38 3 Cia Mercantil e Industrial Ingá Localizada no município de Itaguaí, Ilha da Madeira, a Cia. Mercantil e Industrial Ingá, que tinha como principal atividade a produção de zinco de alta pureza, estando, durante seu período de operação, entre as principais do país. Após 30 anos de funcionamento a indústria faliu, deixando seus estoques de resíduos. As técnicas de operação, ambientalmente inadequadas, e posteriormente o abandono da área devido a falência da indústria acarretaram a contaminação da área por metais pesados, provenientes do processo produtivo de extração de zinco. A Baía de Sepetiba constitui um criadouro natural para diversas espécies em suas áreas de mangue e zonas estuarinas, sendo a atividade pesqueira um importante suporte econômico e social para a região. Além disso, suas águas servem à preservação da flora e fauna, à recreação, à navegação e, graças à beleza cênica da região, com suas cachoeiras e ilhas, possui áreas propícias ao turismo. Atualmente a baía de Sepetiba está sendo monitorada pelo Inea, através de 14 estações de amostragem, com o objetivo de acompanhar os principais indicadores físico-químicos de qualidade de água, bem como a qualidade da biota e dos sedimentos. A qualidade dos sedimentos e a previsão do fluxo de contaminantes, cujos indicadores possibilitam a avaliação dos níveis de contaminação e permitem observar a evolução da poluição de origem industrial ao longo do tempo proveniente não apenas da bacia hidrográfica, como também da Cia. Mercantil e Industrial Ingá. 3.1. Localização A área de estudo está localizada no município de Itaguaí, no estado do Rio de Janeiro, como apresentado na Figura 3.1. A Cia Mercantil e Industrial Ingá está situada entre o Porto de Sepetiba, separada apenas pelo Saco do Engenho e uma pedreira, seguindo reto na estrada de acesso a Ilha da Madeira. Pode ser facilmente identificada pela enorme pilha de rejeitos, visível desde o acesso do porto.
39 a b c Figura 3.1: Localização da área de estudo. a Área de estudo em relação ao Brasil e ao estado do Rio de Janeiro; b Área de estudo em relação a Ilha da Madeira e ao Porto de Sepetiba; c Imagem com foco na área de estudo 3.2. Histórico A Cia Mercantil e Industrial Ingá, instalou-se na Baía de Sepetiba, na Ilha da Madeira, município de Itaguaí no Rio de Janeiro, em 1962, onde iniciou suas atividades de processamento de minério para a produção de zinco de alta pureza.
40 O processo industrial envolvia tratamento de calamínicos e willemiticos, que contem impurezas de outros metais, gerando grandes quantidades de resíduos e metais pesados. Desde então esses resíduos foram sendo acumulados no pátio da empresa formando montanhas de material tóxico a céu aberto. Já em 1965, surgiram as primeiras denúncias da população, entre elas a queimação relacionada ao ar inalado e o lançamento de efluente quente em uma vala de drenagem que conduzia para o manguezal, provocando mortandade de espécies nativas na região. Em 1984, foi construído um dique argiloso de contenção no perímetro da área de deposição dos resíduos. Também foram instalados tanques de acumulação de águas, estação de tratamento de resíduos e águas residuárias e outros sistemas de controle. Essas medidas foram tomadas para minimizar o despejo de resíduos tóxicos na Baía de Sepetiba. Dois anos depois o sistema de filtros rotativos foi trocado pelo sistema de filtro-prensa, reduzindo o teor de umidade. A Cia. Ingá e a FEEMA, em 1987, assinaram o Termo de Compromisso com a finalidade de adequar a disposição dos resíduos sólidos e o tratamento dos efluentes líquidos, onde ficou estabelecido que o local onde estavam armazenados os resíduos, seria recoberto por camadas de areia e argila sobre as quais seria construído um aterro de resíduos perigosos. Em 1990, foi feito um aditivo ao Termo, cobrando da empresa a construção de um novo aterro fora da área industrial, além da remoção dos resíduos acumulados. Para tanto foi desenvolvido um projeto na área da fazenda Bonanza. Porém nenhuma das exigências foi cumprida. Em 1996 a Cia. Mercantil e Industrial Ingá era uma das três produtoras de zinco do Brasil. Sua capacidade total era de 60 mil toneladas por ano, o que representava 30% do mercado brasileiro, na época. Em fevereiro desse ano, em decorrências das fortes chuvas, o dique de contenção rompeu, contaminando com metais pesados a Baía de Sepetiba. O laboratório de Biofísica da UFRJ fez análises na água após o acidente e constatou índices de zinco e cádmio em mariscos até sessenta vezes mais altos que os admitidos pelo Ministério da Saúde. (O Globo, 1996) Em 1998 foi decretada a falência da companhia. Com isso foi deixado à época um passivo ambiental avaliado em R$ 20 milhões. E ainda estimou-se que cerca de dez milhões de toneladas de zinco e cádmio haviam sido despejados na Baía de Sepetiba nos últimos vinte anos. A indústria foi abandonada e os sistemas de controle desativados. E ainda o alto índice pluviométrico da região elevou o risco de contaminação da Baía de Sepetiba através da iminência do rompimento do dique de contenção dos resíduos. Em 2001,
41 além da ameaça de rompimento do dique, também foi detectado a presença de uma lama misturada com metais pesados no pátio da empresa, que com chuvas fortes poderia escorrer para a Baía de Sepetiba. A situação se agravou, em 2003, quando o dique chegou ao seu limite de armazenamento, faltando menos de 30 centímetros para transbordar. A SERLA enviou emergencialmente técnicos e operários para trabalhar na contenção do dique que armazena resíduos tóxicos. Porém estes foram impedidos de realizar o trabalho por seguranças a serviço da Massa Falida da Cia. Mercantil e Industrial Ingá. Após meses de disputa judicial conseguiram uma autorização junto a 1ª Vara Cível de Itaguaí para realizar as obras emergenciais do dique de rejeitos tóxicos. A obra foi assumida pelo Governo do Estado que liberou uma verba de R$ 2,3 milhões para execução da barragem de rejeitos tóxicos. As obras do dique foram realizadas pela Carioca Engenharia e vistoriadas pela COPPE/UFRJ e pela Prefeitura de Itaguaí. Porém, depois de dois meses da obra emergencial pronta, as chuvas de janeiro causaram um vazamento do dique e a prefeitura recebeu diversas denúncias da mortandade de peixes às margens da Baía de Sepetiba. Como o volume era pequeno, equipes da COMLURB fizeram o trabalho de limpeza da praia em um dia. Em 2004 uma liminar concedida pelo Ministério Público previu indenização de um salário mínimo por semana a cada pescador de fevereiro de 1996 data do primeiro grande desastre da Cia. Ingá até o dia em que a Baía de Sepetiba seja recuperada. Neste mesmo ano o governo do Estado liberou cerca de R$ 960 mil para o término das obras do reservatório da Cia. Mercantil e Industrial Ingá. Essas obras serviriam para elevar e reforçar o dique de contenção dos resíduos químicos armazenados, diminuindo assim o risco de transbordamento desses resíduos. A Figura 3.2 apresenta a sequência de imagens de satélite, através da qual é possível observar que após a ação de remediação emergencial executada pela PUC- Rio, houve uma diminuição do nível de efluentes armazenados na bacia de rejeitos, evitando assim novos problemas de transbordamento ou acidentes, diminuindo inclusive as solicitações sobre o dique de contenção.
42 26/Junho/2003 10/Junho/2004 13/Junho/2008 8/Agosto/2008 10/Abril/2009 Figura 3.2: Sequência histórica de imagens de satélite (Google Earth) 17/Setembro/2009 Observando as imagens de satélite históricas da área, remontando a 2003, é possível identificar alterações na área da Cia Mercantil e Industrial Ingá. Lembrando que a indústria decretou falência em 1998, estas alterações ocorreram em função do acúmulo de águas pluviais, falhas no dique de contenção e as intervenções de remediação emergencial.
43 3.3. Processo Industrial Conhecer o processo industrial é fundamental para entender a presença dos diferentes tipos de compostos na planta industrial e os processos que acarretaram a contaminação, ajudando a compreender a disposição dos contaminantes na área. Para auxiliar o entendimento foi elaborado o fluxograma apresentado na Figura 3.3. A indústria produzia lingotes de zinco de alta pureza (99,99%), através de processo químico. Tinha como matéria prima a Calamina, proveniente de mina de Vazante MG, e posteriormente Willemita importada.
44 INSUMOS PROCESSO REJEITOS Solução Eletrolizada Ácido Sulfuríco Moagem Pirolusita Solução de Ataque Polpa de Pirolusita Solução de Ataque Moagem Willemita ou Hermimorfita Água Polpa de Willemita ou Hermimorfita ou Moagem Concentrado Água Polpa de Flotado Sulfato Ferroso solubilizado e Pirolusita em suspensão PREPARAÇÃO DA POLPA Sulfato Ferroso Lixiviação Água Borra de Carbureto Borra de Neutralização Suspensão lixiviada de Zinco LIXIVIAÇÃO Solução com ph=5,00 Filtro Prensa Refiltração Solução Lixiviada e Filtrada Pó de Zinco Sólido Pilha NEUTRALIZAÇÃO, FILTRAÇÃO E PREPAR DA SOLUÇÃO Solução Cádmio Precipitado PURIFICAÇÃO Soda Caústica Solução Eletrolisada Trióxido Arsenioso Água Industrial Água Industrial Solução de Arsenito de Sódio Suspensão de Sulfato de Cobre Filtro Prensa aquecido Solução Pó de Zinco Resíduo de Cádmio Mistura Filtro Cemento Ni, Cu ELETRÓLISE Suspensão de Carbonato de Estrôncio Solução Neutra Solução Eletrolisada Precipita Chumbo Cuba Eletrolítica Placas de Zinco Lama Anôdica Lingotes FUSÃO Figura 3.3: Fluxograma do processo industrial (baseado no Estudo de Remediação Ambiental da Companhia Industrial Ingá Itaguaí PUC-RIO, 2005)
45 3.3.1. Insumos Minério de Zinco O minério que era consumido no processo eram caracterizados como a hermimorfita (calamina) (Zn¹ (OH)² Si² O4 H²O), o minério willemita (Zn Si O4) com 23% de concentração e o concentrado flotado com 42% de concentração. No final de 1994 o consumo se restringia ao minério willemita e ao concentrado flotado. A descarga e a estocagem do minério eram feitas em um pátio com 5.400 m², sendo 1.200 m² de área coberta e 4.200 m² de área descoberta, porém não apresentava riscos de contaminação do meio, pois todos os metais presentes não são solúveis em água. A única poluição possível a ser gerada é a poeira que constitui uma poluição unicamente física. Pirolusita (MnO 2 ) A pirolusita (Óxido de Manganês) consumida pelo processo industrial chegava na planta em caminhões e era estocada da mesma forma que o minério de Zinco. Ácido Sulfúrico (H 2 SO 4 ) O armazenamento, transporte e descarga do ácido sulfúrico era feito dentro das normas, com diques de contenção e equipamento adequado. A água da chuva que era acumulada no sistema de contenção, seguia para o processo ou dique, representando um dos principais fatores de acidulação das suas águas. Sulfato Ferroso (FeSO 4 ) O sulfato ferroso utilizado nesta etapa era transportado em caminhões, envelopados em manta de polietileno, Porém, sua estocagem era inadequada e na ocorrência, de chuvas este era conduzido pelas canaletas de drenagem até a bacia de detenção, aumentando o volume de efluente a ser tratado. Este material foi substituído posteriormente pela produção interna de FeSO 4, com o ataque à sucata de ferro por solução de ataque (SA), o que acarretou o fim da estocagem deste material. Borra de Carbureto A borra de carbureto era consumida no processo como elemento neutralizante, e era estocada na área ao lado da Estação de Controle de Magnésio (ETMg), de maneira inadequada, uma vez que possibilitava a infiltração.
46 Água Industrial A água industrial do processo era fornecida pela CEDAE, provenientes das nascentes do Rio Mazomba, ou era captada do canal Sul e das Lagoas das Marrecas, sendo estocada na bacia construída em 1989, com o fundo em liner duplo (sintético e argiloso) com capacidade de estocagem de 14.000 m³. Água Residual do Dique Esta água provinha de antigos vazamentos da planta, lavagem da pilha de rejeito e chuva direta. No início da reciclagem esta se encontrava com ph = 1 e 20 g/l de Zinco. Após a parada do processo sem encontrava com ph = 3 e 12 g/l de Zinco. Água Residual dos Filtros Prensas As lavagens de panos e vazamentos na infiltração geravam um efluente com 20 g/l de Zinco, estas eram misturadas as águas residuais do dique, misturadas com borra de carbureto e encaminhadas para a neutralização na ETMg. Zinco em Pó (Zn 0 ) O Zinco em pó consumido chegava em sacos de papelão de 50 Kg. O consumo era de 5 a 6 sacos por hora, representando um consumo diário de aproximadamente 6 t/dia. Por vir embalado e ser estocado em área seca e coberta, não havia solubilização deste produto o que garantia risco zero de contaminação no meio. Trióxido Arsenioso (As 2 O 3 ) Este produto era importado em embalagens de ferro com proteção interna de polipropileno. Seu consumo era de 12 Kg/hora e sua estocagem era feita em área coberta dentro da planta, dentro dos mesmos padrões do zinco em pó, evitando problemas de solubilização para o meio. O que restou deste produto foi espalhado na área de estocagem do C-130 e na Bacia Pulmão. Porém suas concentrações são muito pequenas e de baixo risco a saúde humana, em caso de manuseio correto. Soda Cáustica A soda cáustica chegava em escamas, embalada em saco de polipropileno. Sua estocagem também era feita no galpão do processo, em área coberta, seguindo os mesmo padrões dos produtos descritos anteriormente.
47 Sulfato de Cobre Este produto chegava em sacos de polipropileno e seu consumo era de 60 Kg/hora. Sendo estocado no galpão do processo, em área coberta, seguindo os mesmo padrões dos produtos descritos anteriormente, de forma a evitar contaminação do meio. Sulfato de Estrôncio (SrSO 4 ) O sulfato de estrôncio era usado para precipitar o chumbo liberado pelos anodos, mantendo o teor de zinco em 99,995%. Este material era recebido em sacos de polipropileno e sua estocagem era feita no galpão, ao lado do tanque de preparação. Havendo um consumo de 1,5 Kg/hora. Energia Elétrica A energia elétrica consumida na empresa era fornecida pelo sistema LIGHT na tensão de 138 KV. Após transformação e retificação esta passava para 710V CC, que era a tensão de operação nas cubas. Não existia na empresa transformador com Ascarel ou outro tipo de óleo não degradável. 3.3.2. Processos O primeiro passo era a trituração do minério em moinhos de bolas. O material resultante era transferido para grandes dornas de madeira, onde era tratado com uma solução com ácido sulfúrico, dióxido de manganês e borra de carbureto. Esta etapa produzia o principal rejeito, com 2 a 7% de Zn e outros constituintes, como sulfato de cálcio, óxido de ferro, sílica, sulfato de magnésio, além de cádmio, chumbo, arsênio, cobre, níquel e cobalto, em menor proporção. Estes rejeitos eram depositados no entorno em área próxima às dornas, formando uma pilha. A segunda etapa consistia em adicionar, ao filtrado, mais ácido sulfúrico e poeira de zinco, criando um segundo resíduo. A última etapa incluía a adição de óxido de arsênio, sulfato de cobre e pós de zinco ao filtrado da 2ª etapa, a partir do qual Zn e Cd eram então separados por eletrólise. Os rejeitos desta etapa continham cádmio, cobalto e níquel (Barcellos, 1991).
48 Primeira Fase Preparo da Polpa e Lixiviação O preparo da polpa e a lixiviação constituíam a primeira fase do processo industrial. Nesta fase eram consumidos os insumos básicos que apresentam o maior volume de estocagem. O processo industrial se inicia na moagem do minério de willemita (Zn Si O 4 ) e adição de água para a formação da polpa de minério (flotado). O minério consumido no processo era caracterizado como a hermimorfita (calamina) (Zn 1 (OH) 2 Si 2 O 4 H 2 O). Em seguida, era preparada a solução de ataque (SA), com a mistura de solução eletrolisada (SE) e ácido sulfúrico (H 2 SO 4 ) em tanques de agitação a ar comprimido, para ser adicionada a pirolusita (MnO 2 ) moída, gerando a polpa de pirolusita. Adicionando sulfato ferroso (FeSO 4 ) posteriormente substituído pela produção interna de FeSO 4, com o ataque à sucata de ferro por solução de ataque (SA) obtinha-se sulfato ferroso solubilizado com pirolusita em suspensão. Neste momento o material está pronto para a etapa de lixiviação Existiam duas linhas de lixiviação, sendo uma utilizada para o processamento da polpa de minério willemita, e outra para o processamento de concentrado flotado. Ambas recebiam a adição de SA e de sulfato ferroso com pirolusita em suspensão, gerando uma suspensão lixiviada com 137 g/l de zinco, com ph = 2,0 e temperatura = 70ºC. Segunda Fase Neutralização, Filtração e Preparo da Solução Inicialmente era preparada a borra de neutralização, na Estação de Controle de Magnésio (ETMg), através da adição da borra de carbureto as águas residuais provenientes do dique de rejeitos e do filtro prensa, com ph = 1 e 20 g/l de Zinco, garantindo através destas, um aumento da concentração no processo, e o aumento na capacidade de tratamento das águas do dique, que após a parada do processo se encontrava com ph = 3 e 12 g/l de Zinco. O processo consistia na mistura da suspensão lixiviada proveniente da primeira fase com a borra de neutralização até a obtenção do ph = 5. Estas eram bombeadas para os filtros prensas obtendo-se um filtrado com ph = 5 e 130 g/l de Zinco. A parte sólida nesta filtração era o rejeito C-130, com ph = 5, que era estocado. Sendo refiltrada posteriormente, para a retirada total dos sólidos e enviada para a etapa de Purificação do Processo.
49 Esta borra era desaguada em filtros rotativos, onde a parte sólida era enviada ao processo, e 90% da parte líquida era recirculada para a lavagem dos filtros prensa. O excesso era descartado com ph = 9 e 0,001 g/l de Zinco. A filtração era um setor que gerava 1.350 m³/dia de efluentes decorrentes da lavagem de torta, panos de filtração e vazamentos de placas. Deste efluente, 400 m³/dia eram absorvidos na moagem e o restante, que continha 20 g/l de Zinco, era enviado para tratamento na ETMg. Posteriormente a melhoria na operação de lavagem de torta e de panos baixou o consumo em 1200 m³/dia em 1994 e em 780 m³/dia em 1995. Além disso, a melhoria no equipamento, com a substituição de placas de ferro fundido por placas de polipropileno, a troca dos panos de filtração e a colocação de bandejas para coleta de vazamentos ainda obteve uma redução de 250 m³/dia de vazamentos para 80 m³/dia em 1995 e 30 m³/dia em 1995. Dessa forma o processo aumentou sua eficiência na recuperação de zinco e diminuiu o volume de água no balanço hídrico, reduzindo o volume a ser tratado na ETMg de 950 m³/dia para 530 m³/dia em 1994 e 410 m³/dia em 1995. Terceira Fase Purificação Nesta terceira fase do processo industrial eram precipitados elementos que alterariam a qualidade do produto final, através do processo de purificação Na primeira parte do processo, denominada segundo tratamento, ocorria a retirada do cádmio, e consistia na mistura da solução tratada refiltrada com pó de zinco. Este pó se solubilizava e tomava a posição do cádmio no radical sulfato. Esta solução passava por filtros prensas, gerando um resíduo rico em cádmio que era processado pela empresa para a produção do cádmio metálico. A fase líquida passava por um processo de aquecimento com trocadores de calor e seguia para o terceiro tratamento, onde era acrescentada uma suspensão de sulfato de cobre, preparada com SE e água industrial, uma solução de arsenito de sódio preparada com a mistura de trióxido arsenioso, soda cáustica e água industrial e por fim o zinco em pó. Após mistura e reação este produto passava por filtros prensa gerando um cemento. Este era estocado em bacia de concreto C-150, com a sua drenagem sendo conduzida para um poço e enviada de volta ao processo. Este resíduo era rico em zinco (35%), cádmio (0,7%), cobre (10,2%), cobalto (0,98%) e níquel (0,64%). E apesar de apresentar em sua maior parte elementos em
50 forma metálica, este ainda solubilizava, apresentando concentrações interessantes ao processo, o que explicava a vantagem da recuperação da água de drenagem. A solução filtrada, também chamada de solução neutra, era resfriada de 80ºC para 35ºC e enviada para a estocagem que alimentava o processo de eletrólise. Esta solução apresentava o ph = 4,7 e 130 g/l de zinco. Quarta Fase Eletrólise Com a solução isenta de impurezas e 130 g/l de zinco na forma de sulfato, a deposição de zinco era processada através da eletrólise. A solução neutra oriunda do processo de purificação era composta de água (69,8%), de ZnSO 4 (23,9%), de MgSO 4 (3,8%) MnSO 4 (0,9%). Esta solução era adicionada à solução circulante na eletrólise chamada de solução eletrolisada (SE) para manter a concentração ideal de zinco. A esta mistura também era adicionado uma solução de carbonato de estrôncio (SrCO 3 ) preparada com a mistura de sulfato de estrônio (SrSO 4 ) e com barrilha (NaCO 3 ), cujo objetivo era a de precipitar o chumbo. Esta solução passava pelas cubas eletrolíticas e era recolhida para recirculação. A contaminação no fundo das cubas eletrolícias, também chamada de lama anódica, era enviada ao processo de lixiviação onde era recuperado o manganês precipitado. O produto final era o zinco em placas com 99,995% de pureza, que era enviado a fundição para fusão e lingoteamento. Todos os subprodutos gerados nesta fase eram inteiramente reciclados no processo. Quinta Fase Fusão (Fundição) Após o processo de geração de zinco metálico em placas, entrava o processo de fusão e lingoteamento, onde estas eram aquecidas em fornos elétricos a uma temperatura de 450ºC. O zinco liquefeito era lingoteado com alimentação por conchas às formas. Após lingoteamento e resfriamento estes eram agrupados em amarrados de lingotes com aproximadamente 1 tonelada e eram estocados em um pátio aberto. Neste processo não existia o risco de contaminação, pois o zinco se encontrava em forma metálica (Zn 0 ).
51 3.4. Áreas de Apoio a Produção Como acessórios ao processo de produção da Ingá existiam alguns itens apresentados em seguida. Geração de Vapor A geração de vapor, feita em caldeira de óleo BPF, objetivava aquecer a solução, em determinada fase do processo, para acelerar as reações. Geração de Ar Comprimido O ar sob pressão, gerado por compressores acionados por motores elétricos, era utilizado para agitação de tanques na fase de preparação de soluções, secagem da torta na seção de filtração (C-130) e ar de serviço. Equipamentos de Proteção A purga da caldeira, que continha componentes que diminuem a dureza da água e ph básico, era feita no sistema de drenagem da planta, e era conduzida para a bacia de detenção, onde posteriormente era tratada com os outros efluentes acumulados. O vazamento de óleos poderia ocorrer quando era feita a manutenção dos equipamentos. Neste caso estes eram coletados na bacia de contenção existentes nas áreas e conduzidos a uma caixa separadora de óleo, provida de insuflação de ar em bolhas para acelerar o processo de flotação e garantindo uma grande eficiência no processo, não permitindo o transbordo de óleo para o meio. 3.5. Resíduos Industriais do Processo Durante todo o processo eram gerados 6 tipos diferentes de resíduos sólidos. C-130 Resíduo gerado da primeira fase do tratamento que era estocado na bacia de rejeitos. C-140 Resíduo gerado da segunda fase do tratamento que era reaproveitado para a produção do cádmio metálico. C-150 Resíduo gerado na terceira etapa do tratamento industrial e era estocado em uma bacia de concreto na região lateral do prédio da eletrólise.
52 C-160 Resíduo resultante da estação de tratamento de efluentes, consumido no processo industrial. C-170 Gerado no re-processamento do resíduo C-140, também estocado na bacia de concreto. Cinzas de Zinco do Forno de Indução Este material era vendido para indústrias de fertilizantes. A empresa gerava 500 toneladas por dia de C-130 e cerca de 3 toneladas por mês de C-140, C-150, C-170. Além destes resíduos gerados durante todo o processo industrial, quando a ocorreu a falência e por conseqüência a desativação da companhia, havia estoques na planta de ácido sulfúrico, trióxido arsenioso, cloreto de amônio, óleo BPF, sulfato de cobre, minério e borra de carbureto, e também lixo industrial como panos de filtros prensa, placas de filtros, tubulações, mangotes, embalagens de insumo etc. 3.6. Diques de Rejeito O dique de contenção de rejeitos foi construído em 1984 para isolar rejeitos sólidos, impedido seu escoamento. No final de 1991, na área de estocagem de rejeito a pilha a ter 25 m de altura, o que provocou ruptura no solo mole, enfraquecendo a parede externa do dique e aumentou a instabilidade do dique de contenção. A empresa, na época, construiu uma berma de equilíbrio, com o objetivo de estabilizar e controlar o adensamento nas áreas mais críticas. Paralelamente foi desenvolvido um trabalho de redução da altura da pilha de rejeitos e compactação da camada superficial, melhorando a drenagem e condição de espalhamento. Esses dois trabalhos resultaram na estabilização da área e no conhecimento do solo mole, o que diminuiu os riscos de acidentes geotécnicos na pilha. Inclinômetros foram instalados na região dos solos moles, e o dique era vistoriado semanalmente e uma manutenção preventiva era feita sempre que necessário. Os acidentes ocorriam por ruptura das paredes do dique.
53 3.7. Riscos de Rotinas e Acidentes Oliveira em 2005, apontou os riscos de retinas e acidentes envolvidos em cada etapa da produção, possibilitando o entendimento da influencia do processo produtivo sobra a contaminação de cada parte da planta industrial. Primeira Fase Preparo da Polpa e Lixiviação Até o preparo da polpa o risco de poluição do meio era bastante reduzido, pois se constituía de moagem e adição de água e o minério se encontrava inalterado. Na preparação dos reagentes e SA passava-se a ter soluções com o ph entre 0 e 1, portanto algum vazamento poderia acarretar dano ambiental. A operação de enchimentos dos tanques de preparação de reagentes e a adição destes nos tanques de lixiviação tinham controle manual e tempo longo, o que poderia propiciar vazamentos devido a alguma falha humana. Em termos acidentais há apenas registros de dois casos de rompimento de tanques, nos anos 70, devido à falha de manutenção no cintamento dos respectivos tanques. A partir de 1991, todos os vazamentos de rotina e acidentais eram retidos em uma bacia de contenção e retornados ao processo por bombeamento. Essas bacias de contenção foram construídas em concreto, garantindo sua impermeabilidade. No caso de ocorrência de vazamento de grande monta, como a eventual ruptura de três tanques, o conteúdo destes seria conduzido para a canaleta de drenagem e retido na bacia de detenção. Segunda Fase Neutralização, Filtração e Preparo da Solução Os vazamentos nesta fase do processo poderiam levar altos teores de metais para o meio, porém todas as áreas possuíam bacias de detenção que impediam a saída destas soluções. No caso de vazamentos estas eram bombeadas para o tanque que originou o acidente. Em caso da falhas no sistema de coleta e bombeamento de soluções, ou de rompimento de tanque, estas soluções eram conduzidas por canaletas de drenagem e retidas na Bacia de Detenção. Na área de processo havia dois sistemas de segurança em série que minimizavam o risco de contaminação ao meio. Na área de filtração, havia uma menor geração de efluentes e conseqüentemente o riso era menor.
54 Terceira Fase Purificação Vazamentos nesta fase poderiam levar teores altos de metais para o meio, porém todas as áreas possuíam bacias de contenção que impediam a saída destas soluções. No caso de vazamento estas eram bombeadas para o tanque que originou o acidente. Em caso de falhas no sistema de coleta e bombeamento de soluções, ou de rompimento de tanques estas soluções eram conduzidas para canaleta de drenagem e retidas na bacia de detenção. Vale lembrar, que a solução por apresentar 130 g/l de zinco, qualquer perda nesta fase era bastante significativa no custo final do produto. Quarta Fase Eletrólise Nesta fase do processo os riscos se resumiam à vazamentos líquidos que poderiam ocorrer nas calhas, bombas, tanques e cubas. Os vazamentos em calhas eram perceptíveis a olho nu e em vistorias eram corrigidos. Normalmente estes ocorriam por falhas operacionais originadas por um descontrole das vazões de bombeamento de SE. Os vazamentos em bombas ocorriam nas gaxetas e a solução era parada para manutenção corretiva, com a troca da bomba por uma reserva. Os tanques poderiam vazar por excesso de solução, resultante de uma falha no controle operacional, ou por fissuras decorrentes do ataque do ácido no concreto. As cubas vazavam quando existiam ruptura do polidurite e a solução entrava em contato com o concreto da cuba. Este tipo de vazamento aumentava o consumo de energia elétrica, sendo facilmente detectável. O desprendimento de hidrogênio no anodo, característico de toda eletrólise, gerava um odor peculiar. Porém assim que a planta parou de operar essa poluição cessou. O risco potencial de algum tanque romper existia, apesar do risco existente ser baixo. Em caso de vazamentos superficiais estes eram conduzidos para as canaletas de drenagem e bacia de detenção, não causando impacto ao meio. No caso dos vazamentos infiltrarem no solo, esses contaminariam o lençol freático.