LOGÍSTICA I CAPÍTULO II GESTÃO DE ARMAZENAGEM

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1 LOGÍSTICA I CAPÍTULO II GESTÃO DE ARMAZENAGEM Unidade I - Movimentação e Armazenagem de Materiais I.1 - Administração de Almoxarifado I.2 - Gestão Estratégia da Armazenagem I.3 - Mudança da Missão da Armazenagem I.4 - Fatores que determinaram a mudança da missão da Armazenagem I.5 - A armazenagem e o conceito do Supply Chain Unidade II Almoxarifado II.1 - Definição II.2 - Fatores da Armazenagem II.3 - Objetivos Básicos da Função Armazenagem II.4 - Almoxarifado X Empresa II.5 - Órgão de Prestação de Serviço Unidade III Técnicas de Armazenamento III.1 - Técnicas de Armazenamento III.2 - Dispositivos de Armazenamento III.3 - Tipos de Armazenamento III.4 - Identificação da Localização em Estoque Unidade IV Unitização de cargas IV.1 - Cargas Unitizadas IV.2 - Tipos de Cargas Unitizadas IV.3 - Cargas Paletizadas Unidade V Lay-Out V.1 - Definição V.2 - Objetivos do Layout V.3 - Um bom layout deve satisfazer seis princípios básicos Unidade VI Recebimento de materiais VI.1 - Material de Trânsito Direto (MTD) VI.2 - Devoluções de Materiais 1

2 Unidade VII Inventário Físico VII.1 - Controle de Inventário Físico VII.2 - Baixa e Alienação Unidade VIII - Acurácia de Estoque VIII.1 - Objetivos VIII.2 - Conceito VIII.3 - Como a Falta de Acurácia pode afetar a Cadeia VIII.4 - Formas de Medir a Acurácia dos Estoques VIII.5 - Desvantagens do Inventário Físico VIII.6 - Vantagens do uso da Contagem Cíclica VIII.7 - Parâmetros de Contagem VIII.8 - Contagem cíclica Processo Inicial VIII.9 - Onde podem estar os erros VIII.10 - Selecionando os itens VIII.11- Organizando a contagem cíclica VIII.12 - Designação de responsabilidades VIII.13 - Suporte do Computador VIII.14 - Procedendo a Contagem VIII.15 - Reconciliação VIII.16 - Calculando a Acurácia VIII.17 - Textos 2

3 Unidade I - Administração de Almoxarifado I.1 - Gestão Estratégia da Armazenagem I.2 - Mudança da Missão da Armazenagem Guardar Estoques (Antiga missão) Um custo do negócio Gerenciar o fluxo físico e de informação (Nova missão) Um instrumento de competição I.3 - Fatores que determinaram a mudança da missão da Armazenagem Just - in -Time Resposta Rápida Exigências de Qualidade Redução de Desperdícios Serviço ao Cliente I.4 - A armazenagem e o conceito do Supply Chain Fornecedores Manufatura Distribuição Física Clientes Fluxo de materiais Fluxo de informações Complicadores: Atrasos nas entregas Qualidade não confiável Erros nos processos de pedidos Documentação errada Tempo de descarregamento/carregamento de caminhões II.1 - Almoxarifado Definição Almoxarifado é o intermediário entre o fornecedor e a produção/manutenção, e entre a produção e o consumidor. É a atividade que compreende o planejamento, coordenação, controle e desenvolvimento das operações destinadas a abrigar, manter adequadamente estocada e em condições de uso, bem como expedir no momento oportuno, os materiais necessários. II.2 - Fatores da Armazenagem a) Vantagens: Garantia da continuidade de produção; Necessidade de compensação das diferentes capacidades das fases de produção; Custos e especulações; Equilíbrio sazonal; 3

4 b) Desvantagens: Os materiais armazenados imobilizam capital; As mercadorias envelhecem ao fim do tempo excessivo em depósitos; Grandes estoques ocupam grandes armazéns acarretando maiores custos de movimentação e administração. II.3 - Objetivos Básicos da Função Armazenagem A função armazenagem deve procurar atingir os seguintes objetivos básicos: a) Máximo uso do espaço b) Acesso fácil a todos os itens de material c) Máxima proteção dos itens de material d) Movimentação eficiente dos itens de material e) Utilização efetiva da mão-de-obra e equipamentos f) Boa qualidade de armazenagem II.4 - Almoxarifado x Empresa Há muito tempo atrás, e até nos dias de hoje, ainda existem empresas que consideram o Almoxarifado fundo de fábrica. Neste "fundo de fábrica" eram guardadas todas as sucatas, tudo que era velho e fora de uso, e não havia uma característica específica de armazenamento de materiais. Felizmente, os grandes empresários deram maior importância aos Almoxarifados e então pôde se mostrar o quanto ele é importante dentro de uma empresa. Podemos considerá-lo um órgão de "Prestação de Serviço" pois toda a fábrica depende dele. II.5 - Área de prestação de serviço Como é do nosso conhecimento, qualquer entidade que tem a finalidade de servir alguém, deve tomar medidas especiais, uma vez que a prestação de serviço exige "Qualificação Específica. Era muito comum nos Almoxarifados antigos, empregar uma pessoa que fosse honesta e soubesse ler o ABC. Só isto bastava, para que ele tivesse em suas mãos, todo o material, que deveria ser guardado e atender as requisições de acordo com as necessidades. Hoje temos que ter pessoas qualificadas. Unidade III Técnicas de Armazenamento III.1 - Técnicas de Armazenamento a) Conceito São áreas físicas destinadas ao recebimento, conferência, estocagem e expedição de materiais. b) Tipos de Instalações de Armazenamento: b1) Armazém: edificação dotada de piso, cobertura, paredes frontais e laterais. b2) Galpão: edificação dotada de piso, cobertura e, quando necessário, de cercos frontais e laterais. 4

5 c3) Pátio: áreas descobertas, dotadas de piso drenado, compactado e, quando necessário, pavimentado e provido de limitações frontais e laterais. c) Caracterização das Áreas de Instalação de Armazenamento: c1) Área de Administração c2) Área de Movimentação e/ou Serviço Aberta:- estantes, prateleiras, local normal de estoque. c3) Área de Estocagem: zona de estoque Fechada: estufa. c4) Área Livre:- possuem paletes, etc. -não usa estante. C5) Circulação Principal: corredor C6) Circulação Secundária: corredores perpendiculares a circulação principal C7) Corredores de Acesso: entre estantes C8) Área de Segurança: (corredor de segurança) espaço livre entre estoque e paredes (mínimo 0,5 metros) III.2 - Dispositivos de Armazenamento a) Conceito São estruturas metálicas, dispostos de modo a formar dispositivos de sustentação de materiais destinados a otimizar a utilização do espaço vertical, proteger, facilitar a localização, organizar e racionalizar a estocagem de material. b) Tipos de Dispositivos de Armazenamento Estantes (metálica): material de pequeno volume Armações de estocagem Estrutura porta-palete Unidades auxiliares de estocagem c) Caracterização dos Dispositivos de Armazenagem c1) Estantes: estrutura metálica, destinada à estocagem de materiais de reduzido peso e/ou volume. Podem ser: estantes leves (tradicional) armários modulados (gavetões com separadores). estante para estocagem dinâmica (PEPS) - carrinhos deslizantes estantes deslizantes (espécie de gavetas que são estantes) estante de múltiplos pisos (mezanino) c2) Armações de Estocagem: construído de metal de seção variável destinada à guarda de material cujas características impeçam ou não. Recomendem a utilização de estante ou porta-palete. Podem ser: berços empilháveis (tubos) estrutura tipo cantileves (tubos) armações de estocagem (chapas empilhadas) c3) Estruturas Porta-Palete: formada por estrutura pesada metálica, com características semelhantes às estantes, porém destinadas a suportar cargas paletizadas. Podem ser: 5

6 estruturas porta-palete convencional estruturas porta-palete deslizante estruturas porta-palete com trânsito interno estruturas porta-palete de estocagem dinâmica c4) Unidades Auxiliares de Estocagem: dispositivo de estocagem de uso repetitivo, formado por estruturas metálicas, plástico, de papelão ou de madeira, de forma variável, destinadas a conter e proteger o material. Podem ser principalmente: - paletes: plástico, metálico, papelão rígido e madeira - paletes contentores - conteineres - berço para tambores - etc. III.3 - Tipos de Armazenamento A Associação Brasileira de Movimentação e Logística ABML conseguiu junto à Associação Brasileira de Normas Técnicas ABNT a criação da primeira norma brasileira de sistemas de armazenagem, a NBR , que define parâmetros para o uso de estruturas porta-paletes, que representam 70% dos projetos de logística e distribuição existentes no mercado. a) Armazenagem por Agrupamento. Sempre em um local físico único. Os materiais são estocados por grupos ou tipos. Facilita as tarefas de arrumação e busca, mas nem sempre permite o melhor aproveitamento do espaço. b) Armazenagem por Tamanho, Peso e Volume. Os materiais com tamanho peso ou volume significativos são agrupados numa mesma área de almoxarifado. Permite um bom aproveitamento do espaço. Exige que todos os documentos de entradas e saídas contenham a localização do material no almoxarifado a fim de facilitar sua busca. c) Armazenagem por Freqüência. Dos materiais cujo volume de movimentação e freqüência é significativo, devem ser colocados tão próximo quanto possíveis da saída da instalação de armazenamento. Pode-se identificar através da classificação A.B.C. d) Armazenagem por Setores de Montagem. Os materiais são colocados de acordo com sua utilização na linha de montagem. III.4 - Identificação da Localização em Estoque Após projetar cuidadosamente a área de estocagem, um sistema deve ser estabelecido para permitir a fácil localização de um item desejado, pois cada item deve ter um endereço onde ele possa ser encontrado. O sistema de localização do material em estoque pode ser formado por um número ou código (XX XXX XX X), que identifica ponto da instalação de armazenamento. Este código deve estar aprovado no cadastro de material e, 6

7 conseqüentemente, nos documentos de movimentação, a fim de facilitar sua busca no almoxarifado. Estrutura: XX XXX XX X Prédio Rua / Fileira Pilha / Box Altura / Nível Box 80 Rua 132 Box 30 Rua 131 Box 20 Exemplo: Prédio 46 Código de endereçamento Rua Box 20 Altura 3 Unidade IV - Cargas Unitizadas Carga unitizada é um número de peças ou blocos de materiais, arranjados e acondicionados de tal maneira a possibilitar manuseio, transporte e armazenagem por meios mecanizados como se constituísse uma só unidade. Baseia-se no princípio de que é mais fácil movimentar diversas cargas de uma só vez, ao invés de operações sucessivas com cargas individuais ou pequenas. Resultados principais decorrentes do uso de cargas unitizadas: redução no tempo de carga e descarga otimização do uso do espaço cúbico nas instalações de armazenagem redução no tempo de inventários flexibilidade nas mudanças de arranjo físico 7

8 IV.1 - Tipos de Cargas Unitizadas Dependendo do formato dos materiais, de sua embalagem ou meio de transporte a ser utilizado, podemos ter as seguintes cargas unitizadas: a) Carga Conteinerizada: consiste em colocar os volumes individuais ou agrupados dentro de conteineres, formando assim carga e conteiner a unidade de carga do sistema. Na conteinerização, os volumes podem ser soltos, paletizados, cintados, etc. b) Carga Contentorizada: os materiais são acondicionados em um contentor, que é um acessório ou dispositivo projetado para manter as peças em uma posição. Ex.: vidros, peças de formato irregular. b) Carga Paletizada: carga unitizada sobre uma plataforma (palete). d) Carga Auto-Unitizada: é o sistema onde vários volumes são presos uns aos outros por meio de cintas, arames, fitas, formando uma unidade de carga. Ex.: tubos, barras, etc. IV.2 - Cargas Paletizadas São cargas unitizadas, acondicionadas sobre paletes (plataformas). É a mais utilizada dentre as cargas unitizadas. a) Paletes É usualmente uma plataforma para apoio e acondicionamento de carga, com dimensões padronizadas, possuindo dispositivos para apoio de garfo de empilhadeira ou outro equipamento, e podendo ser construído em madeira, plástico ou alumínio. Principais tipos de paletes: uma face com duas entradas duas faces com duas entradas uma face com quatro entradas duas faces com quatro entradas com abas 8

9 Unidade V - LAYOUT Layout, ou arranjo físico é a maneira como os homens, máquinas e materiais estão dispostos dentro de um Almoxarifado, ou qualquer outro local, desde que arranjados com certa ordem. O problema do layout é a locação mais econômica e racional das várias seções de uma unidade fabril ou comercial. Em outras palavras é a utilização do espaço disponível que resulte em um processamento mais efetivo através da menor distância, no menor tempo possível. Layout = Arranjo Físico Máquinas, Homens e Materiais O melhor arranjo não é óbvio, exceto em casos triviais. Através da análise dos diversos fatores de produção e de um método de trabalho que inclua os princípios básicos de layout chega-se a um arranjo ótimo. V.1 - Objetivos do Layout Redução no custo e maior produtividade através de: Melhor utilização do espaço disponível; Redução da movimentação de material e pessoal; Fluxo mais racional; Menor tempo para o desenvolvimento dos processos, e Melhores condições de trabalho. V.2 - Um bom layout deve satisfazer seis princípios básicos: 1) Integração: homens, materiais e máquinas devem estar bem integrados. O Almoxarifado deve funcionar como uma unidade, uma macromáquina, com todas as suas "engrenagens" entrosadas. 2) Mínima Distância: outro fator, sendo iguais, o layout melhor é aquele em que o produto movimenta-se o menos possível. Deve se manter apenas os movimentos indispensáveis e reduzir ao mínimo à distância entre operações.3) Fluxo: as áreas de trabalho devem ser arranjadas de forma a permitir um fluxo constante de material, sem os inconvenientes de prolongadas esperas ou mesmo estocagem. Os cruzamentos de materiais devem ser evitados. 9

10 4) Uso de Espaço Cúbico: devem ser utilizadas as três dimensões LARGURA - COMPRIMENTO - ALTURA, a superfície de estocagem é reduzida quando se utiliza efetivamente a dimensão vertical. 5) Satisfação e Segurança: nenhum layout deve negligenciar a razão primeira da produção - O HOMEM. O trabalhador satisfeito produz melhor. Os acidentes de trabalho devem ser evitados. As condições do ambiente de trabalho, melhoradas. Assim, não devemos expor o trabalhador a altas temperaturas, ruídos, chuva, pouca ou excessiva ventilação, o ambiente de trabalho deve ser limpo e arrumado e a iluminação deve ser suficiente e adequada. 6) Flexibilidade: o arranjo deve ser flexível a futuras modificações. Unidade VI - Recebimento de Materiais Veremos agora, como se deve funcionar o setor de recebimento dentro do Almoxarifado. É um setor de muita importância e que requer elementos qualificados com muito preparo, uma vez que no recebimento o material com a 1ª filtragem em sua entrada na empresa. Primeiramente o setor de recebimento deverá ter um sistema de arquivo bem organizado com as cópias dos pedidos feitos pelo Departamento de Compras. Ao receber o material, o recebedor confronta a nota fiscal com o pedido. Uma vez conferida antes de dada quitação assinando a respectiva nota fiscal, deve proceder a uma conferência rigorosa conforme as indicações abaixo: a) antes de abrirmos os volumes, devemos verificar se as indicações contidas nas notas de entrega: endereço, números, marca, etc., constantes dos volumes, conferem devidamente; b) conferência quanto à quantidade, quebras e faltas; c) conferência quanto ao peso, certo ou errado; d) conferência do peso cobrado no frete com o peso do nosso material inspecionado pelo Controle de Qualidade de Recebimento - C.Q.R. Caso o material seja controlado pelo C.Q.R. o Almoxarifado coloca a disposição mantendo o material em separado para aprovação do mesmo, e uma vez liberado encaminhar ao estoque. No caso em que o material não sofra inspeção do C.Q.R. encaminhar diretamente ao estoque. VI.1 - Material de Trânsito Direto (MTD) Trata-se de material comprado para suprir pequenas necessidades da fábrica, normalmente são materiais que não justificam os seus estoques no Almoxarifado. Este tipo de material tem uma presença muito marcante no Almoxarifado, uma vez que normalmente ele tem um fluxo muito grande de entrada. Com isso o setor de recebimento de materiais deverá dedicar um bom VI.2 - Devoluções de Materiais É muito comum numa empresa à devolução de materiais. Com isso o recebedor tem que estar bem preparado para providenciar uma devolução. Normalmente o material é rejeitado pelo C.Q.R. ou pelo usuário, e é muito importante que o departamento de compras fique informado sobre a rejeição do material, fazendo assim. O contato com o fornecedor e acertando todos os 10

11 detalhes da devolução. Uma vez autorizado pelo departamento de compras, o Almoxarifado providenciará o formulário de devolução para a emissão da nota fiscal e logo em seguida o despacho. Caso o material tenha que ser devolvido no ato do recebimento, o recebedor escreverá no verso da nota fiscal em todas as vias, o motivo da devolução, datar e assinar. Procedendo assim não será necessária a emissão de uma nota fiscal. Unidade VII - Inventário Físico VII.1 Objetivo O Inventário Físico pode ter cinco etapas conforme abaixo: a) Planejamento do Inventário Físico: consiste no levantamento de pessoal necessário à contagem física dos itens estocados com dimensionamento de tempo e da ordem da contagem em cada local; b) Levantamento Físico: consiste na contagem, medição ou pesagem, de acordo com as Unidades de Fornecimento (peças, metro quadrado, quilograma, litros, etc.). É a mais demorada. C) Apuração: é a fase em que confrontam as quantidades de materiais levantadas com os saldos dos registros de controle. As eventuais diferenças devem ser analisadas para identificar suas causas e estabelecidas correções nos procedimentos operacionais padrões. Dependendo da diferença uma nova recontagem deverá ser efetuada. d) Regularização das Diferenças: as diferenças depois de apuradas devem ser regularizadas com a emissão de Documento de Movimentação de Material pela Unidade Armazenadora de Materiais. e) Relatório Inventário Geral do Material: contendo código do material, descrição do material, unidade de fornecimento, quantidade em estoque, valor unitário e o valor total, depois de apuradas e saneadas as divergências apuradas no Inventário Físico. VII.2 - Baixa e Alienação Operações usuais nas Unidades Armazenadoras de Materiais: ALIENAÇÃO - é a transferência do domínio do material para terceiros, decorrentes de: a) Doação: recebimento ou disponibilização de material próprio, de ou para outra Entidade, que ocasionará acréscimo ou decréscimo ao estoque, cumprido as disposições legais; b) Venda: forma de alienação do estoque que gera receita financeira para a Entidade; c) Permuta: disponibilização do material em contrapartida de outro ativo de mesmo valor. DEVOLUÇÃO: é o retorno do material já distribuído, da Unidade Consumidora de Materiais para a Unidade Armazenadora de Materiais. TRANSFERÊNCIA: é a movimentação de material com troca de responsabilidade de uma Unidade Administrativa ou órgão equivalente para outra, dentro da mesma Entidade. 11

12 AJUSTE CONTÁBIL: é o ajuste de informação já contabilizada, referente a valor ou quantidade, que poderá refletir lançamento de Entrada ou de Saída. ESTORNO: é a correção de lançamento indevido no sistema de Almoxarifado. PERDAS POR DESGASTE NATURAL: é o desgaste resultante da ação de elementos da natureza. Unidade VIII - Acurácia de Estoque VIII.1 - objetivos: Aprofundamento do conceito Acurácia Por que utilizar "Acurácia de estoque"? Explorar problemas de estoque Acurácia como Indicador de performance Materialização dos conceitos VIII.2 Conceito O termo acurácia provem da palavra inglesa "ACCURACY" e significa a qualidade daquilo que é correto, preciso, exato. A Acurácia de estoques é a qualidade das informações referentes às quantidades de materiais/produtos existentes. Níveis satisfatórios de atendimento Exatidão no ressuprimento Propicia melhor análise de estoques Maior segurança na liberação das ordens VIII.3 - Como a falta de acurácia pode afetar a cadeia Perda de Vendas Atendimento parcial ao cliente Compras Urgentes/Listas Críticas Elevação do Capital de Giro Paradas de máquinas/perdas de Produção Aumento de Custos Etc. VIII.4 - formas de medir a acurácia dos estoques Inventários Físicos anuais Contagem Cíclica ou Rotativa VII.5- Desvantagens do inventário físico anual Volume grande de informações Quantidade de erros Reconciliação Métodos ineficientes Custo adicional (Horas Extras) Produção deve estar parada Não elimina as causas dos problemas 12

13 VII.6 - Vantagens do uso da contagem cíclica Identificação das "causas" dos problemas Correção de erros Eliminação dos Inventários Concentração dos esforços em áreas críticas Redução de erros de contagem Pessoal mais especializado Planejamento mais confiável Estoque a níveis mais adequados VII.7- Parametros de contagem ciclica Nível ideal = 100 % Aceitável > 95 % Tolerâncias para grupos de itens (Histórico) Utilização de Gráficos e tabelas VII.8 - Contagem cíclica processo inicial Critérios de seleção (amostra heterogênea) Classes diferentes Fabricados, Comprados, etc. Grandes e pequenos, Leves e pesados Caros e baratos, similares na aparência Descrições semelhantes De fácil e difícil manuseio Que se encontre em vários locais Que tenham unidades alternativas Efetuar a contagem e comparar os saldos Reconciliar os saldos Identificar as causas dos erros Identificar áreas críticas VII.9 - Onde podem estar os erros Controle inadequado de entradas/saídas Dupla/Ausência de digitação Inversão de códigos Posicionamento dos estoques Unidades variáveis de armazenagem Arranjo físico do armazém Espaço inadequado Seqüência de armazenagem Dificuldades no manuseio Sistema Ineficiente Classificação não adequada Sistema de codificação 13

14 VII.10 - Selecionando os ítens Quantos itens contar por dia? Classes Numero Freqüência Total A B C Total Total de itens 2880 Itens/dia = = = 12 itens/dia Dias Úteis ano 250 VII.11- Organizando a contagem cíclica Conhecer as operações dos almoxarifados Organização da armazenagem Localização do material Ter a relação dos itens Controle das transações de movimentação Conhecer os pontos de contagem cíclica Possíveis causas de erros: Causa Erro Faltando Localizações Contagem Inferior Nível de estoque incorreto Contagem Inferior/superior Identificação errada Dois dados incorretos Falta documento de transação Ajustes Incorretos Pontos mal estabelecidos Ajustes Incorretos Controles inadequados Contagem inferior/superior Embalagens não padronizadas Ajustes Incorretos VII.12 - Designação de responsabilidades Período de contagem Período Integral Tempo parcial Quem poderá contar: Individualmente Equipe de trabalho Uma pessoa com habilidade conta e concilia 30 a 40 itens por dia VII.13 - Suporte do computador Relatórios dos itens para a contagem Relatórios das transações Gráficos e cálculos Localização dos itens nos almoxarifados 14

15 VII.14 - Procedendo a contagem Selecionar o método (ABC, Aleatório, Movimentação, etc.) Identificar os itens Identificar os locais Munir-se dos documentos necessários Informar data e hora da contagem Fazer a reconciliação Mapas de contagem Reconciliação Gráficos de acurácia Procurar as causas do erro VII.15 - Reconciliação Comparação da contagem com o saldo registrado em sistema computadorizado ou sistema manual (kardex) Verifica as diferenças e as tolerâncias Verifica documentos não processados Verifica identificação correta dos itens Efetua a recontagem se necessário Levanta os erros de contagem Analisa as causas e as informa VII.16 - Calculando a acurácia TOTAL DE ITENS CORRETOS % Acurácia = X 100 TOTAL DE ITENS CONTADOS 15

16 VII.17 - TEXTOS: 1) Notícias 3/12/2007 ABML consegue primeira norma brasileira para armazenagem A Associação Brasileira de Movimentação e Logística ABML conseguiu junto à Associação Brasileira de Normas Técnicas ABNT a criação da primeira norma brasileira de sistemas de armazenagem, a NBR , que define parâmetros para o uso de estruturas porta-paletes, que representam 70% dos projetos de logística e distribuição existentes no mercado. A ABML tinha um manual de boas práticas sobre o tema e em fevereiro de 2006 pediu à ABNT que ele fosse o ponto de partida para criação de uma norma para sistemas de armazenagem", conta Márcio Frugiuele, presidente da entidade de logística. "Foram quase dois anos de trabalho entre empresas fabricantes, especialistas e a ABNT. Demos um passo muito importante, pois o Brasil, apesar de praticar de forma geral uma logística de ponta, não tinha uma norma para sistemas de armazenagem. Agora, fabricantes e usuários sabem exatamente como e o que devem fazer, já que são partes igualmente responsáveis - o fabricante porque fez, o usuário porque tem de saber como usar". Robson Abade, Gerente de Projetos da divisão de sistemas de armazenagem da Fiel S/A, participou da criação da norma desde que o Departamento de Movimentação e Armazenagem da ABML, do qual é conselheiro, gerou em 2002 o manual de boas práticas que serviu de guia para o trabalho de normatização. "A norma fornece orientação de projeto, cálculo, montagem e utilização das estruturas porta-paletes. Ela orienta também o usuário com relação ao carregamento de cargas no porta palete, a forma de operação do sistema e a sua manutenção, que é responsabilidade de quem usa. Apesar de não ser obrigatório o seu uso, ela acabará se impondo, pois em casos de acidentes, por exemplo, quem não a seguiu ficará claramente afetado em pendências jurídicas". O consultor e perito judicial Edmur Joaquim Meneghesso Lino, com mais de 30 anos de experiência na área, também participou da elaboração da NBR Para ele, o grau de desenvolvimento tecnológico de um país pode ser avaliado pela quantidade de normas técnicas que possui. "Elas são de grande valia, principalmente para quem não é especialista, não dispõe de tempo para se aprofundar no assunto, mas necessita buscar orientações corretas, objetivas e critérios seguros para realizar suas atividades, preservando a integridade e segurança física dos usuários e do equipamento", afirma. Lucas Pasquali, engenheiro civil e responsável pelo setor de cálculo estrutural e desenvolvimento de produtos da Bertolini, diz que é de extrema importância a criação da primeira norma brasileira de armazenagem, e se orgulha de participar dessa conquista. "O esforço conjunto entre ABML, ABNT, fabricantes e usuários servirá para estabelecer padrões mínimos de segurança, criar e esclarecer regras e guiar o desenvolvimento do setor de armazenagem no Brasil", confia. 16

17 Outros fabricantes participaram dos estudos que levaram à criação da NBR , entre eles Esmena e Altamira. Fábia Helena Pereira, da Associação Brasileira de Movimentação e Logística, foi o contato entre todas as partes envolvidas no processo de normatização. O próximo passo será a criação de norma para porta-paletes de tráfego interno, conhecido como "Drive-in", sistema de armazenagem em que a empilhadeira entra em um corredor com estruturas porta-paletes dos dois lados. 2) Armazém: problema ou solução? *Eduardo Banzato Considerados obsoletos no ambiente do JIT, os armazéns ainda representam parte da resposta para os difíceis problemas de abastecimento. Saber quando e como utilizá-los é o desafio. Vários artigos são escritos sobre melhoria dos armazéns através de investimentos em robôs, carrosséis, sistemas de recuperação, teorias de layout, sistemas de gerenciamento, etc. Dizem que os armazéns são obsoletos e que devemos montar sob encomenda e embarcar diretamente para o cliente. Portanto, essa é uma análise que se deve fazer com a profundidade adequada para se tomar a decisão acertada. Um armazém é uma ferramenta para uso da administração logística, a fim de atender às necessidades do cliente. Mas a ferramenta depende de como o usuário a utiliza um martelo, por exemplo, pode ser utilizado para construir uma bonita casa ou esmagar um dedo. As empresas devem pensar cuidadosamente na relação custo benefício de um armazém, normalmente representada pela comparação entre os custos logísticos envolvidos e o nível de serviços (atendimento ao cliente) desejado. Conseqüentemente, não se pode deixar de considerar que utilizar um armazém é uma decisão tanto tática quanto estratégica. Um exemplo disso é um grande fornecedor de peças para o setor de equipamentos e caminhões. A planta da empresa, situada nos EUA, estava na Califórnia, com plantas abastecedoras no México e Irlanda. Os fornecedores estavam no meio-oeste e sudeste. Os clientes e as montadoras estavam no meio-oeste. A planta montava e entregava vários milhares de conjuntos por dia. A alta gerência da empresa comprometeu-se com uma entrega de 24 horas com base no sistema JIT. O problema identificado foi que o layout físico do processo não podia sustentá-la devido às seguintes condições: O prazo de entrega da matéria-prima fundidos era de 2 a 3 dias por via rodoviária; A fabricação e montagem na planta levavam de 2 a 3 dias; A entrega ao cliente levava de 2 a 3 dias por via rodoviária; O frete aéreo estava fora de questão devido ao peso dos produtos; Outra complicação era a previsão de vendas que nunca se acertava. A planta estava ajustando o programa diariamente. A qualidade era excelente, os custos estavam sob controle e o programa estava sendo atendido em 95% do tempo. O problema era que o cliente ainda não estava satisfeito, pois 95% não é bom o suficiente. A empresa considerou a instalação de um novo sistema ERP, já que o problema estava na previsão e áreas de programação mestre e de 17

18 programação da fábrica. Uma análise mais adequada levou a uma conclusão diferente: solucionar o problema implantando dois armazéns, um para matérias-primas e outro para produtos acabados, conforme segue: Um armazém ao lado da planta para consolidar a matéria-prima recebida de todos fornecedores. Este manteria não mais do que três a cinco dias de peças, entregues diariamente para planta no sistema JIT. O armazém seria operado por um operador logístico conjuntamente contratado pelos fornecedores. Um segundo armazém ao lado da planta para manter três a cinco dias de produtos acabados entregues diariamente para o cliente. O cliente não pagaria até que o material fosse entregue na planta. A decisão pelos dois armazéns foi baseada na logística da distribuição. Uma alternativa avaliada também foi transferir a planta e seus fornecedores para próximo dos clientes. Contudo, esta idéia foi descartada em função dos altos investimentos. Assim sendo, uma vez tomada a decisão de ter um armazém, uma operação competitiva deve ser preparada. Devem ser utilizados equipamentos, layout e pessoal apropriado. Também são críticas a atenção a detalhes e disposição de investir dinheiro, especialmente em pessoas. Portanto, os armazéns ainda são necessários hoje em dia. Onde e quando são utilizados é uma mera combinação de estratégias de longo prazo e da necessidade das operações diárias. Sua implementação exigiu um planejamento detalhado e um compromisso com o treinamento e desenvolvimento de pessoal. Quando desenvolvidos corretamente, os armazéns dão flexibilidade e satisfação do cliente; caso contrário, só trazem despesas. Em outras palavras, o importante é manter uma adequada relação entre o nível de serviço exigido pelos clientes e os custos logísticos, neste caso com ênfase na armazenagem. (*) Eduardo Banzato é vice-presidente do INSTITUTO IMAM, uma associação fundada em 1979 congregando empresas e profissionais relacionados com a administração moderna, engenharia industrial e logística, tecnologia de movimentação, armazenagem e administração de materiais e embalagem, bem como qualidade e produtividade. É diretor, consultor e instrutor da IMAM Consultoria Ltda. 18

19 3) Escolha do layout na movimentação de materiais O que é layout? Layout é uma palavra de origem inglesa que significa esboço, rascunho, ou seja,nada mais é que um projeto para arranjar fisicamente máquinas, equipamentos e fluxo de materiais antes da criação de uma empresa. No caso da construção de uma nova obra, o layout deve ser elaborado obedecendo a sequência da produção, com espaços disponíveis para uma futura ampliação. Porém, no caso de grandes indústrias, são necessárias áreas destinadas ao sistema de segurança, portas de emergência de fácil acesso, refeitórios, vestiários, área médica, etc. No caso da movimentação de materiais, é importante que o projeto seja elaborado a fim de diminuir ao máximo a movimentação dos itens, visto que um sistema propriamente desenvolvido consegue reduzir em até 20% o tempo de operação. Dessa forma, deve-se analisar os locais para recebimento e despacho dos componentes, aliando com o espaço disponível para estocagem, equalizando esta conta para resultar no mínimo de movimentação possível. Além disso, no caso de produtos frágeis, o risco de avariar é proporcional ao número de vezes que o item é movimentado. Portanto, o ideal é alocar o produto sem movimentá-lo até o momento de seu carregamento. No caso das transportadoras, o sistema de cross-docking é cada vez mais utilizado. As docas de recebimento estão à 180 do local de carregamento, ou seja, o material entra por um lado, é separado, e após o picking é direcionado diretamente para a expedição, quase em linha reta. Dessa forma, evita-se que o material seja manuseado diversas vezes, reduzindo assim o custo de movimentação e o risco de avarias. Porém, a determinação do layout não deve ser analisada somente para casos onde a obra está em construção. Nas demais situações, o layout pode ser remanejado, a fim de diminuir os 25% do tempo, em média, trabalhado em uma indústria destinada à movimentação de materiais. O que ocorre, na maioria dos casos, é a falta de indicadores para este tipo de atividade. As empresas não conseguem mensurar o tamanho da perda, ou até mesmo o custo de um layout incorreto. Com isso, alguns fatores devem ser analisados para identificar possíveis perdas com movimentação: Custos Fixos: Custo do espaço físico (incluindo despesas fixas), mão de obra para movimentação, tempo utilizado nas operações, depreciação de máquinas e equipamentos. Custos Variáveis: combustível, lubrificantes, peças de reposição, manutenção. Leia mais: 1. Otimização do layout de armazéns 19

20 4) Armazenagem e expedição Não é à toa que aqui estão dois setores que promovem o sucesso da logística dentro de uma empresa ou podem ser um grande fator gerador de problemas e de perdas. Não existe abismo entre facilitar e travar. Essas condições estão bem próximas. O homem sempre se utilizou dos recursos de armazenagem desde os primórdios para garantir sua sobrevivência. No Egito (a.c.) colheitas eram estocadas durante anos. Na década de 70, muitas empresas começaram a se destacar sobre seus concorrentes devido à redução dos custos de armazenagem. Esse ouro ainda está muito presente nos mais diversos segmentos do mercado. Mesmo com o afunilamento dessas técnicas e com o desenvolvimento de equipamentos para a área, ainda há muito que melhorar nesses processos. Cada empresa ou segmento dispõe de várias formas de lidar nessa área. Optar e executar bem as que mais se adéquam aos seus processos é o que as diferenciam. Tenho observado que várias empresas desprezam esses setores quando se focam apenas na captação da receita através dos departamentos Comercial e Financeiro. Vi Almoxarifados devolvendo requisições por não achar a peça requisitada por estar fora do sistema ou do alcance da vista, mas existia. Vi Expedições (que também armazenam o produto acabado) impossibilitadas de atender aos pedidos de clientes por não identificar e separar os produtos em tempo hábil ou praticarem métodos danosos. Ou seja, se deixo de produzir devido a um e deixo de faturar devido a outro, não preciso ser especialista para saber no que vai dar. Se você só se preocupa com o coração para não ter um infarto, mas não cuida de seus rins, pulmões, fígado, cérebro Seu médico não vai conseguir isolar os outros órgãos e lhe deixar vivo apenas com aquilo que você julga importante e necessário Algumas empresas buscam esse médico incessantemente. Às vezes, nem percebem esse absurdo. Sempre destaco a importância desses dois setores por ser um a fase final da logística de entrada e o outro a fase inicial da logística de saída (conhecidas como Inbound e Outbound, respectivamente). E é devido a essa lógica que a Expedição é o termômetro da logística interna (a intra-logística). Se esse setor possui deficiências, elas representarão diversos problemas na sua cadeia. Não dá para listar todos, mas basta citar a insatisfação dos clientes. Então, quais os segredos para evitar tais dificuldades nesses setores? Um só: seleção da equipe. Isso mesmo! PESSOAL. Claro que não significa que todos os problemas serão resolvidos, pois a MAM (Movimentação e Armazenagem de Materiais) é muito ampla e nesses setores podem surgir problemas originados nos métodos de transporte, produção, comercialização, coleta Mas nisso também, a questão do preparo e atributos pessoais serão fundamentais para a identificação e solução desses problemas. Não quero desmerecer uma ou outra função dentro de uma empresa. Do zelador ao presidente, cada um tem sua importância. Mas não é qualquer pessoa que levará esses setores ao sucesso. Sempre digo que o setor de armazenagem abriga as personae non gratae (plural de persona non grata que significa pessoa não bem-vinda) para os demais funcionários que necessitam de uma relação próxima com esses setores. Na verdade, é assim que tem que ser. Essas pessoas tratam a organização como mãe e o envolvimento do seu papel na empresa como pai. São elas que são chamadas de chatas pela primazia 20

21 dos procedimentos corretos, seja na segurança, limpeza, organização e cuidados com o dinheiro da empresa investido nos materiais. Não só nos itens A, mas até num simples parafuso, numa simples arruela. Para a empresa, pessoas assim são mais do que bem-vindas, são essenciais. Nada adianta treinar alguém sem esse senso de organização e envolvimento para compor esses setores. É necessária muita responsabilidade para que pequenos atos não gerem grandes problemas. O controle é crucial. Também digo que, ao assumir essa função, o responsável deve solicitar um inventário de partida para que sua história seja iniciada sem falhas ou interferências anteriores. Afinal, estar-se-á lidando com os cofres da empresa. Parece exagero, mas não é. Com essa equipe selecionada, as soluções fluem. O preparo é constante. O aprimoramento através do conhecimento deve ser buscado com fome. As técnicas de armazenagem e movimentação são sempre renovadas e os profissionais têm que sintonizar isso para trazê-las para si e para a empresa. Claro, a empresa tem que investir nisso. Esse complemento é decisivo. No campo básico, a obediência a um layout bem definido que contemple seu espaço, localização, condição, acessibilidade e segurança vai facilitar sua movimentação e lhe trazer um ganho de tempo bem significativo. As definições de métodos e processos vão fluir naturalmente se bem organizados e bem executados. As ferramentas, os equipamentos devem ser voltados ao bom uso para agilizar e preservar os materiais e, assim, sempre agregar valor. Se internamente isso já representa muito para uma empresa, imagine tudo isso potencializado em empresas voltadas ao mercado da distribuição de produtos (os chamados Operadores e Centros de Distribuição). Os custos totais de movimentação podem variar de 15 a 50% do custo de produção de um produto. A redução desses custos de movimentação e armazenagem estará sempre associada às melhorias e essas sempre conduzirão às melhores condições de trabalho. Nenhum sistema será eficaz se esse contexto não partir da forma correta. Nenhuma empresa terá sucesso sem a dedicação desses setores. O cuidado com o todo é fundamental. Como já dito, não é só de infarto que se morre. 21