Escola Técnica SENAI Caruaru Técnico em Eletromecânica TORNEARIA

Escola Técnica SENAI Caruaru Técnico em Eletromecânica TORNEARIA Profº Carlos Eduardo ALUNO(A): TURMA: Caruaru 2011

Afiação de ferramentas Após algum tempo de uso, as ferramentas de corte geralmente se desgastam, apresentando trincas ou deformações na forma e nas propriedades. Devido a este desgaste, as ferramentas ao serem colocadas em trabalho apresentam um rendimento muito ruim e geram problemas como: aquecimento excessivo, aumento do esforço de corte, o acabamento da peça fica ruim e ocorre o aumento do tempo de confecção. O que é afiação? Afiação é a operação de dar forma e perfilar arestas de ferramentas novas (última fase do processo de fabricação) e de restaurar o corte ou o perfil de ferramentas desgastadas pelo uso. A afiação das ferramentas é feita somente nas superfícies que determinam os ângulos de incidência, de cunha e saída. Os símbolos indicadores de cada um desses ângulos são os seguintes: a - ângulo de folga; b - ângulo de cunha; g - ângulo de saída. Classificação das ferramentas de corte As ferramentas de corte são classificadas em: monocortantes e policortantes. As ferramentas monocortantes têm uma aresta de corte como as ferramentas do torno e da plaina. As ferramentas policortantes têm várias arestas de corte. São as fresas, as brocas, os escareadores e as serras. No caso de afiação de ferramentas por meio de rebolos, é preciso especificar o rebolo adequado ao tipo de material de que foi feita a ferramenta. Geralmente, esses materiais são o aço-carbono, o aço rápido, o metal duro e o sinterizado especial. Especificação do rebolo (quanto ao material da ferramenta a afiar) Para o aço-carbono e o aço rápido, podemos utilizar o rebolo de óxido de alumínio, para fazer a afiação. Para o metal duro, devemos utilizar o rebolo de carboneto de silício. É aconselhável o uso de rebolos de diamante para fazer a afiação, a qual pode ser manual ou por meio de máquinas afiadoras. A afiação das ferramentas monocortantes (torno, plaina) pode ser feita manualmente ou em máquinas. Quando manual, o resultado depende da habilidade do operador. As afiadoras dispõem de suportes orientáveis de ângulos, de modo a posicionar a face da aresta a retificar segundo uma inclinação justa em relação à superfície do rebolo. Deve-se movimentar a ferramenta sobre a superfície do rebolo para não desgastar o rebolo de forma irregular e reduzir, também, a possibilidade de aquecimento da aresta de corte da ferramenta. Materiais das ferramentas Aço-carbono: Usado em ferramentas pequenas para trabalhos em baixas velocidades de corte e baixas temperaturas (até 200ºC), porque a temperabilidade é baixa.

Aços-ligas médios: São usados na fabricação de brocas, machos, tarraxas e alargadores e não têm desempenho satisfatório para torneamento ou fresagem de alta velocidade de corte porque sua resistência a quente (até 400ºC) é semelhante à do aço-carbono. Eles são diferentes dos açoscarbonos porque contêm cromo e molibdênio, que melhoram a temperabilidade. Apresentam também teores de tungstênio, o que melhora a resistência ao desgaste. Aços rápidos: Apesar do nome, as ferramentas fabricadas com esse material são indicadas para operações de baixa e média velocidade de corte. Esses aços apresentam dureza a quente (até 600ºC) e resistência ao desgaste. Para isso recebem elementos de liga como o tungstênio, o molibdênio, o cobalto e o vanádio. Ligas não-ferrosas: Têm elevado teor de cobalto, são quebradiças e não são tão duras quanto os aços especiais para ferramentas quando em temperatura ambiente. Porém, mantêm a dureza em temperaturas elevadas e são usadas quando se necessita de grande resistência ao desgaste. Um exemplo desse material é a estelite, que opera muito bem até 900ºC e apresenta bom rendimento na usinagem de ferro fundido. Metal duro (ou carboneto sinterizado): compreende uma família de diversas composições de carbonetos metálicos (de tungstênio, de titânio, de tântalo, ou uma combinação dos três) aglomerados com cobalto e produzidos por processo de sinterização. Esse material é muito duro e, portanto, quebradiço. Por isso, a ferramenta precisa estar bem presa, devendo-se evitar choques e vibrações durante seu manuseio. O metal duro está presente na ferramenta em forma de pastilhas que são soldadas ou grampeadas ao corpo da ferramenta que, por sua vez, é feito de metal de baixa liga. Essas ferramentas são empregadas para velocidades de corte elevadas e usadas para usinar ferro fundido, ligas abrasivas não-ferrosas e materiais de elevada dureza como o aço temperado. Opera bem em temperaturas até 1300ºC. Cerâmicas As ferramentas de cerâmica são constituídas de pastilhas sinterizadas com aproximadamente 98% a 100% de óxido de alumínio. Possuem dureza maior que a de metal duro e possuem uma velocidade de corte de 5 a 10 vezes maior. Seu gume de corte pode resistir ao desgaste em uma temperatura de até 1.200 C, o que favorece a aplicação na usinagem de materiais como ferro fundido, ligas de aço, etc.

Geometria de Corte da Ferramenta No que se refere à geometria de corte da ferramenta, a definição depende de onde se encontra a aresta de corte principal: se está à esquerda ou à direita, conforme figura abaixo. Ângulos da ferramenta de corte O fenômeno de corte é realizado pelo ataque da cunha da ferramenta; o rendimento desse ataque depende dos valores dos ângulos da cunha, pois é esta que rompe as forças de coesão do material da peça. Os ângulos e superfícies na geometria de corte das ferramentas são elementos fundamentais para o rendimento e a durabilidade delas. A denominação das superfícies da ferramenta, dos ângulos e das arestas é normalizada pela norma brasileira NBR 6163/90. Os ângulos da ferramenta de corte são classificados em: de folga (alfa), de cunha (beta), de saída (gama), de ponta (epsilon), de posição (chi) e de inclinação de aresta cortante (lambda). Ângulo de folga É o ângulo formado entre a superfície de folga e o plano de corte medido no plano de medida da cunha cortante; influencia na diminuição do atrito entre a peça e a superfície principal de folga. Para tornear materiais duros, o ângulo a deve ser pequeno; para materiais moles, a deve ser maior. Geralmente, nas ferramentas de aço rápido a está entre 6 e 12º e em ferramentas de metal duro, a está entre 2 e 8º.

Ângulo de cunha Formado pelas superfícies de folga e de saída; é medido no plano de medida da cunha cortante. Para tornear materiais moles, = 40 a 50º ; materiais tenazes, como aço, = 55 a 75º ; materiais duros e frágeis, como ferro fundido e bronze, = 75 a 85º. Ângulo de saída Formado pela superfície de saída da ferramenta e pelo plano de referência medido no plano de medida; é determinado em função do material, uma vez que tem influência sobre a formação do cavaco e sobre a força de corte. Para tornear materiais moles, = 15 a 40º ; materiais tenazes, = 14º ; materiais duros, = 0 a 8º. Geralmente, nas ferramentas de aço rápido, está entre 8 e 18º ; nas ferramentas de metal duro, entre -2 e 8º. Ângulo negativo - é usado nos trabalhos de desbaste e em cortes interrompidos de peças quadradas, com rasgos ou com ressaltos, em materiais duros, quando a ponta da ferramenta for a parte mais baixa em relação à aresta de corte. Nesta situação, o cavaco se apresenta sob forma helicoidal a contínua. Ângulo positivo - diz-se que é positivo quando a ponta da ferramenta em relação à aresta de corte for a parte mais alta; é usado na usinagem de materiais macios, de baixa dureza. Nesta situação, o cavaco se apresenta sob forma helicoidal contínua. Ângulo neutro - diz-se que é neutro quando a ponta da ferramenta está na mesma altura da aresta de corte; é usado na usinagem de materiais duros e exige menor potência do que l positivo ou negativo. O cavaco se apresenta espiralado e contínuo, situação em que um grande volume pode ocasionar acidentes.

PARAMETROS DE CORTE Velocidade de corte é o espaço que a ferramenta percorre, cortando um material dentro de um determinado tempo. Uma série de fatores influenciam a velocidade de corte: tipo de material da ferramenta; tipo de material a ser usinado; tipo de operação que será realizada; condições de refrigeração; condições da máquina etc. Embora exista uma fórmula que expressa a velocidade de corte, ela é fornecida por tabelas que compatibilizam o tipo de operação com o tipo de material da ferramenta e o tipo de material a ser usinado. Recordar é aprender Para calcular o número de rpm e gpm de uma máquina, emprega-se as Fórmulas a seguir: A escolha de velocidade de corte correta é importantíssima tanto para a obtenção de bons resultados de usinagem quanto para a manutenção da vida útil da ferramenta e para o grau de acabamento. Tabela de velocidade de corte(vc) para torno (em metros por minuto) Visando facilitar o trabalho, costuma-se utilizar tabelas relacionando velocidade de corte e diâmetro de material, para a determinação da rotação ideal.

Exercício: a) O que é velocidade de corte? b) Cite ao menos três fatores dos quais a velocidade de corte sofre influência. c) Cite ao menos três problemas que ocorrem na usinagem por causa da velocidade de corte inadequada. Torno Mecânico Torno mecânico é uma máquina-ferramenta utilizada para executar operações de usinagem cilíndrica externa ou interna e outras operações que normalmente são feitas por furadeiras, fresadoras e retificadoras, com adaptações relativamente simples. A principal característica do torno é o movimento rotativo contínuo realizado pelo eixo-árvore, conjugado com o movimento de avanço da ferramenta de corte. As outras características importantes são o diâmetro do furo do eixo principal, a distância entre pontas e a altura da ponta, que compreende a distância ao fundo da cava, ao barramento e ao carro principal.

As partes principais do torno universal são: placa, cabeçote fixo, recâmbio, caixa de engrenagem, barramento, carro principal e cabeçote móvel. Cabeçote fixo é um conjunto constituído de carcaça, engrenagens e eixo árvore. O elemento principal do cabeçote é o eixo-árvore, também chamado árvore ou eixo principal, onde está montada a placa, responsável pelo movimento de rotação da peça; o eixo-árvore é vazado de ponta a ponta, de modo a permitir a passagem de barras. Caixa Norton Também conhecida por caixa de engrenagem, é formada por carcaça, eixos e engrenagens; serve para transmitir o movimento de avanço do recâmbio para a ferramenta.(fig. 1) Recâmbio O recâmbio é a parte responsável pela transmissão do movimento de rotação do cabeçote fixo para a caixa Norton. É montado em uma grade e protegido por uma tampa a fim de evitar acidentes. As engrenagens do recâmbio permitem selecionar o avanço para a ferramenta.(fig. 2) Fig. 1 Fig. 2 Barramento Barramento é a parte do torno que sustenta os elementos fixos e móveis do torno. Na parte superior do barramento estão as guias prismáticas, que devem ter um paralelismo perfeito em relação ao eixo-árvore, a fim de garantir o alinhamento da máquina.

Carro principal O carro principal é um conjunto formado por avental, mesa, carro transversal, carro superior e porta-ferramenta. O avanço do carro principal pode ser manual ou automático. No avanço manual, o giro do volante movimenta uma roda dentada, que engrenada a uma cremalheira fixada no barramento, desloca o carro na direção longitudinal.(fig. 3) Carro Superior O carro superior possui uma base giratória graduada que permite o torneamento em ângulo. Nele também estão montados o fuso, o volante com anel graduado e o portaferramentas ou torre. O porta-ferramentas ou torre é o local onde são fixados os suportes de ferramentas, presos por meio de parafuso de aperto.(fig.4) Fig.3 fig.4 Cabeçote móvel O cabeçote móvel é a parte do torno que se desloca sobre o barramento, oposta ao cabeçote fixo; a contraponta e o eixo principal estão situados na mesma altura e determinam o eixo de rotação da superfície torneada.

Acessórios do torno O torno tem vários tipos de acessórios que servem para auxiliar na execução de muitas operações de torneamento.

Operações do torno O torneamento é um processo de usinagem que se baseia no movimento da peça ao redor de seu próprio eixo, com a retirada progressiva de cavaco. O cavaco é cortado por uma ferramenta de um só gume cortante, com dureza superior à do material a ser cortado. O torneamento exige três movimentos relativos entre a peça e a ferramenta: corte, avanço e penetração. Variando os movimentos, a posição e o formato da ferramenta, é possível realizar grande variedade de operações, tais como: faceamento, torneamento cilíndrico, furação, torneamento cônico, interno, externo, sangramento, corte e recartilhamento. Torneamento cilíndrico externo O torneamento cilíndrico consiste em dar um formato cilíndrico a um material em rotação submetido à ação de uma ferramenta de corte. Essa operação é uma das mais executadas no torno e tem a finalidade de produzir eixos e buchas ou preparar material para outras operações.(fig.1) Faceamento Faceamento é a operação que permite fazer no material uma superfície plana perpendicular ao eixo do torno, de modo a obter uma face de referência para as medidas que derivam dessa face. A operação de facear é realizada do centro para a periferia da peça. Também é possível facear partindo da periferia para o centro da peça, desde que se use uma ferramenta adequada.(fig.2) Furação A furação permite abrir furos de centro em materiais que precisam ser trabalhados entre duas pontas ou entre placa e ponta. Também é um passo prévio para fazer furo com broca comum.(fig.3) Fig.1 Fig.2 Fig.3

Sangramento A operação de sangrar no torno é muito usado pelo torneiro na abertura de canais e no corte de peças. A ferramenta usada nessa operação é denominada, ferramenta de SANGRAR ou BEDAME. Este tipo de ferramenta tem a ponta frágil, e por isso é necessário muito cuidado na sua utilização. Movimento do torneamento Para executar o torneamento, são necessários três movimentos relativos entre a peça e a ferramenta. Eles são: 1. Movimento de corte: é o movimento principal que permite cortar o material. O movimento é rotativo e realizado pela peça. 2. Movimento de avanço: é o movimento que desloca a ferramenta ao longo da superfície da peça. 3. Movimento de penetração: é o movimento que determina a profundidade de corte ao empurrar a ferramenta em direção ao interior da peça e assim regular a profundidade do passe e a espessura do cavaco. Recartilha Se certas peças utilizadas manualmente tiverem superfícies rugosas, isso vai ajudar no seu manuseio, porque a rugosidade evitará que a peça escorregue da mão do operador. É o caso das cabeças dos parafusos dos instrumentos de medida, como o paquímetro, ou mesmo do próprio corpo do instrumento, como o do calibrador de furos. Pelo emprego de uma ferramenta chamada recartilha, obtém-se no torno a superfície com serrilhado desejado. Essa ferramenta executa na superfície da peça uma série de estrias ou sulcos paralelos ou cruzados. As recartilhas, que dão nome ao conjunto da ferramenta, são roletes de aço temperado, extremamente duros e que possuem uma série de dentes e estrias que penetram, mediante grande pressão, no material da peça. A superfície estriada resultante recebe o nome de recartilhado. A operação de recartilhar obedece as seguintes etapas: 1. Torneamento da parte que será recartilhada para deixá-la lisa, limpa e com um diâmetro ligeiramente menor que a medida final. Isso é necessário porque a ferramenta de recartilhar penetra por compressão, o que aumenta ligeiramente o diâmetro inicial. A medida do diâmetro depende do passo da recartilha.

Observação: O passo da recartilha é selecionado em função do diâmetro e da largura do recartilhado, do material da peça e do tipo de recartilhado. A tabela a seguir orienta a escolha do passo. O cálculo do diâmetro a ser desbastado, deve ser igual ao diâmetro final do recartilhado menos a metade do passo das estrias do rolete, ou seja: Diâmetro a tornear = recartilhado - l/2 do passo 2. Montagem da recartilha no porta-ferramenta na altura do eixo da peça, perpendicularmente à superfície que será recartilhada. 3. Deslocamento da recartilha até próximo da extremidade da parte que será recartilhada. 4. Regulagem do avanço do torno, que deverá ter um valor igual a 1/5 do passo das roldanas e da rpm de acordo com a velocidade de corte recomendada. Dica tecnológica Para materiais macios, pode-se usar uma vc de 8 a 10m/min. Para materiais duros, usar uma vc de 6m/min. 5. Recartilhar. 6. Limpeza do recartilhado com uma escova de aço, sempre nos sentido das estrias. 7. Chanframento dos cantos para eliminar as rebarbas e dar acabamento. Torneamento cônico O torneamento de peças cônicas, externas ou internas, é uma operação muito comum na indústria metal-mecânica. Para fazer isso, o torneiro tem três

técnicas a sua disposição: ele pode usar a inclinação do carro superior, o desalinhamento da contraponta ou um aparelho conificador. A inclinação do carro superior é usada para tornear peças cônicas de pequeno comprimento. O torneamento cônico com o deslocamento do carro superior consiste em inclinar o carro superior da espera de modo a fazer a ferramenta avançar manualmente ao longo da linha que produz o corte no ângulo de inclinação desejado. Onde: D: Diâmetro maior do cone tg: tangente do ângulo. (consultar tabela) d: Diâmetro menor do cone c: Comprimento do cone O desalinhamento da contraponta, por sua vez, é usado para o torneamento de peças de maior comprimento, porém com pouca conicidade, ou seja, até aproximadamente 10º. O torneamento cônico com o desalinhamento da contraponta consiste em deslocar transversalmente o cabeçote móvel por meio de parafuso de regulagem. Desse modo, a peça trabalhada entre pontas fará um determinado ângulo com as guias do barramento. Quando a ferramenta avançar paralelamente às guias, cortará um cone com o ângulo escolhido. Esse método é pouco usado e só é indicado para pequenos ângulos em cones cujo comprimento seja maior do que o curso de deslocamento do carro de espera. Onde: D:diâmetro maior / d: diâmetro menor c: comprimento do cone / C: comprimento total Ele tem a vantagem de usinar a superfície cônica com a ajuda do avanço automático do carro principal. O tempo de trabalho é curto e a superfície usinada fica uniforme. A desvantagem é que com o cabeçote móvel deslocado, os centros da peça não se adaptam perfeitamente às pontas do torno que, por isso, são facilmente danificadas. Com isso recomenda-se o uso de contraponta esférica.

ROSCAS É um conjunto de filetes helicoidais, conforme o número destes, diz-se de uma, ou mais entradas. Rosca simples é a que é construída apenas de um helicóide (rosca de uma entrada). Rosca múltipla é a que é constituída de mais de um helicóide (rosca de várias entradas). Rosca cilíndrica é a construída sobre uma superfície cilíndrica. Rosca cônica é a construída sobre uma superfície cônica. Rosca externa é a construída sobre uma superfície externa de uma peça. Rosca interna é a construída sobre uma superfície interna de uma peça Sentido da rosca Rosca à direita é a rosca que montada numa contra parte que esteja fixa, com o eixo na horizontal, quando gira no sentido do movimento dos ponteiros de um relógio, se afasta do operador. Rosca à esquerda é a rosca que montada numa contra parte que esteja fixa, com o eixo na horizontal, quando gira no sentido do movimento dos ponteiros de um relógio, se aproxima do operador. Os principais elementos de uma rosca são: Filete ou fio é cada uma das voltas completas do helicóide de uma rosca simples ou de cada um dos helicóides de uma rosca múltipla; Profundidade da rosca ou altura do filete ou profundidade do filete; Ângulo do filete é o ângulo formado pelos flancos de um filete; Números de fios é o número de filetes compreendido em uma polegada (25,4 mm), de comprimento da rosca; Passo é a distância medida paralelamente ao eixo entre dois pontos correspondentes de dois filetes adjacentes.

Sistemas de roscas Um sistema de roscas é uma padronização de normas indispensáveis para a construção das mesmas. Assim, a padronização de um determinado sistema prevê o diâmetro do parafuso, o passo em milímetros o número de fios por polegada, o seu perfil, a profundidade do filete enfim, todas as características necessárias. Desse modo, podemos construir qualquer peça rosqueada. Para que possamos Ter uma idéia mais precisa da importância dos sistemas de roscado, bastará lembramos que dois parafusos com os mesmo diâmetro externo, mesmo número de fios por polegada e mesmo perfil, (triangular), são diferentes em virtude de um Ter sido construído pelo sistema internacional e o outro pelo sistema inglês. Normalização européia DIN M 10 significa rosca métrica de 10mm de diâmetro; M 10-1 significa rosca métrica fina de 10mm de diâmetro com 1mm de passo; M 35-1,5 significa rosca métrica fina de 35mm de diâmetro por 1,5mm de passo; W 100x1/8 significa rosca sistema WHITWORTH de 100mm de diâmetro com 1/8 de passo; R 2 significa rosca sistema WHITWORTH para tubos com 2 de diâmetro; Tr 48x8 significa rosca trapezoidal métrica de 30º com 48mm de diâmetro e 8mm de passo; RD 40x1/16 significa rosca redonda, com 40mm de diâmetro e 1/16 de passo; S 80x10 significa rosca em dente de serra, com 80mm de diâmetro e 10mm de passo; Tr 48x16-2E Significa rosca trapezoidal métrica, com 48mm de diâmetro 16mm de passo e de duas entradas à esquerda; 25.4 - Normalização Americana ASA 3/8 16 NC-2 significa rosca americana, grossa diâmetro de 3/8 com 16 fios; 3/8 24 NF-3 significa rosca americana, fina diâmetro de 3/8 com 24 fios; 1 5 ACME significa rosca trapezoidal americana com 29º de inclinação com 1 de diâmetro e de 5 fios por polegada; 1/2" 16 BSF significa rosca sistema WHITWORTH grossa, com 1/4" de diâmetro e 20 fios por polegada; Perfis de rosca Triangular

Triangular Parafusos diversos Quadrada Parafusos que suportam grandes esforços Trapezoidal Parafusos que transmitem algum movimento Dente-de-serra Parafusos que suportam esforços em um só sentido. Abrir roscas triangulares Como você já sabe, existem vários tipos de roscas que podem ser classificadas de acordo com o formato do filete: triangular, quadrado, trapezoidal, redondo e dente-de-serra. Para explicar a operação de roscar no torno, vamos usar sempre como exemplo a rosca triangular por ser a mais empregada. Essa operação de abrir rosca consiste em dar forma triangular ao filete com uma ferramenta de perfil adequado. A ferramenta é conduzida pelo carro principal ou longitudinal. Dependendo do tipo de torno usado, a relação entre os movimentos da ferramenta e do material é obtida com as engrenagens da grade ou da caixa de avanço automático. O avanço deve ser igual ao passo da rosca por volta completa do material. Para abrir rosca triangular por penetração perpendicular da ferramenta e quando a rosca desejada for do sistema métrico, usa-se uma ferramenta com ângulo de ponta de 60º. Para uma rosca do sistema Whitworth, a ferramenta terá uma ângulo da ponta de 55º. Empregando-se um verificador de ângulos, conhecido como escantilhão, monta-se a ferramenta com o eixo longitudinal perpendicular ao eixo da peça. Quando a profundidade fixada pelas normas de roscas é atingida, e por meio de verificadores adequados (pente de rosca), a abertura do filete triangular é concluída.

Para abrir rosca triangular com penetração oblíqua da ferramenta, o eixo longitudinal da ferramenta permanece perpendicular ao eixo da peça, mas a aresta cortante AB da ferramenta desloca-se paralelamente a um dos flancos do filete, porque são a aresta e o bico que atacam o material. Para exemplificar uma operação de abertura de rosca, vamos descrever as etapas para a construção de uma rosca triangular externa por penetração perpendicular. Elas são: 1. Torneamento do diâmetro: o material é torneado no diâmetro externo (maior) da rosca. A ferramenta de corte não deve iniciar o trabalho com canto vivo no topo da peça. O ideal é chanfrar em um ângulo de 45º, ou arredondar com uma ferramenta própria. 2. Posicionamento da ferramenta e na altura do eixo da peça: o carro superior deve estar paralelo ao eixo para posicionar a ferramenta perpendicularmente (90º) em relação à peça. 3. Verificação do ângulo da ferramenta com escantilhão e fixação. 4. Preparação do torno usando a caixa de câmbio com as respectivas engrenagens para selecionar o avanço. 5. Verificação da preparação: acionar o torno; aproximar a ferramenta do material para tomar referência zero no anel graduado; dar uma profundidade de corte de 0,3 mm; engatar o carro principal e deixar a ferramenta se deslocar aproximadamente 10 filetes; afastar a ferramenta e desligar o torno; verificar o passo com um verificador de rosca.

6. Retorno ao ponto inicial de corte: o retorno se faz invertendo-se o sentido de rotação do motor e com o carro engatado. Nessa etapa, dá-se nova profundidade de corte, controlando com o anel graduado os sucessivos passos para saber quando se chega à altura correta do filete. Isso é repetido até que faltem alguns décimos de milímetros para a medida correta do filete. 7. Término da rosca: coloca-se a ferramenta no centro do vão da rosca e com o carro em movimento dá-se a menor profundidade de corte possível até que a ferramenta de corte encoste nos flancos do filete, a fim de reproduzir exatamente sua forma, e toma-se nova referência no anel graduado. Toda a rosca deve ser repassada com a mesma profundidade de corte. Fluido de Corte

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