Considerações no projeto de estruturas metálicas para construção segura Roberta Carvalho Machado (1); Antônio Cleber Gonçalves Tibiriçá (2); Guilherme Sensato (3) 1. Programa de Pós-Graduação em Engenharia Civil Construção Metálica, Escola de Minas - UFOP, Brasil. E-mail: robertaarquiteta@yahoo.com.br 2. Programa de Pós-Graduação em Arquitetura e Urbanismo Universidade Federal de Viçosa - UFV, Brasil. E-mail: tibiriça@ufv.br 3. PETROBS, Brasil. E-mail: gsensato@yahoo.com.br Resumo A Indústria da Construção Civil envolve um elevado número de processos e produtos, representando um dos mais significativos setores econômicos para a maioria dos países, além de ser responsável pela criação de um grande número de empregos diretos e indiretos. No entanto, o setor ainda é conhecido mundialmente pelas atividades com altos índices de acidentes do trabalho. Nesse contexto, a introdução de novas tecnologias no processo de edificação, como as estruturas metálicas, apesar de retirar do canteiro de obras uma série de atividades lentas e improvisadas, pode elevar o potencial de riscos de acidentes graves. A fase de montagem das estruturas no canteiro geralmente envolve atividades específicas, que implicam o surgimento de riscos peculiares, muitas vezes não conhecidos pelos responsáveis pela construção e pelos trabalhadores. Quando se trata de edificações em estrutura metálica, a norma que regulamenta as condições e meio ambiente de trabalho na indústria da construção civil (NR18) assinala que toda a logística da fase de montagem da estrutura metálica em edificações é diferenciada, embora apresente lacunas, principalmente em relação à necessidade de previsão das medidas de segurança e saúde dos trabalhadores ainda na etapa de projeto, pois o nível de precisão da montagem é milimétrico e o material, por sua própria constituição e dureza, não admite improvisos. A proposta deste artigo consistiu na investigação e apresentação dos principais riscos inerentes às atividades de montagem das estruturas metálicas em edificações, sendo identificados os aspectos projetuais que podem viabilizar ou facilitar o emprego das medidas de segurança. A metodologia envolveu uma pesquisa documental como instrumento de coleta de dados para um estudo dos riscos associados e das medidas de segurança adotadas na construção civil. Com base na pesquisa documental, traçou-se um paralelo entre os riscos identificados e as principais considerações no projeto de estruturas metálicas para construção segura. Constatou-se que determinados riscos podem ser evitados ou mitigados de maneira mais eficiente quando previstos e considerados durante a concepção do projeto arquitetônico e das estruturas. Palavras-chave: estruturas metálicas, projeto, segurança do trabalho 1
1. INTRODUÇÃO A indústria da construção civil representa um dos mais significativos setores econômicos para a maioria dos países, envolve um elevado número de processos e é responsável pela geração de um grande número de produtos e de empregos diretos e indiretos. No entanto, o setor ainda é conhecido mundialmente pelas atividades com altos índices de acidentes do trabalho. No Brasil, o crescimento no ritmo das construções tem causado uma elevação na quantidade de acidentes. Segundo dados da Previdência Social (BSIL, 2010), em 2009 foram aproximadamente 19 mil acidentes no item Construção de Edifício da Classificação Nacional de Atividade Econômica (CNAE), um número 40% maior que o total registrado em 2007. Essas estatísticas levaram o setor a ocupar a quinta colocação no ranking de setores com maior número de registro de ocorrência de acidentes do trabalho. Diferentemente de outras unidades de produção e ramos industriais, a construção civil nacional possui características singulares que podem dificultar a aplicabilidade de técnicas de gerenciamento de riscos 1. Primeiramente, toda construção caracteriza-se por ser nômade e executada num setor industrial que cria produtos únicos. No caso da construção tradicional brasileira, ainda há uma predominância do uso de concreto armado e alvenaria, com um grau de precisão do trabalho em geral muito menor do que em outras indústrias, o que torna a atividade mais passível de erros e improvisações. Na medida em que o setor vai se modernizando, com frequência cada vez maior são incorporadas ao cenário brasileiro construções que empregam estruturas metálicas. Técnica e economicamente, destacam-se como vantagens das estruturas metálicas: menor prazo de execução, alto grau de precisão, vida útil longa, possibilidade de desmontagem e reciclagem ou reaproveitamento, etc. Alia-se a essas vantagens o aumento na oferta de produtos complementares pré-fabricados compatíveis com esse sistema, contribuindo para fortalecer e consolidar a industrialização das construções. Segundo Pinho (2005), uma construção industrializada tem como característica a preparação prévia de elementos padronizados em locais diversos e a execução de atividades de montagem dos componentes pré-fabricados da edificação no canteiro de obras. Por outro lado, a introdução de novas tecnologias no processo de edificação, apesar de retirar do canteiro uma série de atividades lentas e improvisadas, pode elevar o potencial de riscos de acidentes graves. De acordo com a British Constructional Steelwork Association (BCSA, 2006), os acidentes mais graves que ocorrem durante a montagem de estruturas são geralmente causados por quedas de altura, a partir de posições de trabalho ou durante o acesso a elas. Outros acidentes graves ocorrem devido à instabilidade estrutural durante o içamento e durante o manuseio e transporte de materiais. Com relação à segurança durante os trabalhos de montagem de estruturas metálicas, os principais objetivos devem estar relacionados: à estabilidade da parte estrutural erguida; ao içamento e instalação de componentes de aço seguro e ao acesso seguro às posições de trabalho (BCSA, 2006). 1 Riscos: possibilidade de alguma coisa acontecer, que terá um impacto sobre os objetivos da organização (AS/NZS 4360:2004). Expressa-se, muitas vezes, em termos de uma combinação de consequências de um evento com a correspondente probabilidade de ocorrência (NBR ISO 31000:2009). 2
Mesmo com o advento da norma regulamentadora NR18- Condições e Meio Ambiente de Trabalho na Indústria da Construção- em 1992, e suas constantes alterações e atualizações, os canteiros de obra frequentemente carecem de ações e medidas preventivas relacionadas à saúde e segurança do trabalho. Quando se trata de edificações em estrutura metálica, a NR18 assinala que toda a logística da fase de montagem da estrutura metálica em edificações é diferenciada, embora inclua apenas algumas exigências específicas, sem considerações suficientes para garantir a segurança e a saúde do trabalhador no canteiro de obras. A norma apresenta lacunas, principalmente em relação à necessidade de previsão das medidas de segurança, ainda na etapa de projeto, pois o nível de precisão da montagem é milimétrico e o material, por sua própria constituição e dureza, não admite improvisos. Dessa forma, as fases de instalação da estrutura metálica em uma edificação abrangem atividades específicas, que implicam o surgimento de riscos peculiares, muitas vezes não conhecidos pelos responsáveis pela construção e pelos trabalhadores. Por apresentar riscos peculiares, muitas vezes não é possível a simples adaptação das medidas normalmente adotadas durante a execução de obras estruturadas em concreto armado (MÉLO FILHO; BBANI; BARKOKÉBAS JUNIOR, 2008). Em face do alto índice de acidentes na construção civil nacional, da tendência do uso de estruturas metálicas em edifícios e das lacunas na NR18 referidas acima, a proposta desse trabalho consiste na identificação dos riscos aos quais os trabalhadores estão expostos nas atividades de montagem de estruturas metálicas passíveis de serem eliminados ou mitigados com a incorporação de alguns aspectos de segurança e saúde do trabalho (SST) ainda nas etapas de projeto, a fim de viabilizar ou facilitar o emprego de medidas de segurança no canteiro de obras. 2. FUNDAMENTOS TEÓRICOS Este trabalho apoiou-se numa revisão dos riscos e das melhores técnicas e medidas de segurança e saúde no trabalho de montagem de estruturas metálicas, que podem ser previstos e incorporados ainda na etapa de projeto, buscando otimizar as práticas de SST no canteiro de obras. 2.1. Incorporação de medidas de segurança na fase de projeto Durante as atividades de montagem das estruturas metálicas, os trabalhadores ficam expostos a alguns riscos que não podem ser mitigados ou controlados a partir da simples observação do estabelecido nas normas de SST apenas na etapa do canteiro de obras. Por envolver riscos peculiares e pelo próprio material estrutural que não admite improvisos, algumas medidas não podem ser implementadas com eficiência sem a previsão e adequação do projeto. A análise dos riscos presentes em cada etapa do processo de montagem fez-se necessária para a determinação da técnica de instalação das medidas de proteção adequadas a cada cenário de risco identificado. Alguns países já adotam o conceito design for construction safety (DfCS) projeto para construção segura -,quando se incorpora aspectos de SST na etapa de projeto para viabilização da aplicação de medidas de proteção durante a obra. TOOLE, HERVOL, HALLOWELL (2006) introduzem o conceito DfCS, destacando que a indústria da construção 3
em aço pode estar entrando em uma nova era em que a SST é adicionada como um dos principais critérios do projeto. De uma aprofundada análise das práticas de SST incorporadas no projeto de estruturas metálicas destacam-se as seguintes: 1) marcação dos pontos de içamento nas peças para a aplicação da técnica de içamento ideal em peças assimétricas; 2) desenvolvimento do plano de montagem e do plano de rigging (este apenas mencionado na NR18 no plano de cargas para gruas); 3) previsão de métodos de acesso seguro às posições de trabalho; 4) previsão de métodos para instalação de sistema de proteção contra quedas; 5) redução dos trabalhos de união de peças em altura; 6) preferência por ligações soldadas de fábrica ou parafusadas em campo; 7) detalhamento de peças garantindo maior acessibilidade e menores riscos durante o transporte das peças e a execução das ligações. 2.1.1. Marcação do centro de gravidade nas peças Todo içamento deve ser o mais estável possível, evitando-se choques e movimentos bruscos, tanto laterais quanto verticalmente. Todo o peso da peça atua como se estivesse concentrado no centro de gravidade (CG), ponto de equilíbrio do sólido. Por isso, a determinação do CG é de suma importância para o sucesso do levantamento de cargas. Para evitar o cálculo do CG no canteiro, as peças não simétricas devem ser fabricadas com uma marcação que indique o ponto ideal para o içamento, de acordo com o equipamento e a quantidade de cabos a serem utilizados na operação. CORUS (2004) recomenda a marcação de pesos e ou centros de gravidade em peças grandes ou de forma irregular e WORKSAFE VICTORIA (2009) destaca a necessidade de indicar pontos de içamento nas próprias peças. 2.1.2. Desenvolvimento do plano de montagem e do plano de rigging A sequência de montagem deve seguir certas premissas a fim de evitar erros de montagem e o colapso progressivo da estrutura e assegurar estabilidade da estrutura. Além da estabilidade estrutural, outro fator a ser considerado na ordem de ligação das peças é a possível obstrução de acessos para montagens seguintes. Por isso, a elaboração de um Plano de Montagem deve preceder a montagem das peças, sendo desenvolvido assim que concluído o projeto executivo. Segundo PINHO (2005), esse plano se difere do diagrama de montagens 2 e deve conter os seguintes pontos: núcleo de contraventamento a ser montado primeiro (caso não seja possível, criar estruturas provisórias de contraventamento na primeira parte da estrutura a ser montada); sequência de montagem a partir do núcleo inicial, com as colunas, vigas e contraventamentos em ordem estrita; dimensionamento, posicionamento e tipo das estruturas provisórias de estabilização (se existirem) e plano de rigging. O Plano de rigging é elaborado na forma de procedimentos e representações gráficas com o intuito de garantir a segurança da operação por meio do detalhamento da movimentação vertical das peças, desde o local da armazenagem até a sua posição final na estrutura. 2 Diagramas de Montagem consistem em representações na forma de desenhos, cujo objetivo é mostrar a localização das peças na estrutura para orientação dos serviços de montagem, assinalando as marcas de detalhe de cada peça. Em tudo lembram o projeto estrutural, mas diferem destes por não mostrarem necessariamente os materiais utilizados. 4
Recomenda-se a localização da armazenagem das peças mais próximo da obra, dentro do raio de alcance do equipamento de guindar. A NR18 não faz referências ao plano de montagem, nem ao plano de rigging, prevendo somente um documento denominado Plano de Cargas no Anexo III- plano de cargas para gruas (BSIL, 2011). Trata-se de um documento semelhante ao plano de rigging, porém, pela nomenclatura adotada, sua leitura gera dúvidas por dar indícios de que é específico para gruas e não há recomendações quanto ao uso de guindastes para içamento vertical. 2.1.3. Previsão de métodos de acesso seguro às posições de trabalho A instalação dos sistemas de escada permanente ou temporária, logo que possível, ajuda a eliminar alguns dos riscos associados ao acesso temporário; entretanto, nem sempre é possível alcançar os pontos necessários por meio de escadas. Para evitar restrições de acesso, sistemas de acessos temporários, como andaimes, podem ser instalados no limite da estrutura do edifício. Segundo CORUS (2004), o acesso seguro pode ser conseguido a partir de pisos metálicos ou pranchas pré-moldadas instaladas no andar inferior. TOOLE (2011) sugere a previsão, por meio de projeto, de plataformas modulares temporárias e desmontáveis e modos para a sua instalação. 2.1.4. Previsão de métodos para instalação de sistema de proteção contra quedas A queda durante a realização de trabalho em altura 3 é um dos riscos mais críticos da construção em estruturas metálicas. Os sistemas de proteção são formas de controle desse risco. Esses sistemas podem ser (BCSA, 2006): a) sistema de prevenção de quedas, que impede o trabalhador de ficar em uma posição de onde poderia cair (exemplos: guarda-corpos, barreiras e sistemas de proteção de periferia); b) sistemas de retenção ou contenção, que restringe o usuário de atingir os locais onde uma queda possa vir a ocorrer (exemplos: pontos de ancoragem como componentes, definitivos ou temporários, ou cabos-guia 4 aos quais se fixam as ligações do cinto de segurança tipo abdominal 5 ); c) sistemas de limitação de queda, que consistem em dispositivos que limitam a extensão da queda, de modo que o usuário permaneça preso em caso de perda de equilíbrio, desfalecimento ou queda (exemplos: redes de segurança e pontos de ancoragem aos quais o trabalhador possa conectar seu cinto de segurança tipo paraquedistas 6, diretamente ou através de outro dispositivo). Um dos sistemas de prevenção de quedas previsto na NR18 é a proteção contra queda de trabalhadores e projeção de materiais na periferia da edificação 7 (BSIL, 2011). Segundo BCSA (2006) e CORUS (2004), devem-se disponibilizar pontos para a fixação da proteção de periferia e, sempre que possível, instalar a proteção como integrante na estrutura de aço ainda ao nível do solo, reduzindo o risco de trabalhos em altura durante a instalação do sistema. Mesmo 3 Considera-se trabalho em altura toda atividade executada acima de dois metros do nível inferior, onde haja risco de queda (BSIL, 2012). 4 Cabo-Guia ou de Segurança - cabo ancorado à estrutura, onde são fixadas as ligações dos cintos de segurança (BSIL, 2011). 5 Cinto tipo abdominal: utilizado em situações em que funcione como limitador de movimentação (BSIL, 2011). 6 Cinto tipo paraquedistas: utilizado em atividades em altura, nas quais haja risco de queda do trabalhador (BSIL, 2011). 7 Sistema de proteção, geralmente constituído de anteparos rígidos com guarda-corpo, rodapé e vãos preenchidos com tela. 5
que a sequência de trabalho limite a instalação completa de tais itens ainda no solo, a disponibilização de pontos de fixação adequados facilita e torna mais ágil a instalação em altura. Alguns sistemas usam braçadeiras que podem prender a proteção contra quedas ainda ao nível do solo ou após a instalação das vigas. Outros sistemas contam com peças soldadas ao aço que são posteriormente incorporadas na laje quando da sua concretagem. Há ainda sistemas que dependem de um padrão específico de orifícios prévios no componente de aço, executados durante a fabricação (BCSA, 2006). Sugere-se também o projeto de guarda-corpo de periferia e plataformas de proteção em perfis tubulares de aço, com dimensões ajustáveis, de forma a permitir o reaproveitamento em diversas obras (MÉLO FILHO; BBANI; BARKOKÉBAS JUNIOR, 2008). Com relação aos sistemas de retenção, é recomendável a previsão, ainda na fase de projeto, de pontos de ancoragem estratégicos nas lajes inferiores ou superiores ou em pilares, a fim de limitar a movimentação dos funcionários. Podem-se também utilizar cabos de aço passando por orifícios ou ganchos nos pilares, que funcionam como cabos-guia para a fixação de cintos de segurança. Os cabos podem passar em furos previamente executados durante a fabricação dos pilares ou em acessórios de metais a eles soldados (MÉLO FILHO; BBANI; BARKOKÉBAS JUNIOR, 2008). Podem ser simples olhais de rosca, ganchos de metal, talhas de viga, ou outros elementos estruturais com capacidade nominal robusta. A capacidade dos orifícios e ganchos de servirem como dispositivos de fixação do cinto ou de cabos-guia será determinada pelo seu diâmetro, distância da borda e correspondência às exigências da argola, do cabo-guia ou demais conectores, conforme cada caso. Onde as barreiras fixas ou os dispositivos de retenção não puderem ser instalados, devem-se fornecer sistemas de limitação de queda. Podem-se prever orifícios e pontos de ancoragem, dimensionados para suportar impactos de queda, para a instalação de cabos-guia ou para a fixação dos cintos de segurança. Onde possível, o ponto de ancoragem deve ser colocado acima do trabalhador para minimizar a distância de queda. Deve ser garantido espaço suficiente abaixo do trabalhador de forma que a corda que limita o comprimento da queda não seja superior a qualquer obstáculo que possa existir no canteiro (BCSA, 2006). Assim sendo, podem-se prever: a) orifícios ou outros elementos estruturais nas colunas para permitir pontos de instalação de sistemas de prevenção de quedas como cabos-guia e EPIs; b) placas ou outros acessórios que permitam soldagem ou parafusagem; c) orifícios em vigas para a fixação dos sistemas de proteção de periferia e barreiras de retenção; d) pontos de ancoragem para fixação de cintos de segurança. Os orifícios e outros elementos estruturais também podem ser úteis para a fixação de dispositivos de içamento para a montagem (BSCA, 2006). 2.1.5. Redução dos trabalhos de união de peças em altura Os montadores devem reduzir a necessidade de trabalho em altura e construir o máximo de estruturas de aço possível ao nível do solo, ou a partir de lajes de piso construídos (WORKSAFE VICTORIA, 2009). Segundo CORUS (2004), a montagem prévia de subconjuntos de peças ainda no térreo é, na maioria das vezes, o método mais adequado e seguro de construção. Toda sequência de montagem antes do içamento deve ser avaliada e prevista na etapa de projeto e no plano de montagem. 6
2.1.6. Preferência por ligações soldadas de fábrica ou parafusadas em campo Sempre que possível, deve-se prever soldagem de fábrica e ligações parafusadas em campo para evitar situações perigosas ou incômodas para o trabalhador. Nas ligações entre peças a serem montadas no canteiro de obras, deve-se utilizar os parafusos preferencialmente à solda, não só pelas necessidades inerentes à soldagem (disponibilidade de energia elétrica, soldadores qualificados, etc.) como também para se evitar os riscos associados ao processo (IBS, 2004). 2.1.7. Detalhamento de peças garantindo maior acessibilidade e menores riscos durante o transporte das peças e a execução das ligações Superfícies ásperas, cantos vivos, quinas em ângulos agudos, rebarbas ou outras saliências em peças devem ser evitadas, sempre que possível, a fim de evitar acidentes durante o desembarque e transporte das peças, quando em contato com os trabalhadores. O detalhamento deve considerar a facilidade de execução das ligações no canteiro de obras (WORKSAFE VICTORIA, 2009). Para se desenvolver um bom projeto, ou seja, que também incorpore a segurança do trabalho, é essencial conhecer as dimensões aproximadas das ferramentas necessárias para realizar as ligações em campo. A familiaridade com essas dimensões pode ajudar os projetistas a especificar conexões mais acessíveis e práticas, e evitar riscos ergonômicos e de acidentes durante a etapa de execução das ligações. TOOLE, HERVOL e HALLOWELL (2006) apresentam alguns aspectos de projeto, principalmente relacionados às ligações e aos detalhamentos em construções metálicas, que podem influenciar e reduzir os riscos durante a obra de uma construção metálica. Alguns exemplos são: prever locais de ligação acessíveis e sem riscos ao trabalhador, disponibilizando espaço suficiente para acesso das mãos e ferramentas; evitar ou esconder cantos vivos em peças próximas ao local das ligações, pois podem perfurar a pele e prender a roupa dos trabalhadores; evitar quaisquer conexões ou outros obstáculos em cima de vigas. 3. PROCEDIMENTOS METODOLÓGICOS Tendo-se o suporte de fundamentação teórica precedente, o procedimento seguinte consistiu na avaliação da fase de montagem do sistema estrutural de duas edificações em estrutura metálica de médio porte numa instituição de ensino superior, para a identificação dos riscos associados ao processo e a análise dos riscos que poderiam ser eliminados ou mitigados com a incorporação de aspectos de SST ainda na etapa de projeto. As duas edificações são de quatro pavimentos, com estrutura em aço, sendo as lajes do tipo fôrma de aço Steel Deck 8. A edificação 1 tem área total construída de 4.224 m 2 e o peso da estrutura é de 208.000 kg. A área da edificação 2 é de 4.987 m 2, sendo o peso da estrutura de 278.276 kg. As alvenarias externas são constituídas por blocos cerâmicos maciços e as internas são constituídas por bloco cerâmico vazado. A técnica de coleta de dados consistiu na observação direta, in loco, das atividades realizadas durante a fase de montagem da estrutura das edificações, compreendendo as etapas: 1) recebimento, desembarque, armazenamento das peças da estrutura e transporte do local de 8 Laje composta por fôrma de aço galvanizado e camada de concreto. 7
armazenagem para as proximidades da obra; 2) içamento de peças para a montagem propriamente dita; 3) execução das ligações. Foram realizadas visitas técnicas semanais às obras de janeiro a maio de 2011, acompanhando-se todas as etapas de montagem e registrando-se fotograficamente situações de risco. Para o processo de avaliação dos riscos identificados em cada etapa da montagem das estruturas, utilizou-se a técnica da matriz qualitativa de análise de risco. O quadro 1 representa a matriz de categorias dos riscos. Nessa matriz combinam-se as probabilidades e as consequências dos riscos, o que permite classificá-los segundo níveis de prioridades: quanto maior a probabilidade e o impacto de um risco, maior será o seu nível. As ações indicadas para cada categoria de risco estão apresentadas na legenda do quadro. Quadro 1- Matriz de categorias dos riscos Com base na pesquisa documental e na identificação dos riscos inerentes ao processo e as suas causas, traça-se um paralelo entre os riscos decorrentes das atividades e as medidas de segurança que podem ser previstas ainda na etapa de projeto. 4. APSENTAÇÃO, DISCUSSÃO E ANÁLISE DOS DADOS No presente trabalho, usam-se as seguintes legendas para as práticas de SST que devem ser incorporadas no projeto de estruturas metálicas: 1- marcação dos pontos de içamento nas peças; 2- desenvolvimento do plano de montagem e do plano de rigging; 3- previsão de métodos de acesso seguro às posições de trabalho; 4- métodos para instalação de sistema de proteção contra quedas; 5- redução dos trabalhos de união de peças em altura; 6- preferência por ligações soldadas de fábrica ou parafusadas em campo; 7- detalhamento de peças garantindo maior acessibilidade e menores riscos durante o transporte das peças e a execução das ligações; - risco extremo; - risco alto; RM- risco moderado; RB; risco baixo; MP- medidas no projeto; GR- grau de risco. 4.1. Identificação dos riscos Consequências 1- Insignificante 2- Menor 3- Moderada 4- Maior 5- Catastrófica Probabilidade A (quase certo) B (provável) RM C (possível) RB RM D (improvável) RB RB RM E (raro) RB RB RM Legenda: Categoria do Risco e ações : Risco extremo- necessária uma ação imediata. : Risco alto- necessária a atenção da alta administração. Fonte: adaptado da norma AS/NZS 4360:2004. RM: Risco moderado: a responsabilidade da alta administração deve ser especificada. RB: Risco baixo: deve ser gerenciado por procedimentos de rotina. Executadas as fundações, inicia-se a montagem da superestrutura nas etapas acima descritas. As peças estruturais das duas construções consistem basicamente de vigas e pilares 8
padronizados, com comprimentos variando de 1800 mm a 13400 mm, e pesos de 51 kg a 884,5 kg. A maioria das ligações entre peças é parafusada, utilizando-se parafusos e chapas. Soldagem foi necessária para o posicionamento da fôrma de aço das lajes nas vigas. Para o içamento das peças nas etapas de desembarque e transporte foi utilizado um caminhão tipo Munck (com guindaste em sua traseira), capaz de içar peças de até 5000 kg. Para as peças mais pesadas, que eram em menor número, foi utilizado um guindaste de capacidade superior. 4.1.1. Etapa 1- recebimento, desembarque, armazenamento e transporte das peças Após a análise da etapa de desembarque, armazenagem e transporte das peças, foram identificados os riscos mais comuns que podem ocorrer, de acordo com as atividades executadas. Os riscos identificados foram: a) atropelamento ou colisão entre veículos e pessoas; b) queda de trabalhador do caminhão de entrega; c) colisão entre peça içada ou equipamento de guindar e pessoas; d) golpes ou cortes provocados por peças ou ferramentas; e) queda da peça (considerando as peças próximas do solo nesta etapa); f) queda de pilhas de perfis metálicos; g) risco ergonômico; h) colisão entre equipamento de guindar ou peças e obstáculos. Os riscos que podem ser influenciados por adaptações no projeto são apresentados no quadro 1, procedendo-se a enumeração das respectivas causas, com destaque em negrito para aquelas que podem ser eliminadas ou mitigadas, do seu grau de risco e das medidas consideradas previamente, na etapa de projeto, conforme legenda indicada na seção 4. Quadro 1 Riscos, causas e medidas na etapa 1 que podem ser influenciados com adaptações no projeto para incorporação de medidas de SST Riscos Principais causas MP/GR Queda de trabalhador do caminhão de entrega Colisão entre peça içada ou equipamento de guindar e pessoas Golpes ou cortes provocados por peças ou ferramentas Queda da peça (peças próximas do solo) Colisão entre equipamento de guindar ou peças e obstáculos* Colisão entre peça içada e trabalhadores na carroceria do caminhão por procedimento inadequado de içamento/ presença do trabalhador próximo ao içamento / Falta de proteção contra queda nos limites da carroceria. Operador do equipamento não vê trabalhador ou terceiros/ Falta de planejamento no transporte de peças/ Sinalização e isolamento ineficientes/ Desequilíbrio e giro da peça no içamento/ Veículo em má condição de manutenção. Distração dos trabalhadores/ Superfícies ásperas, quinas em ângulos agudos, rebarbas ou outras saliências em peças e equipamentos em pontos de contato com empregado/ Desequilíbrio e giro da peça no içamento. Técnica de içamento inadequada/ Ineficiência dos dispositivos de amarração do equipamento de guindar. Falta de atenção dos operadores/ Falta de planejamento no transporte/ Sinalização e isolamento ineficientes/ Desequilíbrio e giro da peça no içamento/ Veículo em má condição de manutenção/ Áreas de acesso impedidos ou com obstáculos. RM, 7 Legendas: * Entende-se por obstáculos: outros equipamentos, edificações vizinhas, estruturas ou andaimes da própria construção, veículos, etc. 4.1.2. Etapa 2- Içamento das peças para montagem Durante a etapa de içamento das peças para a montagem, foram identificados os seguintes riscos: a) colapso de equipamento durante içamento; b) colisão entre equipamento de RB 9
guindar ou peça içada e obstáculo; c) colisão entre peça içada ou equipamentos de guindar e pessoas; d) atropelamento ou colisão entre veículos e pessoas; e) queda de peça içada (peças distantes do solo); f) colapso da estrutura da construção; g) choque elétrico; h) explosão e incêndio; i) maçarico: choque elétrico e intoxicação; j) queda no mesmo nível Os riscos e causas que podem ser influenciados por adaptações no projeto estão apresentados no quadro 2, sendo da mesma natureza dos enumerados na sessão anterior. Quadro 1 Riscos, causas e medidas na etapa 2 que podem ser influenciados com adaptações no projeto para incorporação de medidas de SST Riscos Principais causas MP/GR Colapso de equipamento durante içamento *Colisão entre equipamento de guindar ou peça içada e obstáculo** *Colisão entre peça içada ou equipamentos de guindar e pessoas *Queda de peça içada- (peças distantes do solo) Colapso da estrutura da construção Escolha inadequada do equipamento e falta de verificação do limite de capacidade de acordo com as cargas/ Falta de manutenção/ Trabalho sob intempéries/ Não atendimento às normas técnicas. Falta de atenção dos operadores/ Falta de planejamento no transporte/ Sinalização e isolamento ineficientes/ Desequilíbrio e giro da peça no içamento/ Veículo em má condição de manutenção/ Áreas de acesso impedidos ou com obstáculos. Operador do equipamento não vê trabalhador ou terceiros/ Falta de planejamento no transporte de peças/ Sinalização e isolamento ineficientes/ Desequilíbrio e giro da peça no içamento/ Veículo em má condição de manutenção. Técnica de amarração da cinta na peça ineficiente/ Ineficiência dos dispositivos de amarração do equipamento de guindar/ Desprendimento da cinta antes da fixação da peça na estrutura. Falha de projeto estrutural e/ou na execução das ligações/ Erros de montagem e/ou na sequência de montagem/ Colisão de equipamento ou peça com estrutura edificada. Choque elétrico Serviços próximos às redes elétricas energizadas. 2 Explosão e incêndio Má condição de manutenção do maçarico e dos equipamentos de soldagem/ Soldagem em locais confinados/ Faíscas de solda ou fogo próximo a substâncias inflamáveis ou explosivas. 6 Maçarico: choque elétrico e intoxicação*** Queda no mesmo nível Vaporização do metal soldado em local com ventilação precária/ Inabilidade e ou falta de atenção e ou de treinamento do trabalhador/ Equipamento em condições inadequadas. Entulhos e desorganização do canteiro de obras/ Vias de acesso com obstáculos/ Falta de local de armazenagem e estocagem de materiais. Legendas: * Considerando o entorno onde são executadas as atividades dessa etapa, o grau do risco é maior nessa etapa. ** Entende-se por obstáculos: outros equipamentos, edificações vizinhas, estruturas ou andaimes da própria construção, veículos, etc. *** Intoxicação por óxido de nitrogênio e fumos metálicos. 4.1.3. Execução das ligações Analisada a etapa de execução das ligações, os riscos mais comuns identificados estão apresentados no quadro 3, assim como suas causas e medidas a serem consideradas no projeto. Todos os riscos identificados nesta etapa podem ser influenciados pela incorporação de medidas de SST no projeto. 2 6 2 10
Quadro 3 Avaliação de riscos na fase de execução de ligações Riscos Principais causas MP/GR Queda livre de funcionário de altura superior a 2 m Trabalho em altura sem dispositivos de proteção individuais e coletivos/ Utilização de andaimes em desacordo com as normas regulamentadoras/ Meios de acesso inadequados. 3; 4; 5; 6; 7 Queda livre de objetos de altura superior a 2 m Risco ergonômico e de acidente com partes da estrutura Projeção de partículas de metal incandescentes durante soldagem Soldagem: choque elétrico e intoxicação* Distração do trabalhador durante a execução de ligações parafusadas/ Falta de recipiente e de piso provisório inferior/ Falta de superfície de trabalho. Postura inadequada/ Difícil acesso ao local das ligações/ Sobreesforço no torque de parafusos/ Falta de pausas no trabalho/ Partes da estrutura capazes de cortar ou prender a o trabalhador ou suas vestimentas. Falta de sinalização e isolamento da área/ Falta de utilização de EPI. Vaporização do metal soldado e do eletrodo empregado em local com ventilação precária/ Inabilidade e ou falta de atenção e ou de treinamento do trabalhador/ Equipamento de soldagem em condições inadequadas para o trabalho. 4; 5; 7 Legendas: * Intoxicação por fumos metálicos. OB. As construções do estudo de caso não utilizaram plataformas de trabalho aéreo (PTA). Se fosse o caso existiriam dois outros riscos: queda de funcionários da PTA e colisão ou atropelamento pela PTA. 5. CONCLUSÕES E CONSIDEÇÕES FINAIS A etapa de projeto é um momento oportuno e importante para a adequada identificação e prevenção dos riscos inerentes às atividades executadas durante a montagem de estruturas metálicas. Os riscos identificados nas etapas de montagem podem ser evitados ou mitigados, em sua maioria atendendo-se aos requisitos estabelecidos na NR18. São exemplos: a restrição de áreas e seus acessos; a necessidade de sinalizações; a organização no canteiro de obras; o uso de equipamentos de proteção individual (EPI) e de medidas de segurança coletiva; a manutenção adequada de equipamentos. No entanto, existem requisitos na NR18 que não podem ser atendidos de forma adequada se não houver previsões ainda na etapa de projeto. Considerar a segurança durante o desenvolvimento do projeto traduz-se num maior potencial para influenciar a segurança na execução da obra. A redução dos riscos associados ao trabalho em altura, principal risco da construção metálica, é uma área onde a aplicação do conceito DfCS nos projetos pode fazer muita diferença. O projeto DfCS, além de auxiliar na facilidade de construção, pode aumentar a produtividade e resultar em economia, pois os empreendimentos muitas vezes são concluídos mais rapidamente por redução ou eliminação de atrasos relacionados aos aspectos de segurança. A premissa deste artigo não é que o projetista passe a ter responsabilidade de gerir os riscos possíveis na construção. Não se pretende sugerir que esses sejam parcialmente responsáveis pelas medidas de SST e os acidentes em construções. Espera-se incentivar esses profissionais a incorporarem aspectos de SST na concepção das construções, utilizando a 7 6 RM 6 11
compreensão dos princípios estruturais de engenharia para tornar mais prático e eficiente a instalação e a utilização dos sistemas de proteção. Alguns desses sistemas podem ser usados tanto durante a construção quanto em manutenções futuras. Do exposto, entende-se que é imprescindível o atendimento aos requisitos prescritos na NR18. No entanto, esforços extras são necessários para gerenciar os riscos presentes nas atividades da construção metálica. Esses esforços devem envolver toda a cadeia de profissionais integrantes do processo: os arquitetos e engenheiros responsáveis pela elaboração dos projetos arquitetônico e estrutural, de forma a incorporar os requisitos de prevenção de riscos ainda na concepção das estruturas; os fabricantes, que devem executar as estruturas seguindo fielmente o projeto e suas adaptações; e, finalmente, os responsáveis pela execução da obra, que devem ser conscientizados dos riscos do trabalho e orientados a preveni-los. Entende-se também que, enquanto não houver alterações no texto da NR18 corrigindo as lacunas referentes às construções metálicas, as construtoras devem incorporar os aspectos de segurança ainda na etapa de projeto, de forma a viabilizar a implementação dos sistemas de proteção e a minimizar os riscos inerentes. FERÊNCIAS BSIL. Ministério da Previdência Social. Anuário Estatístico de Acidentes do Trabalho 2009. Quantidade de acidentes de trabalho, por situação do registro e motivo, segundo a Classificação Nacional de Atividades Econômicas (CNAE), no Brasil 2007/2009. Brasília, DF, 2010. BSIL. Ministério do Trabalho e Emprego. Normas Regulamentadoras de Segurança e Medicina do Trabalho. NR18 - Condições e Meio Ambiente de Trabalho na Indústria da Construção. 2011. BSIL. Ministério do Trabalho e Emprego. Normas Regulamentadoras de Segurança e Medicina do Trabalho. NR35 - Trabalho em altura. 2012. BRITISH CONSTRUCTIONAL STEELWORK ASSOCIATION- BCSA. BCSA Code of practice for erection of multi-storey buildings. No 42/06. Londres: BCSA Publication 2006. CORUS. Steel the safe solution. Tata Steel Group, 2004. Disponível em: <http://www.tatasteelconstruction.com/en/reference/publications/health_and_safety/ >Acesso em: 15 fev. 2011. INSTITUTO BSILEIRO DE SIDERURGIA- IBS. Ligações em estruturas metálicas. Rio de Janeiro: IBS/CBCA, 2004. MÉLO FILHO E.C.; BBANI, E. R. K.; BARKOKÉBAS JUNIOR, B.. Proposta de medidas de proteção coletiva para construção de edificações em estruturas metálicas. In: XII Encontro Nacional de Tecnologia do Ambiente Construído, 2008, Fortaleza. Anais... Fortaleza: ENTAC, 2008. TOOLE, M.; HERVOL, N.; HALLOWELL, M. Designing Steel for Construction Safety. North American Steel Construction conference, San Antonio, TX, February, 2006. 12
TOOLE, M. Safety by design. Apresentação powerpoint. Disponível em: www.designforconstructionsafety.org. Acesso em: setembro, 2011. PINHO, M. O. Transporte e montagem. Rio de Janeiro: IBS/ CBCA, 2005. WORKSAFE VICTORIA. Industry Standard, Safe erection of structural steel for buildings. Edition No. 1. May 2009. Disponível em: <http://www.worksafe.vic.gov.au > Acesso em: 15 fev. 2011. 13