MAPEAMENTO DO FLUXO DE VALOR: UMA ABORDAGEM DE MELHORIA CONTÍNUA EM UMA INDÚSTRIA MONTADORA DE COMPUTADORES

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1 MAPEAMENTO DO FLUXO DE VALOR: UMA ABORDAGEM DE MELHORIA CONTÍNUA EM UMA INDÚSTRIA MONTADORA DE COMPUTADORES Daniela Nunes dos Santos Ferreira (UESC) Mayesk Alves Rocha (UESC) Vitória Carvalho Lopes (UESC) Railane Oliveira dos Santos (UESC) Jade Oliveira Santos (UESC) O Mapeamento do Fluxo de Valor (MFV) é o ponto incipiente para as empresas que almejam a estruturação e a melhoria da sua produtividade, qualidade, redução de desperdícios, bem como a amortização do lead time. Mapear o fluxo de valor de uma produção consiste em discriminar o que agrega valor ou não ao processo produtivo. Desta forma, propõe-se um estudo de caso, o qual discorre sobre o supracitado, visando à identificação dos gargalos existentes na indústria montadora de computadores (A). Além disso, todo processo foi analisado detalhadamente, visando à identificação das informações necessárias para a exibição do estado atual produtivo da empresa. O método utilizado foi proposto por Rother e Shook (2003) em seu manual de aplicação do MFV. Como resultado, organizou-se um modelo visual do estado futuro, propondo a implementação de possíveis melhorias no processo. Assim, conclui-se que o estudo de caso aplicado foi de caráter satisfatório, pois identificou a problemática no Gemba. Em contrapartida, existe a necessidade de um estudo mais específico para a implementação desta ferramenta, uma vez que tange o limiar da manufatura enxuta de produção. Palavras-chave: Mapeamento do fluxo de valor, manufatura enxuta, melhoria de processos.

2 1. Introdução A multinacionalização da economia ocasionou um aumento significativo na competitividade das empresas e na procura de um espaço no mercado internacional. Na presença dessas circunstâncias, viu-se a obrigação de evoluir os investimentos em tecnologia e em recursos, bem como na redução de custos, na melhoria da qualidade, ocasionando um maior avanço e ampliação da produtividade. Neste cenário, o modelo de maior êxito foi o Sistema Toyota de Produção (STP), no qual se precederam várias ferramentas e metodologias. Este teve como objetivo reduzir as perdas existentes no fluxo de materiais e informações, apoiando-se em melhorias, o que fez deste sistema o mais utilizado nas empresas mundiais. O Sistema Toyota de Produção foi criado após o fim da Segunda Guerra Mundial em que o Japão foi derrotado e consequentemente sua economia prejudicada. Com esse episódio, os japoneses iniciaram esse sistema para concorrer com as empresas norte-americanas no mercado automobilístico e, no panorama internacional. Desta forma, tornou-se umas das principais empresas neste ramo (OHNO, 1997). Em vista destes avanços, uma ferramenta bastante importante incorporada na produção enxuta é o Mapeamento do Fluxo de Valor (Value Stream Mapping). Este instrumento fornece o mapeamento do fluxo do produto e das informações (Input) no processo produtivo, desde a matéria-prima até a entrega do produto ao cliente. Além disso, é considerado um utensílio qualitativo, no qual descreve em detalhes como a unidade produtiva deverá operacionalizar a geração do fluxo. Com a utilização dos dados obtidos na pesquisa, pode-se criar um senso de urgência com medidas e comparações antes/depois. O uso das ferramentas do Mapeamento do Fluxo de Valor (MFV) trará capacidade de enxergar e eliminar os desperdícios, introduzindo, pois, um novo sistema de produção que congrega valor aos produtos, atingindo a satisfação dos clientes. 2. Revisão de literatura 2.1. Mapeamento do fluxo de valor O fluxo de valor é um termo relativamente novo no vocabulário das empresas brasileiras, visto que, tange o limiar de agregação de valor do produto. Segundo Mike Rother e John Shook (2003), um fluxo de valor consiste em toda ação de agregação ou não de valores 2

3 imprescindíveis para apresentar um produto por todos os fluxos eficazes a cada processo, no qual, destacam-se duas categorias, como: (1) o fluxo de produção desde a matéria-prima até a disposição final nos braços dos consumidores e (2) o fluxo do projeto por produto, do engendramento até o lançamento. Compreende-se que, considerar a importância do fluxo de valor significa analisar a produção não só em processos individuais, mas também na observação como um todo, incitando, desta forma, a melhoria no processo produtivo no Gemba. O MFV em empresas que visam à produção enxuta constitui de um caráter fundamental para classificar e entender o fluxo produtivo, pois o mesmo agrupa as informações de cada processo aos fluxos de materiais necessários, com o intuito de reduzir e/ou eliminar fontes de desperdícios. É notável observar que o MFV, utiliza um vocabulário padronizado e tem como instrumentos básicos de mapeamento, o papel e o lápis, no qual o processo produtivo é detalhado. Desta forma, proporciona-se um olhar acentuado do fluxo atual e futuro, facilitando a tomada de decisões. Além disso, essa ferramenta almeja a redução dos desperdícios e estabelece o fomento de um plano de implementação, que coordena as ações transitórias do estado atual para o estado futuro. Em todos os seus enfoques, busca a visão enxuta do processo, funcionando como instrumento qualitativo no qual se armazena em detalhes como deveria e/ou poderia transcorrer os fluxos de processos. O mapa do fluxo de valor aborda de forma simples o fluxo de materiais e informações desde o fornecedor até o cliente final. Sendo assim, para a elaboração deste, existe uma simbologia peculiar, que foi generalizada pelos autores Rother e Shook (2003). Os procedimentos do MFV são descritos na figura abaixo: Figura 1- Passos para o Mapeamento do Fluxo de Valor 3

4 Fonte: Rother e Shook (2003) O ponto incipiente para o MFV consiste em selecionar o produto ou família de produtos a serem mapeados. Rother e Shook (2003) definem família como um grupo de produtos que atravessam etapas similares de processamento, e utilizam instrumentos e/ou equipamentos comuns em seus processos. Elegido o produto ou família, a ser mapeado, o procedimento seguinte é a elaboração do desenho do estado atual, feito na folha A3 de papel branco e a lápis. O mapa do estado atual deve conter todas as informações referentes ao processo, desde o fornecedor até a disposição final com o cliente. Analisa-se, desta forma, o fornecedor, a quantidade de matéria-prima, a frequência das entregas e o cliente final, são analisadas as mesmas informações junto a demanda e o lote de entrega Manufatura enxuta O conceito de manufatura enxuta surgiu no Japão com o Sistema Toyota de Produção (STP), concebido e desenvolvido pela Toyota Motor Corporation após a Segunda Guerra Mundial. O principal objetivo dos japoneses era aumentar a competitividade global, a partir da melhoria em seus processos e produtos. Ou seja, produzir cada vez mais, com menos recursos (ROTONDARO, 2013). Desta forma, entende-se como manufatura enxuta a identificação e a eliminação de todas as fontes de desperdícios. Conforme Onho (1997), engenheiro da Toyota e um dos principais idealizadores do STP, os desperdícios pode ser classificados em 7 tipos: Desperdício de superprodução; Desperdício de tempo disponível (espera); Desperdício em transporte; Desperdício do processamento em si; Desperdício de estoque disponível (estoque); Desperdício de movimento; Desperdício de produzir produtos defeituosos. Assim, Liker (2005) defende a ideia que, para uma indústria ser considerada enxuta, ela precisa pensar na produção, de modo que busque fazer o produto fluir através de processos ininterruptos de agregação de valor (fluxo unitário de peças), visto que um sistema puxado 4

5 baseia-se na demanda dos clientes, para que o reabastecimento aconteça quando a operação seguinte for consumida em curtos intervalos de tempo, ou seja, é uma cultura empresarial na qual todos os colaboradores estão comprometidos com a melhoria contínua. Ademais, o STP oportuniza a aplicação de filosofias, como: Just-in-Time, Kanban, Jidoka, que assegura, ao processo produtivo, a redução de desperdícios, proporcionando a amortização dos custos e, consequentemente, o aumento da qualidade dos produtos ou serviços ofertados Relação entre o mapeamento do fluxo de valor e outros instrumentos de melhoria na produção O Mapeamento do Fluxo de Valor permite a identificação de lacunas e oportunidades de transformação dos processos no âmbito produtivo. Desta forma, outras ferramentas que atuam em conjunto com o MFV tornam-se imprescindíveis para otimizar todo processo produtivo, dentre elas, destacam-se: Kaizen: Para Gonçalves e Miyake (2003), corresponde a uma filosofia de melhorias estruturadas nas empresas que visam serem enxutas. Sobre esta conjectura, é indiscutível que haja um planejamento, análise e controle no sistema de produção, focalizado no Gemba; Matriz de Resposta da Cadeia de Suprimentos (Supply chain response matrix): É caracterizado como uma técnica que visa identificar as seções de tempo e inventário, esta por sua vez, permite ao gestor analisar a necessidade de estoque dentro do âmbito de lead time de reabastecimento; Cinco S (5S): Falconi (2004) corrobora que o programa 5S é um sistema que visa em sua essência à organização do ambiente, englobando todas as pessoas da organização, ou seja, é um modo participativo e integrado de gerenciamento. Este programa é classificado em 5 sensos: Seiri (eliminação do que é inútil), Seiton (organizar o espaço de trabalho), Seiso ( limpar), Seiketsu (criar normas) e por fim, Shitsuke (criar melhoria contínua); Seis Sigma: é uma abordagem que visa a qualidade através da melhoria contínua presentes nos processos da produção de um projeto. 5

6 A partir das ferramentas supracitadas, delineia-se a o estado atual e posteriormente o estado futuro desejado, exibido no MFV. Para a realização e exibição do mapeamento, utilizam-se alguns ícones universalizados para esta abordagem. A figura 2 mostra os respectivos ícones: Figura 2- Ícones do mapeamento do fluxo de valor Fonte: Rother e Shook (2003) 2.4. Estado atual e futuro O MFV permite realizar uma apreciação do estado da produção a ser pesquisada. Para se obter melhorias implementadas, o mapeamento é inicializado dentro do conceito porta a porta, esboçando os procedimentos de fabricação através do emprego dos itens mostrados na figura 2. Contudo, na abordagem do mapeamento, as variáveis, fluxo de processo e o fluxo de informações devem ser enfatizados com a mesma importância, pois, podem maximizar ou minimizar o valor agregado em cada processo. Para se realizar um excelente mapeamento fazse necessário: 6

7 A coleta de informações do estado atual, tanto dos fluxos de materiais como dos fluxos de informações; Os dados teóricos como Tempo de Ciclo (T/C) que permitem evitar possíveis falhas; A indicação do Set-up (tempo de troca); O uso de operadores e identificação do tempo disponível no turno para cada processo. Durante o mapeamento serão encontrados estoques intermediários. Estes estoques serão examinados e devidamente reparados, pois eles representam dinheiro estacionado. Já com o mapa devidamente pronto, é possível detectar os desperdícios e as melhorias a serem implementadas e exibidas no mapa futuro. Sendo assim, o mapa do estado futuro, mira à instalação de uma cadeia de produção em que os métodos sejam articulados aos seus clientes por meio de fluxo contínuo e puxado, ou seja, produzindo apenas aquilo que os clientes precisam e quando precisam. A exibição do estado futuro será elaborada com a utilização de ícones que delineiam uma nova cadeia de valor esperada, as quais serão planejadas, a partir da identificação dos desperdícios do mapa de estado atual. 3. Método 3.1. Caracterização da empresa estudada Para a identificação de como é realizado o mapeamento do fluxo de valor foi proposto um estudo de caso, no qual o mesmo envolve a empresa (A) no ramo de informática. A empresa é responsável pela montagem de computadores e pela fabricação de placas-mãe. A indústria, no presente estudo, é responsável por um grande varejo em lojas de sua propriedade Indústria montadora de computadores O universo da pesquisa foi a indústria montadora de computadores (A), localizada no Sul da Bahia. A empresa é uma das pioneiras na fabricação de notebooks e net books na região e possui uma estrutura logística amplamente moderna de produção informatizada. Foi realizado um mapeamento na linha de produção da empresa estudada com o objetivo de enxergar todo fluxo de valor no processo. Sobre essa ótica, construíram-se o mapa do estado atual e posteriormente, o mapa do estado futuro, com a indicação das melhorias introduzidas. 7

8 A indústria (A) possui 20 anos de mercado e dispõe de produtos com alto índice de qualidade. A sua excelência está presente em todo processo de fabricação de seus computadores e no atendimento ao cliente, o que, por sua vez, assegura-a as maiores certificações oferecidas às indústrias de informática. Dentre elas destacam-se a ISO 9001, ISO 14001, certificado da Microsoft Gold, entre outros Caracterização da pesquisa Para a identificação de como é executada a produção na linha de montagem, foi realizado um estudo de caso no qual, visa à identificação dos possíveis problemas neste ambiente e suas possíveis soluções. Para fins explicativos, a metodologia de pesquisa adotada foi à pesquisa de campo, de cunho descritivo, pois se efetuou uma visita técnica na própria empresa do estudo de caso. Quanto às informações coletadas, foram obtidas através de observações. Para a elaboração do desenho do MFV e a sua respectiva simulação do chão de fábrica, utilizou-se o Excel. Por meio desta estratificação, o problema foi identificado bem como suas respectivas causas e consequências Métodos de coleta de dados A ferramenta utilizada para auxiliar o estudo de caso foi a visita técnica, realizada na empresa, acompanhada de observações no Gemba. As observações feitas foram úteis para a elaboração do MFV do estado atual e futuro. Através disso, pode-se identificar o Set-up, a disponibilidade da máquina, lote produtivo, tipo de sistema, gargalos, números de estações de trabalho, demanda do cliente e a logística. Além disto, outras fontes secundárias foram utilizadas como: livros e trabalhos acadêmicos sobre o tema para respaldar as informações da revisão da literatura Métodos de análise de dados As respostas obtidas através da visita foram avaliadas e estruturadas através do software Excel Esse software possibilitou a simulação do processo de produção da empresa (A) no estado atual e com isso, podem-se identificar os gargalos inerentes à linha de montagem como: Set-up alto, estoque intermediário pelo fato de constituir um processo na sua maioria manual e lead time alto. Além disto, os processos analisados foram constituídos de forma a detalhar toda atividade. 4. Resultados e discussões 8

9 4.1. Empresa (A) Através da metodologia proposta e execução da pesquisa, pode-se perceber que a construção do estado atual foi de caráter imprescindível para a avaliação das possíveis melhorias a serem propostas para a projeção do estado futuro. A Figura 3 exibirá o desenho da cadeia de fluxo de valor da empresa através do estado atual. Visualizando este desenho, pode-se perceber uma caixa de dados, que assinala a necessidade do cliente como: Demanda diária: Quantidade de produto acabado que deve ser montado e deliberado pela empresa; Número de turnos: Quantidade de horas disponíveis para cada turno de trabalho; Lote: Quantidade de peças contidas em cada lote; Peças produzidas: Quantidade de peças produzidas. Para a elaboração do estado futuro, os pontos observados para as possíveis melhorias foram identificados e exibidos nos balões vermelhos, e os pontos a serem eliminados foram detectados nos círculos vermelhos cortados. Nesta análise, foram utilizadas caixas de dados, nas quais, mostram-se pontos como: Tempo de Ciclo (T/C - intervalo de tempo para a produção de um componente); Set-up (S/T - tempo que leva para modificar a produção de um tipo de produto para outro); Eficiência (Efic. - Capacidade de produção, levando em consideração as suas perdas); e na parte superior da caixa, tem-se a quantidade de operadores necessários para cada estação de trabalho. Para a determinação do tempo de ciclo foi utilizado um cronômetro digital. Para a obtenção de Set-up foram utilizados os apontamentos da produção, agendados em planilhas, em minutos, o mesmo foi feito com relação à eficiência, dada em porcentagem. Durante toda cadeia de valor foi identificado estoques intermediários nas estações de trabalho no estado atual, que são relevantes na análise do estado futuro. É de suma importância relatar que o acompanhamento do fluxo englobou todas as pessoas entre as estações de trabalho e a movimentação de materiais nas mesmas. A empresa faz uso do sistema misto de produção (empurrado-puxado), pois ela atua com pedidos em massa ou pedidos por encomenda. Nesta análise, foi observado apenas o sistema empurrado de produção. Essas observações foram exibidas no mapa do estado futuro, com um sistema puxador, orientando a produção interna (cliente interno) sobre os fluxos. Na parte 9

10 inferior do mapa, foi desenhada a linha do tempo, para registrar o lead time e o tempo de processamento da produção. Neste caso, o estado atual é visualizado na Figura 3: Figura 3 - Mapa do Fluxo de Valor Atual - Indústria Montadora (A) Fonte: Autoria própria O valor agregado ao processo é descrito na equação abaixo: Var TP LT (%) (Equação 1) Sendo o valor agregado do Estado atual de 129,47%. Onde: TP- Tempo de Processamento LT- Lead Time As observações realizadas na indústria foram de grande relevância para a busca por um processo padronizado. Desta forma, para uma possível padronização dos processos, calcula-se o Takt Time, que é o tempo disponível para produzir os produtos. Ele será o tempo utilizado para harmonizar a produção. A equação a seguir demonstra o cálculo do Takt Time: 10

11 Tempode trabalho disponivel por turno Takt Time (Equação 2) Quantidade de peças produzidas por turno Desta forma, o tempo de parada para almoço/lanche é de 90 minutos, sendo 3 turnos de trabalho como 6 horas por cada turno. Assim, o valor encontrado do Takt Time é 241,79s Mapa do estado futuro Através dos resultados encontrados na observação da linha de produção da Montadora, elaborou-se o mapa do estado futuro exibido na figura 4: Figura 4 - Mapa do Fluxo de Valor Futuro - Indústria Montadora (A) Fonte: Autoria própria No mapa do estado futuro, os processos como supermercados foram abordados, dimensionando somente o necessário para cada estação. Introduziu-se também a melhoria contínua, através do Kaizen e o sistema puxador para a melhor ordenação do fluxo. Quanto ao tempo de ciclo e de set-up, reduziu-se, para uma maior produtividade visando á amortização da ociosidade. A eficiência foi levada em consideração, no que tange a eficiência de cada operador, pois o processo em sua maioria é manual. O lead time e o tempo de processamento foram reduzidos, objetivando atender o ritmo de produção, juntamente com a demanda do cliente. No estado futuro, o cálculo do valor agregado foi dado pela equação 1. 11

12 Var (%) 193,33% Comparando os valores agregados obtidos, no estado atual e futuro, tem-se que as possíveis melhorias implementadas no chão de fábrica, resultam em uma maior eficiência na produção Relatório A3 na indústria montadora de computadores Com a análise do tópico 4.2 elaborou-se o Relatório A3 com as possíveis melhorias introduzidas no chão de fábrica. A figura 5 apresenta esse processo: Figura 5 - Relatório A3 da Indústria Montadora (A) Fonte: Autoria própria O relatório A3 é uma ferramenta da manufatura enxuta, no qual, os problemas e ações corretivas são explicitados em uma folha de papel A Plano do fluxo de valor 12

13 Através da introdução do Kaizen, no estado atual, podem-se identificar os desperdícios de tempo e movimento de materiais na linha de montagem. Posteriormente, no estado futuro, projetou-se a eliminação desses desperdícios e estoques intermediários no processo. A ferramenta do mapeamento do fluxo de valor se mostrou eficiente no que tange os aspectos de fluxo contínuo de materiais e informações na linha de montagem e assegurou excelentes resultados para esta análise como corrobora a figura Considerações finais Este trabalhou enfatizou aspectos que tange o limiar de um sistema enxuto de produção em uma montadora de computadores (A) no Sul da Bahia. Sobre essa abordagem, tornou-se plausível o desenvolvimento de um mapeamento do fluxo de valor no Gemba, objetivando a identificação de possíveis desperdícios, envolvendo tanto materiais como informações. Desta forma, busca-se nesta pesquisa, contribuir para a área, a partir da verificação da temática do mapeamento do fluxo de valor na montadora (A). Tendo em vista que esta abordagem constitui-se de caráter pioneiro na região, permitindo assim, incitar maiores estudos sobre este tema. A análise ocorreu com a visualização do mapa atual, e com as respectivas melhorias a serem introduzidas no mapa futuro. Ressalta-se que, a apreciação teórica suscitou todos os pontos de desperdícios a serem eliminados na empresa estudada. Com relação ao desenvolvimento da pesquisa, foi de caráter satisfatório, todo embasamento teórico foi encontrado através da literatura e os dados coletados foram devidamente obtidos através da visita técnica a empresa. Referências CAMPOS, Vicente Falconi. TQC: Controle da Qualidade total (no estilo japonês). 8 ed. Nova Lima. INDG: tecnologia e serviços Ltda, GONÇALVES, M. S.; MIYAKE, D. I. Fatores Críticos para a Aplicação do Mapeamento do Fluxo de Valor em Projetos de Melhorias. Boletim Técnico da Escola Politécnica da USP. São Paulo: EPUSP, LIKER, Jeffrey K. O modelo Toyota: 14 princípios de gestão do maior fabricante do mundo. Trad. Lene Belon Ribeiro. Porto Alegre: Bookman, OHNO, Taiich. O Sistema Toyota de Produção: Além da produção em larga escala. Editora Bookman, Porto Alegre, ROTHER, Mike e SHOOK, John. Aprendendo a Enxergar. Parte I. São Paulo: Lean Institute Brasil, ROTONDARO, Roberto G. (Org.). Seis Sigma: estratégia gerencial para a melhoria de processos, produtos e serviços. 1. Ed. São Paulo: Atlas,