REQUISITOS PARA O FABRICO E COMPACTAÇÃO DE MISTURAS BETUMINOSAS TEMPERADAS

REQUISITOS PARA O FABRICO E COMPACTAÇÃO DE MISTURAS BETUMINOSAS TEMPERADAS Rui Micaelo 1, José Neves 2, Rui Lopes 3 e Alexandra Jesus 4 1,3,4 Universidade NOVA de Lisboa, Departamento de Engenharia Civil, 2829-516 Caparica, Portugal email: ruilbm@fct.unl.pt http://www.fct.unl.pt 2 Instituto Superior Técnico, Universidade de Lisboa, CESUR, CERIS, Departamento de Engenharia Civil, Arquitetura e Georrecursos, Avenida Rovisco Pais, 1049-001, Lisboa, Portugal Sumário Esta comunicação apresenta um estudo experimental em que se avaliou a influência das temperaturas de mistura e de compactação nas condições de produção (transporte e compactação) e de serviço. Uma mistura tipo AC 20 Base 35/50, com incorporação de ligantes modificados para misturas temperadas, foi produzida e compactada a diferentes temperaturas. O efeito das temperaturas no desempenho da mistura foi avaliado com os seguintes indicadores: ensaio de escorrimento (fase de produção); características volumétricas dos provetes compactados (fase de compactação); resistência às deformações permanentes (fase de serviço). Os resultados obtidos mostram que o comportamento da mistura em fase de compactação é influenciado pelas temperaturas de produção contudo é possível aumentar a temperatura sem prejudicar as propriedades volumétricas e o desempenho. Palavras-chave: Misturas temperadas; Fabrico; Compactação; Características mecânicas. 1 INTRODUÇÃO Em sintonia com as ambições ambientais mundiais para este novo século houve um crescente interesse pela utilização de técnicas de pavimentação que conduzissem a menores impactes ambientais e sociais. Dentro do conjunto de técnicas desenvolvidas, as misturas betuminosas temperadas (MBT), que se caracterizam por uma temperatura de fabrico mais baixa que as tradicionais a quente (MBQ) foram as mais divulgadas e adotadas [1]. As MBT são fabricadas em central a uma temperatura cerca de 25 ºC mais baixa que as MBQ e são pavimentadas em obra pelo processo tradicional. A redução da temperatura de produção é conseguida com a utilização das seguintes técnicas: aditivos orgânicos; aditivos químicos; espuma de betume. Com a utilização de menores temperaturas durante o processo fabrico e de compactação existem vantagens ambientais, económicas e sociais associadas a [2-5]: - menor consumo energético no fabrico da mistura; - menor custo de produção; - redução das emissões e odores; - melhoria das condições de trabalho no local de aplicação; - menor envelhecimento do ligante no fabrico. As vantagens que estas técnicas apresentam variam com a tecnologia empregue na produção. Por exemplo, quando se utilizam aditivos o custo de produção é superior ao das tradicionais a quente porque o custo dos aditivos é maior que a redução no consumo de energia na central de produção [6]. Os impactes ambientais e sociais são já muito valorizados em algumas sociedades e, por isso, é uma técnica de pavimentação corrente [7]. No estudo apresentado neste trabalho foram utilizados três tipos de aditivos: dois do tipo orgânico [8-9] e outro do tipo químico [10]. Estes aditivos têm sido correntemente utilizados em Portugal, não só em estudos mas também na construção e reabilitação de pavimentos. Foi também utilizado um betume modificado comercializado para misturas temperadas. 1

Os aditivos orgânicos são ceras sintéticas, obtidas com processos industriais variados [11]. Estas ceras têm um ponto de fusão entre os 68 e os 115 C e são completamente solúveis no betume para temperaturas superiores a 115 C. Quando no estado líquido, as ceras têm uma viscosidade menor que o betume, resultando um betume modificado com menor viscosidade a temperaturas superiores ao ponto de fusão. Assim, é possível realizar o processo de fabrico e de compactação da mistura betuminosa a temperaturas mais baixas. Contudo, existe um endurecimento do betume no intervalo de temperaturas de serviço [12]. O aditivo químico é constituído por uma combinação de agentes surfatantes e de adesão (químicos e orgânicos) [13]. Os surfatantes facilitam o envolvimento da superfície dos agregados pelo ligante (redução das tensões superficiais) e promovem adesão ativa, sem alterar significativamente a viscosidade do ligante. Para o betume modificado comercial utilizado não foi divulgado qual(ais) o(s) aditivo(s) modificadores utilizados e em que proporções. Em obra, as operações de pavimentação e de compactação estão condicionadas pelo tempo disponível para realizar estas operações. Este período de tempo é função das condições atmosféricas (temperaturas do ar e do suporte, velocidade do vento, nebulosidade, radiação solar), da espessura da camada pavimentada e da trabalhabilidade e compactabilidade da mistura betuminosa [14]. A trabalhabilidade e a compactabilidade são função das características da mistura e, da tecnologia empregue no caso de misturas temperadas. Em muitos países, incluindo algumas regiões de Portugal, não é possível realizar pavimentações durante o inverno porque o tempo disponível não é suficiente. Neste sentido, Crews [15] reporta um conjunto de casos de obra realizados nos EUA em que misturas temperadas (com aditivo químico) foram fabricadas à temperatura habitual das MBQ com o objectivo de aumentar o tempo disponível, pois a temperatura mínima de compactação é mais baixa. No estudo é referida a obtenção de um grau de compactação adequado em todos os casos. A produção de misturas betuminosas temperadas à temperatura das MBQ pode não conduzir ao mesmo desempenho obtido quando são produzidas às temperaturas aconselhadas para esta técnica. O desempenho da mistura no pavimento é função da microestrutura, a qual resulta dos componentes (agregado e ligante) e da estrutura de vazios obtidos no processo de pavimentação. O processo de fabrico influencia a película de betume/mastique que envolve os agregados grosso e, assim, o desempenho em serviço. Este artigo apresenta um estudo laboratorial com o objetivo de estudar a influência das temperaturas de fabrico e de compactação no processo de construção e no comportamento em serviço de misturas betuminosas temperadas, com utilização de aditivos do tipo químico e orgânico. Apresenta-se também um estudo numérico sobre o tempo disponível para a pavimentação de várias camadas betuminosas em condições atmosféricas desfavoráveis. 2 PROGRAMA EXPERIMENTAL 2.1 Materiais Para este estudo foi selecionada uma mistura betuminosa do tipo AC 20 Base 35/50, formulada no âmbito de um estudo anterior [16] de acordo com a norma EN13108-1 sem incorporação de aditivos. O ligante betuminoso utilizado (Quadro 1) é um betume de penetração classe 35/50. Na Figura 1 apresenta-se a curva granulométrica da mistura de agregados e no Quadro 2 as características gerais da mistura betuminosa. Esta mistura betuminosa, com e sem aditivos para a redução das temperaturas de produção (Figura 2), foi fabricada e compactada a diferentes temperaturas para avaliação da influência das temperaturas nas condições de produção (transporte e compactação) e de serviço. Foram utilizados dois aditivos orgânicos (aditivos A e B) e um aditivo químico (aditivo Q). Estes aditivos foram adicionados à mistura betuminosa (4% de aditivo orgânico e 2% de aditivo químico relativamente ao betume 35/50) durante o processo de mistura dos agregados com o betume, tendo sido seguidos os procedimentos da norma EN 12697-35. Adicionalmente, foi também utilizado um betume modificado comercializado para misturas temperadas (Quadro 1). Na Figura 2 é apresentada a variação da viscosidade dinâmica dos diversos ligantes betuminosos com a temperatura. A viscosidade dinâmica foi medida com um viscosímetro rotativo (Selecta ST-2020 R) e uma haste tipo T-bar (R2). O aditivo B (orgânico) tem o maior efeito de redução da viscosidade do betume de penetração. Surpreendentemente, o aditivo químico causa uma redução da viscosidade 2

Material passado (%) muito semelhante ao aditivo orgânico A. A menor diferença de viscosidade para o betume de penetração é apresentada pelo o betume modificado temperado. O Quadro 3 lista as temperaturas utilizadas neste estudo. A mistura betuminosa padrão (betume 35/50) foi fabricada a 165ºC e compactada a 150ºC. Para os aditivos utilizados, as temperaturas correntes de fabrico e de compactação são próximas de 120ºC [16]. A temperatura de compactação foi reduzida até ºC. No caso do betume temperado (BT) foram utilizadas também as temperaturas aconselhadas pelo produtor para este betume (135º e 120ºC). Os provetes destinados ao ensaio de sensibilidade à água foram compactados recorrendo a compactador de impacto, com 75 pancadas em cada face do provete, de acordo com a norma EN12697-30. Os provetes destinados ao ensaio de resistência à deformação permanente ( Wheel-Tracking ) foram fabricados em forma de laje com 300 400 60 mm com recurso a um compactador de rolo, sendo utilizada uma sequência de passagens do rolo com cargas sucessivamente superiores, conforme previsto na norma EN 12697-22. Quadro 1. Propriedades dos betumes Propriedade Método de ensaio 35/50 BT 35/50 Penetração a 25ºC [0,1mm] NP EN 1426:2010 47 35-50 Temperatura de amolecimento [ºC] NP EN 1427:2010 51,4 50-58 Durabilidade Penetração retida [%] NP EN 1426:2010 53 53 Aumento temperatura amolecimento [ºC] NP EN 1427:2010 11 11 Variação de massa [%] NP EN 12607-1:2010 0,5 0,5 Ponto de fragilidade de Fraass [ºC] EN 12593:2007-5 -5 Ponto de inflamação [ºC] EN ISO 2592 240 240 90 80 70 60 50 40 30 20 10 0 0.01 0.1 1 10 Abertura peneiros (mm) Fig. 1. Curva granulométrica da mistura de agregados Quadro 2. Propriedades da mistura betuminosa AC20 Base 35/50 [16] Propriedade Unidade AC20 Base 35/50 Percentagem ligante % Mass 4,5 Baridade kg/m 3 2360 Baridade máxima teórica kg/m 3 2455 Porosidade % 3,9 Vazios na mistura de agregados % 14,8 Vazios preenchidos com betume % 69,6 3

Viscosidade dinâmica (Pa.s) 00 B 35/50 Ad A Ad B Ad Q BT 0 120 140 160 180 Temperatura (ºC) Fig. 2. Variação da viscosidade dinâmica com a temperatura Quadro 3. Condições de fabrico e compactação Fabrico (ºC) Compactação (ºC) Ligante Referência 165 150 35/50 B - F165/C150 35/50 + 4% aditivo orgânico A AdA - F165/C120 165 120 35/50 + 4% aditivo orgânico B AdB - F165/C120 35/50 + 2% aditivo químico AdQ - F165/C120 35/50 modificado BT - F165/C120 135 120 35/50 modificado BT - F135/C120 35/50 + 4% aditivo orgânico A AdA - F120/C120 AdA - F120/C 120 120 35/50 + 4% aditivo orgânico B AdB - F120/C120 AdB - F120/C 35/50 + 2% aditivo químico AdQ - F120/C120 AdQ - F120/C 35/50 modificado BT - F120/C120 BT - F120/C 2.2 Ensaios de desempenho A avaliação do efeito das temperaturas de fabrico e de compactação foi realizada por meio de três ensaios: (i) escorrimento; (ii) sensibilidade à água; (iii) resistência à deformação permanente. O ensaio de escorrimento foi realizado para avaliar a ocorrência de separação do ligante/mastique betuminoso da mistura durante o transporte da central de produção para a obra. Foram avaliadas as misturas betuminosas temperadas produzidas à temperatura mais elevada (165ºC). Neste ensaio, realizado de acordo com a norma EN 12697-18, uma amostra de mistura betuminosa é colocada no interior de um cesto metálico perfurado sobre tabuleiro metálico (Figura 3). Em seguida, o conjunto (tabuleiro e cesto) é colocado em estufa à temperatura definida durante aproximadamente 3 horas. Após este período, o escorrimento (D) é calculado como a proporção da mistura escorrida pela massa de mistura colocada no cesto no início do ensaio. 4

Fig. 3. Cesto metálico perfurado sobre tabuleiro no ensaio de escorrimento O ensaio de sensibilidade à água, realizado de acordo com norma 12697-12, pretende avaliar o efeito da água na degradação da ligação entre o agregado e o mástique betuminoso. Neste ensaio, dois conjuntos de três provetes cilíndricos cada são submetidos a diferentes condicionamentos durante 24h (o conjunto seco ao ar a 20ºC e o húmido em água a 40ºC), e posteriormente é medida a resistência em ensaio de tração indireta à temperatura de 15ºC. O resultado do ensaio de sensibilidade à água (ITSR) é calculado como o rácio entre os valores médios de resistência dos conjuntos húmido e seco. A resistência às deformações permanentes foi avaliada pelo ensaio de pista ( Wheel-Tracking ) em conformidade com a norma EN 12697-22. O provete em forma de laje foi sujeito a passagens sucessivas de uma roda, com carga constante, e em condições de temperatura elevada, sendo registada a profundidade da rodeira formada com o número de passagens acumuladas. Foi utilizado o procedimento B com o equipamento pequeno e realizando-se o acondicionamento ao ar. Foram aplicados 00 ciclos de carga e a temperatura de ensaio foi de 60ºC. O ensaio foi repetido com dois provetes. A análise da resistência às deformações permanentes de cada mistura é realizada com recurso à taxa de deformação (WTSAIR) e à profundidade de rodeira (RDAIR). A taxa de deformação, expressa em milímetros por 0 ciclos, é calculada como WTS AIR = d 10 000 d 5000 5 em que, d 5000 e d 00 são a profundidade de rodeira após, respetivamente, 5000 e 00 ciclos de carga. (1) 3 RESULTADOS E DISCUSSÃO As quatro misturas betuminosas, com incorporação de aditivos ou com o betume modificado temperado, não apresentaram problemas de escorrimento. Sendo a mistura betuminosa em estudo de granulometria contínua e fechada, era expectável não haver escorrimento quando é utilizado o betume de penetração 35/50. A situação é diferente no caso da incorporação de aditivos para misturas temperadas. O aditivo químico é um agente tensioativo que auxilia o envolvimento dos agregados pelo betume enquanto os aditivos orgânicos diminuem a viscosidade do betume para temperaturas elevadas. Apesar de se fabricar e armazenar a mistura a uma temperatura 40ºC superior à indicada, estas não apresentam risco de escorrimento. Na Figura 4 é representada a variação da porosidade dos provetes cilíndricos com as temperaturas de produção utilizadas. Em geral, a porosidade é superior ao valor de referência com o betume de penetração 35/50. As temperaturas de fabrico e de compactação têm uma influência clara na porosidade final dos provetes mas não existe uma tendência única. Por exemplo, para o aditivo A existe um aumento da porosidade com a redução das temperaturas enquanto o oposto é verificado para o aditivo B. Para o betume BT a porosidade de referência é obtida com utilização das temperaturas recomendadas para este ligante. Os resultados do ensaio de sensibilidade à água são apresentados na Figura 5. Esta mistura betuminosa apresenta uma resistência elevada neste ensaio para a maioria dos casos; apenas em 4 casos o valor de ITSR é menor que 80%. Com exceção do aditivo A, existe uma tendência de redução do índice de resistência com a redução das temperaturas utilizadas. 5

ITS (kpa) ITSR (%) Porosidade 10% 8% 6% 4% 2% 0% B AdA AdB AdQ BT Fig. 4. Variação da porosidade com as temperaturas de produção 3000 2500 2000 1500 0 500 0 % 80% 60% 40% 20% ITSd ITSw B AdA AdB AdQ BT ITRS Fig. 5. Resultados do ensaio de sensibilidade à água Os resultados do ensaio de pista são resumidos no Quadro 4. Neste quadro apresenta-se também a porosidade de cada laje ensaiada. Os valores de porosidade são bastante superiores (4.7-11.5%) ao valor de formulação da mistura (3.9%). Os valores mais baixos foram obtidos com o betume temperado. Os valores tendem a variar mais com o ligante e aditivos utilizados do que com as temperaturas (1-2%). Deste modo, os resultados do ensaio de pista têm de ser interpretados tendo em atenção a menor compactação das lajes. A mistura betuminosa de referência apresenta um comportamento próximo do expectável, com uma rodeira final próxima de 5 mm e uma taxa de crescimento de 0,272 mm/0ciclos, para uma mistura de granulometria contínua e um betume de penetração 35/50. As lajes com a incorporação dos aditivos A e Q não terminaram, em geral, os 00 ciclos de carregamento pois atingiram os 20 mm de rodeira máxima definida no protocolo. No 6

caso do aditivo B as lajes apresentam uma menor resistência à formação de rodeiras que a mistura de referência. O contrário é verificado quando é utilizado o betume modificado temperado. Referência Quadro 4. Resultados do ensaio de pista Porosidade WTS AIR (%) (mm/10 3 ciclos) RD AIR (mm) #1 #2 média #1 #2 média #1 #2 média B F165/C150 9,2% 9,0% 9,1% 0,272 0,272 4,77 4,77 F165/C120 6,4% 6,8% 6,6% 2,863 2,863 20* 20* 20 AdA F120/C120 7,7% 8,0% 7,9% 2,831 2,831 20* 20* 20 F120/C 7,5% 6,8% 7,1% 20* 20* 20 F165/C120 8,0% 8,9% 8,4% 0,172 0,173 0,173 4,40 5,44 4,92 AdB F120/C120 8,7% 10,0% 9,4% 0,316 0,412 0,364 6,66 7,02 6,84 F120/C 8,7% 9,6% 9,2% 0,844 0,166 0,505 5,44 3,32 4,38 F165/C120 9,5% 8,3% 8,9% 1,943 1,943 20* 20 AdQ F120/C120 11,5% 10,4% 11,0% 1,548 1,548 20* 20* 20 F120/C 9,6% 9,1% 9,4% 1,815 0,786 1,301 20* 13,34 16,67 F165/C120 5,8% 5,4% 5,6% 0,088 0,080 0,084 3,95 2,97 3,46 BT F135/C120 5,7% 5,7% 5,7% 0,082 0, 0,091 3,62 3,75 3,69 F120/C120 6,7% 6,1% 6,4% 0,124 0,120 0,122 3,72 3,68 3,70 F120/C 4,7% 5,8% 5,3% 0,264 0,256 0,260 6,47 6,07 6,27 *Não completou 00 ciclos de carregamento; ensaio não válido. Na literatura [11-12] é indicado que as ceras (aditivo orgânico) reduzem a viscosidade do betume a temperaturas elevadas (ver Figura 2) e aumentam a viscosidade a temperaturas típicas de serviço. Assim, era expectável que as misturas com incorporação destes aditivos apresentassem uma elevada resistência à deformação permanente. No caso do aditivo A, a porosidade das lajes é inclusive menor que na mistura de referência. A influência das temperaturas de produção no resultado deste ensaio apenas pode ser avaliada para o aditivo B e o betume BT. Nos dois casos existe uma combinação de temperaturas que resulta em menor resistência. Para o aditivo B corresponde à temperatura única de 120ºC e para o betume BT a combinação de temperaturas mais baixas. No entanto, não são nestas situações que a porosidade é a mais elevada. Conforme concluído em outros estudos [17], a distribuição das partículas de agregado e de ligante é muito influenciado pela temperatura mas não é simplesmente caracterizado pelo valor da porosidade e, para valores similares de porosidade, existem diversas distribuições possíveis com desempenhos em serviço diferentes. Os resultados apresentados permitem concluir que é possível fabricar as misturas temperadas a temperaturas típicas de misturas tradicionais a quente sem haver problemas de escorrimento durante o transporte e de desempenho em serviço, desde que se consiga efetuar a compactação adequada para a mistura. Neste caso, as misturas fabricadas a temperaturas mais elevadas atingiram em geral valores finais de porosidade semelhantes às das lajes fabricadas às temperaturas típicas das misturas temperadas. 4 PERÍODO DE TEMPO DISPONÍVEL PARA A COMPACTAÇÃO Considerando os resultados experimentais apresentados anteriormente, que validaram a utilização de temperaturas superiores de produção, nesta secção é avaliado o aumento do tempo disponível de compactação quando se pavimentam as misturas temperadas a temperaturas elevadas em condições de temperatura baixa do ar. Nesta análise recorreu-se ao modelo desenvolvido por Alves [18] para o cálculo da evolução da temperatura de uma camada betuminosa ao longo do tempo considerando os efeitos físicos de transmissão de calor (condução, convecção e radiação). No Quadro 5 apresentam-se as estruturas de pavimento estudados, com indicação do tipo de material, da espessura da camada aplicada (h) e dos parâmetros considerados na análise. Na 7

literatura não existem dados relativos às propriedades (condutibilidade térmica λ; capacidade calorífica c) das misturas betuminosas temperadas, tendo-se adotado os valores das misturas tradicionais. As condições ambientais e a temperatura de pavimentação considerada na análise são listadas no Quadro 6. Na Figura 6 apresenta-se a evolução da temperatura da camada pavimentada com o tempo decorrido após pavimentação para os diferentes casos analisados. A temperatura da camada corresponde à temperatura média de todos os pontos da camada, espaçados de 1 cm em altura. Não se considerou a variação da espessura da camada. Dependendo da compactabilidade da mistura, da espessura de pavimentação e dos cilindros utilizados são necessárias, habitualmente, 6 a 12 passagens, numa direção, de cilindros para atingir a compactação adequada. Para a velocidade normal de operação serão necessários, no mínimo, 5 minutos para realizar a operação de compactação. Nesta análise considerou-se que temperatura mínima de compactação foi ºC. Verificou-se que o tempo disponível foi inferior ao necessário para realizar a compactação das camadas de 30 e 50 mm (Estruturas 1 e 2) mesmo quando a temperatura inicial foi 160ºC. Nas Estruturas 3 e 4, com camada pavimentada de maior espessura, existe um incremento substancial do tempo disponível com o aumento da temperatura de 120 para 160ºC. No caso de 120º, não é possível realizar o trabalho mesmo com a temperatura do ar de 10ºC enquanto para 160ºC o tempo disponível é suficiente para a temperatura mais baixa do ar (0 ºC). Quadro 5. Pavimentos considerados para a análise do tempo disponível de compactação Camadas Estruturas 1 2 3 4 Pavimentada betão betuminoso h = 30 mm λ = 2,0 W/m. C c = 869 J/kg. C ρ = 2350 kg/m 3 SMA h = 50 mm λ = 1,2 W/m. C c = 921 J/kg. C ρ = 2400 kg/m 3 betão betuminoso h = 80 mm λ = 2,0 W/m. C c = 869 J/kg. C ρ = 2350 kg/m 3 betão betuminoso h = 120 mm λ = 2,0 W/m. C c = 869 J/kg. C ρ = 2350 kg/m 3 Base betão betuminoso h = 200 mm λ = 2,0 W/m. C c = 869 J/kg. C ρ = 2350 kg/m 3 betão betuminoso h = 200 mm λ = 2,0 W/m. C c = 869 J/kg. C ρ = 2350 kg/m 3 granular h = 200 mm λ = 1,3 W/m. C c = 837 J/kg. C ρ = 1750 kg/m 3 Quadro 6. Condições ambientais e de pavimentação Temperatura de pavimentação (ºC) 120 160 Temperatura do ar (ºC) 0 5 10 Temperatura da base (ºC) 3 9 14 Velocidade do vento (m/s) 6 (moderado) Nebulosidade céu limpo granular h = 200 mm λ = 1,3 W/m. C c = 837 J/kg. C ρ = 1750 kg/m 3 5 CONCLUSÕES Neste artigo apresentaram-se os resultados de um estudo desenvolvido com o propósito de estudar o efeito das temperaturas de produção no comportamento durante a construção e em serviço de misturas betuminosas temperadas. Este trabalho é motivado pelas referências em outros trabalhos da possibilidade de produzir misturas betuminosas temperadas a uma temperatura mais elevada, típica das misturas a quente, para aumentar a distância possível de transporte entre o local de produção e a obra e para possibilitar a pavimentação em condições atmosféricas adversas (baixas temperaturas). No estudo selecionou-se uma mistura AC 20 Base 35/50, a qual foi produzida com a incorporação de três aditivos, com características diferentes, e um betume modicado comercial, que permitem reduzir a temperatura de fabrico e compactação. As misturas foram fabricadas a 165ºC e 120 C, e compactadas a 120 e C. O efeito das temperaturas no desempenho da mistura foi avaliado com os seguintes indicadores: ensaio de escorrimento (fase de produção); características volumétricas dos provetes compactados (fase de compactação); ensaio de sensibilidade à água e resistência às deformações permanentes (fase de serviço). O trabalho laboratorial foi complementado com a comparação do tempo disponível para a compactação quando a mistura é pavimentada à temperatura de 160 e de 120ºC, utilizando um modelo numérico. 8

Temperatura (ºC) Temperatura (ºC) Temperatura (ºC) Nas misturas produzidas a temperaturas mais elevadas não se verificaram problemas de escorrimento. Apesar dos problemas verificados na compactação de todas as lajes, a compactação não foi prejudicada e, alguns casos, foi mais próxima da pretendida, quando a mistura foi produzida e/ou compactada a temperaturas superiores às normais para este tipo de misturas. Os resultados do ensaio de desempenho (resistência à deformação permanente) foram influenciados de forma significativa pela porosidade final da laje e pelo ligante utilizado (com e sem aditivos). 160 140 120 E1 E2 E3 E4 T ar = 0 ºC 80 160 140 120 0 5 10 15 Tempo (min) E1 E2 E3 E4 T ar = 5 ºC 80 0 5 10 15 Tempo (min) 160 140 120 E1 E2 E3 T ar = 10 ºC 80 0 5 10 15 Tempo (min) Fig. 6. Evolução da temperatura na camada pavimentada 9

O tempo disponível para a realização da compactação com os cilindros em obra aumenta de forma substancial quando a mistura é pavimentada com uma temperatura mais elevada. Contudo, em situações em que a temperatura ambiente é baixa e a camada pavimentada é de reduzida espessura, o aumento da temperatura poderá não ser suficiente para atingir a compactação desejada. 6 REFERÊNCIAS 1. Micaelo, R., Quaresma, L., Ferreira, A. TRACC-EXPERT: Tool for the selection of paving techniques adapted to climate change. Sustainability, Eco-efficiency, and Conservation in Transportation Infrastructure Asset Management, 2014. 2. Hurley, G. C., Prowell, B. D. Evaluation of Sasobit for use in Warm Mix Asphalt. National Center for Asphalt Technology, Auburn Univ., NCAT Report 05-06. Auburn, 2005. 3. Hurley, G., Prowell, B. Evaluation of Evotherm for Use in Warm Asphalt Mixes. NCAT Report No. 06-02, Auburn University, Auburn, 2006. 4. Rubio, M. C., Martínez, G., Baena, L., Moreno, F. Warm mix asphalt: an overview. Journal of Cleaner Production, 2011, 24, pp.76-84. 5. Jamshidi, A., Hamzah, M. O., You., Z. Performance of Warm Mix Asphalt containing Sasobi: State-of-theart. Construction and Building Materials, 2013, 38, pp.30-553. 6. Silva, H., Oliveira, J., Ferreira, C., Pereira, P. Assessment of the Performance of Warm Mix Asphalts in Road Pavements, Int. J. Pavement Res. Technol. 3(3):119-127, 2010. 7. EAPA. Asphalt in figures 2013, European Asphalt Pavement Association, Brussels, 2014. 8. Sasol Wax Website: http://www.sasolwax.us.com [consultado em Julho de 2015]. 9. Ventraco Chemie B.V. Website: http://www.ventraco.nl [consultado em Março de 2015]. 10. Akzonobel Website: https://www.akzonobel.com/innovation/our_innovations/rediset/ [consultado em julho de 2015]. 11. Neves, J., Picado-Santos, L., Alves, M., Martinho, F., Barbosa, F. Estudo experimental sobre o desempenho de misturas betuminosas temperadas, Proc. 7º Congresso Rodoviário Português, 10-12 Abril de 2013, Lisboa. 12. Silva, H., Oliveira, J., Peralta, J., Zoorob, S. Optimization of warm mix asphalts using different blends of binders and synthetic paraffin wax contents, Construction and Building Materials, 24(9), pp.1621-1631, 2010. 13. Capitão, S., Picado-Santos, L., Martinho, F. Pavement engineering materials: Review on the use of warmmix asphalt, Construction and Building Materials, 36, pp.1016-1024, 2012. 14. Micaelo, R., Ribeiro, J., Azevedo, M. Hot-mix asphalt compaction evaluation with field tests. The Baltic Journal of Road and Bridge Engineering. 9(4), pp.306-316, 2014. 15. Crews, E. Extended season paving in New York city using Evotherm TM warm mix asphalt, MeadWestvaco Asphalt Innovations, USA, 2008. 16. Martinho, F. Misturas Betuminosas Temperadas com Incorporação de Subprodutos Industriais Caracterização e Validação Tecnológica, Tese de Doutoramento, Instituto Superior Técnico, 2014. 17. Micaelo, R., Gameiro, A. Quaresma, L., Picado-Santos, L. Production of Hot-Mix Asphalt with PMB: Compactability and Mechanical Behaviour Characterization, Proc.8th RILEM International Symposium on Testing and Characterization of Sustainable and Innovative Bituminous Materials, F. Canestrari and M.N. Partl, 2016, Springer, p. 231-242. 18. Alves, M. R., Período de tempo disponível para a compactação de misturas betuminosas: análise paramétrica, Dissertação de Mestrado, Universidade Nova de Lisboa, Lisboa. 10