ADMINISTRAÇÃO DE MATERIAIS

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1 O papel da Administração de Materiais Na década de setenta, as empresas não davam muita atenção para as compras de matérias-primas e sua administração. Tinham valores relativamente baixos, considerando todo o processo industrial e portanto achavam sem muita importância no contexto geral. Foi nesta época que os compradores ganharam fama de serem corruptíveis, pois muitos denegriram a imagem da categoria, obtendo ganhos pessoais de fornecedores, para facilitar fechamentos, já que havia pouca fiscalização e auditoria no setor. Nesta fase, onde qualquer ganho conseguido com economia dos custos era importante, comprar e administrar os materiais passou a ser tão importante como as vendas da empresa. Foi uma época de "limpeza" nos departamentos de Compras. Muitos funcionários foram dispensados e até o departamento inteiro, em muitas empresas. Começou a se formar uma nova mentalidade em Compras, com : Profissionais de nível superior; Boa fluência verbal, para argumentar/negociar; Boa apresentação para representar a empresa; Muitos com formação técnica, conforme os materiais comprados; Bom salário, que representava sua importância para a empresa. Quem assumiu Compras nesta fase, verificou que os antigos compradores: Abarrotavam os estoques com matérias-primas, para não ter o risco de faltar material para produção e serem cobrados; Não tinham controles históricos das aquisições (fornecedor, preço, condição de pagto, prazo de entrega, etc.); Não tinham critérios técnicos para escolha de fornecedores consultados; Não tinham um follow-up confiável (os fornecedores entregavam com atrasos, com erros de materiais, com quantidades a mais propositalmente e muitas vezes com preços diferentes do pedido); Não havia uma verificação mais apurada e constante do padrão de qualidade dos materiais dos fornecedores. Desta época para os dias atuais, a administração de materiais só evoluiu e passou a ser um elo super importante na cadeia logística, porque: Atende ao cliente interno (manufatura); É responsável pela não interrupção da produção por falta de material; Tem que ter um estoque mínimo, devido ao custo de manutenção de estoque; Tem que adquirir sempre prontamente novas compras, conforme oscilação na demanda. A administração de materiais pela sua importância, vai além do papel que executa em uma indústria e ganha o papel principal em vários negócios, entre eles os mercados, os super/hiper mercados e as grandes empresas de varejo, como os mega magazines. Estas empresas que compram para revender, põem em prática toda uma ótima administração de materiais, que envolve estudos dos lotes econômicos de compra, lotes ideais de compra, estoque mínimo, estoque regulador, tempo de pedido, tempo de ressuprimento, etc. AS EMPRESAS E SEUS RECURSOS Toda produção depende da existência conjunta de três fatores de produção 1

2 Natureza: é o fator que fornece os insumos necessários à produção, como as matérias-primas, os materiais, a energia etc. É o fator de produção que proporciona as entradas de insumos para que a produção possa se realizar. Dentre os insumos, figuram os materiais e matérias-primas; Capital: é o fator que fornece o dinheiro necessário para adquirir os insumos e pagar o pessoal. O capital representa o fator de produção que permite meios para comprar, adquirir e utilizar os demais fatores de produção; Trabalho: é o fator constituído pela mão-de-obra, que processa e transforma os insumos, através de operações manuais ou de máquinas e ferramentas, em produtos acabados ou serviços prestados. O trabalho representa o fator de produção que atua sobre os demais, isto é, que aciona e agiliza os outros fatores de produção. É comumente denominado mão-de-obra, porque se refere principalmente ao operário manual ou braçal que realiza operações físicas sobre as matérias-primas, com ou sem o auxílio de máquinas e equipamentos; Empresa: é o fator integrador capaz de aglutinar a natureza, o capital e o trabalho em um conjunto harmonioso que permite que o resultado alcançado seja muito maior do que a soma dos fatores aplicados no negócio. A empresa constitui o sistema que aglutina e coordena todos os fatores de produção envolvidos, fazendo com que o resultado do conjunto supere o resultado que teria cada fator isoladamente. Isto significa que a empresa tem um efeito multiplicador, capaz de proporcionar um ganho adicional, que é o lucro. Os principais recursos empresariais são: Recursos Materiais- Recursos Financeiros-Recursos Humanos-Recursos Mercadológicos e Recursos Administrativos. UMA INTRODUÇÃO HISTÓRICA À A atividade de material existe desde a mais remota época, através das trocas de caças e de utensílios até chegarmos aos dias de hoje, passando pela Revolução Industrial. Produzir, estocar, trocar objetos e mercadorias é algo tão antigo quanto a existência do ser humano. como uma arte e uma ciência das mais importantes para o alcance dos objetivos de uma organização, seja ela qualquer que fosse. Um dos fatos mais marcantes e que comprovaram a necessidade de que materiais devem ser administrados cientificamente foi, sem dúvida, as duas grandes guerras mundiais, isso sem contar com outros desejos de conquistas como, principalmente, o empreendimento de Napoleão Bonaparte. 2

3 Para refletir: Nos dias de hoje - Qual será a importância da Administração de Materiais no projeto de um ônibus espacial?. : DEFINIÇÕES A Administração de Materiais moderna é conceituada e estudada como um Sistema Integrado em que diversos subsistemas próprios interagem para constituir um todo organizado. Destina-se a dotar a administração dos meios necessários ao suprimento de materiais imprescindíveis ao funcionamento da organização, no tempo oportuno, na quantidade necessária, na qualidade requerida e pelo menor custo. Estes dois eventos, tempo oportuno e quantidade necessária, acarretam, se mal planejados, além de custos financeiros indesejáveis, lucros cessantes, fatores esses decorrentes de quaisquer das situações assinaladas. Da mesma forma, a obtenção de material sem os atributos da qualidade requerida para o uso a que se destina acarreta custos financeiros maiores, retenções ociosas de capital e oportunidades de lucro não realizadas. Isto porque materiais, nestas condições podem implicar em paradas de máquinas, defeitos na fabricação ou no serviço, inutilização de material, compras adicionais, etc. Decompondo esta atividade através da separação e identificação dos seus elementos componentes, encontramos as seguintes subfunções típicas da Administração de Materiais, além de outras mais específicas de organizações mais complexas: Controle de Estoque - subsistema responsável pela gestão econômica dos estoques, através do planejamento e da programação de material, compreendendo a análise, a previsão, o controle e o ressuprimento de material. O estoque é necessário para que o processo de produção-venda da empresa opere com um número mínimo de preocupações e desníveis. Os estoques podem ser de: matéria-prima, produtos em fabricação e produtos acabados. O setor de controle de estoque acompanha e controla o nível de estoque e o investimento financeiro envolvido. Classificação de Material - subsistema responsável pela identificação (especificação), classificação, codificação, cadastramento e catalogação de material. Compra de Material - subsistema responsável pela gestão, negociação e contratação de compras de material através do processo de licitação. O setor de Compras preocupa-se sobremaneira com o estoque de matéria-prima. Armazenagem / Almoxarifado - subsistema responsável pela gestão física dos estoques, compreendendo as atividades de guarda, preservação, embalagem, recepção e expedição de material, segundo determinadas normas e métodos de armazenamento. O Almoxarifado é o responsável pela guarda física dos materiais em estoque, com exceção dos produtos em processo. É o local onde ficam armazenados os produtos, para atender a produção e os materiais entregues pelos fornecedores. Movimentação de Material - subsistema encarregado do controle e normalização das transações de recebimento, fornecimento, devoluções, transferências de materiais e quaisquer outros tipos de movimentações de entrada e de saída de material. Inspeção de Recebimento - subsistema responsável pela verificação física e documental do recebimento de material, podendo ainda encarregar-se da verificação dos atributos qualitativos pelas normas de controle de qualidade. Cadastro - subsistema encarregado do cadastramento de fornecedores, pesquisa de mercado e compras. Subsistemas Específicos: Inspeção de Suprimentos - subsistema de apoio responsável pela verificação da aplicação das normas e dos procedimentos estabelecidos para o funcionamento da Administração de Materiais em 3

4 toda a organização, analisando os desvios da política de suprimento traçada pela administração e proporcionando soluções. Padronização e Normalização - subsistema de apoio ao qual cabe a obtenção de menor número de variedades existentes de determinado tipo de material, por meio de unificação e especificação dos mesmos, propondo medidas de redução de estoques. Transporte de Material - subsistema de apoio que se responsabiliza pela política e pela execução do transporte, movimentação e distribuição de material. A colocação do produto acabado nos clientes e as entregas das matérias-primas na fábrica é de responsabilidade do setor de Transportes e Distribuição. É nesse setor que se executa a Administração da frota de veículos da empresa, e/ou onde também são contratadas as transportadoras que prestam serviços de entrega e coleta. A integração destas subfunções funciona como um sistema de engrenagens que aciona a administração de Material e permite a interface com outros sistemas da organização. Assim, quando um item de material é recebido do fornecedor, houve, antes, todo um conjunto de ações interrelacionadas para esse fim: o subsistema de Controle de Estoque aciona o subsistema de Compras que recorre ao subsistema de Cadastro. RESPONSABILIDADE E ATRIBUIÇÕES DA Suprir, através de Compras, a empresa, de todos os materiais necessários ao seu funcionamento; Avaliar outras empresas como possíveis fornecedores; Supervisionar os almoxarifados da empresa; Controlar os estoques; Aplicar um sistema de reaprovisionamento adequado, fixando Estoques Mínimos, Lotes Econômicos e outros índices necessários ao gerenciamento dos estoques, segundo critérios aprovados pela direção da empresa; Manter contato com as Gerências de Produção, Controle de Qualidade, Engenharia de Produto, Financeira etc. estabelecer sistema de estocagem adequado; Coordenar os inventários rotativos. OBJETIVOS PRINCIPAIS DA A Administração de Materiais tem por finalidade principal assegurar o contínuo abastecimento de artigos necessários para comercialização direta ou capaz de atender aos serviços executados pela empresa. As empresas objetivam diminuir os custos operacionais para que elas e seus produtos possam ser competitivos no mercado. Mais especificamente, os materiais precisam ser de qualidade produtiva para assegurar a aceitação do produto final. Precisam estar na empresa prontos para o consumo na data desejada e com um preço de aquisição acessível, a fim de que o produto possa ser competitivo e assim, dar à empresa um retorno satisfatório do capital investido. Segue os principais objetivos da área de Administração de Recursos Materiais: Preço Baixo - este é o objetivo mais óbvio e, certamente um dos mais importantes. Reduzir o preço de compra implica em aumentar os lucros, se mantida a mesma qualidade; Alto Giro de Estoques - implica em melhor utilização do capital, aumentando o retorno sobre os investimentos e reduzindo o valor do capital de giro; Baixo Custo de Aquisição e Posse - dependem fundamentalmente da eficácia das áreas de Controle de Estoques, Armazenamento e Compras; 4

5 Continuidade de Fornecimento - é resultado de uma análise criteriosa quando da escolha dos fornecedores. Os custos de produção, expedição e transportes são afetados diretamente por este item; Consistência de Qualidade - a área de materiais é responsável apenas pela qualidade de materiais e serviços provenientes de fornecedores externos. Em algumas empresas a qualidade dos produtos e/ou serviços constituem-se no único objetivo da Gerência de Materiais; Despesas com Pessoal - obtenção de melhores resultados com a mesma despesa ou, mesmo resultado com menor despesa - em ambos os casos o objetivo é obter maior lucro final. As vezes compensa investir mais em pessoal porque pode-se alcançar com isto outros objetivos, propiciando maior benefício com relação aos custos ; Relações Favoráveis com Fornecedores - a posição de uma empresa no mundo dos negócios é, em alto grau determinada pela maneira como negocia com seus fornecedores; Aperfeiçoamento de Pessoal - toda unidade deve estar interessada em aumentar a aptidão de seu pessoal; Bons Registros - são considerados como o objetivo primário, pois contribuem para o papel da Administração de Material, na sobrevivência e nos lucros da empresa, de forma indireta. TERMINOLOGIAS UTILIZADAS NA 1. Artigo ou Item - designa qualquer material, matéria-prima ou produto acabado que faça parte do estoque; 2. Unidade - identifica a medida, tipo de acondicionamento, características de apresentação física ( caixa, bloco, rolo, folha, litro, galão, resma, vidro, peça, quilograma, metro,... ); 3. Pontos de Estocagem - locais aonde os itens em estoque são armazenados e sujeitos ao controle da administração; 4. Estoque - conjunto de mercadorias, materiais ou artigos existentes fisicamente no almoxarifado à espera de utilização futura e que permite suprir regularmente os usuários, sem causar interrupções às unidades funcionais da organização; 5. Estoque Ativo ou Normal - é o estoque que sofre flutuações quanto a quantidade, volume, peso e custo em conseqüência de entradas e saídas; 6. Estoque Morto ou Inativo - não sofre flutuações, é estático; 7. Estoque Empenhado ou Reservado - quantidade de determinado item, com utilização certa, comprometida previamente e que por alguma razão permanece temporariamente em almoxarifado. Está disponível somente para uma aplicação ou unidade funcional específica; 8. Estoque de Recuperação - quantidades de itens constituídas por sobras de retiradas de estoque, salvados ( retirados de uso através de desmontagens) etc., sem condições de uso, mas passíveis de aproveitamento após recuperação, podendo vir a integrar o Estoque Normal ou Estoque de Materiais Recuperados, após a obtenção de sua condições normais; 9. Estoque de Excedentes, Obsoletos ou Inservíveis - constitui as quantidades de itens em estoque, novos ou recuperados, obsoletos ou inúteis que devem ser eliminados. Constitui um Estoque Morto; 10. Estoque Disponível - é a quantidade de um determinado item existente em estoque, livre para uso; 11. Estoque Teórico - é o resultado da soma do disponível com a quantidade pedida, aguardando o fornecimento; 5

6 12. Estoque Mínimo: é a menor quantidade de um artigo ou item que deverá existir em estoque para prevenir qualquer eventualidade ou emergência ( falta ) provocada por consumo anormal ou atraso de entrega; 13. Estoque Médio, Operacional: é considerado como sendo a metade da quantidade necessária para um determinado período mais o Estoque de Segurança; 14. Estoque Máximo: é a quantidade necessária de um item para suprir a organização em um período estabelecido mais o Estoque de Segurança; 15. Ponto de Pedido, Limite de Chamada ou Ponto de Ressuprimento: é a quantidade de item de estoque que ao ser atingida requer a análise para ressuprimento do item; 16. Ponto de Chamada de Emergência: é a quantidade que quando atingida requer medidas especiais para que não ocorra ruptura no estoque. Normalmente é igual a metade do Estoque Mínimo; 17. Ruptura de Estoque: ocorre quando o estoque de determinado item zera ( E = 0 ). A continuação das solicitações e o não atendimento a caracteriza; 18. Freqüência - é o número de vezes que um item é solicitado ou comprado em um determinado período; 19. Quantidade a Pedir - é a quantidade de um item que deverá ser fornecida ou comprada; 20. Tempo de Tramitação Interna: é o tempo que um documento leva, desde o momento em que é emitido até o momento em que a compra é formalizada; 21. Prazo de Entrega: tempo decorrido da data de formalização do contrato bilateral de compra até a data de recebimento da mercadoria; 22. Tempo de Reposição, Ressuprimento: tempo decorrido desde a emissão do documento de compra ( requisição ) até o recebimento da mercadoria; 23. Requisição ou Pedido de Compra - documento interno que desencadeia o processo de compra; 24. Coleta ou Cotação de Preços: documento emitido pela unidade de Compras, solicitando ao fornecedor Proposta de Fornecimento. Esta Coleta deverá conter todas as especificações que identifiquem individualmente cada item; 25. Proposta de Fornecimento - documento no qual o fornecedor explicita as condições nas quais se propõe a atender (preço, prazo de entrega, condições de pagamento etc); 26. Mapa Comparativo de Preços - documento que serve para confrontar condições de fornecimento e decidir sobre a mais viável; 27. Contato, Ordem ou Autorização de Fornecimento: documento formal, firmado entre comprador e fornecedor, que juridicamente deve garantir a ambos (fornecimento x pagamento); 28. Custo Fixo:- é o custo que independe das quantidades estocadas ou compradas ( mão-de-obra, despesas administrativas, de manutenção etc. ); 29. Custo Variável - existe em função das variações de quantidade e de despesas operacionais; 30. Custo de Manutenção de Estoque, Posse ou Armazenagem: são os custos decorrentes da existência do item ou artigo no estoque. Varia em função do número de vezes ou da quantidade comprada; 31. Custo de Obtenção de Estoque, do Pedido ou Aquisição: é constituído pela somatória de todas as despesas efetivamente realizadas no processamento de uma compra. Varia em função do número de pedidos emitidos ou das quantidades compradas. 32. Custo Total: é o resultado da soma do Custo Fixo com o Custo de Posse e o Custo de Aquisição; 33. Custo Ideal: é aquele obtido no ponto de encontro ou interseção das curvas dos Custos de Posse e de Aquisição. Representa o menor valor do Custo Total. FLUXO DAS ATIVIDADESCom Analisando o esquema acima, percebemos a relação de interdependência. Análise de mercado ou necessidade de produção: permite avaliar a capacidade de consumo. Análise economico financeira: é através dela que se analisa a capacidade empresarial, as despesas e a lucratividade, visualizando assim as possibilidades de investimento. 6

7 Programação e controle de estoque: consiste em definir o estoque ideal para as necessidades da empresa, e o controle visa, rapidez de atendimento, menor aplicação do capital de giro, pssibilidades de rotatividade do estoque, Compras: A função de compras é um segmento essencial do departamento de materiais ou suprimentos, que tem por finalidade suprir as necessidades de materiais ou serviços, planejá-las quantitativamente e satisfazê-las no momento certo com as quantidades corretas, verificar se recebeu efetivamente o que foi comprado e providenciar armazenamento. Os objetivos básicos de uma seção de compras são: Comprar materiais e insumos aos menores preços, obedecendo padrões de qualidade e quantidade; Procurar sempre dentro de uma negociação justa e honesta as melhores condições para a empresa, principalmente as de pagamento. Para efetuar uma boa compra, a empresa deve seguir certos mandamentos que incluem a verificação de prazos, preços, qualidade e volume. Deve-se manter cadastros de fornecedores, analisá-los, fazer uma seleção e procurar ter uma bom relacionamento com o mercado fornecedor.. Entre as caracteristicas básicas de um sistema adequado de compras, podemos destacar: 1. Sistema de compras a três cotações: Tem por finalidade partir de um número mínimo de cotações para encorajar novos competidores. A pré-seleção dos concorrentes qualificados evita o dispêndio de tempo com um grande número de fornecedores. 2. Sistema de preços objetivos: O conhecimento prévio do preço justo, além de ajudar nas decisões do comprador, proporciona uma verificação dupla no sistema de cotações. Pode ainda ajudar os fornecedores a serem competitivos, mostrando-lhes que seus preços estão fora de concorrência. 3. Duas ou mais aprovações: No mínimo duas pessoas estão envolvidas em cada decisão da escolha do fornecedor. Isto estabelece uma defesa dos interesses da empresa pela garantia de um melhor julgamento, protegendo o comprador ao possibilitar revisão de uma decisão individual. 4. Documentação escrita: Documentação anexa ao pedido, possibilita no ato da Segunda assinatura, o exame de cada fase de negociação, permite revisão e estará sempre disponível junto ao processo de compra para esclarecer qualquer dúvida posterior. GESTÃO DE ESTOQUE A gestão de estoque é, basicamente, o ato de gerir recursos ociosos possuidores de valor econômico e destinado ao suprimento das necessidades futuras de material, numa organização. Os investimentos não são dirigidos por uma organização somente para aplicações diretas que produzam lucros, tais como os investimentos em máquinas e em equipamentos destinados ao aumento da produção e, conseqüentemente, das vendas. Outros tipos de investimentos, aparentemente, não produzem lucros. Entre estes estão as inversões de capital destinadas a cobrir fatores de risco em circunstâncias imprevisíveis e de solução imediata. É o caso dos investimentos em estoque, que evitam que se perca dinheiro em situação potencial de risco presente. Por exemplo, na falta de materiais ou de produtos que levam a não realização de vendas, a paralisação de fabricação, a descontinuidade das operações ou serviços etc., além dos custos adicionais e excessivos que, a partir destes fatores, igualam, em importância estratégica e econômica, os investimentos em estoque aos investimentos ditos diretos. NATUREZA DOS ESTOQUES Estoque é a composição de materiais - materiais em processamento, materiais semi-acabados, materiais acabados - que não é utilizada em determinado momento na empresa, mas que precisa 7

8 existir em função de futuras necessidades. Assim, o estoque constitui todo o sortimento de materiais que a empresa possui e utiliza no processo de produção de seus produtos/serviços. Os estoques podem ser entendidos ainda, de forma generalizada, como certa quantidade de itens mantidos em disponibilidade constante e renovados, permanentemente, para produzir lucros e serviços. São lucros provenientes das vendas e serviços, por permitirem a continuidade do processo produtivo das organizações. Representam uma necessidade real em qualquer tipo de organização e, ao mesmo tempo, fonte permanente de problemas, cuja magnitude é função do porte, da complexidade e da natureza das operações da produção, das vendas ou dos serviços. A acumulação de estoques em níveis adequados é uma necessidade para o normal funcionamento do sistema produtivo. Em contrapartida, os estoques representam um enorme investimento financeiro. Deste ponto de vista, os estoques constituem um ativo circulante necessário para que a empresa possa produzir e vender com um mínimo risco de paralisação ou de preocupação. Os estoques representam um meio de investimento de recursos e podem alcançar uma respeitável parcela dos ativos totais da empresa. A administração dos estoques apresenta alguns aspectos financeiros que exigem um estreito relacionamento com a área de finanças, pois enquanto a Administração de Materiais está voltada para a facilitação do fluxo físico dos materiais e o abastecimento adequado à produção e a vendas, a área financeira está preocupada com o lucro, a liquidez da empresa e a boa aplicação dos recursos empresariais. Ter noção clara das diversas naturezas de inventário, dentro do estudo da Administração de Material, evita distorções no planejamento e indica à gestão a forma de tratamento que deve ser dispensado a cada um deles, além de evitar que medidas corretas, aplicadas ao estoque errado, levem a resultados desastrosos, sobretudo, se considerarmos que, à vezes, consideráveis montantes de recursos estão vinculados a determinadas modalidades de estoque. Cada espécie de inventário segue comportamentos próprios e sofre influências distintas, embora se sujeitando, em regra, aos mesmos princípios e às mesmas estruturas de controle. Assim, por exemplo, os estoques destinados à venda são sensíveis às solicitações impostas pelo mercado e decorrentes das alterações da oferta e procura e da capacidade de produção, enquanto os destinados ao consumo interno da empresa são influenciados pelas necessidades contínuas da produção, manutenção, das oficinas e dos demais serviços existentes. FUNÇÕES DO ESTOQUE As principais funções do estoque são: a) Garantir o abastecimento de materiais à empresa, neutralizando os efeitos de: - Demora ou atraso no fornecimento de materiais; - Sazonalidade no suprimento; - Riscos de dificuldade no fornecimento. b) Proporcionar economias de escala: - Através da compra ou produção em lotes econômicos; - Pela flexibilidade do processo produtivo; - Pela rapidez e eficiência no atendimento às necessidades. CLASSIFICAÇÃO DE ESTOQUES Estoques de Matérias-Primas (MPs) Os estoques de MPs constituem os insumos e materiais básicos que ingressam no processo produtivo da empresa. São os ítens iniciais para a produção dos produtos/serviços da empresa. Estoques de Materiais em Processamento ou em Vias Os estoques de materiais em processamento - também denominados materiais em vias - são constituídos de materiais que estão sendo processados ao longo das diversas seções que 8

9 compõem o processo produtivo da empresa. Não estão nem no almoxarifado - por não serem mais MPs iniciais - nem no depósito - por ainda não serem Pas. Mais adiante serão transformadas em Pas. Estoques de Materiais Semi-acabados Os estoques de materiais semi-acabados referem-se aos materiais parcialmente acabados, cujo processamento está em algum estágio intermediário de acabamento e que se encontram também ao longo das diversas seções que compõem o processo produtivo. Diferem dos materiais em processamento pelo seu estágio mais avançado, pois se encontram quase acabados, faltando apenas mais algumas etapas do processo produtivo para se transformarem em materiais acabados ou em PAs. Estoques de Materiais Acabados ou Componentes Os estoques de materiais acabados - também denominados componentes - referem-se a peças isoladas ou componentes já acabados e prontos para serem anexados ao produto. São, na realidade, partes prontas ou montadas que, quando juntadas, constituirão o PA. Estoques de Produtos Acabados (Pas) Os Estoques de Pas se referem aos produtos já prontos e acabados, cujo processamento foi completado inteiramente. Constituem o estágio final do processo produtivo e já passaram por todas as fases, como MP, materiais em processamento, materiais semi-acabados, materiais acabados e Pás. 2.2 POLÍTICAS DE ESTOQUES A função de planejar e controlar estoque é fator primordial numa boa administração do processo produtivo. Preocupa-se com os problemas quantitativos e financeiros dos materiais, sejam eles matérias-primas, materiais auxiliares, materiais em processo ou produtos acabados. Assegurar o suprimento adequado de matéria-prima, material auxiliar, peças e insumos ao processo de fabricação; Manter o estoque o mais baixo possível para atendimento compatível às necessidades vendidas; Identificar os itens obsoletos e defeituosos em estoque, para eliminá-ios; Não permitir condições de falta ou excesso em relação à demanda de vendas; Prevenir-se contra perdas, danos, extravios ou mau uso; Manter as quantidades em relação às necessidades e aos registros; Fornecer bases concretas para a elaboração de dados ao planejamento de curto, médio e longo prazos, das necessidades de estoque; Manter os custos nos níveis mais baixos possíveis, levando em conta os volumes de vendas, prazos, recursos e seu efeito sobre o custo de venda do produto TIPOS DE ESTOQUE Existem diversos tipos ou nomes de estoques, que podem ou não ser mantidos em um ou diversos almoxarifados. Usualmente, as empresas possuem em sua organização cinco almoxarifados básicos, que são: Almoxarifado de matérias-primas; Almoxarifado de materiais auxiliares; Almoxarifado de manutenção; Almoxarifado intermediário; 9

10 Almoxarifado de acabados. Almoxarifado de matérias-primas Por matéria-prima entende-se em geral o material básico que irá receber um processo de transformação dentro da fábrica, para posteriormente entrar no estoque de acabados como produto final. Pode ser um laminado de aço, urna chapa, um tarugo fundido, urna madeira, ou resina, pós, urna peça comprada etc. Em resumo, são todos os materiais que se agregam ao produto, fazendo parte integrante de seu estado. Podem ser também itens comprados prontos ou já processados por outra unidade ou empresa. Almoxarifado de materiais auxiliares Compõe-se dos agregados que participam do processo de transformação da matéria-prima dentro da fábrica, tais corno: rebolos, lixas, bedames, óleos, ferramentas etc. É o material que ajuda e participa na execução e transformação do produto, porém não se agrega a ele, mas é imprescindível no processo de fabricação. Almoxarifado de manutenção Esse estoque é onde estão as peças que servem de apoio à manutenção dos equipamentos e edifícios, tais corno rolamentos, parafusos, peças, ferramentas etc. Normalmente, aqui estão também os materiais de escritório, usados na empresa (papel, caneta etc.). Almoxarifado intermediário Também conhecido como peças em processos (WIP-Work ln Process), esses estoques podem ou não ser restritos, isto é, possuir espaços delimitados e controlados; por isso, têm um fator altamente influente no custo do produto. Compõem esses almoxarifados as peças que estão em processo de fabricação, ou em subconjuntos, que são armazenadas para compor o produto final. O volume desse estoque é normalmente resultante de planejamento do estoque de matériaprima e do planejamento da produção. Almoxarifado de acabados Este é o estoque dos produtos prontos e embalados que serão enviados aos clientes. O resultado do volume desse estoque é função da credibilidade de atendimento da empresa e do planejamento dos estoques de matéria-prima e em processos. Percebemos que, à medida que os estoques de entrada e em processo aumentam, esse estoque também aumenta. Seu bom planejamento e seu controle também são de suma importância, visto que todo material parado em estoque está onerando o custo do produto, além de mostrar forte sujeição à obsolescência CUSTO DE ESTOQUE Indubitavelmente, a mais importante função do controle de estoque e dos materiais está relacionada com a administração de níveis de estoques, e lógica e racionalidade podem ser aplicadas 10

11 com sucesso para a resolução dos problemas de estoque. Devemos, porém, usar com profundidade o formalismo e a racionalização em nossas soluções dos sistemas analíticos. Portanto, devemos utilizar os métodos analíticos na introdução de custos importantes na formação dos estoques, pois são conhecidas várias espécies de custos que se aplicam às situações de estoque. A servir, alguns mais freqüentemente usados: Custo de pedido Cada vez que uma requisição ou um pedido é emitido, incorrem custos fixos e variáveis referentes a esse processo. Os custos fixos são os associados aos salários do pessoal envolvido na emissão dos pedidos e não são afetados pela política existente de estoque. Os custos variáveis consistem nas fichas de pedidos e nos processos de enviar esses pedidos aos fornecedores, bem como, todos os recursos necessários para tal procedimento. Portanto, o custo de pedido está diretamente determinado com base no volume das requisições ou pedidos que ocorrem no período. Custo de manutenção de estoque É obvio que as empresas preferem manter os estoques mínimos. Freqüentemente, verificamos que, em tempos difíceis ou em dificuldades de capital de giro, as empresas começam a fazer cortes em seus estoques. Por que isso ocorre? A resposta é que os estoques são investimentos, o capital da empresa está imobilizado em materiais e bens, e se esse capital estiver disponível para uso alternativo e não em estoques, por exemplo, a empresa aplicará no mercado financeiro. Os custos de manutenção de estoque incorporam também as despesas de armazenamento, tais como: altos volumes, demasiados controles, enormes espaços físicos, sistemas de armazenagem e movimentação, pessoal alocado, equipamentos e sistemas de informações específicos. Custo por falta de estoque Como vimos, os materiais imobilizados em estoque oneram drasticamente uma empresa e têm custo elevado e, em razão disso, as empresas buscam reduzir ao máximo seus estoques que poderá fazer com que ela não cumpra o prazo de entrega de seu produto, o que proporcionará possivelmente uma multa por atraso ou, o que é pior ainda, o cliente cancela o pedido. E, se mesmo com o atraso, o cliente não cancelar o pedido, a imagem da empresa estará desgastando-se e isso tem um custo elevado e difícil de medir. Tal fato, normalmente, ocorre por falta de um adequado planejamento e controle de estoque. Não entregar ou atrasar um produto por falta de um item causa enormes transtornos ao cliente (imagem, custos, confiabilidade, concorrência etc.). Temos, portanto, que dimensionar adequadamente as necessidades de estoques em relação à demanda, às oscilações de mercado, às negociações com os fornecedores e à satisfação do cliente, otimizando-se os recursos disponíveis e minimizando os estoques e custos. E se os estoques forem mínimos, a empresa poderá usar esse capital não para especular no sistema financeiro e estagnar, mas para aprimorar seus recursos nos processos de manufatura, na aquisição de novos equipamentos ou adicionais, para expandir ou diversificar sua produção, tomando-se mais eficaz e competitiva. CONTROLE DE ESTOQUES O objetivo básico do controle de estoques é evitar a falta de material sem que esta diligência resulte em estoque excessivos às reais necessidades da empresa. O controle procura manter os níveis estabelecidos em equilíbrio com as necessidades de consumo ou das vendas e os custos daí 11

12 decorrentes. Para mantermos este nível de água, no tanque, é preciso que a abertura ou o diâmetro do ralo permita vazão proporcional ao volume de água que sai pela torneira. Se fecharmos com o ralo destampado, interrompendo, assim, o fornecimento de água, o nível, em unidades volumétricas, chegará, após algum tempo, a zero. Por outro lado, se a mantivermos aberta e fecharmos o ralo, impedindo a vazão, o nível subirá até o ponto de transbordar. Ou, se o diâmetro do raio permite a saída da água, em volume maior que a entrada no tanque, precisaremos abrir mais a torneira, permitindo o fluxo maior para compensar o excesso de escapamento e evitar o esvaziamento do tanque. FUNÇÕES DO CONTROLE DE ESTOQUE Para organizar um setor de controle de estoques, inicialmente devemos descrever suas funções principais que são: a) Determinar "o que" deve permanecer em estoque. Número de itens; b) Determinar "quando" se devem reabastecer os estoques. Periodicidade; c) Determinar "quanto" de estoque será necessário para um período predeterminado; quantidade de compra; d) Acionar o Depto de Compras para executar aquisição de estoque; e) Receber, armazenar e atender os materiais estocados de acordo com as necessidades; f) Controlar os estoques em termos de quantidade e valor, e fornecer informações sobre a posição do estoque; g) Manter inventários periódicos para avaliação das quantidades e estados dos materiais estocados; h)i identificar e retirar do estoque os itens obsoletos e danificados. MÉTODOS DO CONTROLE DE ESTOQUE FIFO ( FISF IN, FIRST OUT) OU PEPS ( PRIMEIRO A ENTRAR ( PRIMEIRO A ENTRAR, PRIMEIRO A SAIR ) Este método é baseado na cronologia das entradas e saídas. O procedimento de baixa dos itens de estoque, é feito para ordem de entrada do material na empresa, o primeiro a entrar será o primeiro a sair, e assim utilizarmos seus valores na contabilização do estoques. CLASSIFICAÇÃO ABC A curva ABC é um importante instrumento para o administrador; ela permite identificar aqueles itens que justificam atenção e tratamento adequados quanto à sua administração. Obtém-se a curva ABC através da ordenação dos itens conforme a sua importância relativa. Verifica-se, portanto, que, uma vez obtida a seqüência dos itens e sua classificação ABC, disso resulta imediatamente a aplicação preferencial das técnicas de gestão administrativas, conforme a importância dos itens. A curva ABC tem sido usada para a administração de estoques, para definição de políticas de vendas, estabelecimento de prioridades para a programação da produção e uma série de outros problemas usuais na empresa. Após os itens terem sido ordenados pela importância relativa, as classes da curva ABC podem ser definidas das seguintes maneiras: Classe A: Grupo de itens mais importante que devem ser trabalhados com uma atenção especial pela administração. Classe B: Grupo intermediário. Classe C: Grupo de itens menos importantes em termos de movimentação, no entanto, requerem atenção pelo fato de gerarem custo de manter estoque. 12

13 MONTAGEM DA CURVA ABC - Relacionar os itens analisados no período que estiver sendo analisado; - Número ou referencia do produto; - Nome do produto; - Preços unitário atualizado; - Valor total do consumo; - Arrume os itens em ordem decrescente de valor; - Some o total do faturamento; - Defina os itens da classe "A" = 80% do faturamento; - Fat. Classe "A" = Fat. Total x 80; - Defina os itens da classe "B" = 15% do faturamento; - Defina os itens da classe "C" = 5% do faturamento; - Após conhecidos esses valores define-se os itens de cada classe. NÍVEIS DE ESTOQUES CURVA DENTE DE SERRA A apresentação da movimentação (entrada e saída) de uma peça dentro de um sistema de estoque pode ser feita por um gráfico. O ciclo acima representado será sempre repetitivo e constante se: a) não existir alteração de consumo durante o tempo T; b) não existirem falhas adm. que provoquem um esquecimento ao solicitar compra; c) o fornecedor nunca atrasar; d) nenhuma entrega do fornecedor for rejeitada pelo controle de qualidade. Como sabemos essa condição realmente não ocorre para isso devemos prever essas possíveis falhas na operação como representado abaixo: Dente de serra de ruptura No gráfico acima podemos notar, que durante os meses de junho, julho e agosto e setembro, o estoque esteve a zero e deixou de atender a uma quantidade de 80 peças. A partir dessa análise concluímos que deveríamos então estabelecer um estoque de segurança. TEMPO DE REPOSIÇÃO; PONTO DE PEDIDO a) emissão do pedido - Tempo que se leva desde a emissão do pedido de compras até ele chegar ao fornecedor; b) preparação do pedido - Tempo que leva o fornecedor para fabricar os produtos, separar, emitir faturamento e deixá-los em condições de serem transportados. c) Transportes - Tempo que leva da saída do fornecedor até o recebimento pela empresa dos materiais encomendados. Dente de serra com tempo de reposição x ponto de pedido Em virtude de sua grande importância, este tempo deve ser determinado de modo mais realista possível, pois as variações ocorridas durante esse tempo podem alterar toda a estrutura do sistema de estoques. DETERMINAÇÃO DO PONTO DE PEDIDO (PP). PP = C x TR + E.min Onde: PP = Ponto de pedido C = Consumo médio mensal / dia 13

14 TR = Tempo de reposição E.min = Estoque mínimo Q PP C x TR Tempo TR Demonstrativo do TR. 1- Emissão do pedido 2- Preparação do pedido 3- Transporte ESTOQUE MÍNIMO Emin = Er + C x TR Onde: d = consumo médio do material; t = tempo de espera médio, em dias, para reposição do material; ESTOQUE MÍNIMO COM VARIAÇÃO E.min = T1 x (C2 - C1) + C2 x T4 Onde : T1 = Tempo para o consumo. C1 = Consumo normal mensal C2 = Consumo mensal maior que o normal T4 = Atraso no tempo de reposição Exemplo: Um produto possui um consumo mensal de 55 unidades. Qual deverá ser o estoque mínimo se o consumo aumentar para 60 unidades, considerando que o atraso de reposição seja de 20 dias e o tempo de reposição é de 30 dias. E.min = 1 x (60-55) + 60 x 0,67 E.min = 45,2 unidades ou seja 46 unidades SISTEMA DE MÁXIMOS MÍNIMOS: É utilizado quando há muita dificuldade para determinar o consumo ou quando ocorre variação no tempo de reposição. Esse sistema consiste em estimar os estoques máximos (Emax) e mínimo (Emin) para cada ítem, em função de uma expectativa de consumo previsto para determinado período de tempo. A partir daí, calcula-se o ponto de pedido (PP). Estoque mínimo é uma quantidade em estoque que, quando atingida, determina a necessidade de encomendar um novo lote de material. O Emin é igual ao estoque de reserva (Er) mais o consumo médio do material multiplicado pelo tempo de espera médio, em dias, para sua reposição. CUSTO DE PEDIDO (B) Chamaremos de B o custo de um pedido de compra. Para calcularmos o custo anual de todos os pedidos colocados no período de um ano é necessário multiplicar o custo de cada pedido pelo número de vezes que, em um ano, foi processado. Se (N) for o número de pedidos efetuados durante um ano, o resultado será: - Método para cálculo do custo do pedido: 1) Mão de obra : Salários e encargos + honorários do pessoal envolvido, anual; 14

15 2) Material: Papel, caneta, envelope, material de informática, etc, anual; 3) Custos indiretos: Telefone, luz, correios, reprodução, viagens, custo de área ocupada, servidor de Internet, etc, anual. CUSTO DE ARMAZENAGEM (I) Para calcular o custo de armazenagem de determinado material, podemos utilizar a seguinte expressão: TAXA DE ARMAZENAMENTO a) Taxa de retorno de capital Ia = 100 x lucro Valor estoques LOTE ECONÔMICO O Lote Econômico ( Le ) é o resultado de um procedimento matemático, através do qual a empresa adquire o material necessário às suas atividades pelo seu custo mais baixo. Essa prática torna possível diluir os custos fixos entre muitas unidades e portanto, reduzir o custo unitário. Isso, porém, não se consegue de graça: - estoques são criados e custam dinheiro. Deve-se procurar um tamanho de lote que minimize o custo total anual. Os elementos que influenciam essa determinação são: I- Taxa de custo ou de posse A - Custo de aquisição ou de compra P- Preço unitário do item D- Demanda anual A fórmula, a seguir, se encontra deduzida em vários livros: RESTRIÇÕES AO LOTE ECONÔMICO 1. Espaço de Armazenagem - uma empresa que passa a adotar o método em seus estoques, pode deparar-se com o problema de falta de espaço, pois, às vezes, os lotes de compra recomendados pelo sistema não coincidem coma capacidade de armazenagem do almoxarifado; 2. Variações do Preço de Material - Em economias inflacionarias, calcular e adquirir a quantidade ideal ou econômica de compra, com base nos preços atuais para suprir o dia de amanhã, implicaria, de certa forma, refazer os cálculos tantas vezes quantas fossem as alterações de preços sofridas pelo material ao longo do período, o que não se verifica, com constância, nos países de economia relativamente estável, onde o preço permanece estacionário por períodos mais longos; 3. Dificuldade de Aplicação - Esta dificuldade decorre, em grande parte, da falta de registros ou da dificuldade de levantamento dos dados de custos. Entretanto, com referência a este aspecto, erros, por maiores que sejam, na apuração destes custos não afetam de forma significativa o resultado ou a solução final. São poucos sensíveis à alterações razoáveis nos fatores de custo considerados. Estes são, portanto, sempre de precisão relativa; 4. Natureza do Material - Pode vir a se constituir em fator de dificuldade. O material poderá tornar-se obsoleto ou deteriorar-se; 5. Natureza de Consumo - A aplicação do lote econômico de compra, pressupõe, em regra, um tipo, de demanda regular e constante, com distribuição uniforme. Como isto nem sempre ocorre com relação à boa parte dos itens, é possível que não consigamos resultados satisfatórios ou esperados com os materiais cujo consumo seja de ordem aleatória e descontínua. 15

16 Exemplo 2.1. Conforme fórmula anterior, exemplificaremos com um caso hipotético em que uma empresa, tendo como yendas anuais R$ ,00 e seu lucro anual de R$ ,00, tem em seus estoques (matéria-prima, auxiliar, manutenção, WIP e acabados) um investimento de R$ ,00. Qual é seu retorno de capital em estoques? RC = L : C RC = R$ ,00 R$ ,00 RC = R$ ,00 :. RC = 0,27. R$ ,00 RC = 0,27 é um péssimo retorno de capital. Exemplo 2.2. Avaliando-se um concorrente da empresa mencionada, que tem os mesmos dados, exceto seu estoque, que é de R$ ,00 (matéria-prima, auxiliar, manutenção, WIP e acabados), qual será seu retorno de capital em estoques? RC = L : C RC = R$ ,00 R$ ,00 RC = R$ ,00 :. RC = 1,86 R$ ,00 RC = 1,86 é um bom retorno de capital. O coeficiente ideal para Retorno de Capital em materiais é ao redor de 15 a 25. Giros de Estoques ou Rotatividade É a avaliação do capital investido em estoques comparado com o custo das vendas anuais (R), ou da quantidade média de materiais em estoque dividido pelo custo anual das vendas. A rotatividade, este é o termo mais comumente utilizado tanto pelas empresas multinacionais como pelas nacionais, é expressa por meio da quantidade que o valor de estoque gira ao ano, ou seja, o valor investido em estoque ou sua quantidade de peças que atenderá um determinado período de tempo. R = Custo das Vendas Anuais: Estoque R = C:V Exemplo 2.3. Utilizando o exemplo anterior, de um caso hipotético em que uma empresa, tendo vendas anuais de R$ ,00, sendo que seu custo anual das vendas foi de R$ ,00 e seu lucro anual, de R$ ,00, e tendo em seus estoques (matéria-prima, auxiliar, manutenção; WIP e acabados) um investimento de R$ ,00, qual é a rotatividade de seus estoques? R=CV:E R = R$ ,00 : R$ ,00 16

17 (custo das vendas anual) R$ ,00/ano R$ ,00 (custo dos estoques) R = 3,25 o estoque gira 3,25 vezes ao ano. Exemplo 2.4. Utilizando-se um segundo exemplo, em que a empresa tem vendas anuais de seu produto "X" em unidades e o estoque dessa peça é de unidades, qual é a rotatividade de seu estoque? Podemos constatar que, quando utilizamos quantidades de peças, somente usamos a quantidade de peças vendidas no ano e a quantidade dessas peças em estoques. R = QV : E R = : (peças vendidas no ano) R= (peças em estoques) R = 4,2 o estoque gira 4,2 vezes ao ano. Sabendo a rotatividade dos estoques, podemos determinar também o período de tempo que esse estoque suporta, ou seja, o estoque serve para atender a uma demanda de "tantos dias, semanas ou meses". Para elaborarmos esse cálculo, dividimos 12 meses (quantidade de meses no ano) pelo valor da rotatividade encontrada, e teremos tempo (em meses) pelo qual o estoque suporta a atual demanda. Se dividirmos 52 semanas (número de semanas no ano) pelo valor da rotatividade encontrada, teremos o tempo em semanas que o estoque suporta a demanda. Utilizando os exemplos anteriores (exemplo 2.3 e exemplo 2.4) de cálculo da rotatividade, iremos achar os seguintes valores de tempo que esses estoques suportariam: Exemplo 2.3. Rotatividade = 3,25 giros por ano Tempo em meses T(m) = 12 : 3,25 T(m) = 3,69 meses, que é aproximadamente 3 meses e 21 dias Tempo em semanas T(s) = 52 : 3,25 T(s) = 16 semanas Tempo em dias T(d) = 365 : 3,25 ou T(d) = 112,3dias = 112 dias Tempo em dias úteis T(d) = 240 : 3,25 17

18 T(d) = 73,85 dias = 74 dias Exemplo 2.4. Rotatividade = 4,2 giros por ano. Tempo em meses T(m) = 12 : 4,2 T(m) = 2,86 meses, que é aproximadamente 2 meses e 26 dias Tempo em semanas T(s) = 52 : 4,2 T(s) = 12,38 semanas, que é aproximadamente 12 semanas e 2 dias Tempo em dias T(d) = 365 : 4,2 ou T(d) = 86,9 dias = 87 dias Tempo em dias úteis T(d) = 240 : 4,2 T(d) = 57,14 dias = 57 dias PREVISÃO DE ESTOQUES A previsão de estoques, normalmente, é fundamentada nos informes fornecidos pela área de vendas onde são elaborados os valores de demandas de mercado e providenciados os níveis de estoque. Muitas vezes, porém, o setor de Logística, em específico a Administração de Estoques, necessita prover os fornecedores dos volumes precisos para atender a uma demanda que ainda não foi definida ou acertada pela área de vendas, mas que o sistema de suprimentos necessita processar. Então, caberá ao administrador de estoque prever a demanda e informar aos fornecedores de materiais para que o processo produtivo não sofra processo de descontinuidade e, assim, possamos atender a nossos clientes. As informações quantitativas são referentes a volumes e decorrentes de condições que podem afetar a demanda, tais como: Influência da propaganda; Evolução das vendas no tempo; Variações decorrentes de modismos; Variações decorrentes da situação econômica; Crescimento populacional. As informações qualitativas são referentes às fontes de obtenção de dados para serem obtidos valores confiáveis de variáveis que podem afetar a demanda. É a busca de informes mediante pessoas com grande conhecimento do assunto e especialistas, tais como: Opinião de gerentes; Opinião de vendedores; Opinião de compradores; Pesquisa de mercado. Em face do exposto anteriormente, as informações, tanto quantitativas como qualitativas, por si sós não são suficientes, e é necessária a utilização, em conjunto, de modelos matemáticos que nos 18

19 levará a uma melhor precisão dos dados desejados, na busca de minimizar os custos envolvidos e otimizar os resultados pretendidos. A previsão de demanda é a tentativa de acertar o desejo do mercado num futuro bem próximo, e os gráficos de demanda também nos ajudam muito. Antes de entrarmos em detalhes acerca das técnicas de previsões, iremos analisar os gráficos de evolução de demanda de mercado. Nesse caso, o volume de consumo permanece constante, sem grandes variações no decorrer do tempo, e não sofre influências conjunturais, ambientais e mercadológicas, mantendo-se um valor médio no decorrer do tempo. AVALIAÇÃO DOS NÍVEIS DE ESTOQUES Um problema importante é a determinação do nível de estoque mais econômico possível para a empresa. Sabemos que os custos de estoques são influenciados por diversos fatores, tais como volume, disponibilidade, movimentação, mão-de-obra e o próprio recurso financeiro envolvido, e, dependendo da situação, cada variável tem pesos que podem ter diversas magnitudes em razão da situação específica. Uma das técnicas utilizadas é o enfoque da dimensão do lote econômico para manutenção de níveis de estoques satisfatórios e que denominamos de sistema máximo-mínimo.5 onde: TR = Tempo de Reposição da peça PP = Ponto de colocação de um Pedido de Compra LC = Quantidade a ser comprada para repor estoque Emax = Volume máximo de peças em estoque Emax = Volume máximo de peças em estoque Emin = Volume mínimo de peças em estoque Para podermos trabalhar e administrar adequadamente o "sistema máximo/mínimo", é necessário calcularmos o tempo de reposição, o ponto de pedido, o lote de compra e o estoque de segurança. Tempo de Reposição (TR) Quando emitimos um pedido de compra, decorre um espaço de tempo que vai desde o momento de sua solicitação no almoxarifado, colocação do pedido de compra e passando pelo processo de fabricação em nosso fornecedor até o momento em que o recebemos e o lote estiver liberado para produção em nossa fábrica. Portanto, o TR é composto de três elementos, conforme a seguir: 1. tempo para elaborar e confirmar o pedido junto ao fornecedor; 2. tempo que o fornecedor leva para processar e entregar-nos ó pedido; 3. tempo para processar a liberação do pedido em nossa fábrica. TR = Como podemos perceber, duas variáveis do TR (1 e 3) são dependentes de ações de nossa empresa, e que poderemos reduzi-lo ao máximo possível, tendendo-o a zero. Quanto ao item 2, variável de nosso fornecedor, é dependente de uma boa negociação que devemos manter com ele para, também, reduzi-lo ao menor tempo possível. Ponto de Pedido (PP) É a quantidade de peças que temos em estoque e que garante o processo produtivo para que não sofra problemas de continuidade, enquanto aguardamos a chegada do lote de compra, durante o tempo de reposição. Isso quer dizer que quando um determinado item de estoque atinge seu ponto de pedido deveremos fazer o ressuprimento de seu estoque, colocando-se um pedido de compra. 19

20 Para calcular o Ponto de Pedido utiliza-se a fórmula abaixo: Lote de Compra É a quantidade de peças especificadas no pedido de compra, que estará sujeita à política de estoque de cada empresa. Existem diversas fórmulas para calcular o lote de compra, sobre as quais mais adiante entraremos em detalhes. Estoque Máximo É o resultado da soma do estoque de segurança mais o lote de compra. O nível máximo de estoque é normalmente determinado de forma que seu volume ultrapasse a somatória da quantidade do estoque de segurança com o lote em um valor que seja suficiente para suportar variações normais de estoque em face de dinâmica de mercado, deixando margem que assegure, a cada novo lote, que o nível máximo de estoque não cresça e onere os,custos de manutenção de estoque. Emax = ES + LC 6. Como o consumo está sendo medido por mês, deveremos usar a mesma unidade para o tempo de reposição. Portanto 45 dias é igual a 1,5 mês. Exemplo Qual é o estoque máximo de uma peça cujo lote de compra é de unidades e o estoque de segurança é igual à metade do lote de compra? Emax = ES + LC Emax = (1.000 : 2) Emax = = unidades ESTOQUE DE SEGURANÇA Também conhecido por estoque mínimo ou estoque reserva, é uma quantidade mínima de peças que tem que existir no estoque com a função de cobrir as possíveis variações do sistema, que podem ser: eventuais atrasos no tempo de fornecimento (TR) por nosso fornecedor, rejeição do lote de compra ou aumento na demanda do produto. Sua finalidade é não afetar o processo produtivo e, principalmente, não acarretar transtornos aos clientes por falta de material e, conseqüentemente, atrasar a entrega de nosso produto ao mercado. Um fato importante a ser explanado é referente ao A situação mais cômoda é adotar um estoque de segurança que supra toda e qualquer variação do sistema; porém, isso implicará custos elevadíssimos e que talvez a empresa poderá não suportar. Então, a solução é determinar um estoque de segurança que possa otimizar os recursos disponíveis e minimizar os custos envolvidos. Assim, teremos um estoque de segurança que irá atender a fatos previsíveis dentro de seu plano global de produção e sua política de grau de atendimento. Para definirmos o nível do estoque de segurança, existem alguns modelos matemáticos para essa finalidade. Iremos abordar três métodos. Exemplo Uma empresa necessita definir o Estoque de Segurança de determinado produto que tem uma demanda média mensal de 600 unidades e, para tanto, o gerente de logística definiu um grau de risco de 35%. Nesse caso, qual seria o estoque de segurança? / ES = C x k ES = 600 x 0,35 ES = 210 unidades Método com Variação de Consumo e/ou Tempo de Reposição (MVC) 20

21 Este modelo somente é utilizado quando as variações de demanda e/ou o tempo de reposição forem maiores que os dados definidos, ou seja, quando houver atrasos na entrega do pedido e/ou aumento nas vendas. ES = (C m -C n ) + C m x P tr onde: ES = Estoque de Segurança C n = Consumo normal do produto C m = Consumo maior previsto do produto P tr = Porcentagem de atraso no tempo de reposição que tem uma demanda média mensal de 600Ünidades e o gerente de logística está prevendo um aumento na demanda de 25% e recebeu informações de seu fornecedor que haverá um atraso de 10 dias na entrega do pedido, cujo prazo normalmente é de um mês. Qual será o estoque de segurança? ES = (Cm - Cn) + Cm X Pt; Cm = (600 x 1,25) = 750 TR = 1 mês = 30 dias Ptr = 10 dias/30 dias = 33,3% ES = (Cm - Cn) + Cm X Ptr ES = [ ] + (750 x 0,333) ES = ES = 400 unidades Se, no mesmo exemplo, não ocorressem: (a) atraso na entrega do pedido; ou (b) aumento da demanda, qual seria o estoque de segurança? Consideremos o exemplo 2.14, e calculemos o estoque de segurança para os dois casos separados. a) Atraso no tempo de reposição ES = (Cm - Cn) + Cm x P tr Não ocorrendo aumento nas vendas, Cm = Cn :. (Cm - Cn) = 0 ES = 600 x 0,333 ES == 200 unidades b) Aumento nas vendas ES = (Cm - Cn) + Cm X Ptr Como o tempo de reposição não terá atraso, Ptr = zero :. 750 x 0 = 0 ES = (Cm - Cn) + 0 Como estão previstos 25% a mais nas vendas, então: Cm = (600 x 1,25) = 750 ES = ( ) + 0 ES = 150 unidades Método com Grau de Atendimento Definido (MGAD) Este modelo visa determinar um estoque de segurança baseado em um consumo médio do produto durante certo período e um atendimento da demanda não em sua totalidade, mas em determinado grau de atendimento. Por esse método, podemos comparar em termos percentuais e financeiros as diversas alternativas de grau de atendimento, decidindo pelo que melhor atenda às políticas da empresa e o que causará menor impacto negativo para a empresa por não entregar todos os pedidos. Para efetuarmos o cálculo do estoque de 21

22 segurança, é necessário utilizarmos três etapas, que são 1. Calcular o consumo médio (C md ) 2. Calcular o desvio-padrão (δ) 3. Calcular o estoque de segurança (ES) 1. Calcular o consumo médio: C md = ( C) : n 2. Calcular o desvio-padrão (δ) = n Σ (C - C md ) 2 i=1 n Fórmula do estoque de segurança: ES = δ x k onde: C md = Consumo médio mensal C = Consumo mensal n = Número de períodos δ = Desvio-padrão k = Coeficiente de risco (ver Tabela 2.4) Exemplo A Empresa Fabricadora de Peças S.A., obteve neste ano o seguinte volume de vendas para seu produto "Bomba Injetara YZ": janeiro, 2.500; fevereiro, 2.200; março, 2.650; abril, 2.800; maio, 2.850; junho, 2.900; e julho, Calcule o estoque de segurança com o grau de atendimento de 90%. Para calcularmos o estoque de segurança, seguiremos as três etapas, sendo: 1. Calcular o consumo médio C md = (Σ C) : n C md = ( ): 7 C md = (18.900) : 7 C md = unidades Para este cálculo, necessitamos tabular os dados, conforme Tabela 2.3: (δ) = n Σ (C - C md ) 2 i=1 n Calcular o estoque de segurança ES = δ x k ES = 275,38 x 1,282 ES = 353 unidades Definindo o estoque de segurança, e considerando o estoque normal igual ao consumo médio, podemos calcular com essas informações, e com um grau de atendimento definido em 90%, qual será o volume máximo desse produto que poderemos vender, utilizando um lote de compra de unidades (consumo médio no período) e um estoque de segurança de 293 unidades. Para o cálculo, faremos uso da fórmula derivada do cálculo de estoque de segurança com variação de demanda. 22

23 ES = (C - Cmd) 353 = (C ) = C :. C = unidades o volume máximo de vendas dessa peça, com grau de atendimento de 90%, será de unidades. Ou seja, possivelmente, deixaremos de atender a 10% de demanda. Com esse modelo, podemos comparar valores para atender ao mercado com maior ou menor grau de atendimento ao cliente, tomando decisão sobre custos e benefícios dos volumes de estoques. Portanto, considerando o exemplo anterior, vamos comparar o resultado obtido com os 90% de grau de atendimento com outros graus de atendimento, sendo um de 95% e outro de 98%. Nessa análise, avaliaremos o percentual de aumento do estoque e o compararemos com o aumento percentual do incremento do volume de vendas. Para tomada de decisão, comparam-se os custos dessas variações e decide-se sobre o menor custo. 2.9 CUSTO DE ARMAZENAGEM Uma das tarefas mais importantes dentro da administração de estoques é a definição dos níveis de estoques que podem ser economicamente mantidos e a decisão sobre as quantidades, pois devemos levar em consideração as vantagens e desvantagens dos custos diretos e associados a cada produto estocado. Os estoques desempenham funções importantes no gerenciamento global da organização. Tanto nos ajuda a compensar possíveis falhas nas projeções de demanda como a melhor utilizar os recursos humanos e físicos da manufatura. Outro fator é a resultante de fortes flutuações na demanda e que com um estoque mais elevado e regulador permite-nos programar a produção sem grandes oscilações, otimizando recurso de manufatura, logicamente com maior estoque e custos elevados. Portanto, defrontamos-nos com fatores que encorajam a manutenção de estoques mais elevados e outros que nos ensejam a manter o mínimo estoque possível. Para que possamos melhor administrar os estoques, devemos calcular quais os custos que os afetam. Os fatores que compõem o custo de armazenagem são: custo de edificações; custo de manutenção; custo de materiais; custo de pessoal. Custo de materiais É o valor real de todos os materiais que estão na empresa, parados ou sendo usados para atender à demanda de mercado. Está composto de matéria-prima, material auxiliar, material de manutenção, material de escritório, material em processo (work in process) e produto acabado. É o custo financeiro do dinheiro correspondente a todos esses materiais parados. Custo de pessoal envolvido É o custo mensal de toda mão-de-obra envolvida em atividades de estoques, tais como pessoal de manuseio, de controle e gerenciamento, inclusive com os encargos trabalhistas. Custo de equipamentos e manutenção 23

24 São as despesas mensais para manter os estoques, incluindo a depreciação dos equipamentos, o maquinário aí utilizado e suas despesas de manutenção. Custos de edificações É o custo correspondente ao aluguel das edificações que são destinadas à estocagem, seus impostos e seguros. Esses fatores componentes do custo de armazenagem são calculados com base nos estoques médios das matérias-primas e produtos e nas despesas mensais dos demais componentes. O custo de armazenagem é diretamente proporcional ao tempo e à quantidade de peças em estoque. O cálculo de Custo de Armazenagem é urna ferramenta importante para avaliar a gestão integrada de urna organização e o quanto está perdendo com seu capital parado em estoques.podemos calcular o custo de armazenagem para cada item de estoque e para todo o estoque. Normalmente, as empresas calculam o custo total de armazenagem e, quando há necessidade de calcular custos específicos de alguns produtos, fazem-no com ajuda da Curva ABC. Apresentaremos duas fórmulas para efetuar o cálculo do custo de armazenagem, urna para peças e outra para todo o estoque. GESTÃO ESTRATÉGICA DE TRANSPORTES Transporte é o principal componente do sistema logístico. Sua importância pode ser medida através de pelo menos três indicadores financeiros: custos, faturamento, e lucro. O transporte representa, em média, 60% dos custos logísticos, 3,5% do faturamento, e em alguns casos, mais que o dobro do lucro. Além disso, o transporte tem um papel preponderante na qualidade dos serviços logísticos, pois impacta diretamente o tempo de entrega, a confiabilidade e a segurança dos produtos. Importante ressaltar que os valores acima apresentados podem variar substancialmente, de setor para setor, e de empresas para empresa. A participação no faturamento, que em média é de 3,5%, pode variar, por exemplo, de 0,8% no caso da indústria farmacêutica, a 7,1% no caso da indústria de papel e celulose. Como regra geral, quanto menor o valor agregado do produto, maior a participação das despesas de transporte no faturamento da empresa. Administrar o transporte significa tomar decisões sobre um amplo conjunto de aspectos. Estas decisões podem ser classificadas em dois grandes grupos; decisões estratégicas, e decisões operacionais. As decisões estratégicas se caracterizam pelos impactos de longo prazo, e se referem basicamente a aspectos estruturais. As decisões operacionais são geralmente de curto prazo e se referem às tarefas do dia a dia dos responsáveis pelo transporte. São basicamente quatro as principais decisões estratégicas no transporte: escolha de modais; decisões sobre propriedade da frota; seleção e negociação com transportadores; política de consolidação de cargas. Dentre as principais decisões de curto prazo, podemos destacar: planejamento de embarques; programação de veículos; roteirização; auditoria de fretes; e gerenciamento de avarias. Por estar voltado para a gestão estratégica do transporte, este artigo se concentrará na discussão das decisões de longo prazo, que moldam a estrutura, e estabelecem limites relacionados a custos e qualidade de serviços. e = eficiência = 0,90 (já que 10% do tempo é de paradas) Escolha de modais 24

25 São basicamente cinco os modais de transporte de cargas; rodoviário, ferroviário, aquaviário, dutoviário e aéreo. Cada um possui custos e características operacionais próprias, que os tornam mais adequados para certos tipos de operações e produtos. Os critérios para escolha de modais devem sempre levar em consideração aspectos de custos por um lado, e características de serviços por outro. Em geral, quanto maior o desempenho em serviços, maior tende a ser o custo do mesmo. Uma outra maneira de examinar os preços relativos dos modais no Brasil e nos EUA, é através da comparação do valor do frete em cada país, para cada um dos modais existente.verifica-se aí uma grande distorção no modal rodoviário. A consistência, que representa a capacidade de cumprir os tempos previstos, tem o duto como a melhor opção. Por não ser afetado pelas condições climáticas ou de congestionamentos, o duto apresenta uma alta consistência, seguida na ordem pelo rodoviário, ferroviário, aquaviário e aéreo. O baixo desempenho do aéreo resulta de sua grande sensibilidade a questões climáticas, e sua elevada preocupação com questões de segurança, o que torna bastante comum atrasos nas saídas e nas chegadas. Vale lembrar novamente, que assim como no caso da velocidade o desempenho do rodoviário e do ferroviário dependem fortemente do estado de conservação das vias e do nível de congestionamento do trânsito. A dimensão capacitação está relacionada à possibilidade de um determinado modal trabalhar com diferentes volumes e variedades de produtos. Nesta dimensão, o destaque de desempenho é o modal aquaviário, que praticamente não tem limites sobre o tipo de produto que pode transportar, assim como do volume, que pode atingir centenas de milhares de toneladas. O Duto e o aéreo apresentam sérias restrições em relação a esta dimensão. O duto é muito limitado em termos de produtos, pois só trabalha com líquidos e gazes, e o aéreo possui limitações em termos de volume e tipos de produtos. A dimensão disponibilidade se refere ao número de localidades onde o modal se encontra presente. Aqui, aparece a grande vantagem do rodoviário, que quase não tem limites de onde pode chegar. Teoricamente, o segundo em disponibilidade é o ferroviário, mas isto depende da extensão da malha ferroviária em um determinado país. Nos EUA, a malha ferroviária, com cerca de 300 mil quilômetros de extensão, é sem dúvida a segunda em disponibilidade. No Brasil nossa malha de apenas 29 mil quilômetros, tem baixa disponibilidade fora das regiões Sul e Sudeste, o que faz com que o modal aéreo ofereça maior disponibilidade em muitas regiões. O modal aquaviário, embora ofereça potencial de alta disponibilidade devido à nossa costa de oito mil quilômetros, e nossos cinqüenta mil quilômetros de rios navegáveis, apresenta, de fato, uma baixa disponibilidade, função da escassez de infra-estrutura portuária, de terminais, e de sinalização. Quanto à freqüência, ou seja, o número de vezes em que o modal pode ser utilizado em um dado horizonte de tempo, o duto é o que apresenta o melhor desempenho. Por trabalhar 24hs por dia, sete dias por semana, o duto pode ser acionado a qualquer momento, desde que esteja disponível no local desejado. Seguem pela ordem de desempenho, o rodoviário, ferroviário, aéreo e hidroviário. A baixa freqüência do hidroviário resulta dos grandes volumes envolvidos na operação, o que o obriga a trabalhar com carga consolidada, diminuindo desta maneira a freqüência. Apenas como exemplo, poderíamos citar o caso da cabotagem no Brasil, cuja freqüência na direção Sul - Nordeste é de pouco mais de uma partida por semana. A combinação de preço/custo com o desempenho operacional nestas cinco dimensões de serviços resulta na escolha do modal mais adequado para uma data situação de origem - destino e tipo de produto. O modal utilizado também influencia a decisão de propriedade da frota. Quanto mais intensivo em capital for o modal, como por exemplo, ferrovia ou dutovia, maior a possibilidade de utilização de um terceiro. Modais intensivos em capital dependem de escala para serem eficientes, o que na maioria das vezes tornam inviáveis a um embarcador operar tais modais. Já no caso de veículos rodoviários, existe grande flexibilidade de volume, o que aumenta a atratividade de frota própria. 25

26 No Brasil, existe uma forte tendência de utilização de terceiros, com poucos investimentos em frota própria. Cerca de 83% das 500 maiores empresas privadas no Brasil não possuem frota própria. Mesmo nos casos onde isto não se verifica, a tendência é combinar frota própria com frota de terceiros. Cerca de 90% das empresas que possuem frota própria, também utilizam frota de terceiros para completar sua capacidade. Tal tendência é fortemente influenciada pelos baixos preços cobrados pelos transportadores autônomos, o que torna muito baixa a atratividade de investimentos em frota própria. Seleção e negociação com transportadores Uma vez decidida à utilização de terceiros, torna-se necessário estabelecer critérios para seleção de transportadores. São sete os principais critérios utilizados na seleção dos prestadores de serviços de transporte: confiabilidade; preço; flexibilidade operacional; flexibilidade comercial, saúde financeira; qualidade do pessoal operacional; e informações de desempenho. O primeiro, e normalmente mais importante, critério para seleção de um prestador de serviços de transporte tende a ser a confiabilidade, ou seja, a capacidade de cumprir aquilo que foi combinado como, por exemplo, prazos de entrega e coleta, disponibilidade de veículos, segurança, preço, informações. Surpresa desagradável é tudo que um embarcador quer evitar. No mundo do just-in-time em que vivemos nos dias atuais, desvios no planejado podem resultar em impactos substanciais na operação do destinatário. Portanto, ter certeza de que o planejado vai ser cumprido, é um critério fundamental na hora de selecionar um transportador. O preço, como não poderia deixar de ser, tende a ser o segundo critério mais importante. De fato, enquanto a confiabilidade tende a ser um critério qualificador, ou seja, é uma condição mínima necessária para um transportador ser pré-selecionado, o preço tende a ser um critério classificador, ou seja, dado que o critério confiabilidade foi atendido, aquele transportador com menor preço tende a ser selecionado. Importante lembrar, no entanto que, muitas vezes, critérios de desempenho são tão críticos, como no caso de produtos perigosos, ou de altíssimo valor agregado, que as questões de segurança pesam mais do que simplesmente o preço do frete. Flexibilidade, tanto comercial, quanto operacional, tem se tornado um critério cada dia mais importante no processo de seleção de transportadores. No mundo turbulento em que hoje vivemos, onde a segmentação de clientes e mercados é cada vez mais utilizada, e a inovação é uma constante, ter flexibilidade para adaptar a operação e renegociar preços e contratos é uma necessidade básica da maioria dos embarcadores. Questões como local e horários de entrega, tipos de veículo e embalagem, níveis de serviço, são algumas das dimensões importantes de flexibilidade valorizadas pelos embarcadores. A saúde financeira do prestador de serviço é outro critério crescentemente utilizado na hora de selecionar uma transportadora. A forte tendência por parte dos embarcadores, de reduzir o número de transportadoras utilizadas, assim com de estabelecer um relacionamento cooperativo de longo prazo, faz com que a saúde financeira do fornecedor de serviços cresça de importância. Nada pior do que investir tempo e recursos no desenvolvimento de um relacionamento sob medida, para descobrir mais adiante que o parceiro não terá condições de acompanhar suas necessidades, seja em termos de capacidade de transporte, seja em termos de modernização tecnológica ou gerencial. A consolidação de cargas, ou seja, buscar trabalhar com grandes volumes, utilizando os maiores veículos possíveis, a plena capacidade, é um dos principais mecanismos para reduzir os custos de transporte. A estratégia mais simples para se consolidar cargas é postergar os embarques para uma determinada rota, até que haja carga suficiente para atingir a capacidade máxima do veículo utilizado. 26

27 A maneira inteligente de alcançar a consolidação é através da montagem de uma rede de instalações envolvendo terminais de cross-docking ou de transbordo, onde através da coordenação entre veículos de grande porte, para transferências entre terminais, e veículos de pequeno porte, para coleta e entrega, torna-se possível alcançar consolidação, sem prejudicar a qualidade de serviços medida pelos prazos de entrega e por sua consistência. ARMAZENAGEM E CONTROLE O principal fator a ser atribuído à evolução da armazenagem no mundo nas duas últimas duas décadas foi o aumento da exigência dos clientes. Um recente estudo sobre automação na área de armazenagem analisou os centros de distribuição de três grandes empresas no Brasil - Chocolates Garoto, Souza Cruz e Lojas Americanas - e identificou a melhoria da qualidade do serviço e/ou produto como o principal motivador de seus investimentos nesta área. Outra pesquisa periódica indica que a frequência e o prazo de entrega estão entre as três principais dimensões de serviço, avaliadas pelo varejo. A importância dada a essas duas dimensões é relacionada aos programas de redução do nível de estoque - como JIT (just in time), QR (quick response) e reposição contínua -, cujos alicerces estão apoiados no aumento da frequência e na diminuição do prazo de entrega. ¹A separação da área de picking da área de estocagem A área de estocagem na maioria dos armazéns ocupa um espaço relativamente grande, devido ao acondicionamento dos estoques. Assim, a separação dos pedidos realizados nessa área pode implicar em grandes deslocamentos por parte dos operadores. No entanto, existem algumas alternativas intermediárias para diminuir este tempo gasto com o deslocamento. Entre estas, destacam-se: Algoritmos para definição das rotas de coleta, que minimizam a distância média percorrida na separação do pedido; métodos alternativos de organização do trabalho (que serão tratados mais adiante) com objetivo, por exemplo, de coletar mais pedidos por cada deslocamento; lógicas de endereçamento que posicionem os produtos na área de estocagem usando critérios que minimizem a distância média de movimentação, considerando o número de expedições de cada item, o seu volume em estoque e a complementariedade entre os itens (ou seja, guardar próximos os produtos que normalmente são expedidos juntos). Além disso, a identificação nos endereços de coleta e a disposição clara e objetiva das informações (documentações, instruções e etiquetas), também são pontos importantes para se agilizar as tarefas do operador. De acordo com o tamanho das unidades de separação - que considera a menor unidade - têm-se cinco categorias básicas: Separação de paletes - quando a menor unidade de separação é o palete. Nesse caso, os pedidos nunca contêm frações de paletes de determinados produtos, apenas paletes fechados; Separação de camadas de palete - neste caso a menor unidade de separação é um conjunto de caixas, que formam uma camada do palete; Separação de caixas - quando a menor unidade de separação são as caixas fechadas; Separação de caixas fracionadas - é o caso em que as caixas necessitam ser abertas para manuseio de pacotes, que compõem a caixa; Separação de itens - alternativa mais fracionada onde são manuseados itens individuais de determinados produtos. A área dedicada para o picking, no entanto, cria uma nova demanda: o ressuprimento dos itens na linha de separação. Em casos mais críticos, onde o giro de produtos na linha é muito alto, é necessária a criação de uma área de estoque intermediária entre a estocagem e o picking, 27

28 denominada estoque reserva. Esta área tem a função de ressuprir rapidamente a linha de separação, uma vez que esta deve operar com baixo nível de estoque e sem falta de produtos para garantir a velocidade da linha e minimizar os riscos de paradas. Métodos de Organização do Trabalho Com o intuito de melhorar a produtividade do picking foram desenvolvidos alguns métodos de organização do trabalho (figura 2) com o objetivo de minimizar os tempos não úteis, gastos com os deslocamentos dos operadores e com a busca por produtos. Estes métodos consideram o número de operadores responsáveis pela separação de cada pedido e o número de pedidos coletados simultaneamente por um mesmo operador. A seguir são apresentados os três métodos básicos: picking discreto - é aquele no qual cada operador coleta um pedido por vez, coletando linha a linha do pedido. Esta forma de organização é bastante utilizada pela sua simplicidade. A propensão a erros é relativamente pequena, por se manusear um pedido por vez. A sua grande desvantagem é a baixa produtividade, decorrente do tempo excessivo gasto com o deslocamento do operador. picking por zona - neste método o armazém é segmentado em seções ou zonas e cada operador é associado a uma zona. Assim, cada operador coleta os itens do pedido que fazem parte de sua seção, deixando-os em uma área de consolidação, onde os itens coletados em diferentes zonas são agrupados, compondo o pedido original. Este método é bastante empregado. picking por lote - neste método cada operador coleta um grupo de pedidos de maneira conjunta, ao invés de coletar apenas um pedido por vez. Assim, ao se dirigir ao local de estocagem de um determinado produto, o operador coleta o número de itens que satisfaça o seu conjunto de pedidos. Métodos de organização do trabalho na atividade de picking Além dos três métodos apresentados é comum a utilização do picking por onda. Neste, são realizadas diversas programações por turno, de maneira que os pedidos devem ser coletados em períodos específicos do dia. O picking por onda é utilizado em conjunto com os métodos apresentados e a sua vantagem é permitir uma maior integração do picking com a área de expedição, através da programação da hora de coleta e embarque de cada pedido. O método de picking utilizado pode ser uma combinação desses apresentados. O picking por zona pode ser utilizado com o por lote ou com o por onda, ou até mesmo junto com os dois simultaneamente. Normalmente, estas combinações viabilizam um aumento de produtividade, mas 28