Influenciar o desempenho de equipamentos através de métricas de manutenção

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1 2008: issue 3 A publication of Caterpillar Global Mining Influenciar o desempenho de equipamentos através de métricas de manutenção Minas de sucesso usam medidas-chave para melhorar a disponibilidade O produto principal para qualquer manutenção de uma empresa de mineração são as horas disponíveis que o departamento de operações pode usar para atingir seus objetivos de produção. O desempenho nesta área é relatado em termos de disponibilidade. Praticamente, todas as minas medem e seguem alguma forma de disponibilidade. É uma medida-chave para cada gerência quantificar o desempenho da sua frota de equipamentos, o que fornece a base para identificar as necessidades dos equipamentos. Três fatores críticos afetam a disponibilidade de equipamentos: o projeto do produto, a aplicação/operação em que é usado e a manutenção que recebe durante o seu tempo em serviço. Desses três, a manutenção oferece a melhor oportunidade para uma constante melhoria. A manutenção é o fator que oferece às empresas mineradoras a melhor oportunidade de influenciar e controlar o desempenho e a disponibilidade dos seus equipamentos, diz Abelardo Flores e Jim McCaherty, coautores de Métricas de desempenho para equipamentos móveis de mineração, um guia da Catterpillar criado para ajudar os usuários de equipamentos de mineração a definir o uso de critérios uniformes para a avaliação do desempenho de produtos e de projetos. O usuário final tem uma enorme capacidade de influenciar o desempenho através de práticas de manutenção. A IMPORTÂNCIA DA MANUTENÇÃO Implementação de processos de reparos e manutenção e seleção de recursos incluindo instalações, ferramentas, equipamentos de suporte, lubrificantes e práticas de controle de contaminação todos têm uma influência direta nos resultados finais que os donos recebem dos equipamentos que compram. As operações de gerenciamento de equipamentos de mineração mais bem-sucedidas percebem que a manutenção vai bem além da drenagem do petróleo, da troca dos filtros e das rotinas básicas recomendadas pelo fabricante. Além da manutenção preventiva, as minas bem-sucedidas também incorporam procedimentos corretivos e prognósticos para serem totalmente eficazes, diz Flores. A expressão controle de equipamentos implica um esforço em conjunto por parte de toda a organização não apenas as atividades rotineiras executadas pelo departamento de manutenção.

2 Além de ter práticas coesivas e prognósticas de manutenção, o foco da Caterpillar está em um fatorchave: medidas. É verdade que a disponibilidade dos seus equipamentos depende do desempenho de uma manutenção adequada, explica Patrick Mohrman, gerente de assistência do local do setor de Mineração Global da Caterpillar. Para saber se a manutenção e o reparo estão sendo executados corretamente, você precisa medir. Nós na Caterpillar queremos que as minas compreendam como isso é importante. Se você não está medindo ainda, deve começar a pensar sobre isso. A manutenção da máquina não é uma opção. Para manter um equipamento trabalhando no seu desempenho máximo, ele deve ser removido do serviço para fins de manutenção e reparos, Mohrman diz. Entretanto, quando o equipamento está danificado, não é produtivo, e, portanto, não gera rendimentos. Um bom gerente de equipamentos precisa controlar este tempo ocioso da máquina de maneira eficiente e eficaz para otimizar o tempo em que o equipamento é produtivo. O objetivo final é melhorar a disponibilidade. MEDIR É UMA OBRIGAÇÃO Para determinar o desempenho do equipamento, critérios de desempenho devem ser postos em prática. Estas frases são verdadeiras para a maioria das atividades, incluindo o gerenciamento de equipamentos de mineração: Não se pode gerenciar o que não se pode controlar. Não se pode controlar o que não se pode medir. Não se pode (ou pelo menos não se deve) medir sem um meta. Sem uma meta, não se pode melhorar. A gerência sem métrica é, na realidade, a gerência pela intuição, diz McCaherty. A Caterpillar recomenda o benchmarking processo que serve para identificar melhores práticas para medir com precisão o desempenho em relação à concorrência ou para monitorar o progresso em direção a objetivos específicos. O processo do benchmarking ajuda na identificação de áreas e práticas fracas e oportunidades de melhorias. É um processo sistemático, constante, de melhoria contínua, que requer um compromisso de longo prazo. Os resultados do processo de benchmarking podem ser chamados padrões, medidas, métrica ou indicadoreschave de desempenho (KPIs). Eles determinam melhores práticas para uma operação e podem ser: Operacional (gerência da carga útil, atrasos em tempos de carga, tempos de troca de caminhão, produção, custo por tonelada, etc.); Relacionados à aplicação (classe/variação de classe, resistência de rolamentos, manutenção de estradas, fluxo de tráfego, etc.); Relacionados à manutenção (disponibilidade, utilização, etc.). Os benchmarks estabelecidos pela Caterpillar para o gerenciamento de equipamentos foram projetados para responder às seguintes perguntas: 1. Como estamos? Onde estamos hoje? 2. Que medidas de esforço investimos para conseguir chegar onde estamos? 3. A nossa situação é resultado do trabalho planejado? 4. Quais são os locais e a freqüência de nossa dor? 5. A nossa situação é estável? É sustentável? 6. Estamos usando falhas como fontes de informação? 7. Podemos prever o futuro?

3 Não importa o quanto um equipamento é bom, o quanto a sua manutenção é boa nem o quanto é fácil a sua aplicação. Mais cedo ou mais tarde ele apresentará problemas, diz McCaherty. O que distingue um local bem-sucedido de um menos sucedido é a organização que é feita no local, e como ela trata os problemas que surgem. Em vez de perguntar, Por quanto tempo isso estará parado?, o gerente de equipamentos experiente pergunta, Por que quebrou e o que podemos fazer para impedir que isso aconteça novamente?. As paradas desprogramadas (tempo ocioso da máquina) são o inimigo número um do gerenciamento de equipamentos. As paradas desprogramadas podem ser devidas a uma falha no equipamento que pode ser resolvida com uma solução técnica; entretanto, podem também ser o resultado de uma falha da organização do gerenciamento do equipamento, cuja responsabilidade é evitar problemas e falhas. Uma ou outra situação pode ser melhorada pelo uso de métricas de desempenho. MÉTRICAS SIGNIFICATIVAS Embora os métodos de cálculo possam variar, a maioria das minas mede e relata disponibilidade. Embora sejam úteis para proporcionar uma visão histórica da condição passada e presente de uma frota de equipamentos, as medidas tradicionais de disponibilidade não dão ao usuário uma perspectiva clara sobre por que as coisas são como são, o que precisa ser feito para assegurar que uma situação positiva permaneça positiva ou como um problema pode ser resolvido. Com freqüência, as minas também monitoram e relatam alguns outros parâmetros que fornecem informações, mas pouca coisa mais que possa ser vista como prognóstica (permitindo que a mina seja proativa) ou corretiva (realçando a capacidade da mina de desenvolver planos de ação). Normalmente, as minas coletam montanhas de dados e compilam relatórios, diz Flores. Mas muitas vezes não aproveitam esses dados para melhorar a operação transformando os dados em informações a serem usadas como ferramentas de gerenciamento para determinar por que uma circunstância existe, o que pode ser feito para reverter uma tendência ruim ou como sustentar uma situação boa. O que as empresas de mineração realmente querem e necessitam? Relatórios que identifiquem equipamentos com problemas atuais e futuros documentem a condição dos equipamentos e eliminem surpresas, responde McCaherty. Os relatórios devem também ajudar a estabelecer as prioridades para o gerenciamento de problemas e para as atividades de melhoramento contínuo, que ajudem as minas a focar seus esforços e recursos nas questões mais significativas que afetam o desempenho. Os relatórios precisam ser informativos e ter características analíticas, interpretativas, prognósticas e corretivas que estimulem os resultados e não apenas os relatem, diz Flores. Precisam ser também: Regulares normalmente mensais Atualizados para que a gerência não use informações antigas Visuais fáceis de compreender com apenas uma olhada Concisos porque maior nem sempre é melhor Centrados em ações motivados por objetivos funcionais De fácil compreensão para incentivar a aplicação e a manutenção Uma ótima regra empírica é: Não gere mais perguntas do que puder responder, diz McCaherty. Se você pensar em um relatório como aplicar o que você sabe no que você quer saber, a tarefa ficará muito mais fácil.

4 UMA VISÃO DA CABINE DO PILOTO Os peritos da Caterpillar desenvolveram uma coleção de métricas de desempenho fora de série chamada indicadores-chave de desempenho (KPIs) para possibilitar aos gerentes uma visão da cabine do piloto para avaliar sua situação. Da mesma maneira que um piloto precisa das centenas ou mais de fontes de informação que tem à sua disposição para aterrissar um avião com segurança, esses KPIs são uma pequena fração das métricas de desempenho disponíveis, diz Flores. Naturalmente, deve haver informações secundárias suficientes para permitir que o gerente da mina tome as medidas necessárias se um problema for detectado. A Caterpillar investiu muitas horas, energia e recursos para desenvolver esta métrica. Primeiramente, trabalhamos para determinar os dados disponíveis na maioria dos locais que pudessem ser desenvolvidos em informações e métricas que representassem e se correlacionassem com o desempenho da frota. Nesse momento, pudemos interpretar o que essas métricas significam com relação ao desempenho do local e compreender como interagem uma com as outras. Finalmente, planejamos um formato da apresentação que permitisse ao gerente de equipamentos reconhecer rápida e facilmente assuntos críticos, diz McCaherty. Estamos muito à vontade com a utilização destes KPIs para determinar e entender a condição dos equipamentos. As métricas principais identificadas como KPIs são: Tempo médio entre paradas programadas. O tempo médio entre paradas programadas (MTBS, Mean Time Between Shutdowns) determina a freqüência média de paradas da máquina. Combina os efeitos da confiabilidade inerente da máquina e a eficácia da organização do gerenciamento dos equipamentos em sua capacidade em influenciar essa confiabilidade evitando problemas. O MTBS é a medida mais importante para o desempenho do gerenciamento da manutenção de equipamentos. Duração média de paradas. A duração média de paradas (MTTR, Mean Time to Repair) determina a duração média de paradas da máquina (tempo de rotação do reparo), isto é, com que rapidez ou lentidão uma máquina retorna ao serviço depois que uma parada tiver ocorrido. A MTTR combina os efeitos da manutenção/serviços da máquina e da eficiência da organização do gerenciamento do equipamento em entregar a rápida ação corretiva na execução de reparos necessários. Índice de disponibilidade. A razão do MTBS (tempo médio entre paradas programadas) à soma do MTBS e da MTTR (duração média de paradas), expressa como uma porcentagem, é definida como o índice de disponibilidade. Ao contrário da maioria das medidas tradicionais de disponibilidade, o índice de disponibilidade permite que o gerente dos equipamentos divida a disponibilidade em seus elementos, isto é, freqüência e duração dos tempos ociosos da máquina, e toma a ação corretiva apropriada. Porcentagem de tempo ocioso programado da máquina. Porcentagem das horas totais de tempo ocioso planejadas e agendadas da máquina executadas em um dado período de tempo. Monitorando a porcentagem do tempo ocioso planejado e subseqüentemente programado da máquina, a organização pode avaliar suas eficácia e eficiência na detecção do defeito e no planejamento, agendamento e execução do reparo. Uma porcentagem elevada de tempo ocioso programado da máquina é um indicativo de uma organização proativa. Razão da manutenção. É a relação sem dimensões entre trabalhadores e horas em relação à manutenção e ao reparo para as horas em funcionamento da máquina. Indica a quantidade de esforço exigida para manter o equipamento em funcionamento, assim como a eficiência com a qual o trabalho é distribuído e a eficácia da mão-de-obra. Utilização de recursos. A proporção de tempo que uma máquina está em funcionamento (horas de funcionamento) dividido pelo tempo total do calendário no período, expressado como uma porcentagem. A utilização de recursos pode ser usada juntamente com a razão da manutenção para prever exigências de mão-de-obra e recursos. Muitas minas programam seus equipamentos para funcionarem 24 horas por dia,

5 sete dias por semana. A manutenção deve trabalhar com o pessoal de operações para encontrar oportunidades para a manutenção e os reparos. Problemas maiores. A distribuição dos problemas que afetam uma frota do equipamento classificada em termos de MTBS, MTTR, impacto na disponibilidade e nos custos. Todas as empresas de mineração têm recursos limitados; as operações das mais bem-sucedidas usam uma análise de Pareto para identificar grandes problemas com a finalidade de obter uma clara compreensão das questões mais importantes que enfrentam, e estabelecem prioridades para focalizar seus esforços e alocar recursos. Termos básicos Métrica de desempenho. Um termo usado para descrever o resultado de todo o processo usado para coletar, analisar, interpretar e apresentar dados quantitativos. Permite o desempenho contra uma meta pré-definida ou um benchmark a ser monitorado. Indicador-chave de desempenho (KPI). Uma métrica de desempenho de alto nível Os KPIs podem variar de local para local, por subproduto, aplicação ou perspectiva. Todos os KPIs são métricas de desempenho, mas nem todas as métricas são KPIs. Meta. Um objetivo almejado; um padrão pelo qual uma métrica de desempenho pode ser medida ou julgada. Pode variar por subproduto, aplicação ou local específico. Benchmark.Padrão de desempenho de categoria mundial relativo a um desempenho específico métrico; representa e determina a melhor prática de uma operação ou de funções específicas dentro dessa operação de acordo com uma métrica de desempenho específico. Parada programada. Evento que deixa a máquina fora de serviço. Pode ser programado ou não programado e inclui todos os tipos de atividades de manutenção e reparo, exceto lubrificantes diários, reabastecimento e inspeções executadas durante a lubrificação ou o reabastecimento.