ESTUDO DA CORROSÃO DE ARMADURAS EM CONCRETO ARMADO ATRAVÉS DO MÉTODO ACELERADO CAIM

ESTUDO DA CORROSÃO DE ARMADURAS EM CONCRETO ARMADO ATRAVÉS DO MÉTODO ACELERADO CAIM A. Freiberger ¹; S.G.M. dos Santos ²; N. Seidler ³ Universidade Regional Integrada do Alto Uruguai e das Missões¹²³ alenarafreiberger2@gmail.com 1 sabianavonmuhlen@gmail.com² RESUMO Os diversos avanços tecnológicos de materiais e de execução no concreto devem ser estudados de maneira correta evitando a ocorrência de sérios problemas patológicos no material. Sabe-se que a corrosão em armaduras de concreto armado tem elevadas incidências patológicas, gerando graves problemas. Nessa perspectiva executaram-se ensaios acelerados de corrosão, utilizando o Método de Corrosão Acelerada por Imersão Modificada - CAIM, com fatores a/c de 0,5 e 0,7, testemunho e com adições de sílica ativa e cinza volante nas proporções de 10 e 20% da massa do cimento. Estudaram-se as influências do uso de inibidores de corrosão. Foram aguardados 28 dias de cura e utilizado este método acelerado de corrosão, nas diferenças de potenciais de 45 e 70 V. Após duas séries de 8 horas e posteriormente mediu-se suas massas e calculou-se as perdas de massa. Os concretos que menos corroeram foram com menor a/c para maiores diferenças de potencial aplicadas. Palavras-chave: Corrosão, Patologia, Ensaio CAIM. INTRODUÇÃO Pelo fato de possuir comportamento mecânico satisfatório, facilidade de execução, baixo custo e adequação a formas variadas, o concreto de cimento Portland é um dos materiais de maior utilização na construção civil. O que leva sua preferência além do fato de ser durável e econômico, é a alta resistência tanto à compressão quanto a tração, pois a incorporação da armadura no concreto ajuda com que ele tenha alta resistência à tração além do concreto em si já possuir alta resistência à compressão. Deste modo o uso conjunto do concreto junto à armadura, facilitou a construção de edificações com as mais diversas formas e construções de grandes vãos. Geralmente o concreto apresenta um bom cobrimento, para proteger a armadura de agentes agressivos, porém esta condição é perdida à medida que o concreto é atacado por dois agentes principais, sendo eles a ação dos íons cloretos e a carbonatação. O processo de corrosão das armaduras é um processo de 2375

deterioração da fase metálica existente e implica a perda de seção transversal de barras e a formação de produtos expansivos que fissuram o concreto, sendo um processo evolutivo que agrava com o tempo. Segundo Helene (1986), pode-se definir corrosão como a interação destrutiva de um material com o ambiente, seja por ação física, química ou eletroquímica. Nas ações físicas ocorre por erosão e cavitação, em ações eletroquímicas em meios aquosos e em químicas as reações de expansões e lixiviações. Já Cascudo (1997) define corrosão como a interação destrutiva ou a intervenção que implique inutilização para uso, de um material com o ambiente, seja por reação química ou eletroquímica. Gentil (2007) afirma que a deterioração do concreto pode estar associada a agentes físicos (variações de temperatura), mecânicos (vibrações e erosões), biológicos (bactérias) e químicos (produtos químicos como ácidos e sais). As principais consequências da corrosão nas armaduras são as seguintes (Rosenberg et al, 1989; González et al, 1996, Cabral, 2000): a) Afeta a própria estrutura, provocando perda de seção transversal e um decréscimo de sua resistência mecânica além da capacidade de suporte de solicitações; b) Provoca a formação de óxidos e hidróxidos que incorporam muitas moléculas de água em sua composição, o que gera uma tendência à expansão. Isto provoca o aparecimento de tensões de tração elevadas na estrutura de poros da matriz cimentícia, o que pode resultar em fissuração e, em casos severos, lascamentos da camada de cobrimento c) Causa perturbações na interface aço/concreto da degradação das camadas externas do aço e acumulo de óxidos, prejudicando a transferência de tensões entre eles. Tudo isso prejudica a perfeita funcionalidade da estrutura, comprometendo assim a durabilidade. Conforme Cascudo (1997), a corrosão química ou oxidação se dá por uma reação gás metal, com formação de uma película de óxido. É um processo lento e não provoca deterioração substancial das superfícies metálicas, menos quando se tratar de gases agressivos. Esse fenômeno ocorre na fabricação de fios e barras de aço e ocorre na pasta de cimento e no agregado. A corrosão eletroquímica ou aquosa é a que mais traz problemas às obras de construção civil, pois acontece quando se forma uma película de eletrodo sobre a 2376

superfície das armaduras. Nesse mecanismo à formação de pilhas eletroquímicas se da devido a presença de água ou umidade no concreto armado, ocorrendo à formação de pilhas ou células de corrosão, que atuam como eletrólitos, do seguinte modo, os elétrons fluem da lâmina menos nobre para a mais nobre, formando assim uma fonte geradora de corrente (pilha eletroquímica), ocorre em regiões diferentes de um mesmo metal, como por exemplo, a armadura no interior do concreto. Entre as propostas de técnica de ensaio para avaliação da resistência à corrosão pode-se citar o ensaio CAIM (Corrosão Acelerada por Imersão Modificada), desenvolvido por Lima (1990), no LEME/UFRGS, passando por diversas modificações ao longo do tempo, por diferentes pesquisadores, no qual fixaram diferentes técnicas, para um melhor aperfeiçoamento do teste. O ensaio é considerado uma técnica com grande potencial de utilização para avaliação da degradação provocada pela corrosão no concreto armado, é um ensaio que nos permite avaliar visualmente o comportamento de corpos-de-prova no processo corrosivo. O ensaio CAIM (Corrosão Acelerada por Imersão Modificada) é muito utilizado para observar as degradações e seu comportamento no decorrer de certo tempo, permitindo assim no final do teste avaliar a intensidade da corrosão e a perda de massa do aço nas armaduras do concreto armado, além disto, permite que se acompanhe a evolução da corrente de corrosão, que é fundamental para avaliar a dinâmica do processo corrosivo. É um ensaio eletroquímico em que se acelera o processo de corrosão em barras de aço que são incorporadas aos corpos de prova de diferentes traços, sob uma fonte de corrente continua no qual são submetidos a uma solução de cloreto de sódio (NaCl), durante um certo período de tempo. Os ensaios eletroquímicos tem sido de extrema importância para o estudo do processo corrosivo em estruturas de concreto armado, pois além de avaliar o desempenho de estruturas afetadas, ajuda a desenvolver técnicas de proteção e reparto e produzir estruturas mais duráveis. Os estudos na área da corrosão apresentam aplicabilidade restrita, devido à ausência de correlações confiáveis entre os resultados obtidos e a observações sobre a dinâmica do processo corrosivo derivadas da análise de estruturas reais. Acredita-se que o avanço nesta área permitirá, eventualmente, consolidar um método de ensaio acelerado comparativo que poderá se constituir numa ferramenta fundamental para futuras investigações sobre o mecanismo da corrosão em 2377

concreto armado e para qualificação de medidas de prevenção e tratamento (TORRES; GUIMARÃES; SILVA FILHO). MATERIAIS E MÉTODOS Para a realização do estudo, realizou-se os ensaios no Laboratório de Ensaios Tecnológicos da Construção Civil LETCC, da Universidade Regional Integrada do Alto Uruguai das Missões- Campus de Santo Ângelo. Os traços utilizados na pesquisa em laboratório foram de 1:5:0,40 e 1:5:0,70 de cimento e agregados e a/c, que corresponde ao traço de 1:2,06:2,94, de cimento, agregado miúdo e agregado graúdo, mais respectivamente brita 1. Foi analisada a eficácia de um inibidor de corrosão e a influência de adições minerais. Para o estudo foram estudados comparativamente corpos de prova prismáticos de 10x15x20cm. Para analisar a influência das adições de sílica ativa e cinza volante foram utilizados os traços indicados como mostra a tabela 1, sendo um testemunho e outro com adição de 10% e 20% respectivamente. Relação a/c Tabela 1 Traços para moldagem dos corpos de prova Traço Cimento (Kg/m³) Brita 1 Areia (Kg/m³) Água (Kg/m³) Adição Silica 10% Adição Silica 20% Adição Cinza 10% 0,5 1:5 3,68 10,78 7,55 1,84 - - - 0,5 1:5 3,68 10,78 7,55 1,84 2,024 - - 0,5 1:5 3,68 10,78 7,55 1,84-2,2-0,5 1:5 3,68 10,78 7,55 1,84 - - 2,024 0,7 1:5 3,68 10,78 7,55 2,576 - - - 0,7 1:5 3,68 10,78 7,55 2,576 2,833 - - 0,7 1:5 3,68 10,78 7,55 2,576-3,091-0,7 1:5 3,68 10,78 7,55 2,576 - - 2,833 Moldou-se os corpos de prova prismáticos de 10x15x20 cm, com uma barra de aço de 12,5 mm em seu interior. Antes do ensaio as barras foram limpas com auxilio de uma escova de aço, para retirar qualquer tipo de impurezas que afete a determinação do peso inicial ou o desencadeamento do processo corrosivo na superfície da mesma. Sobre as barras foi posicionado um fio elétrico enrolado sobre a mesma, que posteriormente foi ligado a uma fonte de voltagem constante. 2378

Estes corpos de prova foram moldados e introduzidos para cura em câmara úmida a temperatura de 21± 2 e umidade de 95% até os 28 dias. A partir daí o fio posicionado sobre as barras foram conectados a uma fonte de corrente contínua por um período de 16 h (2 ciclos), de parcial imersão da viga em uma solução salina de 35g de NaCl/l de água. Os cloretos foram estimulados a migrarem pelo efeito da diferença de potencial de 45 e 70 Volts. A tensão a ser utilizada nos testes, de medida de corrosão em armaduras de concreto armado, é de muita importância nos ensaios eletroquímicos devido à proporcionalidade entre o seu aumento e o aumento da taxa de corrosão. Os corpos de prova foram introduzidos em um recipiente de vidro como pode ser observado na figura 1, com a devida solução salina. Durante o ensaio, medidores de corrente conectados a cada canal da fonte de tensão permitem acompanhar a evolução da corrente passante, dado que se constitui num importante indicativo da intensidade do processo corrosivo. As leituras das correntes foram feitas no inicio e no final de cada ciclo. Figura 1 Esquema de ensaio Após o término do ensaio, os corpos de prova de 10x15x20 cm foram rompidos por compressão diametral retirando-se as barras e medindo suas massas e posteriormente calculando as devidas perdas de massa. RESULTADOS E DISCUSSÃO Foi possível observar uma diferença bem clara entre os concretos com fator a/c 0,5 e 0,7. A massa do concreto com fator a/c 0,5 possuía mais consistência comparando com a de fator a/c 0,7, que se apresentou bastante fluido, devido ao alto fator água/cimento. Através dos resultados foi realizado as análises da influência da corrente elétrica bem como suas perdas de massa. 2379

Análise da influência da diferença de potencial na corrosão das armaduras O comportamento médio dos corpos de prova, em termos de evolução da corrente, está apresentado nas tabelas 2, 3,4 e 5, para os tempos ensaiados. Tabela 2 Resultado ensaio 45V fator a/c 0,5 Fator a/c Tensão Amperagem Amperagem V (A) 8 horas (A) 16 horas Aspecto Visual Testemunho 1:5 0,5 45 V 0 0 Sem Pontos Adição de Sílica Ativa - 10% 0,5 45 V 0 0 Sem Pontos Adição de Sílica Ativa - 20% 0,5 45 V 0 0 Sem Pontos Adição de Cinza Volante - 10% 0,5 45 V 0 0 Sem Pontos Tabela 3 Resultado ensaio 45V fator a/c 0,7 Fator a/c Tensão V Amperagem (A) 8 horas Amperagem(A) 16 horas Aspecto Visual Testemunho 1:5 0,7 45 V 0 0 Sem Pontos Adição Inibidor 0,5 70 V 0 0 Pontos Adição de Sílica Ativa - 10% 0,7 45 V 0 0 Pontos Adição de Sílica Ativa - 20% 0,7 45 V 0 0 Pontos Adição de Cinza Volante - 10% 0,7 45 V 0 0 Pontos Tabela 4 Resultado ensaio 70V fator a/c 0,5 Fator a/c Tensão V Amperagem (A) 8 horas Amperagem (A) 16 horas Aspecto Visual Testemunho 1:5 0,5 70 V 0,1 0,2 Pontos Adição de Sílica Ativa - 10% 0,5 70 V 0,3 0,4 Pontos Adição de Sílica Ativa - 20% 0,5 70 V 0,5 0,6 Pontos Adição de Cinza Volante - 10% 0,5 70 V 0,2 0,3 Pontos Tabela 5 Resultado ensaio 70V fator a/c 0,7 Fator a/c Tensão V Amperagem (A) 8 horas Amperagem (A) 16 horas Aspecto Visual Testemunho 1:5 0,7 70 V 0,9 2,0 Pontos Adição Inibidor 0,7 70 v 0,8 1,8 Pontos Adição de Sílica Ativa - 10% 0,7 70 V 0,8 2,0 Pontos Adição de Sílica Ativa - 20% 0,7 70 V 0,7 1,3 Pontos Adição de Cinza Volante - 10% 0,7 70 V 0,9 1,5 Pontos De acordo com as tabelas 2, 3, 4 e 5 observa-se que para a diferença de potencial de 45 V não houve alterações na corrente elétrica, apresentando poucos pontos de corrosão, tanto para os fatores água/cimento 0,5 e 0,7. Porém para a 2380

diferença de potencial de 70 V, apresentou grande diferença na corrente elétrica e apresentou muitos pontos de corrosão, como pode ser visto na figura 2. Figura 2 - Corpos de prova após o ensaio com tensão 70 V e fator a/c 0,5 e 0,7, respectivamente. Análise da perda de massa Antes de realizar a pesagem das barras corroídas, as mesmas foram submetidas a uma limpeza química, efetuada de acordo com o procedimento recomendado pela ASTM A380 (1996), em que consiste em mergulhar as barras em uma solução gerada pela dissolução de 580g de ácido clorídrico e de 3,5 g de hexametilenotetramina em água, de forma a completar um litro de solução. As barras ficaram imersas na solução por 45 minutos como pode ser visto na figura 3, e em seguida lavadas em água corrente. Depois de limpas as barras foram colocadas em uma estufa, a 20ºC, por 45 minutos, para evaporar a água remanescente. Figura 3 - Imersão das barras na solução de limpeza Os resultados da análise de perda de massa podem ser observados nas tabelas 6 e 7. 2381

Tabela 6 Perdas de massa nas diferentes tensões Perda de Massa (g) Inicial 45V Final 45V Perdas 45V Inicia l 70V Final 70V Testemunho a/c 0,5 146,6 146,5 0,1 145,5 145,2 0,3 Adição de Sílica Ativa - 10% a/c 0,5 147,4 147,2 0,2 146,1 145,9 0,2 Adição de Sílica Ativa - 20% a/c 0,5 148,5 148,3 0,2 144,7 144,4 0,3 Adição de Cinza Volante - 10% a/c 0,5 150,4 150,1 0,3 143,8 143,5 0,3 Testemunho a/c 0,7 148,2 147,7 0,5 144,6 141,4 3,2 Adição de Sílica Ativa - 10% a/c 0,7 145,9 145,5 0,4 144,3 141,5 2,8 Adição de Sílica Ativa - 20% a/c 0,7 152,8 151,8 1 146,8 143,3 3,5 Adição de Cinza Volante - 10% a/c 0,7 144,1 143,7 0,4 143,7 142,5 1,2 Testemunho a/c 0,7 com inibidor 147,1 145,4 1,7 147,5 146,4 1,1 Perdas a 70 V MÉDIA 0,53 MÉDIA 1,43 De acordo com a tabela 6 nota-se que a média de perdas em 45 e 70 V foram significativamente muito diferentes mostrando que existe uma influência da diferença de potencial na corrosão. Nota-se que os corpos de prova testemunho tiveram maior perda de massa para a/c 0,7. Tabela 7 Média de perda de massa no fator a/c 0,5 e 0,7 A/C MÉDIA 0,5 0,1 0,2 0,2 0,3 0,3 0,2 0,3 0,3 - - 0,24 0,7 0,5 0,4 1 0,4 1,7 3,2 2,8 3,5 1,2 1,1 1,58 Como pode ser observado na tabela 7, o valor da corrosão considerando os fatores água/cimento 0,5 e 0,7, nota-se uma diferença considerável entre ambos. Conclui-se, portanto que existe influência no fator a/c na corrosão. Menores valores de a/c terão menor corrosão. Tabela 8 Anova entre 45 e 70 V ANÁLISE DE VARIÂNCIA - ANOVA Gl MQ F Valor P F crítico 1 3,645 3,454976 0,081555 4,493998 16 1,055 De acordo com a tabela 8 e como F < Fcritico, conclui-se que não existem diferenças significativas entre os grupos, isto significa dizer que para diferenças de potencial entre 45 e 70 V, os resultados estatisticamente são os mesmos. Analisando a influência existente entre o fator a/c na corrosão, foi realizada a Análise da Variância, de acordo com a tabela 9. 2382

Tabela 9 Anova entre os fatores a/c 0,5 e 0,7 ANÁLISE DE VARIÂNCIA - ANOVA Gl MQ F Valor -P F crítico 1 8,01025 10,24104 0,005576 4,493998 16 0,782172 De acordo com a tabela 9 e como F > Fcritico, portanto existem diferenças significativas entre os grupos estudados. Significa concluir que existem influências estatisticamente significativas entre os fatores a/c na corrosão. Analisando a influência existente entre a adição mineral de sílica ativa, obtevese os valores em relação a perda de massa na diferença de potencial de 45 e 70V de acordo com a tabela 10 e a perda de massa em ralação ao fator a/c de acordo com a tabela 11. Tabela 10 Média de perda de massa em 45 e 70V Perda de Massa (g) Inicial Final Perdas a Inicial Final Perdas 45V 45V 45 V 70V 70V a 70 V Adição de Sílica Ativa - 10% a/c 0,5 147,4 147,2 0,2 146,1 145,9 0,2 Adição de Sílica Ativa - 20% a/c 0,5 148,5 148,3 0,2 144,7 144,4 0,3 Adição de Sílica Ativa - 10% a/c 0,7 145,9 145,5 0,4 144,3 141,5 2,8 Adição de Sílica Ativa - 20% a/c 0,7 152,8 151,8 1 146,8 143,3 3,5 MÉDIA 0,45 MÉDIA 1,7 Tabela 11 - Média de perda de massa no fator a/c 0,5 e 0,7 A/C MÉDIA 0,5 0,2 0,2 0,2 0,3 0,23 0,7 0,4 1 2,8 3,5 1,93 Em relação a influência existente entre a adição mineral de cinza volante, obteve-se os valores em ralação a perda de massa na diferença de potencial de 45 e 70V de acordo com a tabela 12 e a perda de massa em relação ao fator a/c de acordo com a tabela 13. Tabela 12 Média de perda de massa em 45 e 70V Perda de Massa (g) Inicial Final Perdas Inicial Final Perdas 45V 45V a 45 V 70V 70V a 70 V Adição de Cinza Volante - 10% a/c 0,5 150,4 150,1 0,3 143,8 143,5 0,3 2383

Adição de Cinza Volante - 10% a/c 0,7 144,1 143,7 0,4 143,7 142,5 1,2 MÉDIA 0,35 MÉDIA 0,75 Tabela 13 Média de perda de massa no fator a/c 0,5 e 0,7 A/C MÉDIA 0,5 0,3 0,3 0,30 0,7 0,4 1,2 0,80 Percebeu-se que quando usada adição de sílica ativa e quando o a/c foi baixo, isto é de 0,5, as perdas de massa foram baixas. O mesmo não aconteceu quando usado a/c 0,7, para o mesmo tipo de adição, quando as perdas de massa foram significativas. Sabe-se que o uso desta adição favorece a redução da porosidade, pois age por precipitação e reação pozolânica. Pode-se observar neste caso que o fator mais influente foi o a/c e não o uso das adições na perda de massa. Outro fator interessante analisado foi de que o uso de adição de cinza volante reduziu as perdas de massa. A princípio se esperava que acontecesse com a sílica ativa e não com cinza volante, porém deve ser considerado que os valores obtidos com cinza volante foram ensaiados somente com 10 % de adição. Houve um erro nos resultados quando ensaiado com 20% e por isso resolve-se retirar estres dados da pesquisa. Acredita-se que deve ser melhor pesquisado a influência desses dos tipos de adição. Estudando a influência do uso do aditivo inibidor de corrosão e sua influência na mesma, apresenta-se a tabela 14 com estes resultados. A tabela 15 mostra a Análise da Variância. Tabela 14 Influência do aditivo inibidor de corrosão PERDA DE MASSA 45 V 70 V MÉDIA Testemunho a/c 0,7 0,5 3,2 1,85 Testemunho a/c 0,7 com inibidor 1,7 1,1 1,4 Tabela 15 Anova entre a influência do inibidor de corrosão ANÁLISE DE VARIÂNCIA - ANOVA Gl MQ F Valor -P F crítico 1 0,2025 0,105882 0,775769 18,51282 2 1,9125 2384

De acordo com a tabela 14 e 15, pode-se ver que não existem diferenças significativas entre usar ou não o inibidor de corrosão, para análise de 2 corpos de prova e cura de 28 dias. Significa concluir que neste caso estudado e nestas condições analisadas que a eficiência do inibidor não ocorreu nesta análise. Em se tratando de custos, o menor é utilizar concreto sem inibidor. Entretanto percebe-se que novos estudos são recomendados para verificar esta influência, considerando então um maior número de corpos de prova e sugere-se estudar também o uso deste aditivo para diversos a/c. CONCLUSÃO O ensaio acelerado de Corrosão Acelerada por Imersão Modificada - CAIM apresenta grandes resultados em um curto período de tempo, o que o torna de grande importância para avaliar o comportamento dos diferentes corpos de prova, e assim verificar a perda de massa devido à corrosão em que barras de aço passaram. Quanto ao fator água/cimento, pode-se notar uma grande diferença de corrosão nos corpos de prova de maior fator a/c 0,7 tendo uma maior deteorização nas armaduras por ser mais sensivel principalmente nas tensões de 70 V. Em relação ao fator a/c 0,5 que se mostrou mais resistente devido à estrutura dos poros do material que por ser um fator mais baixo, dificulta a entrada de oxigênio. A análise das perdas de massa em relação ao fato a/c 0,5 e 0,7 mostra que existe uma grande influência no fator a/c na corrosão. A Análise da Variância mostrou diferenças significativas entre os grupos estudados concluindo que existem influências estatisticamente significativas entre os fatores a/c na corrosão. Devido a grande diferença de resultados mostra a importância em executar concretos com menores proporções de água em ambientes agressivos. Já a média de perdas em 45 e 70 V foram significativamente muito diferentes mostrando que existe uma influência da diferença de potencial na corrosão. No entanto a Análise da Variância mostrou que não existem diferenças significativas entre os grupos, os resultados estatisticamente são os mesmos, isto significa dizer que para diferenças de potencial entre 45 e 70 V, os resultados estatisticamente são os mesmos. 2385

Quanto ao uso de inibidor de corrosão, pode-se concluir que não existem diferenças significativas entre usar ou não o inibidor de corrosão, pois não houve eficácia do uso do inibidor, em relação aos custos, o menor é utilizar concreto sem inibidor. No entanto novos estudos são recomendados para verificar esta influência, considerando então um maior número de corpos de prova e sugere-se estudar também o uso deste aditivo para diversos a/c. Através da voltagem de estímulo, conclui-se, ao comparar as respostas de análise de corrente, perda de massa, Análise de Variância e análise visual, que quanto maiores os valores de corrente induzida, maiores são as perdas de massa tornando seus produtos de corrosão são mais visíveis. É necessário resaltar que para os diferetes resultados obtidos na pesquisa destacam a importancia de avaliar os diferentes métodos de ensaios e avaliar como respondem as variações de ensaio e dos corpos de prova. REFERÊNCIAS ASSOCIAÇÃO BRASILEIRA DE NORMAS TÉCNICAS. NBR 6118: Projeto de estrutura de concreto Procedimento. Rio de Janeiro, 2014. CASCUDO, O. O controle da corrosão de armaduras em concreto. Editora PINI. São Paulo, 1997. GENTIL, V. CORROSÃO. 5.ed. Rio de Janeiro : LTC, 2007. HELENE, P. Corrosão em armaduras para concreto armado. Editora PINI. São Paulo, 1986. LIMA, M. G. Influencia dos componentes do concreto na corrosão de armaduras. Porto Alegre, 1990. 133 p. Dissertação (Mestrado em Engenharia) Universidade Federal do Rio Grande do Sul. ROSENBERG, A.; GRACE, W.R; HANSON, C. M.; ANDRADE, C. Mechanisms of corrosion of steel in concrete. Materials Science of Concrete, 1989. P. 285-313; TORRES, A. S; GUIMARÃES, D; SILVA FILHO, L.C.P. Ensaio CAIM para corrosão acelerada em corpos de prova de concreto armado Ensaio de curta duração. Artigo científico. Universidade Federal do Rio Grande do Sul. 2386