de massa aparente no estado endurecido (kg/m 3 ) M a 1950 Resistência à tração na flexão (MPa) R5 2,9 a 4,3 Coeficiente de capilaridade (g/dm 2.min 1/2 ) C4 4,0 a 6,0 Densidade de massa no estado a fresco (kg/m 3 ) D a 2100 Retenção de água (%) U2 73 a 84 Resistência potencial de aderência à tração (MPa) ASSENTAMENTO DE VEDAÇÃO E ENCUNHAMENTO Características Classificação Votomassa Resistência à compressão (MPa) P3 2,5 a 4,5 Densidade de massa aparente no estado endurecido (kg/m 3 ) M a 1800 Resistência à tração na flexão (MPa) R2 1,0 a 2,0 Coeficiente de capilaridade (g/dm 2.min 1/2 ) C5 5,0 a 12,0 Densidade de massa no estado a fresco (kg/m 3 ) D a 2000 Retenção de água (%) U3 80 a 90 Resistência potencial de aderência à tração (MPa) REVESTIMENTO FACHADA Características Classificação Votomassa Resistência à compressão (MPa) P5 6,0 a 8,5 Densidade de massa aparente no estado endurecido (kg/m 3 ) M a 1750 Resistência à tração na flexão (MPa) R3 1,7 a 2,5 Coeficiente de capilaridade (g/dm 2.min 1/2 ) C5 6,0 a 11,0 Densidade de massa no estado a fresco (kg/m 3 ) D a 1900 Retenção de água (%) U3 82 a 88 Resistência potencial de aderência à tração (MPa) A3 0,4 REVESTIMENTO INTERNO Características Classificação Votomassa Resistência à compressão (MPa) P4 4,5 a 6,0 Densidade de massa aparente no estado endurecido (kg/m 3 ) M a 1750 Resistência à tração na flexão (MPa) R2 1,2 a 1,8 Coeficiente de capilaridade (g/dm 2.min 1/2 ) C5 6,0 a 11,0 Densidade de massa no estado a fresco (kg/m 3 ) D a 1900 Retenção de água (%) U2 73 a 84 Resistência potencial de aderência à tração (MPa) A2 0,3 Fábrica Sobradinho 80

81 FÁBRICA BARUERI REVESTIMENTO FACHADA Características Classificação Votomassa Resistência à compressão (MPa) P5 5,5 a 9,0 Densidade de massa aparente no estado endurecido (kg/m 3 ) M a 1800 Resistência à tração na flexão (MPa) R4 2,0 a 3,5 Coeficiente de capilaridade (g/dm 2.min 1/2 ) C4 3,0 a 7,0 Densidade de massa no estado a fresco (kg/m 3 ) D a 2000 Retenção de água (%) U3 80 a 90 Resistência potencial de aderência à tração (MPa) A3 0,30 ASSENTAMENTO DE VEDAÇÃO E ENCUNHAMENTO Características Classificação Votomassa Resistência à compressão (MPa) P3 2,8 a 4,2 Densidade de massa aparente no estado endurecido (kg/m 3 ) M a 1900 Resistência à tração na flexão (MPa) R2 1,2 a 1,8 Coeficiente de capilaridade (g/dm 2.min 1/2 ) C6 10,5 a 14,0 Densidade de massa no estado a fresco (kg/m 3 ) D a 1900 Retenção de água (%) U2 73,5 a 83,5 Resistência potencial de aderência à tração (MPa) REVESTIMENTO FACHADA PROJEÇÃO Características Classificação Votomassa Resistência à compressão (MPa) P4 4,5 a 6,0 Densidade de massa aparente no estado endurecido (kg/m 3 ) M a 1750 Resistência à tração na flexão (MPa) R3 1,7 a 2,5 Coeficiente de capilaridade (g/dm 2.min 1/2 ) C5 6,0 a 11,0 Densidade de massa no estado a fresco (kg/m 3 ) D a 1900 Retenção de água (%) U3 81,5 a 88,5 Resistência potencial de aderência à tração (MPa) A3 0,50 MÚLTIPLO USO Características Classificação Votomassa Resistência à compressão (MPa) P5 5,5 a 9,0 Densidade de massa aparente no estado endurecido (kg/m 3 ) M a 1800 Resistência à tração na flexão (MPa) R4 2,0 a 3,5 Coeficiente de capilaridade (g/dm 2.min 1/2 ) C4 3,0 a 7,0 Densidade de massa no estado a fresco (kg/m 3 ) D a 2000 Retenção de água (%) U3 80 a 90 Resistência potencial de aderência à tração (MPa) A3 0,30 REVESTIMENTO INTERNO Características Classificação Votomassa Resistência à compressão (MPa) P4 4,0 a 6,5 Densidade de massa aparente no estado endurecido (kg/m 3 ) M a 1800 Resistência à tração na flexão (MPa) R4 2,0 a 3,5 Coeficiente de capilaridade (g/dm 2.min 1/2 ) C4 3,0 a 7,0 Densidade de massa no estado a fresco (kg/m 3 ) D a 2000 Retenção de água (%) U2 72 a 85 Resistência potencial de aderência à tração (MPa) A2 0,20 ASSENTAMENTO ESTRUTURAL 10 MPa Características Classificação Votomassa Resistência à compressão (MPa) P6 >10,0 e 12,0 Densidade de massa aparente no estado endurecido (kg/m 3 ) M a 1900 Resistência à tração na flexão (MPa) R4 2,2 a 2,3 Coeficiente de capilaridade (g/dm 2.min 1/2 ) C4 3,5 a 6,5 Densidade de massa no estado a fresco (kg/m 3 ) D a 1900 Retenção de água (%) U2 73,5 a 83,5 Resistência potencial de aderência à tração (MPa) REVESTIMENTO INTERNO PROJEÇÃO Características Classificação Votomassa Resistência à compressão (MPa) P4 4,5 a 6,0 Densidade de massa aparente no estado endurecido (kg/m 3 ) M a 1750 Resistência à tração na flexão (MPa) R2 1,2 a 1,8 Coeficiente de capilaridade (g/dm 2.min 1/2 ) C5 6,0 a 11,0 Densidade de massa no estado a fresco (kg/m 3 ) D a 1750 Retenção de água (%) U2 73,5 a 83,5 Resistência potencial de aderência à tração (MPa) A2 0,30 GROUT 15 MPa Características Classificação Votomassa Resistência à compressão (MPa) >15,0 e 18,0 Resistência à tração na flexão (MPa) 4,3 a 5,2 Densidade de massa no estado a fresco (kg/m 3 ) 2000 a 2200 GROUT 20 MPa Características Classificação Votomassa Resistência à compressão (MPa) >20,0 e 23,0 Resistência à tração na flexão (MPa) 5,7 a 6,3 Densidade de massa no estado a fresco (kg/m 3 ) 2000 a 2500 GROUT 24 MPa Características Classificação Votomassa Resistência à compressão (MPa) >24,0 e 27,0 Resistência à tração na flexão (MPa) 6,3 a 7,7 Densidade de massa no estado a fresco (kg/m 3 ) 2000 a 2300 GROUT 28 MPa Características Classificação Votomassa Resistência à compressão (MPa) >28,0 e 31,0 Resistência à tração na flexão (MPa) 7,3 a 8,7 Densidade de massa no estado a fresco (kg/m 3 ) 2000 a 2300 Fábrica Barueri CONTRAPISO Características Classificação Votomassa Resistência à compressão (MPa) >22,0 e 24,0* Densidade de massa no estado a fresco (kg/m 3 ) 2250 a 2350 *Ensaio realizado em corpo de prova cilíndrico Guia de Produtos

82 SEGURANÇA Trabalhe com mais segurança 1. Óculos de segurança 2. Protetor auricular 3. Luvas 4. Uniforme* 5. Capacete de segurança 6. Máscara de proteção 7. Botas Por que devo utilizar equipamentos de segurança, e onde encontrá-los? Os Equipamentos de Proteção Individual (EPI) foram feitos para evitar ou minimizar danos físicos decorrentes de acidentes de trabalho e posterior afastamento, temporário ou permanente, de suas atividades. Para saber quais equipamentos você deve utilizar, consulte a tabela abaixo de acordo com a atividade. Todos esses equipamentos podem ser encontrados em grandes lojas de materiais de construção ou fornecedores especializados para cada atividade com os respectivos CA (Certificado de Aprovação concedido pelo INMETRO). Os equipamentos de segurança fazem parte do seu trabalho: use-os! LISTA DE EQUIPAMENTOS DE SEGURANÇA Atenção! Ao manipular produtos Votomassa: Utilize equipamentos de proteção, como óculos e luvas de borracha. Se ne - cessário, utilize máscara tipo P1. Em caso de contato com a pele, lave com água e sabão em abundância. Se houver desenvolvimento de algum tipo de irritação, procure atendimento médico. Em caso de contato com os olhos, lave imediatamente com água em abun - dância e procure atendimento médico. Em caso de ingestão, procure imedia - tamente atendimento médico. Para mais informações, consulte a Norma Regulamentadora 11 - NR 11: Transporte, movimentação, arma - zenagem e manuseio de materiais Eu trabalho como: Eletricista instalador residencial Comandos elétricos Instalador de sistemas de alarme Pedreiro assentador Pedreiro revestidor Instalador hidráulico Instalador de rede de água quente Pintor de obras Pintura decorativa Armador Vou precisar de: Calçado de segurança Óculos de segurança contra impactos Luva de borracha Classe 2 Capacete Calçado de segurança com biqueira Óculos de segurança contra impactos Respirador purificador de ar descartável para poeiras Luva de segurança tricotada de algodão e emborrachada em PVC Capacete Protetor auricular Cinto de segurança Calçado de segurança Óculos de segurança contra impactos Luva de vaqueta Capacete Calçado de segurança Óculos de segurança Respirador purificador de ar descartável para poeiras e vapores Luva de látex Capacete Cinto de segurança Calçado de segurança Óculos de segurança contra impactos Luva de raspa de couro Capacete Cinto de segurança 82

83 SEGURANÇA Transporte de cargas Peça ajuda de um colega no caso de rampas com grande inclinação Verifique a calibragem dos pneus diariamente Distribua uniformemente a carga a ser transportada e não exagere na quantidade Levante cargas acima de 50 kg com a ajuda de um colega. Cargas até 50 kg podem ser transportadas individualmente Use luvas de raspa de couro Dobre as pernas, ao levantar os materiais depositados no piso Ao escavar Use luvas de raspa de couro ou vaqueta e botas de borracha Não escave por baixo do talude. Ele pode desmoronar Mantenha distancia de seus companheiros para não atingi-los Lance o material escavado afastado das bordas da escavação no mínimo 1,5 metro da vala Isole a área Mantenha a escada de acesso à escavação Utilize óculos de segurança, luvas de raspa de couro ao segurar o ponteiro, no apicoamento, corte de concreto ou parede Avalie e planeje sua tarefa antes de iniciar o trabalho Andaimes Os andaimes não devem ficar sobrecarregados. As cargas devem estar bem distribuídas Não jogue objetos pesados Não empurre peças pesadas Use somente tabuas em perfeitas condições Nunca subir no parapeito dos andaimes Escoras Ao retirar as escoras metálicas, segure abaixo de sua regulagem (peça mais grossa) Guia de Produtos

84 SEGURANÇA Pilhas de tijolos ou blocos Empilhe tijolos ou blocos no local de sua aplicação, no máximo com 1,5 metro de altura e afastado da beirada da laje 1,5 metro Use luvas de raspa de couro para manusear os tijolos ou blocos Instale um guarda-corpo na periferia da laje Ao colocar ferragens Use cinto de segurança na montagem das armaduras da periferia Feche todas as aberturas do piso antes do início da montagem Conserve suas ferramentas de trabalho limpas e em bom estado Instalações elétricas Nunca improvise instalações elétricas Faça emendas resistentes e isole com fita isolante, mantendo a bitola do fio nas mesmas dimensões Substitua as instalações elétricas em mau estado Recolha as instalações e equipamentos elétricos fora de uso Mantenha o local sempre ventilado Use óculos de segurança Use sempre andaimes firmes e adequados O cinto de segurança deve ser usado quando ultrapassar a altura de 1,5 metro Faça extensões adequadas e proteja as lâmpadas Coloque defletor nas extensões elétricas quando preparar as paredes para pintura Mantenha o local bem ventilado para não acumular gases inflamáveis ou prejudiciais à sua saúde Não deixe latas ou outros produtos que não irá utilizar no local de trabalho Instalações hidráulicas Solicite ajuda quando for colocar as peças de louça (pias, bacias, etc.) Sinalize quando fechar os registros de água Quando cortar as paredes para fixar tubulações use máscara, óculos, luvas, botas de segurança e protetor auricular 84

85 SEGURANÇA Revestimento de teto Utilize andaime Use óculos de segurança Use capacete Use luvas de látex Avise pessoas nas proximidades dos riscos durante a atividade e sinalize ou isole a área Use cinto de segurança nos trabalhos próximos à periferia ou acima de 1,5 metro de altura Use uniforme Verifique se o apoio do andaime está seguro e firme Trabalhos próximos à rede elétrica Nunca aproxime seu corpo, suas ferramentas, ou material de trabalho dos fios ou aparelhos elétricos sob tensão Sinalize quando estiver mexendo com eletricidade Quando a distancia mínima de 3 metros não puder ser respeitada e não for Possível cortar a corrente, não devemos nos expor à riscos desnecessários Escadas As escadas de mão devem ter no máximo 7 metros de extensão e o espaçamento entre os degraus deve ser uniforme, variando entre 25 e 30 cm A escada de abrir deve ser rígida, estável e possuir dispositivos que a mantenham com abertura constante. Quando fechada, seu comprimento máximo deve ser de 6 metros Preste atenção no seu local de trabalho: mantenha sempre o local limpo, em ordem e arrumado. Apoio Guia de Produtos

86 CONHECIMENTOS RELEVANTES Controlando a aderência dos revestimentos de argamassa CONSITRA - CONSÓRCIO SETORIAL PARA INOVAÇÃO EM TECNOLOGIA DE REVESTIMENTOS DE ARGAMASSA AUTORES: ENG. VANDERLEY M. JOHN + ENG. RAFAEL GIULIANO PILEGGI Revestimentos de argamassas é tema pouco estudado pela engenharia. E, no entanto são sistemas complexos e uma fonte de preocupação real no mercado de cons - trução. Problemas de fissuras, falhas de ade - rência são talvez as principais preocupações. Os resultados abaixo são produto do avanço do conhecimento no campo dos revestimentos de argamassa, em particular obtidos pelo CON- SITRA Consórcio Setorial para Inovação em Tecnologia de Revestimentos em Argamassa, projeto financiado pela ABAI, ABCP, SINDUS- CON SP, Finep Habitare e FAPESP e que reuniu a Poli USP e UFG. mesma base (concreto com chapisco industrializado no caso) a aderência do revestimento não possui correlação direta a resis tência da argamassa. Em outras palavras, em muitas situações é possível reduzir a quantidade de aglomerante e a resistência mecânica da argamassa e, ao mesmo tempo, melhorar a resistência de aderência do revestimento. Naturalmente, em princípio, a aderência será sempre inferior à resistência à tração da própria argamassa (Equação 1). O papel da resistência da argamassa na resistência de aderência do revestimento Problemas de aderência de revestimentos são freqüentes. Baixas resistências de aderência dos revestimentos de argamassas têm sido usualmente associadas com baixas resistências da argamassa. A recomendação usual para e prevenção (e correção) deste tipo de problema normalmente envolve um aumento da quantidade de cimento. Tal visão tem resultado na produção de argamassas com elevada resistência e elevado módulo de elasticidade e elevado custo. Como pode ser visto na Figura 1, para uma Figura 1 Correlação da resistência à tração na flexão e a resistência de aderência. Neste experimento a energia de lançamento foi controlada através de dispositivo laboratorial. Os defeitos do revestimento e a aderência O fato é que a resistência de aderência do revestimento é muito influenciada pela quantidade de defeitos entre o revestimento e a base ou entre duas camadas de revesti- 86

87 CONHECIMENTOS RELEVANTES mento (Figura 2). Quanto maior a taxa de defeitos na interface, menor a resistência de ade - rência (Figura 3). Uma grande quantidade de defeitos na interface faz com que no ensaio de tração a argamassa apresente descolamento da base. Adicionalmente, em casos extremos defeitos na interface favorecem o desplacamento da argamassa fresca, limitando a espessura de aplicação. No longo prazo, estas argamassas tendem a se descolar da base, ocasionando acidentes, algumas vezes com vítimas. Figura 2 Imagem fotográfica de um corte transversal de uma argamassa aplicada sobre uma base de concreto padrão. Os defeitos estão destacados em branco. A base de concreto esta em preto. Figura 3 Relação entre a taxa de defeitos na interface e a resistência de aderência. Matematicamente, a resistência de aderência (Rad) pode ser expressa R ad ~ K(R mec D) Equação 1 Onde: R ad = resistência de aderência R mec = resistência mecânica da argamassa D = efeito que os defeitos na argamassa e na interface argamassa/base tem na resistência K = constante de interação entre a base e a argamassa A resistência de aderência será sempre superior a resistência à tração direta da argamassa, uma vez que algum defeito na camada de re - vestimento. Energia de lançamento e aderência Para uma mesma argamassa e base a quantidade de defeitos e aderência depende muito da obra: a energia de lançamento energia ci - nética - que o pedreiro ou o equipamento aplica ao lançar a argamassa é a grande res ponsável para eliminar os defeitos da camada de revestimento. Ao atingir a base, a argamassa dissipa sua energia cinética E (equação 2) no trabalho de deformação e, neste processo, expulsa o ar retido entre ela e a base: E = 1 mv 2 2 Equação 2 Estudo realizado com dois pedreiros com grande experiência com a utilização de equipamento especializado revela que, mesmo quando observados, a variabilidade de velocidade de lan - çamento (ou energia) é elevada. A diferença en tre profissionais é também significativa. A aplicação manual é intrinsecamente variável. Se a TT é a quantidade de trabalho total que determinado volume de argamassa necessita para se deformar e eliminar os defeitos da inter - face quando lançada sobre determinada base e E é energia cinética disponível temos que: TT > E o revestimento de argamassa permanece com defeitos; TT ~ E defeitos eliminados, com mínimo consumo de energia; TT < E os defeitos serão eliminados e o excesso de energia é transformado em energia elástica, imediatamente liberado; TT << E a argamassa passa a acumular deformações elásticas e, no limite, poderá sofrer reflexão. Guia de Produtos

88 CONHECIMENTOS RELEVANTES Em experimento laboratorial é possível controlar a energia de lançamento usando um simples dispositivo que simula o lançamento da colher de pedreiro utilizando queda livre. A Figura 4 reapresenta os resultados resistência de aderência da Figura 1, identificando os dois níveis de energia de lançamento (E min e E max ) das argamassas sobre o substrato. De uma forma geral, maiores níveis de energia de lançamento garantiram maiores aderências. Em algumas argamassas, o aumento da energia de lançamento de E min para E max melhorou a aderência em até 30%. Para estas argamassas a energia Emin foi inferior ao trabalho total necessário para eliminar defeitos (TT). Em outros, naquelas argamassas que o nível de energia mais baixo já foi suficiente para eliminar a ma - ior parte dos defeitos (E min ~ TT), o benefício do aumento da energia de projeção foi pequeno. Equipamentos de projeção mecânica propiciam um melhor controle da energia de projeção. Mas, além de problemas mecânicos como queda da potencia ou pressão, o seu desempenho é influenciado pelas características das argamassas. Reologia e a energia neces - sária para eliminar defeitos A energia necessária para deformar as argamassas e eliminar os defeitos de interface depende de vários fatores, em especial: a) da reologia (R)ou trabalhabilidade da argamassa; b) do volume de argamassa (V) a ser deformado, pois menores volumes demandam menor energia; c) das características da base e da interação (B) argamassa x base. Então, a T T T T ~ f(r, V, B) Equação 3 Por definição, reologia (rheos = fluir e logos = estudo) é a ciência que estuda o fluxo e a deformação dos materiais quando submetidos a uma determinada tensão ou solicitação mecâ nica externa, sendo usualmente empregada na análise do comportamento de fluidos homogêneos. Figura 4 Resistência à tração na flexão em função da resistência de aderência à tração para duas alturas de lançamento: 1m (pontos cheios) e 2 m (pontos vazios). Assim, a obra é parcialmente responsável pela quantidade de energia necessária para eliminar os defeitos da argamassa. E é a obra, através dos seus operários ou equipamentos de projeção, que define a energia de lançamento da argamassa. E esta variabilidade que esta muitas vezes na raiz dos problemas de aderência. As técnicas tradicionais de medida da trabalha - bilidade como a mesa de consistência (conhe - cida também como flow-table) não tem capa - cidade de avaliar a reologia de forma completa, pois buscam caracterizar o comportamento de um material complexo como uma suspensão de partículas de diferentes tamanhos através de um valor apenas (medida monoponto). Uma origem da deficiência dos métodos monoponto é que a força necessária para fazer a argamassa fluir (se deformar) não é uma função linear da velocidade ou taxa de deformação imposta. 88

89 CONHECIMENTOS RELEVANTES A mesa de consistência expõe um volume cons tante de argamassa a uma queda de uma altura fixa (~12mm) e mede a deformação (espalhamento) após um número padronizado de golpes. A energia disponível é a energia potencial (E=mgh), que depende da massa do material. Como no experimento o volume é constante a energia real depende da densidade da argamassa, fortemente influenciada pelo teor de ar incorporado. Para uma dada argamassa é medida apenas uma deforma - ção, que corresponde a uma determinada quantidade de energia (ou velocidade de defor mação) aplicada. Não fornece qualquer informação sobre a energia necessária para deformação a outra energia. Para descrever a reologia um fluido submetido a determinadas condições de fluxo são neces - sários pelo menos a medição de dois parâ - metros: a viscosidade (η) e a tensão de escoamento (τ 0 ). A viscosidade é uma constante de proporcionalidade que relaciona a taxa (ou velocidade de escoamento) (γ) com a ten são de cisalhamento (τ) aplicada, sendo uma medida da dificuldade de fluxo. A viscosidade em fluidos não Newtonianos varia com a taxa ou velocidade de cisalhamento e, portanto, precisa ser medida a diferentes taxas. A tensão de escoamento indica a tensão mínima para início do escoamento. A tensão de escoamento é um indicador da espessura máxima de aplicação do revestimento da argamassa. Fluidos ideais (newtonianos) apresentam viscosidade constante e tensão de escoamento nula, como por exemplo, a água, o álcool e as suspensões de partículas diluídas. Contudo, os fluidos de interesse tecnológico apresentam, em sua maioria, características reológicas que se desviam da idealidade. A Figura 5 ilustra esquematicamente os diversos comportamentos reológicos independentes do tempo. Figura 5 Comportamento reológico dos fluidos: (1) newtoniano; (2) de Bingham; (3) pseudoplástico; (4) pseudoplástico com tensão de escoamento; (5) dilatante e (6) dilatante com tensão de esco a- mento. Todas as argamassas de revestimento necessitam ter tensão de escoamento (2, 4 e 6) para permitir a sua aplicação em paredes. Na prática, o comportamento reológico precisa ser medido em condições de fluxo que são pró - ximas àquelas esperadas na aplicação. Desta forma a caracterização reológica exige o uso de vários ensaios. O ensaio mais comum é a reometria rotacio - nal, onde o fluido é posto em movimento rotacional por diferentes geometrias de cisa lhamento (placa a placa, cilindros concêntricos, planetário), sendo controlada a rotação (taxa de cisalha - mento) e medido o torque necessário para o flu - xo. Existem vários reômetros no mercado mundial, inclusive um desenvolvido no Brasil (Figura 6), especialmente para o emprego em argamassas: Figura 6 Reômetro nacional de argamassas (PCC/POLI/USP). Guia de Produtos

90 CONHECIMENTOS RELEVANTES Além das duas grandezas fundamentais, a análise do perfil reológico das curvas obtidas através da técnica de reometria rotacional permite identificar se a formulação é adequada aos diferentes métodos de aplicação. A Figura 7 apre - senta curvas reológicas típicas de formulações de argamassas desenvolvidas com fina lidades distintas: revestimento; spray; auto- nivelante. Esses resultados foram obtidos no reô metro para argamassas desenvolvido no Labo ratório de Microestrutura da Escola Politécnica da USP. Figura 7 - Curvas reológicas típicas de formulações de argamassas desenvolvidas com finalidades distintas: revestimento aplicação manual; revestimento aplicação spray; auto-nivelante. Os reômetros rotacionais dificilmente conseguem simular os esforços de espalhamento e acabamento dos revestimentos. Uma alternativa proposta para suprir essa lacuna foi a introdução da técnica de Squeeze flow para análise do comportamento reológico das argamassas. A forma mais comum deste teste consiste na simples compressão com taxa de deformação controlada de uma amostra cilíndrica entre duas placas paralelas (Figura 8), sendo registrada a força aplicada [1]. a b Figura 8 - Geometria utilizada nos ensaios de squeeze-flow em argamassas de revestimento. Dimensões da amostra de argamassa: (a) altura inicial = 10 mm; diâmetro inicial = 101 mm; (b) altura final = 7,5 mm. O método de Squeeze flow baseia-se no fato de que o material comprimido entre as placas sofre deformação por cisalhamento radial, em linhas de fluxo paralelas sempre que a razão entre o diâmetro e a espessura da amostra for elevada (D/h >> 5). Nestas condições o método permite a dedução dos parâmetros reológicos fundamentais, viscosidade e tensão de escoamento. A Figura 9 exemplifica a utilização do método para a comparação do comportamento reológico de diferentes argamassas de revestimento do mercado brasileiro. Figura 9 Avaliação reológica de diferentes argamassas de revestimento industrializadas do mercado nacional. As amostras foram ensaiadas com velocidade de deslocamento de 0,1mm/s. Dimensões: diâmetro=101mm, altura=10mm [9]. A argamassa D, de aspecto bastante seco, exigiu cargas elevadas mesmo para pequenas deformações. As argamassas H e I apresen- 90

91 CONHECIMENTOS RELEVANTES taram cargas intermediárias se comparadas aos outros produtos. Entretanto o perfil das curvas é diferente: a argamassa H necessita de cargas maiores para ser deformado em baixos deslocamentos; porém a carga não aumenta expressivamente para deslocamentos maiores. A argamassa F possui elevado teor de ar incorporado. na diminuição tanto da viscosidade quanto da tensão de escoamento. Já um aumento no teor de ar praticamente não afeta a tensão de escoamento, apesar de ter grande impacto sobre a viscosidade. Por último, o aumento no teor de finos, como a microssílica, reduz a viscosidade, mas eleva a tensão de escoamento. Todas estas argamassas podem ser aplicadas. Mas irão exigir diferentes quantidades de energia para eliminar os defeitos. Também influenciam dire tamente a facilidade e velocidade de acabamento. Controlando a reologia A reologia de uma argamassa é uma função: a) da formulação da argamassa (composição química, granulometria, morfologia das partículas), incluindo o teor de aditivos, como incorporador de ar e plastificantes e o teor de água; b) do procedimento, equipamento e tempo de mistura, que influenciam o ar incorporado e o grau de dispersão das partículas aglomerantes; c) do tempo decorrido entre a mistura e a aplicação, fator este afetado pelo meio ambiente; Assim erros no teor de água, variação no tempo e na ordem de mistura do material, bem como variações no tempo de espera entre a mistura e a aplicação vão influenciar decisivamente a reologia e, mantidas as condições de aplicação, afetarão a aderência. Estas variações também afetam diretamente outras propriedades relevantes das argamassas de revestimento, como o risco de fissuração e o módulo de elasticidade. Como pode ser observado na figura 10, um aumento dos teores de água e dispersante, representados pelo sentido das setas, resultam Figura 10 Representação esquemática baseada em resultados de reometria rotacional (Viskomat NT) do impacto de diferentes teores de água, ar, microssílica (partículas ultrafinas) e dispersante sobre a viscosidade e a tensão de escoamento de argamassas. As setas indicam o aumento do parâmetro. A associação das técnicas de reometria rotacional e Squeeze flow permite uma compreensão bastante completa do compor tamento das argamassas no estado fresco, uma vez que associa informações tanto sobre os processos de fluxo, como sobre o espalhamento na superfície. Sensibilidade das argamassas ao processo de mistura Outro aspecto das argamassas que possui relação direta com a obra diz respeito à sensibilidade das mesmas a diferentes condições de mistura. Diferentes formulações reagem de maneira distinta às condições impostas na etapa de mistura, como tipo de misturador, tempo de mistura, temperatura ambiente, forma de adição de água, etc. A Figura 11 apre - senta resultados de Squeeze flow de duas composições de argamassas misturadas em labo- Guia de Produtos

92 CONHECIMENTOS RELEVANTES ratório de 3 maneiras diferentes: (A) mistura manual; (B) norma; (C) mistura mecânica AF alta energia. Figura 11 Avaliação reológica de duas argamassas de revestimento (H esquerda; M direita) industrializadas preparadas misturadas de três maneiras diferentes: (A) Manual - NBR 13276/95; (B) Norma; (C) Mecânica AF alta energia. Gráficos apresentam três repetições para a condição de mistura. Manual mistura manual realizada por diferentes operadores sem definição do procedimento de adição de água e tempo de mistura; Norma mistura mecânica em argamassadeira de laboratório de acordo com a norma NBR 13276, que consiste em: (1) adição de toda a água na cuba, (2) vertimento da argamassa anidra na cuba; (3) mistura na velocidade I do equipamento por 60s com interrupção para revolver a argamassa com espátula; Mecânica AF mistura mecânica em argamassadeira de laboratório com adição de água de maneira fracionada: (1) vertimento da argamassa anidra na cuba, (2) adição em fluxo contínuo de metade do teor de água em 40s com misturador na velocidade I, (3) mistura por mais 20s, (4) adição em fluxo contínuo da outra metade do teor de água por 40s com misturador na ve loci- 92

93 CONHECIMENTOS RELEVANTES dade I, (5) mistura por mais 20s. Tempo total de mistura igual a 2min. Tempo de mistura com o teor de água total igual a 20s. Apesar do perfil reológico identificar que as argamassas são adequadas para aplicação, a composição H mostrou-se sensível ao procedimento de mistura. Somente a condição de mistura Mecânica AF (alta energia) foi capaz de garantir reprodutibilidade de comportamento para H. Por sua vez, a argamassa M não apre - sentou dificuldades em ser misturada nos procedimentos diferentes adotados, sendo esse comportamento ideal para situações de obra. Além de afetar o manuseio e a aplicação, A Figura 12 apresenta variações nos teores de ar incorporados de três argamassas industrializadas misturadas por diferentes tempos em misturadores de obra: (a) argamassadeira eixo horizontal; (b) betoneira. As argamassas avaliadas apresentaram diferen - tes níveis sensibilidade tanto ao tempo de mistura quanto ao equipamento utilizado. Arg. 1 apresentou a menor sensibilidade à incorporação de ar, enquanto Arg. 2 e Arg. 3 mostra - ram-se bastante sensíveis. Além disso, os teores de ar identificados em misturadores de obra desviaram daqueles obtidos pela norma. O teor de ar afeta a porosidade do corpo-deprova, interferindo diretamente nas caracterís - ticas das argamassas no estado endurecido, conforme verificado nos resultados de resis - tência mecânica e módulo de elasticidade apre - sentados na Figura 13. A menor sensibilidade à mistura da Arg.1 resultou em propriedades me - cânicas mais estáveis. a a b b Figura 13 - Módulo de elasticidade dinâmico (a) e resistência mecânica (b) das argamassas após cura por 14 dias (7 dias em câmara úmida e 7 dias em câmara seca). Figura 12 - Variação dos teores de ar em função do tempo de mistura. Em (a) são apresentados os resultados para a mistura na argamassadeira de eixo horizontal - Consolid e em (b) para a Betoneira. Linhas tracejadas indicam valores obtidos após a mistura em laboratório, seguindo a norma técnica NBR 13276/95. O processo de seleção de uma argamassa deve analisar a sensibilidade da mesma ao pro - cesso de mistura. É também recomendável que sejam adotadas medidas objetivas em obra para garantir uniformidade das condições de Guia de Produtos

94 CONHECIMENTOS RELEVANTES mistura, em particular, padronização do tipo de equipamento utilizado, do teor de água e do tempo de mistura, compatíveis com a sensibilidade da argamassa. O módulo de elasticidade e a aderência no longo prazo Os revestimentos de argamassa externos, mes - mo que protegidos pela fina e permeável camada de pintura, estão diretamente expostos a agentes ambientais (Figura 14), enquanto o substrato ao qual o revestimento esta aderido encontra-se mais protegido. Durante uma chu - va, o revestimento de argamassa absorve água pela superfície e fica saturado antes do que a base criando um gradiente de umidade. A par - te úmida, devido as forças capilares, tende a se expandir. Durante a secagem forma-se outro gradiente de umidade: o revestimento, em particular a sua superfície, secam mais rapidamente, e em conseqüência, se contraem mais do que a base que ainda se encontra úmida. Processo similar ocorre durante os processos de aquecimento (por radiação ou calor do ar) e resfriamento superficial. Como a camada de revestimento encontrase aderida, a tendência de expansão ou contração do revestimento é impedida meca nicamente pela base, que é muito mais robusta e rígida. Esta restrição implica no surgimento de um estado de tensões, inclusive um forte componente de cisalhamento, que se repete periodicamente durante a vida útil do reves timento. Estas tensões provocam danos progressivos nos pontos mais fracos, especialmente na interface argamassa base onde existe uma des - continuidade e tendem a se acumular defeitos. Com o passar do tempo estes danos vão enfraquecendo as ligações do revestimento, que vai perdendo aderência (figura 15) e eventualmente poderá se destacar da base. Dependendo da altura de queda e da massa destacada pode e tem causado acidentes fatais. Figura 14 Esforços de cisalhamento sobre a argamassa de revestimento externa. Figura 15 Esquema da redução de aderência ou resistência ao cisalhamento na interface argamassa e concreto. Observar que em um primeiro momento a exposição a água e calor pode melhorar a cura (grau de hidratação) do cimento, melhorando a aderência. Uma argamassa com maior resistência de aderência inicial pode ter vida útil inferior a outra de menor aderência inicial. A intensidade das tensões associadas às deformações diferenciais depende do módulo de elasticidade da argamassa. Quanto menor o módulo de elasticidade menor é a tensão que será originada pelos gradientes de deformação 94

95 CONHECIMENTOS RELEVANTES e, em conseqüência, maior é a durabilidade potencial do revestimento. Portanto, é fundamental que o módulo de elasticidade seja controlado. Além do módulo, a presença de defeitos na interface argamassa-base, que pode ser confirmada pelo local de ruptura do revestimento durante ensaios de resistência de aderência, favorece à concentração de tensões, acelerando o processo de ruptura. Medindo o módulo de elasticidade O módulo de elasticidade pode ser medido por diferentes maneiras: a) Métodos estáticos, que utiliza dados das curvas tensão x deformação obtidas experimentalmente para calcular o módulo à diferentes deformações e por diferentes critérios. Como as deformações são muito pequenas (10-6 m) este ensaio é muito sensível a qualidade metrológica. b) Métodos dinâmicos, onde o módulo é medido em ensaio não destrutivo, tanto através da freqüência ressonante quanto da velocidade da propagação da onda sonora (ultrasom), sendo este último sensivelmente mais simples que o primeiro. Os métodos estáticos permitem calcular o módulo à diferentes deformações, enquanto os métodos dinâmicos fornecem em deformações muito pequenas, equivalente ao tangente inicial do método estático. A prática comum em alguns mercados bra - sileiros até recentemente foi de especificar e controlar o módulo determinado em ensaio de compressão, tangente de 30% da carga de ruptura da argamassa para cada argamassa o módulo era medido a um carregamento e deformações diferentes. Infelizmente foi bastante comum o uso de método de medida de deformação tendo como referência a placa de aplicação da carga (prato) e o centro do corpode-prova, de forma a considerar como deformação do corpo-de-prova toda e qualquer acomodação da placa de aplicação de carga como por exemplo, esmagamento de grão de areia na superfície. Estudo realizado pela ABAI mostrou que neste método o módulo de elasticidade das argamassas variou entre 0,8 e 1,6 GPa. No mesmo estudo, mostrou que para a mesma família de argamassas o módulo estático tangente inicial, obtido quando se media somente a deformação do corpo-de-prova com controle metrológico adequado, variou entre 3 e 10,2 GPa. Estudos realizados pelo Consitra revelaram que o módulo dinâmico, obtido pela velocidade da propagação da onda sonora no ultrasom permite medir o módulo de elasticidade dinâmico de argamassas de revestimento e até de corpos-de-prova retirados de revestimentos. Este ensaio não destrutivo é barato de realizar sendo totalmente correlacionado com o módulo de elasticidade estático tangente inicial, valor considerado mais relevante posto que as argamassas de revestimento estão submetidas a pequenas deformações. Nas argamassas do mercado o valo deste módulo encontra-se entre 3 e 20 GPa (Figura 13). Este método é hoje o único método normalizado pela NBR Argamassa para assentamento e revestimento de paredes e tetos - Determinação do módulo de elasticidade dinâmico através da propagação de onda ultra-sônica. Recomenda-se que para revestimento de fachadas sejam especificadas revestimentos com o menor módulo de elasticidade possível, garantida a resistência mínima do revestimento. Valores abaixo de 10 GPa pode ser con- Guia de Produtos

96 CONHECIMENTOS RELEVANTES siderados adequados para obras simples. Devese considerar que variações no processo de mistura (teor de água e ar incorporado) podem provocar significativas variações no módulo de elasticidade (Figura 13). Diretrizes para obra Em vista das discussões apresentadas, as seguintes diretrizes devem ser atendidas em obra a fim de garantir o desempenho otimizado das argamassas: a) Selecione argamassas pouco sensíveis ao procedimento de mistura, com perfil reológico adequado a aplicação e pouco sensíveis à energia de lançamento; b) Selecione argamassas com baixo módulo de elasticidade. Lembre-se que a resistência de aderência não é uma função direta da resis - tência da argamassa. c) Padronize e controle os procedimentos de mistura, pois ele influencia na reologia e nas propriedades mecânicas. Evite o uso de betoneiras ou mistura manual, a menos que este procedimento seja recomendado pelo fabricante. Controle o tempo de mistura. d) Controle a energia de lançamento preferencialmente através de aplicação mecanizada. e) Controle o módulo de elasticidade dos revestimentos através de módulo dinâmico, mantendo-o abaixo de 10GPa para obras correntes. f) Buscar especificar e produzir argamassas que apresentem nos ensaios de arrancamento ruptura interna a camada. Referências Todos os conceitos apresentados são resultados de pesquisas publicadas, os quais foram realizados dentro de universidades em coope - ração com indústrias, particularmente no âmbito do projeto CONSITRA. As figuras apresentadas são referenciadas abaixo: [Figuras 1 a 4] ANTUNES, R. Influência da reologia e da energia de impacto na resistência de aderência de revestimentos de argamassa. São Paulo, Tese (Doutorado) Escola Politécnica da Universidade de São Paulo Departamento de Engenharia Civil. [Figura 5] WATANABE, K.; ISHIKAWA, M.; WAKAMATSU, M. Rheology of castable refractories. Taikabutsu Overseas, v. 9, n. 1, p , [Figura 6] TAKEASHI. M. Fotografia interna / Laboratório de Microestrutura [Figura 7] CARDOSO, F. A.; PILEGGI, R. G. Relatório interno / Laboratório de Microestrutura [Figuras 8 e 9] CARDOSO, F. A; CAMPORA, F.; PILEGGI, R. G. ; JOHN, V. M. Caracterização reológica de argamassas do mercado por Squeeze-flow. In: VII SBTA - Simpósio Brasileiro de Tecnologia de Argamassas, 2007, Recife. VII SBTA Simpósio Brasileiro de Tecnologia de Argamassas. Porto Alegre: ANTAC, [Figura 10] BANFILL, P. F. G. The rheology of fresh mortar a review. ANAIS, Florianópolis, VI SBTA, p [Figura 11] CARDOSO, F. A.; CAMPORA, F. ; PILEGGI, R. G. ; JOHN, V. M.. Influência do tipo de mistura no comportamento reológico de argamassas avaliado por Squeeze-flow. In: VII SBTA Simpósio Brasileiro de Tecnologia de Argamassas, 2007, Recife. VII SBTA Simpósio Brasileiro de Tecnologia de Argamassas. Porto Alegre: ANTAC, [Figuras 12 e 13] ROMANO, R. C. O.; SCHREURS, H.; SILVA, F. B.; CARDOSO, F. A.; BARROS, M. M. S. B.; PILEGGI, R. G.; JOHN, V. M. Sensibilidade de argamassas de revestimento ao procedimento de mistura. In: VIII Simpósio Brasileiro de Tecnologia de Argamassas VIII SBTA, 2009, Curitiba. [Figura 14] RAGO, F. ; JOHN, V. M. ; CINCOTTO, M. A. ; GUIMARÃES, J. E. P.. Desempenho de Argamassas de Revestimento Mistas e Aditivadas - Metodologia de Avaliação. In: INT. SEM. STRUCTURAL MASONRY FOR DEVELOPING COUN- TRIES, ANAIS. FLORIANÓPOLIS/SC. p

97 CONHECIMENTOS RELEVANTES O projeto de produção do revestimento de fachada AUTOR: ENG. LUIZ SÉRGIO FRANCO O setor da Construção Civil tem apresen - tado fortes mudanças e constante evo - lução tecnológica nas duas últimas déca das. Uma profunda modificação vem ocorrendo nas empresas e nas obras do setor, seja pela competitividade do mercado, seja pelas exigências dos consumidores e da sociedade, ou situações de conjuntura econômica e social do país. Essas empresas mudaram de um perfil familiar e informal, onde decisões gerenciais e técnicas eram tomadas em bases pessoais, para um perfil profissional, onde o foco é a eficiência do negócio e a qualidade dos produtos e serviços colocados no mercado. Essa mudança é marcada, por exemplo, por uma nova divisão do trabalho e responsabilidades, onde empresas construtoras, empreen - dedoras, subcontratadas, e fornecedores de produtos e serviços, atuam muitas vezes em conjunto, em um mesmo empreendimento, explorando a junção de várias competências. Outros exemplos também visíveis das mudanças são a introdução de novos materiais, como as argamassas industrializadas ou de novos conceitos, como o da garantia da qualidade e de racionalização dos métodos construtivos, como os métodos de produção racionalizados dos revestimentos de fachada ou da alvenaria. A racionalização construtiva foi uma das res - postas para fazer frente a essa busca de eficiência do setor. Através de mudanças incorporadas nos seus métodos de produção, tem se conseguido reduzir desperdícios e aumentar a produtividade da mão de obra. Outros desafios, como o de diminuir a ocorrência de patologias e aumentar o desempenho do edi - fício e suas partes, também tem sido foco da aplicação dos processos racionalizado. A implantação da racionalização construtiva tem como objetivo diminuir o custo de produção dos métodos construtivos ou aumentar o desempenho dos mesmos. No caso do revestimento racionalizado de fachada, o objetivo principal é o aumento de desempenho do subsistema, principalmente da durabilidade, com a diminuição da possibilidade de surgimento de patologias, embora algumas de suas ações, como o mapeamento das fachadas para di - minuição das espessuras médias de revestimento, também visam a diminuição dos custos de produção. A elaboração de um projeto para produção é condição essencial para a implantação da ra - cionalização em qualquer subsistema do edifício. No caso do projeto de revestimento de fachada esse projeto tem como principais objetivos: Compatibilizar os projetos do edifício, especialmente o projeto de arquitetura com o projeto de estrutura e vedações, quanto ao de talhamento da fachada; Guia de Produtos

98 CONHECIMENTOS RELEVANTES Definir a posição de elementos construtivos aparentes, como juntas de trabalho e juntas de movimentação ou ocultos, como reforços metálicos. Essas definições devem levar em consideração tanto aspectos da geometria proposta nos diversos projetos, bem como o comportamento esperado das estruturas, vedações e revestimentos especificados nos projetos; Especificar, com base em critérios técnicos os materiais e componentes a serem empre - gados na fachada, incluindo suas caracte - rísticas geométricas como espessura, núme ro de camadas e características físicas como resistência, para o adequado desempenho; Detalhar tecnicamente os componentes do revestimento de fachada, como as diversas camadas de revestimento, reforços e juntas, fazendo indicações quanto às técnicas a serem empregadas em cada situação, incluindo uso de equipamentos adequados a cada situação. Definir os parâmetros para o controle da qualidade dos materiais e componentes a serem empregados na fachada, tanto na fase de escolha dos materiais como de recebimento dos mesmos para execução. Defi - nição parâmetro de controle dos serviços, tanto durante a execução dos mesmos (controle de produção) com ao final das atividades (controle de recebimento). Importância do projeto de revestimento de fachada Os revestimentos das fachadas dos edifícios têm uma influência crítica no desempenho dos mesmos. Conforto térmico e acústico, estan - queidade, durabilidade e proteção dos elementos construtivos, facilidade de limpeza, manutenção e reparos, são alguns dos aspectos técnicos relacionados aos revestimentos de fachada. Além desses, há de se des tacar as características estéticas proporcionadas pelos revestimentos de fachada, que são essenciais para a valoração de qualquer imó - vel e item determinante do valor de venda. Outro aspecto de extrema importância é a ausência de patologias. As patologias dos revestimentos de fachada podem demandar muitos recursos para sua correção, além dos riscos e incômodos que podem causar aos usuários e as construtoras envolvidas. Por outro lado, falhas, mesmo de pequena extensão, causadas pela ausência, por exemplo, de uma junta de controle ou de um reforço cons - trutivo, comprometem substancialmente as funções e desempenho do sistema. Poucas informações técnicas sobre os revestimentos são disponíveis no conteúdo dos projetos tradicionais de arquitetura. Não raramente, se limitam à especificação de marca, tipo ou cor da camada de revestimento ou pintura. Tradicionalmente, as decisões sobre esse subsistema eram tomadas pela engenharia da obra, quando não, pelos mestres, encarregados ou mesmo oficiais responsáveis pelo serviço. Assim, a elaboração de um projeto de revestimento de fachada tem como objetivo o preenchimento dessa lacuna de informação técnica, sobre materiais e serviços a serem aplicados e desenvolvidos para a execução desse subsistema. A clara especificação de características técnicas objetivas e sequencias e especificações explícitas de serviços, permite a elaboração de planos de controle da qualidade, por definir parâmetros de controle, bem como alimentam o planejamento da execução dos serviços da obra. 98

99 CONHECIMENTOS RELEVANTES Importância do projeto de revestimento de fachada O primeiro foco de preocupação na elaboração dos revestimentos de fachada é a definição do desempenho esperado pelo sistema, que irá orientar a seleção de materiais e componentes, que através de suas características permitam atingir o desempenho esperado. A seleção da tipologia do revestimento de fa - chada, principalmente do tipo de acabamento é uma decisão que envolve desde as áreas de incorporação de produto das empresas, pois têm influência relevante no preço de venda dos apartamentos e no custo das obras. Essa definição deve, entretanto ser baseada em aspectos técnicos, principalmente no que se refere ao comportamento esperado para as diversas camadas do revestimento e do sistema como um todo. No projeto devem estar definidas todas as ca - racterísticas técnicas das diversas camadas do revestimento: características mecânicas como resistência de aderência, resistência à compressão, características físicas, como espessura, tipo de acabamento, específicas para cada obra, em função da exposição e características próprias de cada situação. Essas especificações devem ser verificadas, no início da obra, através de ensaios a serem realizados em painéis de teste, com dimensões de pelo menos 1 x 1 m 2, em posição re - presentativa da fachada, utilizando-se as mesmas sequencias, materiais e técnicas que se pretende utilizar em toda a obra. Essas características avaliadas inicialmente, também devem ser controladas ao longo do desenvolvimento dos serviços através de ensaios e inspeções. O projeto de revestimento possui indicações de detalhes construtivos a serem alocados em pontos específicos da fachada. Os principais detalhes construtivos referem-se a: Juntas de trabalho ou controle de fissuração Reforços construtivos Juntas de dilatação Detalhes de proteção da fachada; As especificações desses detalhes levam em consideração o comportamento esperado das estruturas e vedações que servem de base para esses revestimentos, as condições de exposição da fachada, as técnicas de execução, o prazo de execução da obra, os diferentes tipos de revestimento empregado, entre outros. Juntas de Trabalho ou de controle de fissuração Na análise conjunta do projeto de estrutura e do projeto de vedações, podem ser destacadas posições na fachada onde, a ocorrência de fissuras é mais provável. São pontos preferenciais de ocorrência de fissuras: A ligação entre os pilares e as paredes, principalmente quando ocorrem situações de vão contíguos a esses elementos, com grandes vão, em relação à altura de vigas e lajes, ou situações em que a estrutura se encontra em balanço; Ligações entre paredes, nas quais ocorre de - ficiência na ligação a alvenaria, por exemplo, pela dificuldade de se manter as juntas verticais amarradas ao longo da altura. Ligação entre a parte inferior das vigas e o topo das paredes, na região de fixação da alvenaria. Nesse ponto ocorre acúmulo de tensões, devidas ao comportamento diferen - ciado entre vigas e paredes, muitas vezes Guia de Produtos

100 CONHECIMENTOS RELEVANTES através da transmissão indesejada de carregamentos da estrutura para a vedação; Extremidades de aberturas, onde ocorrem concentrações de tensões devidas, principalmente às deformações internas da ve dação vertical, causadas por variação de seu conteúdo de umidade e temperatura; Locais nos quais ocorrem singularidades nas vedações, que podem causar concentra ções de tensões e fissuras, por exemplo, em regiões onde ocorrem diferenças de espessura das paredes; em que a parede foi seccionada para embutimento de instalações ou que se unem materiais de diferentes tipos, entre outros. A junta de trabalho colocada nessas regiões tem como objetivo direcionar o surgimento dessas possíveis fissura para locais nos quais não causam prejuízo à fachada. Uma situação muito comum de colocação de juntas de trabalho é no contorno da estrutura de concreto armado. Essas juntas de trabalho podem variar de um simples friso, que seccione pelo menos 50% da camada de revestimento, (figura 1a) quando a probabilidade de ocorrência de fissuras é pequena, até uma junta, com o secionamento total da camada de revestimento, com a inclusão de um detalhe que promova a estanqueidade nessa região, quando se espera maiores movimentações (figura 1b). a b Figura 1 (a) Frisos colocados no revestimento; (b) junta de trabalho colocaa no revestimento. Muitas vezes, essas fissuras podem ser visíveis no decorrer da obra, antes de execução dos revestimentos e sua visualização pode ajudar na indicação das regiões onde a inclusão desses detalhes construtivos é necessária, bem como ajudar a definir o tipo de detalhe a ser empregado. Aplicam-se também juntas de trabalho como elementos de secionamento dos panos de revestimento, quando esses possuem grande área ou extensão. Nesse caso o objetivo é o de limitar o acúmulo de tensões na camada de revestimento, nessas situações, decorrente da dilatação ou contração das camadas de revestimento. 100

101 CONHECIMENTOS RELEVANTES Reforços construtivos Outro caminho a se tomar, quando se detecta a possibilidade de ocorrência de uma fissura no revestimento, é a inclusão de um reforço constru - tivo na região esperada para essa ocorrência. O reforço construtivo mais comumente empregado é a inclusão de telas metálicas galvanizadas no corpo do revestimento (figura 2). Nesse caso, a tela tem a função de distribuir a fissura esperada, em várias fissuras invi - síveis a olho nu, de menor abertura, distribuídas na região do reforço, e que, por sua pe quena abertura não causam danos ao revestimento. Deve-se destacar que o uso desse detalhe é excludente com o emprego de juntas, pois o mecanismo de funcionamento desses dois detalhes é oposto, enquanto a junta enfraquece o revestimento numa região, o reforço procura justamente o oposto. essa ainda continua sendo bastante restrita. Dessa forma, os reforços metálicos só se aplicam em regiões em que se esperam níveis rela - tivamente baixos de deformação. Em particular, a inclusão de reforços metálicos no revestimento é bastante útil em regiões nas quais há a possibilidade de ocorrência de fissuração, mas não se tem certeza da sua posição, o que dificulta a colocação de juntas. Esse é o caso de reforços em cantos de abertura ou em partes de paredes de alvenaria sobre regiões em balanço. Reforços metálicos auxiliam, ainda, na estruturação de camadas de revestimento com grande espessura, ou em situações mais críticas, quando da existência de revestimentos mais pesados, por auxiliar na distribuição e uniformização da aderência a tração das camadas de revestimento, com a base. Juntas de dilatação Juntas de dilatação posicionadas nos revestimentos geralmente acompanham as mesmas juntas de dilatação já existentes na base, alvenaria ou estrutura de concreto armado. Esse detalhe aparece nos empreendimentos que possuem grande extensão, na qual a própria estrutura é subdivida em partes. Figura 2 Reforço metálico com tela Os materiais que compõem as camadas de revestimento são em sua grande maioria frágeis, apresentando fissuras a partir de pequenas deformações. Embora a inclusão de um reforço metálico nessa matriz frágil aumente a capacidade de acomodar deformação, Ocorrem também, entre regiões ou componentes da edificação, com grande potencial de movimentação. É o caso das juntas colocadas entre a laje de cobertura e as paredes em edifícios em alvenaria estrutural, ou entre elementos isostáticos de uma estrutura de pré-fabricados de concreto. As juntas de dilatação, por apresentarem mo - vimentação intensa, devem lançar mão do uso de elementos de grande flexibilidade, como os mastiques elastoméricos, e serem adequa - Guia de Produtos

102 CONHECIMENTOS RELEVANTES damente dimensionadas para extensão da mo - vimentação esperada nesses elementos. São detalhes que também devem prever formas de proteção contra a penetração de umidade e a conseqüente perda de estanqueidade da fachada. Detalhes de proteção da fachada Os detalhes de proteção da fachada são especificamente importantes em algumas partes da mesma, onde, por sua geometria, localização ou características dos materiais empregados, são mais sucetíveis à ação dos agentes atmosféricos principalmente da penetração de água e conseqüente deterioração dos elementos construtivos. São exemplos de detalhes de proteção, a criação de elementos de impermeabilização em ressaltos e molduras (figura 3), que previnem a penetração da água pela vedação. Podem ainda serem citados, detalhes de peitoris e pingadeiras, barras impermeáveis para proteção de respingos, rufos de proteção de topos de platibandas, entre outros. No desenvolvimento do projeto, a análise minu - ciosa dos pontos a serem protegidos, bem como a seleção de detalhes construtivos que sejam eficientes e que não interfiram, é fundamental para que se garanta a durabilidade e a ausência de patologias nesses pontos específicos. Muitos outros detalhes podem ser empregados em função das condições de exposição, das especificidades das bases de assentamento, das características dos materiais empregados, dos métodos empregados na execução dos serviços, dos equipamentos utilizados, entre outros fatores, tornando cada projeto único, com problemas e desafios específicos a serem resolvidos. Elementos do projeto de produção do revestimento de fachada? Não existe uma forma ainda consolidada de apresentação dos projetos de produção das fachadas, podendo haver variação entre diferentes projetistas e obras. Uma parte desse projeto de produção são referentes a elementos gráficos que descrevem a posição, forma e detalhamento dos elementos a serem executados na fachada, como: Plantas com indicação de posicionamento de telas e detalhes construtivos específicos (figura 4); Elevações de fachada, com posicionamento de detalhes construtivos e paginações (distribuição) de elementos, como cerâmicas (figura 5); Figura 3 Exemplo de detalhe de proteção de fachada Desenhos descrevendo o conteúdo e as especificações dos materiais e componentes a serem empregados na fachada. 102

103 CONHECIMENTOS RELEVANTES dos lotes desses materiais, durante a execução dos serviços. Elementos orientativos quanto ao planejamento dos serviços, como a disposição e especificação de equipamentos. Figura 4 Planta com a indicação de detalhes do projeto de revestimento de fachada Finalmente, por configurar-se numa prestação de serviços bastante específica, o projeto de revestimento da fachada deve prever uma assistência técnica presencial que podem incluir as seguintes etapas: Apresentação e discussão do projeto com a equipe técnica da obra e empreiteiros; Treinamento da mão de obra de execução e supervisão dos serviços; Acompanhamento técnico periódico ou ocasional, para a resolução de situações não previstas. Figura 5 Elevação com posicionamento dos detalhes construtivos Além dos documentos gráficos, acrescenta-se ao projeto de fachada uma documentação técnica que pode incluir: Procedimentos de execução e controle de todas as etapas de produção dos serviços de revestimento, incluído as etapas iniciais de investigação e mapeamento das fachadas; Especificações técnicas dos materiais empregados em cada etapa, incluindo ensaios específicos a serem realizados, tanto na escolha dos materiais, quanto no recebimento Conclusões O adequado funcionamento da fachada dos edifícios tem grande importância no seu desempenho e durabilidade. A fachada é elemento significativo da valorização da edi ficação e sua produção e manutenção representa uma parcela significativa dos custos de execução e utilização dos edifícios. A utilização de projetos racionalizados de produção da fachada dos edifícios permite uma análise técnica mais profunda de questões liga - das ao desempenho e a durabilidade dos mesmos, orientando a seleção de materiais e técnicas construtivas, a incorporação de detalhes, o acompanhamento e controle tecnológico mais efetivo dos serviços. Como re sultado, espera-se a diminuição de custo total da execução desse subsistema da edificação e a diminuição de possibilidade de ocorrência de patologias. Guia de Produtos

104 CONHECIMENTOS RELEVANTES Compatibilização de projetos AUTOR: ENG. EUGÊNIO PACELLI DOMINGUES DE MORAES A compatibilização de projetos tem como objetivo a redução, ou a total elimina ção, das incompatibilidades entre os pro jetos envolvidos no revestimento externo das fachadas. Por meio deste processo, é possível identificar com antecedência os pontos críticos e suas possíveis soluções, antes do proble ma acontecer na obra. Dessa forma este tra balho é muito importante uma vez que a falta desta etapa pode ocasionar: definição de soluções na obra (soluções improvisadas e emergenciais), retrabalhos, gastos desnecessários, dificuldades na exe - cução da manutenção do edifício, patologias de diversas naturezas, tais como: Fissuras e desplacamentos devido as espessura inadequadas ao revestimento (menores ou maiores que as indicadas) e a ausência de juntas de controle (frisos); Fissuras causadas por deformações na estrutura (balanços ou contraflechas nas vigas das fachadas); Infiltração de água, que podem ser oriundas de falta de proteção (rufos) nas bordas (platibandas) da cobertura, ou por tubulação embutidas nas paredes externas; No desenvolvimento do projeto de fachada são considerados os projetos que interferem diretamente no desempenho do revestimento externo. Os projetos e o fluxo para elaboração estão apresentados na figura abaixo. Fluxo da elaboração do projeto de revestimentos de fachadas COMPATIBILIZAÇÃO DOS PROJETOS PROJETO DE PRODUÇÃO Projeto Estrutura Projeto caixilhos Normas PROJETO DE REVESTIMENTO DE FACHADA Projeto de arquitetura Projeto alvenaria vedação Procedimentos de execução e controle 104

105 CONHECIMENTOS RELEVANTES Portanto, quaisquer alterações de projeto que aconteçam no decorrer da construção da obra devem considerar a reavaliação do projeto de revestimento de fachada. Análise dos projetos São analisados nos projetos de estrutura, veda - ção, arquitetura, revestimento de fachada e produção (procedimentos de execução da construtora) os seguintes itens: 1. Estrutura a. Geometria e esbelteza das vigas de borda e balanços; b. Espaçamento e posição dos pilares externos; c. Previsões de deformação da estrutura (len ta, encurtamento dos pilares, sobrecarga do vento, etc.); d. Existência de balanços, contraflechas e juntas de dilatação (previsões de deformação da estrutura); e. Platibandas nas coberturas em concreto. 2. Vedação (Alvenaria externa) a. Tipo e dimensões dos blocos (cerâmico, concreto, etc.); b. Existência e posicionamento de juntas dilatação; c. Fixação das interfaces estrutura x alvenaria, tanto horizontal ( encunhamento nas vigas) e vertical (amarração nos pilares), como exem plificam as figuras abaixo e ao lado: amarração nos pilares d. Esbelteza das paredes (relação comprimento x espessura); e. Tipo de argamassa de assentamento; f. Extensão e tipo de contraverga (melhor desempenho se for moldada in loco em toda extensão da alvenaria); g. Alinhamento dos planos verticais e horizontais de estrutura e alvenaria externa. 3. Arquitetura a. Altura da edificação; b. Tipo de acabamento final: i. Textura ii. Pintura iii. Cerâmica iv. Pedra c. Dimensão dos panos; d. Juntas posição e material de vedação (selante); e. Frisos e bulhas: secção e posicionamento, como ilustra a figura abaixo: encunhamento nas vigas Guia de Produtos

106 CONHECIMENTOS RELEVANTES f. Lajes de cobertura (proteção térmica, rufos, etc.); g. Interface de revestimentos diferentes; h. Fluxo de água na fachada; i. Encontro das fachadas com planos horizontais (térreo, cornijas, molduras; j. Caixilho janela (tipo de contramarco); k. Chapim (chapa) da varanda; l. Fixação do gradil da varanda; m. Saída de exaustor da cozinha e área de serviço (gás); n. Exaustão churrasqueira/lareira na cobertura; o. Pano cego da caixa da escada e outros locais das fachadas; p. Platibanda das coberturas (altura, material e acabamento); q. Pingadeiras nos fundos das vigas e janelas; r. Detalhes da interface da impermeabilização com os revestimentos (térreo, cobertura e terraços.). 4. Projeto de revestimentos das fachadas Deve contemplar os seguintes desenhos: a. Posicionamento dos Reforços; b. Dimensão dos Reforços; c. Detalhes da fixação das telas de reforço; d. Detalhes de frisos e juntas (posicionamento e dimensões); e. Detalhes de elementos decorativos (pré-moldados, fixação, dimensionamento); f. Detalhes de pingadeiras, soleiras, parapeitos (varandas): posicionamento e detalhes fixação, dimensionamento; g. Equipamento de elevação e acesso: pontos de fixação (temporário e definitivo para a manutenção da fachada); 5. Produção a. Tipo de plataforma de trabalho (balancim, andaimes, cremalheira, etc.); b. Acesso aos pavimentos; c. Sistema de distribuição de materiais (argamassa) aos postos de trabalho; d. Tipo de aplicação (projetada, manual. etc.) e. Estocagem das argamassas (Silo, ensacada, granel, etc.); f. Prazo previsto (cronograma) para a execução das fachadas. 106

107 CONHECIMENTOS RELEVANTES O projeto de produção da alvenaria racionalizada AUTORES: ENG. LUIZ SÉRGIO FRANCO + ARQ. CYNTHIA KAMEI A utilização da alvenaria como principal material de construção tem acompanhado o homem durante toda a sua história. Na antigüidade tem-se notícia da utilização de tijolos secados ao sol, nas construções persas e assírias, já a partir de A.C., e de tijolos queimados em fornos a A.C. No Brasil a alvenaria sempre foi intensamente utilizada, em quase todos os tipos de edificação, das mais simples às mais marcantes da arquitetura. A partir de 1886, Ramos de Azevedo construiu edifícios públicos nos quais o arquiteto se esmera por mostrar toda a potencialidade da alvenaria. Este foi o método de construção dos palacetes da classe alta, a partir de Só a partir dos anos 30, iniciou-se a utilização intensiva do concreto armado mesmo nas construções de pequena altura, como as residências utilizadas pela classe média. O domínio tecnológico da produção das alvenarias e revestimentos até esta época era dos mestres de obra, responsáveis pelo andamento e qualidade da execução dos serviços. As técnicas eram repassadas informalmente de geração para geração de profissionais. Com a crescente desqualificação e desvalo - rização da mão-de-obra que ocorreu a partir da década de 50, a boa técnica de construir foi perdida. Ninguém mais tinha do domínio sobre a técnica de produção da vedação vertical e a produção da alvenaria passou, durante muito tempo, as ser considerado serviço não técnico, com altos níveis de desperdícios de materiais e mão-de-obra. A vedação vertical, por outro lado, e em particular as alvenarias, ocupam posição estratégica entre os serviços da construção de edifícios. Possuí interface com vários outros subsistemas do edifício, como a estrutura, as instalações, as vedações horizontais, impermeabilizações, entre outros. Apesar da incidência do custo da produção dos vedos no orçamento do edifício não ser o item de maior importância, quando se considera conjuntamente toda a vedação vertical: vedos, revestimentos e esquadrias, normalmente esse conjunto representa um item de custo de produção expressivo. Por isso um planejamento deficiente da execução deste subsistema leva a problemas como: interferência entre serviços, retrabalho e desperdícios. Assim, a racionalização da cons - trução do edifício passa necessariamente pela racionalização dos serviços de vedação vertical. A vedação vertical é um dos principais subsistemas que condicionam o desempenho do edifício, sendo a principal responsável por características ligadas ao conforto higro-térmico e acústico, pela segurança de utilização e Guia de Produtos

108 CONHECIMENTOS RELEVANTES frente a ações excepcionais (como por exemplo no caso de incêndios) e pelo desempenho estético que proporciona valorização do imóvel. Suas características condicionam também a possibilidade de ocorrência de problemas patológicos, nos seus próprios componentes alvenaria e revestimentos - ou nos subsistemas que nela estão localizados, como as instalações prediais, ou ainda nos problemas de interface com os demais subsistemas dos edifícios. Nos últimos anos, algumas empresas têm reconhecido a importância da vedação vertical para a racionalização dos edifícios e têm investido na implantação de tecnologias racio - nalizadas para a produção deste subsistema. 1. Projeto dos processos construtivos de alvenaria racionalizada O desenvolvimento de projetos voltados para a produção possui uma dimensão estratégica para a racionalização do processo de produção. O projeto da vedação vertical possui objetivos que justificam a sua importância: a) Servir como ferramenta de compatibilização dos projetos, por possuir interfaces com os mais diversos subsistemas do edifício; b) Servir como base para o planejamento da produção do subsistema e dos subsistemas com os quais tem interferência. O nível de detalhamento alcançado com este projeto e a diminuição das incertezas trazidas pela padronização na execução das técnicas e detalhes construtivos fornece informações necessárias para o planejamento operacional da obra, auxiliando a atividade de su - primento de materiais e ferramentas, o con trole físico e financeiro e a gestão da mãode-obra durante a execução dos serviços; c) Servir como base para o controle da execução da vedação vertical. O detalhamento da vedação vertical retira dos profissionais ligados a produção a necessidade de defi - nições técnicas, e permite o efetivo controle das atividades pela engenharia da obra. d) Detalhar tecnicamente a produção deste sub sistema, estudando e definindo as tecnologias de produção, tanto no que se refere às alternativas de materiais como de técnicas construtivas empregadas em cada caso. Esta análise deve necessariamente ter por base a previsão do desempenho da vedação vertical, segundo critérios técnicos e objetivos. Esta análise deve conter a visão sistêmica e levar em consideração não unicamente o subsistema vedação vertical, mas também os demais subsistemas do edifício, de forma que o desempenho do conjunto não seja afetado por problemas de incompatibilidade entre as partes. 2. O projeto da vedação vertical O projeto da vedação vertical tem que apresentar soluções adequadas para vários subsistemas do edifício. Muitos pontos pondem ser considerados críticos na análise do desempenho da vedação vertical e merecem soluções particularizadas. Dentre estes se destacam os seguintes aspectos: O relacionamento da vedação vertical com a estrutura na qual esta inserida; A análise da coordenação dimensional e modular entre os vários elementos que compõe a vedação vertical e entre estes e os elementos dos outros subsistemas do edifício; Especificação dos elementos com as características desejáveis em cada uma das distintas situações de solicitação a que a vedação vertical pode estar sujeita; 108

109 CONHECIMENTOS RELEVANTES Técnicas de produção adequadas para a execução racionalizada dos serviços, incluindo a especificação de parâmetros para o planejamento e controle da produção; Interferências entre os vários componentes da própria vedação vertical: esquadrias e revestimentos; Interferências entre as vedações verticais e as instalações prediais hidro-sanitárias; Interferências com a vedação horizontal, seus revestimentos e sistemas de impermeabilização empregados. O relacionamento da vedação vertical com a estrutura é assunto ganhou grande importância nos últimos anos. A análise do projeto estrutural no qual irá se inserir a vedação vertical é de importância fundamental para determinar tanto as características inerentes das pa redes e seus componentes, como dos de talhes construtivos necessários ao bom desempenho desta, frente ao nível de solici tações esperados. Desta forma, a partir da análise destas informações, devese decidir, por exemplo, pelas características mecânicas que devem ser utilizadas nos casos do emprego de alvenarias de vedação. Bem como estabelecer a forma de ligação dos elementos da vedação vertical com a estrutura em cada uma das situações do projeto (fig 1 e 2). Figura 1 Ligação da alvenaria com o pilar. Em estruturas de concreto com baixos níveis de deformação a ligação da alvenaria com o pilar é essencial para que não apareça uma fissura vertical posteriormente. Deve-se limpar a estrutura, fazer um chapiscamento com argamassa colante e utilizar, de maneira geral, uma tela eletrossoldada fixada com pinos, a cada 2 fiadas. Além disso, é essencial o total preenchimento dessa ligação com argamassa. Figura 2 Ligação da alvenaria com fundo das vigas. Deve-se evitar a fixação feita com tijolo maciço inclinados batido ou argamassa com aditivo expansor. Essas duas técnicas introduzem tensões precocemente na parede, que podem gerar fissuras no futuro. O ideal é deixar uma junta de 2 a 3cm e preenche-la com a própria argamassa de assentamento, aditivada com uma resina polimérica. Previamente o fundo da viga também deve estar chapiscado. Guia de Produtos

110 CONHECIMENTOS RELEVANTES A coordenação dimensional e modular entre os vários elementos que compõe a vedação vertical é medida básica e fundamental para a obtenção de mais altos níveis de racionalização construtiva. A coordenação dimensional é requisito fundamental para que não haja a necessidade de ajustes, arremates ou improvisações que sempre correspondem a situações de desperdício e diminuição da produtividade na execução dos serviços. Embora algumas construtoras busquem implantar a coordenação modular em seu projetos, muito ainda se tem a evoluir. Geralmente as soluções dimensionais do projeto, como espessuras direfenciadas das paredes, espessuras dos elementos das vedações verticais frente aos elementos da estrutura, do revestimento e das esquadrias, as alturas de portas e janelas e dos vãos deixados para serem preenchidos pela vedação vertical são concebidas sem se considerarem os valores que otimizem o uso dos componentes da alvenaria empregados (Figura 3). Figura 3 Coordenação modular e dimensional dos blocos. Evita cortes e quebras e se tem a melhor amarração das paredes o que evita o surgimento de fissuras nos encontros de paredes. O projeto da vedação vertical deve trazer a especificação de todos os componentes que devem ser empregados em cada situação, bem como, a forma da sua montagem ou assentamento, as características tecnológicas de todos os materiais e componentes empregados. A correta especificação dos materiais e componentes a serem empregados nos sistemas de vedação vertical facilita o controle da execução das tarefas em obra, garantindo o desempenho das soluções concebidas no projeto. São exemplos destas especificações, os valores de resistência mínima dos blocos da alvenaria ou das dosagens e resistência de aderência mínima e outras características técnicas exigíveis das argamassas de assentamento. Cabe destacar que as características da argamassa de assentamento têm elevada importância no desempenho da parede de alvenaria e deve ser estabelecida de forma criteriosa. Em um passado recente, a utilização de argamassa múltiplo uso para o assentamento da alvenaria era uma pratica comum. Essas argamassas, por serem muito rígidas, diminuem a capacidade das juntas de assentamento em acomodar as deformações da alvenaria, aumentando o rico de fissuras. Com o desenvolvimento tecnológico, foram desenvolvidas argamassas industrializadas para uso específico de assentamento, com carac - terísticas adequadas ao bom desempenho da alvenaria. Outras especificações referem-se às técnicas construtivas como por exemplo as espessuras e forma de preenchimento das juntas de assentamento: utilização de juntas verticais secas (sem preenchimento de argamassa), utilização de dois cordões no assentamento da junta horizontal, etc. 110

111 CONHECIMENTOS RELEVANTES Outro aspecto de grande relevância que deve ser considerado no projeto das vedações verticais é o seu relacionamento com as esquadrias de portas e janelas. As esquadrias representam uma parcela bastante significativa do custo das vedações verticais e sua colocação é atividade crítica para a liberação de outras frentes de serviço para a complementação da obra. Figura 4 Reforço de verga e contraverga. Devem-se executar reforços na parte inferior e superior das aberturas de janelas e portas, para evitar o surgimento de fissuras inclinadas. Esse reforço pode ser feito com bloco canaleta, ou com um pré-moldado, utilizando-se uma barra de diâmetro 10 mm, e passando-se 40 cm no caso de janelas e 20 cm no caso de portas. Além de aspectos de coordenação dimensional dos vão deixados para a inclusão de portas e janelas, procura-se a utilização de téc nicas cons trutiva que diminuam a interferência entre a exe - cução destes serviços e pos terguem ao máximo a sua aplicação. Exemplos detalhes condizentes com essas exigências são: as técnicas de colocação de portas com a utilização de espuma de poliuretano, já na fase de pintura e acabamento da edificação; ou ainda, a utilização de peças prémoldadas, como vergas e con tramarcos de concreto, a serem colocados durante a etapa de elevação das alvenarias, que definem os vãos com grande precisão, permitindo a colocação da esquadria, também nas fases finais da obra (figura 4). A execução de instalações prediais hidro-sani tárias de forma racionalizada sempre representou um grande desafio. Este é um dos ser viços de maior interferência com a vedação vertical. Tradicionalmente as instalações elétricas e hidro-sanitárias são embutidas na vedação vertical. Este embutimento é feito tradicionalmente em operações de baixa racionali zação, com o rasgamento das paredes, e o posterior preen - chimento e arremates dos rasgos efetuados. Figura 5 Embutimento de instalações. Deve-se evitar cortar a alvenaria utilizando shafts e enchimentos ou passando as instalações pelo vazado dos blocos, situação que depende do desenvolvimento de um projeto de produção de alvenaria. Quando o corte for inevitável, esse deve ser feito com serra elétrica, cuidando-se em preencher o rasgo posteriormente e usando uma tela no revestimento. Guia de Produtos

112 CONHECIMENTOS RELEVANTES Técnicas alternativas, que evitem a execução de rasgos, aproveitando-se dos vazios existentes na vedação vertical tem sido exploradas nos últimos anos como alternativa mais racional para a execução destes serviços. Algumas empresas buscam soluções mais radicais, desvinculando completamente a exe cução destes subsistemas com a execução da ve - dação vertical. Assim, estão sendo aplicadas com freqüência cada vez maior idéias, como por exemplo, a utilização de shafts visitáveis e da passagem das tubulações por seções ôcas das paredes e dos forros (figura 5). Além de representar um grande ganho na racionalização tanto do serviço de execução da vedação vertical, como no próprio serviço de execução das instalações hidro-sanitárias, estas soluções tem permitido ganhos quanto a facilidade de manutenção e reparos, através de procedimentos que não geram grandes traumas na própria vedação após a sua execução. Muitas outras situações podem surgir em projetos específicos. A análise criteriosa e cuidadosa dessas situações específicas permite a incorporação de detalhes que garantem a eficiência e o desempenho da alvenaria, além dos ganhos representativos de produtividade e diminuição de desperdícios desse subsistema. 3. Conclusões O desenvolvimento do projeto da vedação vertical deve ser realizado com visão sis - têmica, não se restringindo unicamente à melhoria do comportamento dos componentes da vedação vertical, mas inserindo o funcionamento da vedação vertical no edifício e a sua produção na organização e racionalização dos demais subsistemas que compõem a edificação. O projeto da vedação vertical é peça fundamental para a implantação da vedação vertical racionalizada. Essa, por sua vez, é essencial para a racionalização de todos os demais subsistemas que compõem o edifício, propiciando diminuição de desperdícios e eco nomia de materiais e mão-de-obra, proporcionando a diminuição de custos e aumento da produtividade das atividades. 112

113 CONHECIMENTOS RELEVANTES Seleção de argamassas para revestimento de paredes AUTOR: ENG. EUGÊNIO PACELLI DOMINGUES DE MORAES Seleção dos materiais e método de aplicação Para uma escolha consciente das argamassas a serem utilizadas no revestimento das paredes, em especial nas fachadas externas, é recomendável a execução de amostras em um modelo próximo a realidade da obra. Para isto, devem ser executados painéis (v. item B) que representem as fachadas em uma área de fácil acesso para permitir a participação das equipes de trabalho e fiscalização da obra, em etapas distintas: (1) preparo das bases, (2) chapiscos, (3) emboço e (4) revestimento decorativo. Modelo de painéis para bases de concreto e base alvenaria: Concreto Alvenaria 1. Preparo das bases 2. Chapiscos 3. Emboço 4. Revestimento decorativo Painel 01 = base de concreto + chapisco A + emboço. Painel 02 = base de alvenaria + chapisco B + emboço. A execução dos painéis deve atender as especificações do projeto de revestimento e contar com a interação do construtor e fabricante da argamassa, a fim de garantir que as argamassas Guia de Produtos

114 CONHECIMENTOS RELEVANTES fornecidas durante a execução da obra tenham as mesmas características e qualidade obtidas nos painéis protótipos. Cabendo aos envolvidos: Projeto de revestimento: fornece os parâmetros para a execução dos painéis protótipos. Construtor: contata o fabricante de argamassa industrializada a fornecer os produtos (argamassas secas) e o laboratório para realizar os ensaios exigidos no projeto. Cabe também ao construtor fornecer a equipe de mão de obra, munidas de ferramentas e equipamentos para o preparo das bases, mistura e aplicação das argamassas. Fabricante de argamassa: apresenta as argamassas que atendam as exigências do projeto de revestimento e características da obra (localização, sistema de aplicação da construtora, etc..), instrui a equipe da obra e acompanha a execução dos painéis protótipos. O esquema a seguir ilustra o fluxo das atividades: PARÂMETROS DO FORNECEDOR PARÂMETROS DO PROJETO PARÂMETROS DA OBRA CARACTERIZAÇÃO EM LABORATÓRIO PREPARO DA BASE DO PAINEL PARÂMETROS DO FORNECEDOR PREPARO NA OBRA AVALIAÇÃO DA ARGAMASSA FRESCA AVALIAÇÃO DA ARGAMASSA ENDURECIDA ANÁLISE ESCOLHA DA ARGAMASSA 114

115 CONHECIMENTOS RELEVANTES Recursos necessários a execução dos painéis. Ao lado, um modelo de ficha de controle. Metodologia Devem ser executados números de painéis suficientes para avaliar os possíveis métodos de execução combinados com as argamassas pretendidas. Um para cada base: alvenaria e estrutura de concreto. Deve ser atendido no mínimo o que segue: As bases dos painéis protótipos devem ser semelhantes às existentes nas fachadas da obra e exposta as mesmas condições ambiente. Procurar as condições ambientais mais severas, como sol e vento. Exemplo de local. A espessura final do revestimento (chapisco + emboço) deve ser padronizada em 4 cm. As dimensões do painel devem ser no mínimo de 1 m de largura por 2 m de altura, totalizando 2 m² de revestimento para cada base, podendo ser até o mesmo painel para as duas bases (alvenaria e concreto). As bases deverão ser tratadas conforme especificação constante neste documento e receber os chapiscos especificados no projeto. Sob a orientação e supervisão dos técnicos do fabricante das argamassas e, também da fiscalização da obra, devem ser misturadas e aplicadas as argamassas nos painéis. Para o caso de chapisco com argamassa preparada na obra deve-se ser separada uma amostra da areia utilizada para futura verificação da uniformidade dos fornecimentos durante a execução da obra. Esta amostra deve ser enviada para ensaios laboratoriais a fim de atestar a sua conformidade com as normas brasileiras. Os intervalos de tempo entre a aplicação das camadas do revestimento no painel protótipo devem atender a NBR 7200: Chapisco sobre estrutura de concreto 28 dias da concretagem; Chapisco sobre alvenaria de vedação 14 dias da execução da alvenaria; Emboço sobre chapisco 3 dias da aplicação do chapisco; Acabamento decorativo sobre emboço 21 dias da aplicação do emboço. Guia de Produtos

116 CONHECIMENTOS RELEVANTES Atendendo os intervalos tem-se o seguinte cronograma: 1º dia: inspeção e preparo das bases (tratamento das imperfeições, escovamen to e lavagem) e apli cação dos chapiscos; 7º dia: inspeção do chapisco e aplicação do emboço; 28º dia: inspeção do emboço; 35º dia: ensaio de aderência no revestimento (chapisco + emboço), ou seja, após 28 dias da aplicação do emboço; Registros: durante a execução dos pai néis devem ser registrados os dados da ficha modelo a seguir ilustrada: 116

117 CONHECIMENTOS RELEVANTES Ensaios e inspeções: durante a execução dos painéis devem ser considerados os seguintes ensaios e inspeções: Ensaios Laboratoriais nas amostras coletadas após a mistura da argamassa a ser aplicada nos painéis: NBR 13277/ Determinação da retenção de água. NBR 13278/ Determinação da densidade de massa no estado fresco. NBR 15259/ Determinação do coeficiente de capilaridade. NBR 13279/ Determinação da resistência à tração na flexão e à compressão. NBR 13280/ Determinação da densidade de massa no estado endurecido. Inspeção Qualitativa: deve ser executada em todas as etapas de execução do revestimento nos painéis protótipos o que segue: BASES: devem ser inspecionadas visualmente e apresentar os seguintes aspectos: Ásperas, para permitir a macro ancoragem; Poros abertos para possibilitar a micro ancoragem; Isenta de impurezas (pó, óleo, madeira e películas de forma, desmoldante, tinta, fungos, salinidade, etc.); Ausência de rebarbas e cavidades (blocos quebrados, furos de amarração de forma - chupetas ); Vazios de concreto segregado (bicheiras); Armadura exposta (ferros de amarração de forma, estribo sem recobrimento); Ilustração de base preparada com a superfície áspera e poros abertos. CHAPISCO: Inspeção Visual: durante a execução dos chapiscos verificar a sua espessura, rugosidade e homogeneidade da superfície. Para o chapisco aplicado com desempenadeira denteada, devem-se observar as dimensões dos cordões. Estas inspeções devem ser realizadas diariamante para permitir rápidas correções e evitar a condenação de grandes panos. Dureza da superfície: com uma espátula de pintor pequena executam-se riscos e observa o grau de dificuldade. Quanto mais difícil for fazer estes riscos, maior será a resistência do chapisco. E, se o chapisco se esfarelar é sinal de que sua dureza e resistência superficial é inadequada ao que se propõe. Guia de Produtos

118 CONHECIMENTOS RELEVANTES Aderência a base: com a espátula forçar o desplacamento e remoção do chapisco na interface com a base. Se o cha - pisco se soltar com facilidade a aderência está comprometida. Os procedimentos de correção devem consi derar as causas geradoras da anomalia, tais como; bases lisas ou engorduradas; chapiscos executados com argamassa mal preparada (fracos); chapiscos com aplicação deficiente (argamassa com tempo vencido -/+ 2 horas, rebatizada com água, base muito quente e seca, etc.) A NBR-7200 indica a aplicação do emboço após o chapisco com idade mínima de 3 dias. Entretanto recomendamos que as inspeções nos chapiscos, aqui sugeridas, sejam executadas após o 7º. dia da aplicação do chapisco. EMBOÇO: as inspeções aqui recomendadas devem ser feitas após 21 dias da aplicação do emboço e antes da aplicação do revestimento decorativo, como ilustra o fluxo a seguir: INSPEÇÕES E ENSAIO DOS REVESTIMENTOS ASPECTO VISUAL (avaliação qualitativa) ADERÊNCIA E DUREZA DA SUPERFÍCIE (avaliação qualitativa) ADERÊNCIA À BASE (inspeções por percussão) RESISTÊNCIA A ADERÊNCIA À BASE E SUPERFICIAL (ensaios tecnológicos) ACEITAÇÃO LIBERADO PARA APLICAR REVESTIMENTO DECORATIVO REJEIÇÃO REEXECUÇÃO DO SERVIÇO 118

119 CONHECIMENTOS RELEVANTES O texto a seguir descreve as etapas das inspeções no emboço: Inspeções Visuais: são válidas para observar possíveis fissuras de retração inicial, manchas e eflorescência. Para destacar visualmente as fissuras recomenda-se aplicar água sobre a superfície do emboço. Dureza da superfície: na superfície do revestimento devem ser executados riscos (v. foto) cruzados com prego de aço e observar a profundidade do sulco produzido. Entende-se que quanto mais profundo o sulco e mais fácil de executá-lo, menor é a dureza e resistência da superfície. Para se confirmar Risco com prego Lixa sobre o risco esta avaliação, aplica-se sobre os riscos um lixamento (lixa de 100 a 120) com movimento de vai- e-vem (+/- 10 vezes) para provocar um desgaste na superfície. Se o resultado for o apagamento dos riscos entende-se que a superfície do revestimento apresenta baixa resistência à abrasão. Aderência: para aferir a aderência do revestimento recomendamos a execução da inspeção por percussão com batidas leves na superfície com martelo de ponta plástica. Ao se escutar um som cavo (vazio) entende-se que há um desplacamento do revestimento, e esta região deve ser demarcada e removida até a base. Esta remoção deve ser cuidadosa para se verificar em qual interface do revestimento ocorreu a ruptura, e assim, definir a recomposição mais adequada. Os resultados das inspeções qualitativas devem ser registrados em planilhas ou tabelas apropriadas conforme modelo abaixo: Guia de Produtos

120 CONHECIMENTOS RELEVANTES Ensaios no painel protótipo devem ser realizados por laboratório especializado e acompanhados pela equipe da obra, após 28 dias da aplicação do emboço ou revestimento decorativo, nas regiões que não apresentaram anomalias nas inspeções qualitativas descritas anteriormente a b c Ensaio de determinação da resistência a aderência à tração (NBR 13528) Resultados As inspeções qualitativas realizadas nos painéis protótipos devem ser registradas em planilhas e apresentadas ao responsável pela obra, junto com os laudos dos ensaios executados pelo laboratório contratado da construtora Com base nestes relatos a obra poderá decidir tecnicamente pelo método e argamassas que serão utilizados no revestimento das fachadas. O modelo (método + argamassa) do revestimento (chapiscos + emboço) aprovado deve ser rigo - rosamente o mesmo a ser aplicado na obra. 120

121 CONHECIMENTOS RELEVANTES O fornecedor dos materiais selecionados deve garantir nos fornecimentos, durante a obra, as mesmas características daqueles produtos utilizados no painel protótipo. Etapas de execução 1. Preparo da base 1.1. Limpeza A superfície do concreto deve ser escovada energicamente com escova de cerdas de aço para a remoção da camada superficial de nata de cimento e/ou desmoldantes. O escovamento deve produzir uma superfície rugosa e com a porosidade superficial aberta. As superfícies dos concretos de maior resistência à compressão deve ser escarificada por processo mecânico até se tornarem rugosas. Na alvenaria as rebarbas devem ser removidas e os buracos reparos com materiais idênticos aos elementos da alvenaria, utilizando-se a mesma argamassa do assentamento e/ou blocos. NOTAS: A) Para o caso de se observar anomalias no concreto (ninhos de pedras, aço aparente, sem recobrimento adequado, etc.) as mesmas devem receber tratamento específicos. B) Feitos o reparo e a limpeza, as bases devem ser inspecionadas pela fiscalização da obra para liberação do início da aplicação do chapisco Lavagem Concluída a limpeza da base e antes da aplicação do chapisco, a superfície do concreto deve ser lavada com água pressurizada através de máquina tipo lava-jato com pressão acima de 1500 lbs. 2. Fixação (aperto/encunhamento) da alvenaria Deverá atender ao especificado no projeto de vedação, e na ausência deste, proceder ao preenchimento de 100% do vazio entre a ultima fiada de bloco e o fundo da viga de borda com argamassa idêntica a utilizada no assentamento da alvenaria externa. 3. Chapisco A argamassa de chapisco só poderá ser aplicada após a vistoria das bases preparadas: 3.1. Sobre a alvenaria: A argamassa de chapisco deve ser aplicada com uma consistência fluida por meio de lançamento manual e preenchendo totalmente a superfície da alvenaria. A espessura da camada de chapisco não pode ser superior a 4,0 mm Sobre o concreto: A argamassa de chapisco adesiva deve ser aplicada com uma consistência pastosa e firme, com desempenadeira denteada no sentido horizontal dos cordões. E, deve seguir as orientações do fabricante. NOTAS: C) As bases com elevada absorção de água e/ou com temperatura alta no momento da aplicação do chapisco, devem ser umedecidas. D) Após o procedimento de lavagem, deve-se esperar a secagem da superfície da base para se iniciar a aplicação do chapisco Cura do chapisco: A cura se faz necessária quando a temperatura ambiente, o vento e a umidade relativa do ar contribuir para a evaporação da água na superfície do chapisco (predominância em algumas fachadas); O primeiro sinal de perda de água pode ser observado quando a superfície do chapisco começa a esbranquiçar e é nesse momento que se deve iniciar a cura com água; Para a aplicação de água na superfície é recomendada a utilização de equipamento que pulverize a água sem danificar o chapisco recém aplicado (jato tipo leque); O chapisco deve ser mantido úmido por pelo menos 03 (três) dias consecutivos. Guia de Produtos

122 CONHECIMENTOS RELEVANTES 4. Emboço A argamassa de emboço só poderá ser aplicada após a vistoria das bases chapiscadas: A superfície dos chapiscos com elevada temperatura no momento da aplicação da argamassa de emboço deve ser resfriada com a pulverização de água limpa. Deverão ser atendidos os procedimentos e as ins truções dadas pelos técnicos responsáveis pela argamassa durante os treinamentos à mão de obra. 122

123 CONHECIMENTOS RELEVANTES Argamassa e alvenaria estrutural AUTOR: ENG. MARCUS DANIEL FRIEDERICH DOS SANTOS Argamassa para assentamento da alvenaria estrutural é o elemento de ligação entre os blocos, que tem a função de distribuir as cargas e absorver deformações da parede. Esta argamassa deve atender as funções de: trabalhabilidade, aderência, capacidade retentiva de água, resistência à compressão apropriada e resiliência. Basicamente ela é deformável para absorver os esforços da parede. As argamassas industrializadas são fornecidas em sacos ou a granel. No recebimento das argamassas fornecidas em sacos, devem apresentar as seguintes informações: nome do fabricante e marca do produto; designação do produto; massa liquida do produto contido na embalagem, expressa em kg; indicação do tipo de argamassa e resistência; quantidade de água necessária para a realização da mistura; data de fabricação e tempo de validade do produto; equipamento e tempo de mistura indicado; instrução e cuidados necessários para manuseio e aplicação da argamassa; informações sobre as condições de armaze - namento do produto; tempo de utilização do produto. Argamassa no sistema de alvenaria estrutural As juntas de argamassa, em uma parede de alvenaria estrutural, devem unir solidariamente os blocos da alvenaria e ajudá-la a resistir aos esforços laterais, distribuindo uniformemente as cargas atuantes na parede por toda a área resistente dos blocos. Além desta distribuição de cargas também deve absorver as deforma - ções naturais a que a alvenaria estiver sujeita, bem como selar as juntas contra a penetração de água. As principais funções que a argamassa de assentamento deve cumprir são as seguintes: a. Resistência aos esforços mecânicos Na alvenaria estrutural, mais especificamente na parede, ocorrem esforços de toda ordem, como tração, flexão, cisalhamento e compressão. Para que a alvenaria tenha capacidade de resistir a estes esforços, a argamassa de assentamento tem a função importante de auxiliar e tornar-se elemento de sustentação e distribuição das solicitações impostas. b. Distribuição do carregamento Tem-se como função básica das juntas de argamassa, a distribuição uniforme das cargas atuantes na parede por toda a área resistente dos blocos. É consenso afirmar que Guia de Produtos

124 CONHECIMENTOS RELEVANTES em uma parede submetida a um dado carregamento, a carga atuante é suportada pelos blocos, que transferem a mesma para outros blocos através do elemento de ligação, que é a junta de argamassa. Desta forma, pela ação desta junta, a carga é distribuída de maneira uniforme por toda a parede. c. Absorção das deformações A argamassa de assentamento, no que tange a absorção das deformações na alvenaria, é baseada nos fatores que influenciam sua resistência à compressão. O fator preponderante da capacidade de acomodar deformações é a quantidade de cimento Portland que a argamassa possui. A substituição do cimento pela cal (argamassas mais fracas) leva a argamassas gradativamente menos rígidas e, portanto, capazes de acomodar melhor as deformações. Outros fatores como a granulometria da areia, a relação água-cimento e as condições de cura também influenciam nesta capacidade. Considera-se que numa parede de alvenaria estrutural acontecem deformações e movimentações que podem ter origem intrínseca à própria parede, além daquelas causadas por agentes externos. A deformação higroscópica da parede está entre as deformações intrínsecas, que ocorre devido a variação no seu conteúdo de umidade, como por exemplo, durante seu período de cura e endurecimento. Tal variação leva a ocorrência de retração da argamassa na secagem, gerando esforços internos na parede, os quais devem ser dissipados sem provocar fissuras prejudiciais. Considera-se que uma argamassa de assentamento apropriada deve permitir a absorção dos esforços e distribuição destes, sendo a dosagem e adequação de traço fatores preponderantes para um desempenho satisfatório do conjunto argamassa-bloco. Propriedades das argamassas estruturais No que se refere às propriedades das argamassas de assentamento da alvenaria estrutural, analisar-se-á as mesmas, conforme o seu estado plástico ou endurecido. Estado plástico Analisando o comportamento das argamassas de assentamento no estado plástico, podese considerar que as propriedades mais importantes são: trabalhabilidade, retenção de água e condições de assentamento. A trabalhabilidade é a mais importante propriedade da argamassa no estado plástico, sendo igualmente difícil de ser definida e medida. Apesar do pedreiro reconhecer a trabalh abilidade de uma argamassa, ao manuseá-la com seu instrumento de trabalho (canaleta, palheta, colher, desempeno ou bisnaga), é impossível mensurá-la em laboratório, pois é uma combinação de várias características reo - lógicas da argamassa, sendo as principais: plasticidade, coesão, consistência, viscosidade, adesão e densidade. Na prática, diz-se que uma argamassa tem boa trabalhabilidade quando distribui-se facilmente ao ser assentada, preenchendo todas as reentrâncias, não escorregando da colher (palheta, canaleta) ou desempeno no momento do assentamento, não segregando ao ser transportada, não endurecendo rapidamente em con tato com blocos de sucção normal, perma necendo plástica por tempo suficiente para que os blocos sejam ajustados facilmente no nível e no prumo. Ainda sobre a trabalhabilidade, ressalta-se sua importância por influir diretamente na qualidade dos serviços dos operários, no caso do 124

125 CONHECIMENTOS RELEVANTES pedreiro, sendo que a partir deste momento todas as demais propriedades desejáveis das argamassas estejam ligadas a trabalhabilidade e a ela subordinadas. Uma boa trabalhabilidade e boa retenção de água são fatores essenciais para uma apropriada aderência entre as unidades de alvenaria. Sem uma boa trabalhabilidade as chances de se ter juntas uni formes e bem preenchidas são muito pequenas. Já sobre a retenção de água, esta é entendida como a capacidade que a argamassa possui de reter a água quando colocada em contato com os blocos ou unidades de alvenaria. Aumenta-se a capacidade de retenção de água ampliando a superfície específica dos constituintes. Uma boa retenção de água está ligada diretamente à absorção dos blocos, onde a não ocorrência de uma retenção adequada deverá proporcionar uma absorção excessiva de água pelo bloco, sendo que a argamassa perderá rapidamente água, provocando uma dimi - nuição na resistência de aderência argamassabloco. Este processo implica em menor ca - pa cidade de absorção de deformações, estando a mesma sujeita a redução de sua resistência, pois a hidratação do cimento será prejudicada com a perda inadequada de água. Em decorrência destes fatores, haverá ainda prejuízo na durabilidade e na estanqueidade da parede. Quanto às condições de assentamento da argamassa, deve-se considerar que uma argamassa deve se adequar ao fim a que se destina, proporcionando condições ao operário de manusear a argamassa adequadamente e com facilidade para que, ao efetuar o assentamento, a mesma tenha uma consistência fluída e firme para uma distribuição uniforme nas fiadas e para que possa suportar e unir adequadamente as unidades ou blocos. Estado endurecido No estado endurecido, pode-se comentar inicialmente sobre a resiliência, que é a capacidade que a argamassa possui de se deformar sem apresentar ruptura quando sujeita a solicitações diversas e de retornar a dimensão original quando cessam estas solicitações. Este sentido é estendido, no caso de argamassas para o estado tal de deformação (plástica) em que a ruptura ocorre sob a forma de fissuras microscópicas ou capilares não prejudiciais. Ainda sobre a resiliência, as fissuras prejudiciais são aquelas que permitem a penetração de umidade, transmissão sonora e calor através da parede ou que pelas suas características trazem prejuízos aos usuários de ordem psico-sociais (estética, temor pela segurança). Essas fissuras, relacionadas com a resiliência, não estão relacionadas com a estabilidade da alvenaria ou estado limite de fissuração. A resistência de aderência pode ser definida como a capacidade que a interface blocoargamassa possui de absorver tensões tangenciais (cisalhamento) e normais (tração) a ela, sem romper-se. Desta resistência depende a monoliticidade da parede e a resistência da alvenaria frente a solicitações provocadas por: deformações volumétricas (por exemplo: retração hidráulica e dilatação térmica); carregamentos perpendiculares excên - tricos; esforços ortogonais à parede (cargas de vento), etc. As propriedades mecânicas das argamassas endurecidas são importantes, porém a resistência de aderência entre a argamassa e os blocos é entre todas, a de maior importância. A aderência influencia no desempenho da parede em diversos de seus requisitos. Má aderência implica em má resistência à tração, Guia de Produtos

126 CONHECIMENTOS RELEVANTES flexão, cisalhamento, durabilidade e estan - queidade. Já analisando a resistência mecânica no estado endurecido, falando especificamente da resistência à compressão, esta se inicia com o endurecimento e aumenta continuamente com o tempo. Requisitos Consideram-se como requisitos da argamassa de assentamento, independente da compo - sição da mesma, alguns itens importantes para um desempenho adequado, para que ela possa cumprir as funções desejadas. Dentre as exigências mais importantes, cita-se: Exigência de proporcionar boa aderência; Exigência de distribuir adequadamente as cargas e solicitações; Exigência de durabilidade; Exigência de suportar os esforços mecânicos; Exigência de absorver as deformações; Exigência de apresentar uma eficiência satisfatória. Uma boa argamassa de assentamento requer um aproveitamento que proporcione desempenho favorável na produção, manuseio, racio nalização e economia. A espessura ideal da junta horizontal é de 1,0 cm para se ter um desempenho favorável, sendo que espessuras menores ou maiores causam conseqüências no comportamento da parede que prejudicam as propriedades da alvenaria. Variações de 3 mm nas espessuras das juntas são toleradas para ajuste da locação dos blocos e por pequenas diferenças que os mesmos possuem. É importante salientar que blocos com alta taxa de absorção de água provocam, quando em contato com a argamassa, uma diminuição na plasticidade desta durante o assentamento e, com isto, perdem a capacidade de absorver pequenas deformações da alvenaria, oriundas do assentamento, dificultam o controle do nível dos blocos, bem como gera variações nas espessuras das argamassas. Projeto de alvenaria estrutural Os projetos de alvenaria são compostos de planta de primeira fiada, elevações de todas as paredes, detalhes construtivos, indicação de resistência de blocos, argamassa, graute, prisma, diâmetro e dimensões das ferragens contidas no interior das paredes. Para que se tenha o aproveitamento do potencial do sistema construtivo de alvenaria estrutural é fundamental que ocorra a coor - denação de projeto, que pode ser entendida como a atividade que dá suporte ao desenvolvimento dos projetos. O objetivo primordial desta atividade é de que os projetos sejam elaborados de forma que atendam aos objetivos do empreendimento, proporcionando à fase de execução a qualidade e eficiência esperadas. No processo construtivo em alvenaria estrutural é imprescindível a coordenação e compatibilização de projetos desde o início do processo, para que sejam gerenciadas as interferências e as inter-relações entre os subsistemas, garantindo assim a qualidade do empreendimento. Existe uma forte interdependência entre os vários projetos de alvenaria estrutural que fazem parte de uma obra (arquitetônico, estrutural, instalações, etc.), pois a parede além da função estrutural é também um elemento de vedação e pode conter os elementos de instalações quaisquer, deven - do o projeto ser racionalizado como um todo. 126

127 CONHECIMENTOS RELEVANTES A interligação entre as diversas modalidades de projetos que compõem um empreendimento em alvenaria estrutural necessita de um fluxo de informações sistematizado de modo a facilitar o trabalho do coordenador e dos projetistas, garantindo projetos realmente compatibilizados e com um nível de qualidade que satisfaça às necessidades do cliente e às exigências da produção. Nesse contexto o res - ponsável pelo projeto deve identificar as interferências e as inconsistências entre todos os projetos que fazem parte do projeto executivo geral, resolvendo conflitos de modo que não ocorram improvisações na fase de execução da obra. Relativo à argamassa, deve constar no projeto a especificação com indicação dos pavimentos e das respectivas resistências de argamassa, caso sejam especificadas diferentes resistência em função da altura do prédio. O preenchimento das juntas verticais é indicado, considerando intrínseco nos projetos e, quanto às juntas horizontais transversais, seu preenchimento é opcional em função da indicação do calculista. Compatibilização de Projetos de Alvenaria Estrutural Um fator fundamental a considerar na fase de projeto é a compatibilização entre os projetos arquitetônicos, estrutural, elétrico, hidro-sani - tário e de incêndio. O processo de projeto inicia-se com o ajuste das medidas das peças, visando à definição da modulação e passando para a planta da primeira fiada, que permite a execução de uma primeira versão dos projetos estruturais e instalações prediais, iniciandose assim a compatibilização entre os mesmos. Na compatibilização entre os projetos existe a necessidade de uma postura ativa dos projetistas no conhecimento e detalhamento das soluções executivas, e também uma grande interação entre eles, sendo que cada um deve propor e aceitar opiniões de outros especialistas sobre o projeto de sua especialidade. To - mando em consideração que as paredes do edifício de alvenaria estrutural devem atender aos requisitos arquitetônicos e estruturais simultaneamente, e ter em conta de que existe uma forte interação entre esses dois projetos. Os distintos subsistemas devem ser compati - bilizados, pois soluções para as instalações hidráulicas e elétricas que incluam a execução de rasgos em paredes ou improvisações não são admitidas, uma vez que comprometem a segurança da edificação. Devido a não ser permitida qualquer quebra em paredes estruturais, os projetos de alvenaria estrutural devem ser completos e compatibilizados, em relação a projetos de ve dações verticais para outros tipos de obras, pois nesse caso o projeto estrutural só é possível após a modulação das paredes e a solução das instalações. Projeto Executivo Aspecto extremamente importante num projeto de alvenaria estrutural é a coordenação dimen sional, onde a dimensão dos blocos mais a espessura da argamassa compõem uma malha, servindo de base para definir vãos estruturais, dimensões das paredes, tamanho e posição de aberturas como portas e janelas. O projeto executivo deve traduzir as soluções de projeto para uma linguagem adequada à equipe de produção, garantindo que as intenções dos projetistas sejam claramente interpretadas na obra. Neste sentido, os dese nhos devem retratar fielmente cada parede do edifício, incluindo o posicionamento individual de cada bloco, além dos reforços estruturais, tubulações e pontos de instalação Guia de Produtos

128 CONHECIMENTOS RELEVANTES neles inseridos. Os projetos executivos normalmente utilizados são: as plantas da pri - meira e segunda fiadas, planta de locação e elevações. Entre outras informações, esses projetos devem conter cortes, informações técnicas dos materiais a serem utilizados, detalhes-padrão de amarrações, detalhes das vergas e contra-vergas, detalhes de passa - gens de tubulações e localização de pontos elétricos e hidráulicos, pontos a serem grau - teados e amarrações com ferros. Execução de edifícios de alvenaria estrutural A fase de execução da obra deve incorporar soluções racionalizadas para a organização da produção, incluindo a organização do canteiro de obra, a elaboração de um planejamento e programação eficaz, o treinamento e a motivação da mão-de-obra, o uso racional de ferramentas e equipamentos, e o controle da qualidade da produção baseada baseado na padronização dos métodos e técnicas produtivas, através de procedimentos. A qualidade da execução do empreendimento também depende da qualidade dos fornecedores de materiais, dos equipamentos, do controle no recebimento e da qualidade na exe - cução de cada etapa, conforme os procedimentos e de uma mão-de-obra qualificada. Padronização de técnicas construtivas Para uma melhoria das técnicas e dos métodos construtivos é essencial a padronização das tarefas para todo o subsistema, ou seja, deve haver uma única forma de executar a alvenaria para todo o edifício. A padronização permite reduzir o número de materiais e componentes a serem utilizados na obra, aumentar a eficiência através da aprendizagem e simplificar a compra e os cuidados de armazenamento e uso dos materiais. O controle da qualidade só pode ser exercido se existir uma especificação clara e compreensível, tanto pelo controlador como pelo executor, daquilo que deve ser executado. O treinamento da mão-de-obra também só tem sentido a partir da uniformização das técnicas cons - trutivas. Procedimentos construtivos A execução das alvenarias deve basear-se em procedimentos técnicos que estabelecem o processo de execução, incluindo a forma de locação das paredes (ângulos, modulação dos blocos), os detalhes de amarrações entre pa - re des, a forma de elevação dos cantos e marcação das fiadas, a disposição das armaduras horizontais e verticais (emendas), a forma de assentamento de marcos e contra-marcos. Os procedimentos construtivos devem ser elaborados visando aumento da racionalização através do incremento da construtibilidade, bem como à diminuição da proba - bilidade de ocorrência de falhas durante a exe - cução. Tais procedimentos empregados devem ser coerentes com o nível de profissionalização e treinamento dos operários. A definição dos procedimentos de execução da alvenaria estrutural deve abranger todo o sistema, e ser coerente com a forma de produzir de cada empresa e com o nível de profissionalização e treinamento, buscando utilizar equipamentos mais simples possíveis. Controle de execução de parede de alvenaria estrutural O controle de execução das alvenarias estruturais deve compreender a qualidade dos componentes de alvenaria (integridade, regularidade dimensional e resistência mecânica); controles geométricos (posicionamento de vãos, 128

129 CONHECIMENTOS RELEVANTES prumo e planeza das paredes, nível, espessura e preenchimento das juntas); diâmetro e disposição de armaduras verticais e horizontais; vergas e contra-vergas; posicionamento de eletrodutos e caixas de luz. Para um controle eficaz da execução os seguintes pontos são essenciais: fazer uma revisão detalhada das especificações e detalhes antes do início de cada serviço; controlar a produção das atividades de forma coerente com a capacidade da mão-de-obra e dos meios físicos deixados à disposição para a produção; incentivar a realização de atividades repetitivas na forma de linhas de produção; aplicar de forma sistemática ins - peções de qualidade na produção. O objetivo do controle de produção é avaliar uma ou mais propriedades do elemento ou componente produzido a intervir no processo de produção para manter essa(s) proprie - dade(s) dentro dos limites considerados satisfatórios são recomendas algumas tolerâncias dimensionais na produção das paredes como: Junta horizontal: ±3 mm Nível: ± 2 mm/m na fiada e ± 10 mm no máximo por pé direito Mão-de-obra, ferramentas e equipamentos A qualidade da alvenaria estrutural muito depende da qualificação da mão-de-obra empregada na sua execução, bem como os equi pamentos e ferramentas adequadas têm uma importância singular na execução de qualquer serviço, tendo grande impacto na produtividade e qualidade na execução de edi - fícios em alvenaria estrutural. Assim, é importante que os profissionais estejam orientados sobre a melhor maneira de utilizá-las podendo ser usado as seguintes ferramentas e equipamentos: masseiras metálicas, carrinhos especiais para transporte de blocos e argamassas, escantilhão, esquadro, régua com bolha (nível e prumo), régua metálica de 2 metros, nível a laser e alguma alternativa para um preciso espalhamento da argamassa, tais como a meiacana ou a palheta. A execução da alvenaria deverá seguir fielmente as indicações do projeto, referentes aos materiais, detalhes construtivos (juntas, cintas, aberturas, ferragem, etc.) e o processo executivo como a forma de assentamento dos blocos, ferramentas a serem utilizadas e tempos de cura. Junta vertical: ±3 mm Alinhamento vertical: 10 mm no máximo por pé direito Guia de Produtos

130 CANAIS DE ATENDIMENTO Fale com a gente Nós da Votorantim Cimentos fazemos tudo para oferecer mais qualidade em nosso atendimento. Para isso disponibilizamos diferentes canais de comunicação. CAC Central de Atendimento ao Cliente Central de Relacionamento Este canal é um atendimento por telefone e serve para realizar, alterar e cancelar pedidos de compra, bem como obter informações sobre a situação do seu pedido. CAPITAIS: (custo de ligação local) DEMAIS LOCALIDADES: SAC Serviço de Atendimento ao Consumidor Utilize este canal para receber informações sobre os produtos, suas aplicações, e também para fazer elogios, críticas e sugestões SIC Serviço de Informações Comerciais Extratos 2ª via de boletos Status de carregamento Histórico de compras Limite de crédito Saldo Este canal está disponível no site da Votorantim Cimentos e serve para obtenção de diversas informações sobre o seu pedido: extratos, 2ª via de boletos, status de carregamento, histórico de compras, limite de crédito e saldo. Para acessar o SIC basta digitar: Atenção: Se você ainda não tem senha de acesso ao SIC, entre em contato com a central de relacionamento Votorantim Cimentos. Site Para acessar o site da Votorantim Cimentos, digite: 130

131 A NOVA MARCA DA ARGAMASSA BÁSICA As argamassas para construção da Votorantim vão mudar de nome para MATRIX SISTEMAS, uma linha de produtos ensacados e a granel que vai elevar a produtividade da sua obra.