ESTUDO DO PROCESSO DE FABRICAÇÃO ATRAVÉS DE CONFORMAÇÃO A FRIO DE CHAPAS UTILIZANDO CONCEITO DO CLINCH RESUMO

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1 27 a 29 de Novembro de Joinville SC ESTUDO DO PROCESSO DE FABRICAÇÃO ATRAVÉS DE CONFORMAÇÃO A FRIO DE CHAPAS UTILIZANDO CONCEITO DO CLINCH Jhonatan Araujo da Silva 1 Geovane Vieira 2 RESUMO O presente artigo apresenta o conceito e as aplicações do processo de união de chapas por conformação sistema que vem sendo muito usado em montadoras. Processo, também conhecido pelo termo em inglês Clinch. A substituição da união soldada pelo clinch revela vantagens como: possibilidade de união de chapas de diferentes materiais, não há emissão de gases, não altera a proteção anticorrosiva da chapa, aumento da resistência em fadiga para baixos esforços, entre outros fatores. Algumas desvantagens também são observadas nesse processo como: ressalto na região do ponto, menor resistência ao esforço estático, dificuldade na união de mais de três chapas. Os aspectos econômicos, ambientais, ensaios com corpo de provas analise da resistência dos clinching também serão abordados ao decorrer do artigo. Palavras-chave: União a frio. Clinch. Ponto TOX. União de Chapas. ¹ Tecnólogo em Mecatrônica Industrial. jhonatan@tox.com.br ² Mestre em Engenharia de Processos. geovane.vieira@sc.senai.br

2 1. INTRODUÇÃO A cada dia as indústrias vêm aperfeiçoando os seus produtos e processos produtivos em busca de alternativas que viabilizem o equilíbrio da relação entre custo e beneficio. No âmbito tecnológico, as recentes tecnologias utilizadas nos produtos (e em seus processos de fabricação) têm se mostrado como sendo fatores que podem ser determinantes como diferenciais de mercado, tanto por conta dos custos, quanto por conta das características agregadas ao produto (Porter, 1991). A exemplo das montadoras de veículos automotores onde pode-se ver grandes tecnologias, buscando aumentar a produção e eliminar erros na qualidade durante a produção. Assim sendo, é fundamental a aplicação de uma tecnologia de maneira adequada à operação dos sistemas de fabricação, sendo este controlado, a fim de atender a demanda da população e fornecer um produto com a melhor qualidade e o menor custo. A estratégia para avaliar o processo de conformação a frio com o processo de solda a ponto deve-se considerar as diferenças que os processos possuem e eleger as ferramentas que melhor atendem as suas necessidades, pois, quando avaliado um novo conceito o foco é a redução dos custos e a eficiência como um todo. Um processo através da conformação de união de chapas que vem crescendo expressivamente no setor industrial é o Clinch (também conhecido como ponto TOX), de maneira que várias empresas estão realizando a substituição da solda ponto por esta nova tecnologia de união de chapas, mesmo que, ainda, com algumas restrições. Tais restrições podem ser, num primeiro momento, agrupadas entre as de ordem técnica e as financeiras. Desta forma, o presente trabalho procura discutir os diversos aspectos associados à utilização do processo de Clinch nas indústrias, com objetivo de fazer um levantamento comparativo entre um processo de conformação a frio juntamente com o processo de soldagem através de solda ponto. Alinhado aos objetivos indicados anteriormente, este trabalho irá mostrar um comparativo de custos para implantação do sistema, durabilidade do processo e confiabilidade. Para chegar aos objetivos apresentados, utilizou-se como procedimento técnico a pesquisa bibliográfica, a coleta de dados

3 através de ensaios físicos mecânicos, levantamento de pesquisa de satisfação aos processos existentes por meio das bases de dados já existentes na maioria das grandes montadoras. 2. Soldagem por Resistência Pode se definir o processo de soldagem por resistência como sendo a alta resistência que os materiais possuem a passagem da corrente elétrica através da área a ser soldada, desta forma o fluxo de corrente na zona do ponto aquece a região, então abaixa a resistência mecânica do material permitindo, através da compressão simultânea das chapas a formação do ponto de solda. São vários os processo de soldagem por resistência, citando os principais temos a soldagem por ponto (Resistance Spot Welding, RSW), soldagem de projeção (Resistance Projection Welding, RPW), soldagem por costura (Resistance Seam Welding, RSEW), contudo para realizar a comparação com o processo de chinch será usado o processo de soldagem por ponto já que é um dos mais utilizados dentro das industrias. De acordo com Alexandre Queiroz Bracarense, quase todas as espécies de aço são passíveis de serem soldados, como por exemplo: Metais leve, zinco, cobre e bronze. Só se podem soldar entre si metais de natureza diferentes quando suscetíveis a formar uma liga ou quando se introduz entre eles um material intermediário que pode ligar se aos metais base. Para se obter um ponto de solda deve se ter o controle sobre quatro parâmetros pois esses são os responsáveis de uma boa ou má qualidade da solda, são esses os parâmetros Corrente de soldagem, Força do eletrodo e Tempo de soldagem os quais são aplicados em um ciclo de soldagem. Sendo que a resistência elétrica da peça não é um parâmetro no qual podemos ter controle direto, mas tem grande importância, pois é responsável da geração de calor devido à oposição à passagem da corrente, portanto, onde o ponto de solda será formado conforme mostra a figura 1.

4 Figura 1: Formação do ponto de solda Fonte: Universidade de Brasília Dissertação de Mestrado em Sistemas de Mecatrônicos Os processos descritos na Figura 1 normalmente são automáticos, de maneira que todas as operações são controladas pelo equipamento. Sendo as movimentações realizadas através de robôs industriais para garantir sempre que o ponto fique na mesma posição. 3. Processo Chinch (Ponto TOX) Em 1978, na cidade de Weingarten Alemanha foi fundada a empresa Tox Pressotechnik tal empresa que em 1986 introduz no mercado uma nova tecnologia chamada clinch, que trata da união de chapas á frio, por meio de máquinas ou dispositivos que utilizam ferramentas especiais para esta aplicação. Sendo assim o ponto de clinch é um processo de união de chapas a frio, na qual partes das chapas são definitivamente fixadas entre si, sem produtos adicionais e numa única operação isto se da através da conformação que o material sofre a ser pressionado entre a matriz e o pulsão. A figura 2 mostra as fases da conformação de um ponto de clinch.

5 Figura 2: Formação do ponto Fonte: TOX Conforme mostrado na figura 2-A as chapas metálicas a serem unidas são posicionadas em cima de uma matriz. O punção se move para baixo. Quando o prensa chapas toca a chapa do lado do punção, o ponto a ser unido é fixo e pré-tencionado. Agora, quando o punção se move mais para baixo, o material começa a tomar forma. Por consequência, a chapa do lado do punção é reduzida. Quanto menor for a distância entre matriz e punção, maior será a quantidade de material que sofrerá deformação plástica. Esse é o primeiro passo das fases de conformação. Quando o material toca o fundo da matriz, a segunda fase se inicia 2-B. O material é pressionado para a parte inferior da matriz e obrigatoriamente tem que escoar para a lateral. Essa ação é chamada de achatamento. Essa fase também é caracterizada por um aumento de força. Esse aumento de força é equivalente a resistência contra a conformação do material. Quanto maior for esta resistência, menor será a distância entre linha de separação das chapas e a marca do diâmetro do punção. Quando o material atingir o fundo da matriz, o terceiro estágio se inicia no 2-C. O material agora preenche continuamente a superfície do êmbolo da matriz, o que leva a um outro aumento da força do punção. O encruamento na região do êmbolo da matriz faz com que o volume de material do lado do punção fique retido sob o mesmo, impondo uma resistência ainda maior contra a conformação. Simultaneamente, o

6 volume de material do lado da matriz é deslocado para o canal. Se inicia o undercut (ancoramento) e finalmente faz a união positiva. Durante a quarta fase 2-D, o material é pressionado contra o canal. A carga de prensagem aumenta consideravelmente, isso se explica devido ao aumento da resistência de escoamento do material na região do canal devido ao encruamento. Nessa fase, a margem da matriz é submetida a tensões máximas. Durante a quinta fase 2-E, a distância entre o fundo da matriz e o punção ainda é mais reduzida. Tal como no caso de extrusão, o material flui na direção do lado da matriz. Devido a este procedimento, a chapa do lado do punção começa a deslocar o material para o lado da matriz criando o undercut final Checando o ponto de chinch Para uma boa resistência de uma união por chinch, 3 características são fundamentais observar, na figura 3 pode-se avaliar essas características. Figura 3: Formas de verificar o ponto de chinch Fonte: TOX -Espessura do pescoço; -Medida x (Espessura restante entre punção e matriz); a medida x é verificada através de um medidor de espessura e comparada com as indicações do relatório de ensaio.

7 -Undercut (ancoramento); 3.2. Comparação do chinch com o ponto de solda Com o objetivo de realizar uma comparação dos resultados do ponto de clinch em relação ao ponto de solda será demonstrado a seguir o estado da arte sobre esta comparação. De acordo com Alisson Alves Sarmento a norma DIN8593 (2003) realizou um estudo qualitativo que compara o comportamento mecânico de juntas unidas por solda a ponto e clinching,de forma que, foram realizados diversos ensaios para as chapas metálicas unidas. Diversas cargas de cisalhamento também foram aplicadas às juntas, e o resultado dos testes demonstrou que as juntas sob impactos dinâmicos e estáticos suportam uma carga inferior à junta com solda a ponto. Por outro lado, nos casos de aplicação de carga dinâmica, a resposta ao esforço sofrido pela junta unida por clinching é superior ao da junta soldada. Mota e Costa (4) realizaram um trabalho no qual foi feita a comparação de uniões feitas por clinching e por solda a ponto em chapas de aço baixo carbono para fabricação de peças automotivas. O diâmetro dos pontos feitos por clinching foi de 8 mm. Os autores realizaram testes de separação das chapas de duas maneiras, conforme a Fig. (2), presente no trabalho citado. Em uma delas puxaram as chapas com esforços paralelos ao seu plano, ou seja, por cisalhamento. Na outra, denominada destacamento, puxaram as chapas perpendicularmente aos pontos, porém puxando através das extremidades opostas às quais a união foi feita, ocorrendo, com isso, esforços fletores nas junções. Em ambos os modos de separação as forças foram menores para a junção mecânica. Na separação por cisalhamento, no entanto, os valores atingiram os requisitos de projeto para peças não estruturais. Malveira et al.(5), realizaram um estudo no qual analisaram a distribuição de dureza ao longo de um corte transversal de uma união por clinching em uma chapa de alumínio O ponto por eles testado teve o diâmetro máximo no recalque igual a 6,20mm. Eles realmente observaram que a média de durezas no centro do ponto é maior que de suas laterais, já que o material escoa do centro para a folga lateral. Esses

8 autores ainda realizaram testes de tração sob esforços de cisalhamento, como os feitos no trabalho acima citado. Observaram que houve ruptura por rasgamento das chapas situadas do lado do punção em todos os testes, sendo que a carga máxima média para o rasgamento foi de 800 N. Por sua vez, Varis (1,2) apresentou trabalhos a respeito da aplicação do processo de união mecânica como método de junção de aços estruturais de alta resistência, empregados em construção civil. Ele testou uniões com chapas de espessuras e propriedades mecânicas diferentes em ferramentas de formas redondas e quadradas. Os testes foram realizados nas próprias instalações dos fabricantes dos equipamentos. O que o autor intitula clinching com ferramentas quadradas é um processo que, além da deformar mecanicamente as chapas, insere pequenos cortes nas peças. Esse processo não é comparável, portanto, ao que será analisado no trabalho atual, o que seria o clinching com ferramentas redondas, no qual não se insere nenhum tipo de corte nas chapas. Em outro trabalho Varis e Lepistö (3), apresentam um procedimento baseado em testes experimentais e cálculos de volumes de material dentro das matrizes para a seleção de uma combinação apropriada de ferramentas de forma a obter a carga máxima no cisalhamento. O trabalho apresenta vários parâmetros do processo baseados nesse procedimento, como a espessura final das chapas no centro da união e altura da área fletida, para várias combinações de ferramentas. Também foram realizadas simulações de computador para verificar a aplicação do procedimento proposto. Os trabalhos citados têm sido apresentados com geometrias fixas, fornecidas por fabricantes de equipamentos para o processo, variando apenas profundidades e diâmetros das matrizes. 4. MATERIAIS E METODOS Todos os ensaios apresentados ao decorrer deste trabalho foram realizados no Laboratório de Desenvolvimento da Empresa Tox Pressotechnik localizada na cidade de Joinville, SC.

9 Para realização dos ensaios físicos mecânicos foram utilizados duas chapas com as mesmas propriedades onde suas características estão expostas na tabela 1. Material utilizado: Tabela 1: Material utilizado para ensaios Material lado do punção : Aço NBR 7008 Zc grau Espessura do material em mm : 1,50 Material lado da matriz : Aço NBR 7008 Zc grau Espessura em mm : 1,50 Profundidade da matriz em mm : 1,6 Quantidade de corpos de prova: 24 pç Fonte: Dos autores É possível observar através da tabela 1 que para realização dos ensaios foram usados 20 corpos de prova onde o sanduíche de chapas é de 3,00 mm e o ponto aplicado sobre as chapas é de 8 mm sendo a medida X de 0,7mm. Sendo assim para realização dos pontos foi utilizada uma prensa hidropneumática com as seguintes características apresentadas na tabela 2. Tabela 2: Maquina utilizado para realizar os pontos de clinch Maquina utilizado: Marca : Modelo : Capacidade da maquina : Capacidade da célula de carga : Pressão de pneumática : Pressão hidráulica : Força aplicada : Tox Pressotechnik CEU 100kN 91kN 6 Bar 120 bar 55kN Fonte: Dos autores Para ter sucesso nos testes os valores de pressão pneumática e pressão hidráulica que estão expostos na tabela 2 foram mantidos para a elaboração dos 10 conjuntos. Apesar da prensa ter capacidade de 91kN só se utilizou 60% da carga do equipamento. A figura 4 mostra equipamento utilizado para a formação dos pontos.

10 Figura 4: Equipamento utilizado para Formação dos pontos Fonte: TOX 4.1. Ensaios destrutivos Os ensaios destrutivos foram realizados em uma máquina de tração. Com uma velocidade de tração de 10 mm/min. Em geral são realizados os ensaios de tração em duas configurações: cisalhamento e destacamento: os corpos de prova para estes ensaios destrutivos devem ter as medidas conforme os desenhos mostrados nas figuras 5 e 6 em anexo. As chapas a serem unidas devem estar planas, face a face, durante o processo de união, isto é, não deve haver frestas na área da união Ensaios por cisalhamento Os ensaios por cisalhamento consistem na aplicação de forças opostas que são aplicadas nas duas chapas unidas, estas forças agem em direção paralela à superfície da peça, conforme apresentado na Figura 5.

11 Figura 5 Ensaio de cisalhamento Fonte: Tox Para realizar os testes de cisalhante os corpos de prova devem estar unidos conforme figura 5, estes testes são especificados, seguindo os padrões especificados pela norma BS1140. A avaliação do ponto é feita em função do valor da medida X bem como o valor máximo da carga utilizada para romper o corpo de prova Ensaios por tração Após a união dos corpos de prova, os mesmos devem ser dobrados em três regiões iguais onde suas bordas devem estar com um angulo de aproximadamente 90, conforme figura 6. Figura 6 Ensaio de tração Fonte: Tox w = 12 mm para ponto TOX ø3, 4, 5, 6, 8 w = 17 mm para ponto TOX ø10, 12

12 Desta forma o corpo de prova é fixado na máquina de tração onde irá sofrer um esforço na direção normal à superfície do material. Este procedimento citado é adotado pela empresa TOX quando a necessidade de realizar ensaios por tração, Sendo assim o conjunto formado é, então, tracionado axialmente até haver a ruptura do ponto. Contudo a máquina utilizada para os ensaios destrutivos é um equipamento comercial com as características mostradas na Tabela 3: Tabela 3: Modelo da maquina utilizado para realizar ensaios de tração Maquina utilizado: Marca : Modelo : Capacidade da maquina : Capacidade da célula de carga : Velocidade de Ensaio : EMIC DL kN 10kN 10mm/min Fonte: Dos autores Com isso, para levantamento de informações foram realizados ensaios em 20 corpos de prova onde os resultados dos ensaios de destacamento por tração e cisalhamento, sabendo que os ensaios foram realizados com base nas chapas conforme mostrado na tabela 1. A figura 7 mostra o equipamento de tração utilizado na realização das análises. Figura 7: Equipamento utilizado para testes de tração

13 5. RESULTADOS E DISCUSSÕES Fonte: TOX 5.1. Resultados dos ensaios mecânicos Para a verificação visual de uma união de clinch, a avaliação é realizada com a ajuda de uma micrografia. Com esta, a formação do ponto é avaliada através do (ancoramento, espessura do pescoço, simetria, ausência de trincas). Conforme figura 8, a estrutura de um ponto de clinch consiste em um botão gerado através da pressão exercida sobre as peças a serem unidas. Figura 8 Ensaio de tração

14 Fonte: Tox A resistência do ponto clinch se deve ao encruamento do material do lado do punção ao material do lado da matriz durante o processo de conformação do ponto encruamento que estão destacados na figura Ensaios destrutivos De acordo com estudos realizados pela empresa Tox uma união de clinch pode chega a atingir 60-70% da resistência estática de um ponto de solda, no caso de chapas sem revestimento e com o ponto standard. Com uma seleção adequada de ferramentas, é possível otimizar a resistência a cisalhamento ou a destacamento, conforme a necessidade exigida pelo produto. A resistência estática de uma união dupla é praticamente igual a de um ponto de solda. Nas figuras 9 e 10 estão apresentados os resultados encontrados dos ensaios realizados.

15 Figura 9: Relatoría de cisalhamento Fonte: TOX Através da figura 9, é possível avalizar que houve uma constante dos valores de cisalhamento tanto para os primeiros 5 pontos de chinch quando para os últimos 5 pontos de solda onde encontrou-se valores de 3,4 mm de deformação do ponto de clinch antes do mesmo ser destacado e cerca de 3,6 para um ponto de solda. Também é possível notar, através da figura 9 e 10, que os valores de força de cisalhamento e destacamento estão dentro do range de 60-70% da resistência estática de um ponto de solda, range este que é apresentado através de estudos realizados pela empresa Tox. Nota-se que todos os valores de carga máxima dos ensaios de tração foram próximos, pois durante o processo de clinch obteve-se uma constante na medida X, sendo assim não há variáveis que sofrem variações durante o tempo. Os mesmos princípios foram aplicados para os testes da figura 10:

16 Figura 10: Relatório de destacamento Fonte: TOX Percebe-se ainda na figura 10 que, a partir de um determinado ponto, o material utilizado não suporta as deformações que os pontos estão sofrendo, resultando no seu rompimento. O rompimento ocorre praticamente sempre no mesmo ponto, ou seja, cerca de 3,5 mm. Por outro lado, o ponto TOX atinge o dobro de resistência dinâmica, onde esta condição foi comprovado em outros casos com aplicações reais, mostrados neste trabalho. Figura 11: Relatório baseado na resistência dinâmica

17 Fonte: TOX 5.3. Vantagens do ponto Clinch As principais vantagens do ponto clinch estão relacionadas a alta velocidade, alta adaptabilidade para automatização em produção e possibilidade de conformar chapas com até 11 mm de espessura. O ponto clinch se torna econômico em vários aspectos, pois ao contrario do processo de solda a pondo o processo de clinch não utiliza altas correntes elétricas para realizar o ponto, é ecologicamente correto, o desgaste da matriz é baixo se comparado com o desgaste dos elétrodos, isto por não haver aquecimento do material, além das paradas para manutenção serem mínimas, as ferramentas rígidas sem partes móveis proporcionando maior repetitividade e menor possibilidade de falhas, não danifica a camada de proteção da chapa (zinco, por exemplo) já que a camada de proteção flui juntamente com o material, ótima resistência contra corrosão utilizando materiais galvanizados, união a frio não altera as propriedades metalúrgicas do

18 material, não corta a chapa, pode ser aplicado em chapas pintadas com películas, controle de qualidade não destrutivo simples e pode ser automatizado, ausente de cantos vivos que provocam as trincas, simplificação e melhoria do processo produtivo quando comparado com o ponto de solda. Na tabela 4 é possível verificar o estudo realizado pela empresa Tox de um comparativo de custos entre ponto de clinch e um ponto de solda. Tabela 4: Comparativo da composição do custo/ponto em cada alicate Solda ponto Ponto TOX Operador R$ 0,00675 R$ 0,00675 Eletricidade p/ solda R$ 0,00413 R$ - Resfriamento R$ 0,00172 R$ - Eletrodo/Ferramenta TOX R$ 0,00049 R$ 0,00325 Manutenção R$ 0,00094 R$ 0,00001 Pneumática R$ 0,00002 R$ 0,00009 Total R$ 0,01406 R$ 0,01009 Fonte: Dos autores Conforme visto na tabela 4, é possível atingir a otimização do processo de união de chapas, atingindo as características estabelecidas pelo produto, proporcionando a redução dos custos e contribuindo para amenizar alguns problemas ambientais. Uma das grandes vantagens do processo de clinch é a não utilização de altas correntes elétricas para realização dos pontos, não utiliza sistema para resfriamento, o desgaste da matriz é baixo se comparado com o desgaste dos elétrodos, onde estas vantagens contribuem para redução dos custos de produção, esta redução é mostrada na tabela 5. Tabela 5: Redução dos custos de produção com TOX

19 Economia/ponto em cada alicate R$ 0,00396 Quantidade de alicates 2 Total de pontos/dia de cada alicate Dias trabalhados/mês 25 Economia/mês R$ 8.316,00 Fonte: Dos autores É possível observar na tabela 5 que a economia gerada durante um mês de produção é de R$ 8.316,00. Considerando duas estações de trabalho de ponto de clinch, onde cada estação realiza pontos/dia, ou seja, totalizando pontos/dia e um período de 25 dias trabalhados no mês, estes equipamentos podem realizar pontos/mês. 6. CONCLUSÃO Vem sendo notório o aumento da utilização do ponto TOX para a união de materiais metálicos em diversos setores industriais. Isto se da por inúmeras vantagens já descritas neste artigo. Após a execução deste artigo, conclui-se que com a implantação do ponto Tox obtem-se: Retorno económico significativo; Diminuição dos impactos ambientais; Possibilidade de união de diferentes metais; Maior resistência dinâmica do ponto de solda; Maior facilidade no controle e monitoramento do processo. Por outro lado, existe alguns pontos que após serem observados, conclui-se: Deve-se considerar sempre que possível aplicar o punção na chapa mais grossa e matriz na fina;

20 A utilização do clinching em regiões da peça onde a planicidade é um requisito para facilitar e/ou permitir a montagem de contrapeças; aplicar o punção na chapa mais dura; a experiência atual do ponto TOX é de um sanduíche de chapas de até 11 mm. Verificou-se também que a tecnologia do clinch é utilizada por grande parte das indústrias automobilísticas do mundo, sendo que no Brasil, ainda encontra-se em fase de implantação, tornando-a pouco conhecida e explorada no mercado nacional. STUDY OF MANUFACTURING PROCESS THROUGH CONFORMATION OF COLD PLATES USING THE CONCEPT CLINCH ABSTRACT This article introduces the concept and application process for sheet metal forming system that has been widely used in automakers. Case, also known by the English term "clinching". The replacement of welded by clinching reveals advantages: possibility of joining plates of different materials, not generating heat affected zone (HAZ), no emissions, does not alter the corrosion protection of the plate, increasing resistance to fatigue in low efforts, among other factors. Some disadvantages are also observed in this process as the region of the shoulder point, lower resistance to static effort, difficulty in joining more than three plates. The economic, environmental testing body of evidence analysis of clinching resistance also will be addressed throughout the article. Key-words: Union cold. Clinching. TOX point. Joining Systems.

21 REFERÊNCIAS ATTEXOR, Catálogo técnico de produtos. 17-Abr-2013,< MALVEIRA, N. EGLAN, S. SCHAEFFER, L. Estudo sobre o processo de junção mecânica para liga de alumínio Tecnologia em Metalurgia e Materiais. São Paulo. v.1. jan MOTA, C.P.A.; COSTA, N.G. Estudo comparativo entre os processos de união de chapas por Ponto TOX e solda ponto. Associação Brasileira de Metalurgia e Materiais ABM. Congresso Anual da ABM. Anais. Belo Horizonte, 25 a 28 de Julho de Ruiz, D. C., Batalha, G. F., Estudo de um critério de modo de falha para solda a ponto por resistência. Workshop sobre novos desenvolvimentos em Engenharia de fabricação. Universidade de São Paulo. São Paulo. Relacionar as fontes citadas no texto de acordo com a NBR6023. As referências devem ser listadas em ordem alfabética. TOX, Catálogo técnico de produtos. 01-Abr-2013, < Universidade Federal de Minas Gerais, Departamento de Engenharia Mecânica, Av. Antônio Carlos 6627, Campus da Pampulha, Belo Horizonte, Minas Gerais, CEP , pertence@ufmg.br Universidade de Brasília, Departamento de Engenharia Mecânica, Estudo de Formação, Geometria e Resistência do ponto na soldagem por resistência, AURES, J. E., VARGAS, Brasília/DF: Maio 2006 VARIS, J.P. LEPISTÖ, J. A simple testing-based procedure and simulation of the clinching process using finite element analysis for establishing clinching parameters. Thin-Walled Structures. 41. p