ULTRASSOM EM FUNDIDOS PROCEDIMENTO DE END PR 129

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1 Página: 1 de OBJETIVO Estabelecer as condições mínimas do ensaio não destrutivo por meio de ultrassom para detecção de descontinuidades em corpos de prova de produtos fundidos de acordo com o Sistema Nacional de Qualificação e Certificação de Pessoal em END. Este procedimento deve ser utilizado somente nos exames de qualificação e certificação de pessoal em Ensaios Não destrutivos SNQC/END. Nas empresas o ensaio deve ser executado conforme os procedimentos e critérios aplicáveis á inspeção que será realizada e baseado em um procedimento qualificado pelo nível 3 responsável. 2. NORMAS DE REFERÊNCIA PETROBRAS N-2314 REV. C Dez/04 ASME V ED (Artigo 5 e SA-609) ISO Non-destructive testing - Ultrasonic testing - Specification for calibration block Nº 1 BS EN ISO Non-destructive testing - Ultrasonic testing - Specification for calibration block Nº 2 Nota: as normas acima foram utilizadas apenas como uma referência. Este procedimento não tem como finalidade atender a todos os requisitos das normas citadas. 3. MATERIAL A SER INSPECIONADO / DIMENSÕES Aço Carbono, baixa, média e alta liga. Aço Inoxidável Martensítico Processo de fabricação: fundidos Podem ser inspecionados fundidos de geometrias diversas devendo ter espessuras superiores a 10 mm e diâmetro maior que 60 mm Notas: a) O ensaio final deve ser executado após o tratamento térmico. b) O ensaio em Aço Inoxidável Austenítico, principalmente com o cabeçote angular está condicionado a possibilidade de efetuar a calibração da sensibilidade em blocos fabricados com este material. 4. APARELHOS Os aparelhos devem estar em conformidade com o Anexo I. 5. CABEÇOTES a. A faixa de frequência dos cabeçotes empregados pode variar na faixa de 0,5 MHz a 6 MHz. b. Os cabeçotes normais devem ser utilizados para espessuras iguais ou maiores que 50 mm. c. Para espessuras menores do que 50 mm devem ser utilizados cabeçotes duplo-cristal. d. Cabeçotes utilizados em superfícies com raio de curvatura inferior a 250 mm devem possibilitar um ajuste de suas sapatas à superfície. e. O ponto de emissão e o ângulo real dos cabeçotes angulares devem ser verificados diariamente no bloco padrão V1. O ângulo real pode variar no máximo, mais ou menos 2 graus em relação ao ângulo nominal. f. Os cabeçotes devem apresentar resolução conforme o requerido no anexo I. g. O cabeçote deve atender aos seguintes requisitos: (a) Ser adequado quanto a dimensão para permitir um bom acoplamento na superfície de ensaio; (b) Ter uma freqüência compatível com a menor descontinuidade a ser detectada e com a estrutura metalúrgica do material; (c) A escolha da freqüência do cabeçote deve produzir uma adequada relação sinal/ruído, do material a ser ensaiado, na sensibilidade especificada. Um valor da relação sinal/ruído de 3 para 1 é considerado como um mínimo aceitável.

2 Página: 2 de TÉCNICA A SER USADA A inspeção será executada pelo método contato direto na técnica pulso eco. 7. MÉTODO DE CALIBRAÇÃO a. Calibração da Escala Horizontal A calibração da escala deve ser feita utilizando-se os blocos V1e/ou V2. A escala deverá ser ajustada em função do percurso sônico máximo a ser utilizado durante o ensaio. b. Calibração da sensibilidade i. Técnica do eco de fundo superfícies paralelas Esta técnica poderá ser utilizada para a inspeção com os cabeçotes normal e duplo-cristal em peças usinadas que possuam superfícies paralelas. Para calibrar a sensibilidade o eco de fundo relativo a espessura que estiver sendo examinada, deverá ser ajustado a 80% da altura da tela, neste nível deve ser traçada uma linha reta horizontal, denomina de nível de referência primário. Ao ganho obtido deve ser somado um ganho conforme a tabela 1, a soma desses ganhos será chamada de Ganho Primário. O eco de fundo utilizado para a calibração deverá ser obtido em uma região da peça isenta de descontinuidades. ESPESSURA (mm) acima de até GANHO ver nota ** Tabela 01 Nota: Acima de 300 mm, adicionar 6 db para cada duplicação na espessura.

3 Página: 3 de 16 ii. Técnica do furo de fundo plano para Cabeçote normal e duplo-cristal. Para a calibração da sensibilidade serão utilizados os blocos de furo de fundo plano da figura 2 para cabeçote normal e a figura 3 para cabeçote duplo-cristal. O material do bloco de calibração deve ser igual ou acusticamente similar ao material a ser ensaiado assim como o acabamento superficial. A curva deve ser traçada sobre filmes transparentes, colocados sobre a tela do aparelho ou utilizando-se recursos eletrônicos do aparelho, quando aplicável. Para construir a curva de referência é necessário pelo menos três furos com distâncias (B) que representem a mínima e a máxima espessura da peça a ser inspecionada, entretanto, quanto maior o número de distâncias utilizadas, maior a precisão da curva. Para se obter a curva posiciona-se o cabeçote no furo que produzir o eco de maior amplitude, maximizar o eco e ajusta-lo a 80% da altura da tela através do controle de ganho, anotando-se a altura do eco na tela. Sem alterar o ganho deve-se marcar na tela os pontos correspondentes à maior amplitude dos demais furos. Interligar os pontos obtendo a Curva de Referência Primária (nível de referência), e o Ganho utilizado é chamado de Ganho Primário (GP). Quando um dos pontos ficar abaixo de 20% da altura da tela, deve-se alterar o ganho neste ponto e iniciar uma nova curva, este ganho será chamado de Ganho Secundário (GS). DO FURO DISTÂNCIA COMPRIMENTO DO DIÂMETRO DO BLOCO (D) mm mm (B) mm ** BLOCO ( C ) mm ** ** 6, , , , , ** tolerância de ± 1 mm Figura 2

4 Página: 4 de 16 Figura 3 Notas: a. O fundo plano do furo deve ser paralelo à superfície de contato e com desvio máximo de 0,05 mm. O diâmetro deve estar dentro de uma tolerância de ± 0,10 mm. O eixo do furo deve ser perpendicular à superfície do bloco e dentro de um desvio de 0,5 º; b. A superfície de contato do cabeçote deve ter rugosidade igual ou maior à da peça; c. Dimensões em milímetros; d. Os furos devem ser tamponados para evitar interferência de agentes externos.

5 Página: 5 de 16 iii. Cabeçotes angulares. Para a calibração da sensibilidade dos cabeçotes angulares será utilizado um bloco de referência com furos cilíndricos conforme a figura 4. O material do bloco de calibração deve ser igual ou acusticamente similar ao material a ser ensaiado assim como o acabamento superficial. A curva deve ser traçada sobre filmes transparentes colocados sobre a tela do aparelho ou utilizando-se recursos eletrônicos do aparelho, quando aplicável. Deve-se determinar o furo que fornece a maior amplitude de reflexão. O sinal obtido deve ser posicionado a uma altura correspondente a 80% da altura total da tela do aparelho. O ganho deve ser anotado e é chamado de Ganho Primário (GP). Sem alterar o ganho, deve-se marcar sobre o filme transparente os pontos correspondentes à reflexão dos furos 1/4T, 1/2T, 3/4T, 1 1/4T. Esta curva deve ser definida como Curva de referência primária. Figura 4 ESPESSURA DO ESPESSURA DO BLOCO DE DIÂMETRO DO MATERIAL A SER REFERÊNCIA (T) mm FURO (mm) EXAMINADO (t) mm tolerância ± 0,1 mm t ou t 2,4 25 < t ou t 3,2 50 < t ou t 4,8 100 < t ou t 6,3 150 < t ou t 7,9 200 < t ou t 9,5 250 < t t nota 3 Notas: 1) As superfícies de contato devem estar paralelas e dentro de um desvio de -1,1 mm; 2) As superfícies de contato do cabeçote devem ter rugosidade igual ou maior que a peça; 3) Para espessuras acima de 250 mm, para cada aumento de 50 mm na espessura, o diâmetro do furo deve ser aumentado em 1,6 mm; 4) Para blocos com espessura acima de 75 mm, a distância mínima do furo em relação às extremidades do bloco deve ser no mínimo 1 / 2 T, para evitar coincidência das reflexões do furo e do canto do bloco; Nota: A calibração da sensibilidade será conferida a cada início de trabalho ou a cada 4 horas de serviço, o que acontecer primeiro. Caso sejam constatadas variações 2 db, o ensaio deverá ser refeito em todas as juntas ensaiadas desde a última verificação satisfatória exceto quando a curva estiver com sensibilidade excessiva. Neste caso apenas as descontinuidades registradas devem ser reavaliadas.

6 Página: 6 de 16 c. Ajuste da sensibilidade i. Ajuste da sensibilidade com cabeçote normal e duplo cristal na Técnica do eco de fundo: Para esta técnica, não é aplicável a correção por transferência, pois a calibração da sensibilidade é feita diretamente na peça. ii. Ajuste da sensibilidade Cabeçote normal na técnica do Furo de fundo plano: devido a diferenças na superfície do bloco e da peça deve ser verificado as perdas por transferência. Para determinar as perdas devemos: (a) determinar o bloco do conjunto que forneça o maior eco de fundo, ajustando-o a 80% da altura total da tela; (b) sem alterar o ganho marcar sobre a tela os pontos correspondentes à maior amplitude dos ecos de fundo dos demais blocos; (c) traçar a curva interligando os pontos. (d) posicionar, com o mesmo ganho, o cabeçote sobre uma região da peça, reconhecidamente livre de descontinuidades, e com superfícies paralelas; (e) comparar esta amplitude de eco de fundo com a curva previamente traçada. A diferença obtida em db, se for o caso, deve ser acrescentado ou diminuído do Ganho Primário. iii. Ajuste da sensibilidade com cabeçote Duplo-cristal na técnica do Furo de fundo plano: para o cabeçote duplo-cristal devemos ajustar o eco de fundo proveniente do bloco de referência a 80% da altura da tela, com o mesmo ganho colocar o cabeçote na peça verificando-se a diferença em db. Esta diferença deverá ser acrescentada ou diminuída do Ganho Primário (GP), caso exista. Quando a peça tem uma diferença de espessura superior a ± 25%, deve-se medir o coeficiente de atenuação linear, para evitar erros no ajuste de sensibilidade devido a diferença de espessura. iv. Ajuste de sensibilidade com cabeçotes angulares Para cabeçotes angulares deverá ser feita uma correção do ganho devido as perdas decorrentes das diferenças de superfície entre o material a ser inspecionado e o bloco de referência. Para efetuar a correção será necessária a confecção de uma curva: (a) utilizando-se dois cabeçotes de mesmas características (ângulo, freqüência e dimensões), ajustar o aparelho para que os mesmos trabalhem como emissor e receptor; (b) posicionar os cabeçotes no bloco de referência como mostra a figura 5, de modo a obter o sinal da posição E/R1, maximizar o eco e ajusta-lo a 80% da altura total da tela com o controle de ganho. Anotar o pico do eco na tela; (c) sem alterar o ganho anotar os pontos referente as posições E/R2 E E/R3; (d) interligar os pontos obtendo-se a curva; (e) com os mesmos cabeçotes e mesmo ganho posicioná-los na peça a ser ensaiada, na posição E/P1, verificar através do controle de ganho a diferença de altura entre o eco e a curva. (f) a diferença encontrada em db, se houver, será anotada e denominada perda por transferência (PT) e será acrescida ou diminuída do ganho primário; (g) devem ser registrados na curva o modelo do cabeçote, escala, ganho primário e bloco de referência utilizado.

7 Página: 7 de 16 Figura 5 v. Ganho de varredura Técnica do furo de fundo plano. O ganho de varredura (GV) será a ganho primário (GP) acrescido da Perda por Transferência (PT) + 6 db. GV=GP+PT+6dB Técnica do Eco de Fundo. O ganho de varredura (GV) será o ganho primário (GP) +6 db. GV=GP+6 db vi. Ganho de avaliação Para avaliação das descontinuidades o ganho de avaliação (GA) será o ganho de referência primário (GP) acrescido da perda por transferência, quando aplicável. 8. CONDIÇÃO SUPERFICIAL E TÉCNICA DE PREPARAÇÃO DA SUPERFÍCIE a. Condição superficial A superfície de contato entre o cabeçote e a peça deverá estar limpa e livre de irregularidades que possam interferir no acoplamento e movimentação do cabeçote, tais como rugosidade excessiva, carepas, respingos, tintas, etc. A rugosidade superficial não deve exceder a 12,5 µm para superfícies usinadas, superfícies que não atendam a este requisito podem ser ensaiadas, desde que o acabamento seja compatível com o nível de qualidade indicado no critério de aceitação e com a concordância do cliente final. b. Técnica de preparação da superfície As superfícies devem ser preparadas por usinagem, esmerilhamento ou jateamento, caso necessário. 9. ACOPLANTE Será utilizado metil celulose dissolvido em água ou óleo mineral. O mesmo acoplante utilizado na calibração deverá ser utilizado na inspeção.

8 Página: 8 de TÉCNICA DE VARREDURA a. O ensaio por ultrassom deve ser efetuado antes de qualquer usinagem que possa impedir a inspeção de determinada área do fundido. b. O ensaio final deverá ser executado após o tratamento térmico da peça. c. Inspeções complementares podem ser realizadas antes do tratamento térmico. d. Será executada uma varredura manual com velocidade máxima de 150 mm/s e com uma sobreposição mínima de 10% do tamanho do cristal. e. O ensaio deve ser realizado em 100% do fundido, por todas as superfícies com acesso e informadas previamente. Para cabeçotes duplo cristal não é necessário a inspeção por ambas as faces de superfícies paralelas. f. Quando a superfície do fundido a ser inspecionado for maior que 0,5 m 2, a superfície deve ser dividida em quadrados de 300 mm de lado para assegurar uma varredura de 100% da superfície. g. Para fundidos com espessura até 25 mm a varredura deve ser feita com cabeçote duplo-cristal. h. Para fundidos com espessura compreendida entre 25mm e 45mm a varredura pode ser feita com cabeçote normal ou duplo-cristal. i. Para fundidos com espessuras maiores que 45 mm a varredura deve ser feita com cabeçote normal. j. A varredura com cabeçotes angulares deve ser feita quando forem constatadas regiões inacessíveis para cabeçotes normais e duplo-cristal ou regiões questionáveis. k. Sempre que possível, o fundido deve ser varrido por ambas as faces. Quando a varredura é executada com o cabeçote normal e somente existir acesso por uma face, a região da zona morta ou 25 mm, o que for maior, deve ser varrida completamente com cabeçote do tipo duplo-cristal. l. Para fundidos de espessuras superiores a 254 mm, com acesso por ambas as faces, a varredura pode ser feita abrangendo 55% da espessura por cada face. Neste caso, a região da zona morta ou 25 mm, o que for maior, deve ser varrida completamente com cabeçote do tipo duplo-cristal. m. Cabeçotes com diferentes ângulos podem ser utilizados quando forem constatadas regiões questionáveis. n. Durante a varredura de peças com superfícies paralelas devem ser observadas áreas que produzam redução do eco de fundo, visando constatar a existência de descontinuidades com orientação desfavorável (regiões questionáveis). Estas regiões deverão ser investigadas, utilizando-se outros cabeçotes. 11. REQUISITOS ADICIONAIS a. A recalibração do aparelho deverá ser feita antes de cada jornada de trabalho e a cada 8 horas trabalhadas, ou em caso de troca de cabeçote ou cabos e /ou desajuste eventual do aparelho. Se na recalibração for constatada uma perda de 15 % ou mais no nível de sensibilidade, deve ser executado uma nova calibração e reensaiadas todas as peças ensaiadas desde a última verificação satisfatória. 12. REGISTRO DAS DESCONTINUIDADES a. Devem ser registradas as descontinuidades cuja refletividade ultrapasse a Curva de Referência Primária no caso das técnicas do eco de fundo, furo de fundo plano ou com cabeçotes angulares. b. Devem ser registradas as áreas que apresentem perda de eco de fundo maior ou igual a 50%, sem causa determinada, quando utilizado a técnica do eco de fundo. c. Devem ser registradas as áreas de peças com superfícies paralelas que apresentem perda de eco de fundo abaixo da Curva de Referência Primária sem causa determinada com cabeçote normal ou duplo-cristal, quando utilizado a técnica do furo de fundo plano. 13. MÉTODO DE DIMENSIONAMENTO DAS DESCONTINUIDADES a. As descontinuidades registráveis serão dimensionadas pela técnica dos 6 db. Para dimensionar a área da descontinuidade, as seguintes etapas devem ser efetuadas: (a) maximizar o sinal da descontinuidade e ajustá-lo a 100% da altura total da tela; (b) deslocar o cabeçote lateralmente até o sinal cair para 50% (queda dos 6 db); (c) anotar o ponto na linha de centro do feixe; (d) repetir a operação deslocando o cabeçote em várias direções até delimitar toda a área ou comprimento da descontinuidade.

9 Página: 9 de 16 b. Para descontinuidades registráveis e que possuam baixa refletividade pode ser utilizado como referência eco de fundo da peça utilizando-se a queda do eco de fundo e neste caso a delimitação será efetuada de fora para dentro da descontinuidade. 14. CRITÉRIO DE ACEITAÇÃO a. Condições Rejeitáveis - As localizações de todas as indicações tendo amplitudes maiores que a linha de referência devem ser marcadas na superfície do fundido. Os limites máximos da indicação serão determinados aplicando a técnica da queda dos 6 db indicada no item 13 deste procedimento. Desenhe um retângulo ou outra forma regular através da indicação, a fim de formar um polígono a partir do qual a área pode ser facilmente calculada. Não é necessário que o sinal ultrassônico ultrapasse a linha de referência de amplitude sobre toda a área. Em alguns locais dentro dos limites da indicação, o sinal pode ser menor do que a linha de referência, mas ainda assim apresentar de modo que possa ser considerado como uma indicação contínua de sinal. As condições rejeitáveis são as seguintes e quando qualquer uma das condições listadas abaixo for encontrada, as indicações devem ser removidas e reparadas de acordo com a especificação de processo aplicável. b. Indicações Lineares Uma indicação linear é definida como aquela que tem um comprimento igual ou maior que três vezes sua largura. Uma indicação com amplitude superior ao nível de referência, tal como uma indicação originada em uma trinca ou linhas de inclusão de escória, deve ser reprovada. c. Indicações não Lineares: i. Indicações isoladas - As indicações isoladas não devem exceder os limites do nível de qualidade designado pelo pedido de compra do cliente listado na Tabela 2. Uma indicação isolada pode ser definida como aquela para a qual a distância entre ela e uma indicação adjacente é maior que a maior dimensão da maior das indicações adjacentes. ii. Indicações agrupadas (cluster) - Indicações agrupadas devem ser definidas como duas ou mais indicações confinadas em um cubo de 25 mm. As indicações agrupadas não devem exceder os limites do nível de qualidade designado pela ordem de compra do cliente na Tabela 3. Quando a distância entre as indicações for menor que a menor dimensão da maior indicação no grupo, o agrupamento será reparado por solda. iii. A distância entre dois agrupamentos deve ser maior que a menor dimensão da maior indicação em qualquer cluster. Se não estiverem, o agrupamento com a maior indicação individual será removido. iv. Todas as indicações, independentemente de suas áreas de superfície, conforme indicado pelo movimento do transdutor na superfície de fundição e independentemente do nível de qualidade requerido, não devem ter uma dimensão através da parede, superior a 1 3 T, onde T é a espessura da seção na área que contém a indicação. v. A soldagem de reparo de indicações do tipo agrupadas precisa ser apenas na extensão necessária para atender ao nível de qualidade aplicável a essa área especifica. Todos os outros tipos de indicações rejeitáveis devem ser completamente removidos. vi. Soldas de reparo de fundidos devem atender o nível de qualidade designado para essa área específica do fundido. vii. Qualquer local que tenha 75% ou mais de perda do eco de fundo e excede a área do nível de qualidade aplicável, e cujas amplitudes de indicação podem ou não exceder a linha de referência, será rejeitado a menos que a razão para a perda do eco de fundo possa ser identificada como não sendo causada por uma descontinuidade. Se o ganho é aumentado e o eco de fundo é obtido sem o aparecimento de indicações com amplitude superior ao nível de referência, a área deve ser aceita.

10 Página: 10 de 16 Nível de qualidade Tabela 2 critério de aceitação para indicações simples isoladas Máxima área de uma indicação não linear (cm 2 ) Posição da indicação 1 0 E 2 6 E 3 6 O 13 C 4 19 E 5 19 O 32 C 6 32 E 7 32 O 45 C 8 45 E 9 45 O 58 C E O 71 C Observações Nota 1 : A área medida pelo movimento do centro do transdutor sobre a superfície do fundido Nota 2 : O = 1/3 da espessura da parede a partir da parede externa ou interna C = 1/3 da parte central da espessura de parede E = qualquer posição através da espessura da parede Nível de qualidade Tabela 3 critério de aceitação para indicações agrupadas Máxima área de uma indicação não linear (cm 2 ) A, B Mínimo de área na qual as indicações devem estar dispersas (cm 2 ) C A - Independentemente da localização da parede, isto é 1/3 da parede região central, 1 3 da parede próxima a superfície interna ou 1 3, da parede na parte externa. B Cada indicação que é igual ou superior a linha de referência deve ser dimensionada pela queda dos 6 db. A área de a localização, para o propósito desta avaliação, será considerada a área formado pela delimitação da descontinuidade pela técnica dos 6 db. Quando não for possível delimitar a área da descontinuidade e a indicação que iguala ou excede a amplitude de referência, deve ser considerado como equivalente a uma área de 1 cm 2 para as estimativas de acúmulo (somatória) de área. C As indicações dentro de um cluster com as áreas acumuladas rastreadas devem ser dispersos em uma área superficial mínima da peça fundida igual a 36 in.2 [230 cm2]. E se as áreas cumulativas rastreadas estão confinadas a uma área menor de distribuição, a A área deve ser reparada de acordo com o necessário para atender à qualidade. 15. RELATÓRIO DE REGISTRO DE RESULTADOS Os resultados do ensaio devem ser registrados em formulário próprio, conforme anexo II e III.

11 Página: 11 de 16 ANEXO I - VERIFICAÇÃO DA APARELHAGEM DE ULTRASSOM 1. APARELHO DE ULTRASSOM O aparelho de ultrassom deve ser tipo pulso eco, apresentação tipo "A", capaz de gerar frequência na faixa de 1 a 6 MHz. 2. CABEÇOTES 2.1 Os cabeçotes devem possuir as seguintes características: a) cabeçotes normais (ondas longitudinais) para contato direto devem ter cristais com diâmetro variando de 10 a 30 mm ou quadrado com 10 a 25 mm de lado. b) cabeçotes angulares (ondas transversais) para contato direto devem ter cristais com área ativa mínima de 70 mm 2. c) cabeçotes tipo duplo cristal, normais ou angulares, para contato direto devem ter cristais de áreas 15 a 900 mm Os cabeçotes a serem utilizados devem trazer impressos, no seu corpo de forma permanente, um código que permita identificar as seguintes características: a) tipo do cabeçote; b) material e dimensões do cristal; c) frequência. 3. CONTROLE DE GANHO 3.1. O aparelho deve permitir um ajuste grosso com incrementos de 10 db ou 20 db e um ajuste fino com incrementos de 1 db ou 2 db O aparelho deve possuir capacidade de ampliar pelo menos 80 db. 4. FAIXA OPERACIONAL DE TEMPERATURAS A aparelhagem deve permitir a operação em condições satisfatórias nas seguintes faixas de temperaturas: a) 5 a 40º C para aparelhos; b) 5 a 60º C para cabeçotes. 5. LINEARIDADE VERTICAL 5.1 A linearidade do controle de ganho deve ser verificada diariamente através de um cabeçote normal conforme indicado na figura Escolhendo um dos ecos de fundo como referência, ajustar sua amplitude a 100 % da altura da tela do aparelho. Variar o ganho na quantidade de decibéis indicada na coluna central da tabela da figura 6. A linearidade do controle de ganho é considerada aceitável, se os valores das amplitudes obtidas através desta sistemática se situarem dentro dos limites estabelecidos na coluna da direita da referida tabela.

12 Página: 12 de 16 Ajuste da indicação em % da altura total da tela Mudança do controle de ganho Limites da indicação em % da altura total da tela db 44 a db 22 a db 11 a 14 Figura 6 - Dados para verificação da linearidade do controle de ganho do aparelho Para aparelhos analógicos, a verificação deve ser feita utilizando-se um gabarito de material plástico transparente, conforme a figura 7, construído para cada modelo de aparelho. Figura 7 - Gabarito para verificação da linearidade do controle de ganho de aparelho analógico Notas: (1). Construir de material plástico transparente. (2). Calcular, através do percentual acima citado e da altura da tela do aparelho, a posição correta das faixas de tolerância.

13 Página: 13 de LINEARIDADE HORIZONTAL O aparelho deve ter linearidade horizontal dentro de mais ou menos 2 % da escala de distância empregada. A verificação pode ser feita, colocando-se como mínimo, 4 ecos na tela do aparelho provenientes de um bloco padrão e verificando-se o posicionamento dos mesmos em relação a faixa de tolerância acima especificada. 7. VERIFICAÇÃO DOS CABEÇOTES DE FEIXE RETO Os cabeçotes de feixe reto serão aferidos quanto à resolução e alinhamento do feixe sônico utilizando-se o bloco padrão Nº1 e o bloco IOW. 7.1 Verificação da resolução A resolução deve ser verificada, posicionando o cabeçote no bloco Nº1, conforme indicado na figura 8; de forma à se obter três ecos provenientes das superfícies refletoras. O cabeçote deve ser movimentado de forma à se obter os ecos com praticamente a mesma amplitude. O cabeçote apresenta boa resolução se os ecos das espessuras d1, d2, d3 apresentarem separação entre si na metade da amplitude total ou em ponto mais baixo. Figura 8 Verificação da resolução com cabeçote normal ou duplo cristal 8. VERIFICAÇÃO DOS CABEÇOTES ANGULARES Geral Os cabeçotes angulares serão aferidos quanto ao ponto de saída do feixe sônico e ângulo real do cabeçote, utilizando-se o bloco padrão Nº Tolerância O ponto de saída do feixe sônico deve ser corrigido caso seja encontrada qualquer diferença entre a marcação e a posição correta. O ângulo real dos cabeçotes não pode variar mais do que 2º em relação ao ângulo nominal Verificação da resolução. Deve ser utilizado o bloco da figura 9. O cabeçote será posicionado, de modo que dois a dois os ecos referentes aos degraus sejam igualados e posicionados a 80 % da altura da tela. Para a resolução ser considerada satisfatória os picos, referentes ao degrau de 2 mm (cabeçote 4 MHz) e 4 mm (cabeçote 2 MHz), devem estar separados por no mínimo 6 db (ver figura 10).

14 Página: 14 de R 60 R 62 R 65 R 74 R Figura 9 Bloco para verificação de resolução A resolução é considerada satisfatória se os dois ecos estão separados por no mínimo 6 db (figura 10). Figura 10 Apresentação dos ecos para avaliação da resolução

15 Página: 15 de 16 ANEXO II MODELO DE FORMULÁRIO DE REGISTRO DE RESULTADOS

16 Página: 16 de 16 ANEXO III MODELO DE FORMULÁRIO DE REGISTRO DE RESULTADOS (CROQUI)