Mestrado em Engenharia e Gestão Industrial

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1 Gestão de Armazém Ana Luísa Luciano Mestrado em Engenharia e Gestão Industrial Dispositivos e Redes de Sistemas Logísticos Dezembro

2 Resumo Este trabalho concentra-se numa importante etapa da cadeia de abastecimento de qualquer organização, a gestão de armazéns. O tema é abordado no contexto actual e introduzido na estrutura das actividades logísticas, sendo identificadas as operações internas, características e funções de um armazém. De seguida, são apresentadas diversas formas de armazenagem, disposição de espaço/ equipamento e de que forma as mesmas podem influenciar o funcionamento e gestão de um armazém. Ferramentas de gestão, integrando a mais alta tecnologia disponível actualmente, tal como WMS - Warehouse Management System, são exploradas, dando lugar à caracterização e distinção de alguns tipos de identificadores utilizados no meio. Foi adicionalmente considerado um caso de estudo, relativo ao Hospital de Santa Maria, em Lisboa, que faz a ponte entre conceitos teóricos e a aplicação de um sistema de gestão, com o objectivo de responder aos problemas enfrentados pela unidade até então, na área de armazenagem. É proposta uma extensão ao trabalho desenvolvido, através da análise de outro tipo de armazéns, com outras características e necessidades específicas, podendo ou não englobar um modelo de formulação matemática de optimização de espaço, melhorando assim a componente de layout. Palavras-chave: Logística, Gestão da Armazém, WMS - Warehouse Management System. 2

3 Índice Página I. Introdução 4 II. A Gestão de Armazém 5 III. Armazenamento 7 IV. Sistemas de Gestão de Armazém 8 V. Tipo de Identificadores 11 VI. Caso de estudo HSM 13 VII. Conclusões e Recomendações 17 VIII. Referências Bibliográficas 19 IX. Anexos 20 3

4 I. Introdução As exigências da economia global obrigam a que, actualmente, as empresas adoptem um nível elevado de flexibilidade, de forma a responder rapidamente às exigências de mercado. A flexibilidade de uma unidade industrial envolve a relação do cumprimento dos requisitos de produção com a gestão de recursos limitados. Esta gestão de recursos, sejam eles físicos ou humanos, revelam uma elevada importância na performance da empresa, podendo tornar-se uma vantagem competitiva quando optimizados. O ambiente em que as empresas operam actualmente é muito complexo e fortemente competitivo, como tal, a aposta pela diferenciação e o estabelecimento de vantagens competitivas, são ambos pontos essenciais para o sucesso de uma organização. Desta forma, a logística de toda a respectiva cadeia de abastecimento, isto é, o planeamento estratégico de fluxos de materiais e informação, possibilitam quando bem dimensionada, uma eficiente gestão de recursos limitados. O papel da armazenagem é hoje em dia, fundamental para o sucesso de uma empresa. No que diz respeito aos recursos limitados, o inventário (ou stock) pode representar a maior parcela de preocupação para uma organização, já que material parado representa elevados custos. É geralmente num espaço designado como armazém, que se depositam os materiais, quer matérias-primas, produtos intermédios ou finais. Este espaço é alvo de elevada importância em toda a logística da empresa, como tal uma correcta gestão de armazéns é uma mais-valia na cadeia de abastecimento de qualquer organização. A armazenagem é uma das áreas mais tradicionais da logística e tem passado por profundas transformações nos últimos anos. Essas mudanças reflectem-se na adopção de novos sistemas de informação aplicados à gestão da armazenagem, em sistemas automáticos de movimentação e separação de produtos e até mesmo na revisão do conceito do armazém como uma instalação com a principal finalidade de depositar produtos. 4

5 II. A Gestão de Armazém A gestão de armazém visa gerir as entradas e saídas de materiais do armazém, e os objectos de custo a que aqueles se destinam. Está relacionada com a montagem da logística de entregas e com o fluxo que assegura a transferência dos produtos acabados para os clientes finais. Figura 1. Gestão da cadeia de abastecimento processos críticos; É importante ter em conta factores como a mão-de-obra, o espaço, o equipamento e a condição do armazém, enquanto lugar que maximiza o espaço de armazenamento, mas que procura também minimizar as operações de manuseamento. Através de uma eficiente administração da armazenagem é possível a redução de stock, a optimização da movimentação e da utilização do armazém, o atendimento rápido ao cliente e à linha produtiva, a redução do índice de material obsoleto, precisão e veracidade das informações. Com isto, é possível diminuir custos, melhorar a integração do processo de armazenagem com os demais processos da organização e melhorar o atendimento ao cliente. As empresas devem garantir várias condições tais como assegurar a disponibilidade dos recursos existentes de acordo com o planeamento e os objectivos, garantir o movimento diário das mercadorias, definidas pela exigência das compras e entregas, verificar o controlo e o planeamento da utilização contínua dos recursos de forma a garantir um fluxo permanente e com custos efectivos de acordo com os critérios financeiros e o volume de negócio. 5

6 Relativamente à localização de armazéns, tendo em conta a relação entre o custo e o serviço e a maior proximidade possível dos clientes, ponto de venda e mercado onde a empresa pretende instalar-se, considera-se: Estabelecer o armazém central (ou principal) perto da maior instalação produtiva, para facilitar a comunicação e cooperação entre ambos; Instalar o armazém ou centro de distribuição junto dos clientes e pontos de venda actuais e potenciais; Instalar o armazém ou centro de distribuição num lugar central em relação a um mercado actual se o objectivo é assegurar a posição relativa da empresa nesse mercado: se se pretende conquistar novos mercados, então o armazém deve situar-se centralmente em relação ao mercado potencial. Já no que diz respeito a uma boa funcionalidade do armazém, é importante assegurar um uso eficaz da mão-de-obra disponível, dos equipamentos e do espaço, manter a gestão e controlo da sua operacionalidade, vigiando o valor e volume do inventário e assegurando a segurança das operações. Figura 2. Operações internas de um armazém e respectivas operações a montante/jusante; São competências da gestão de armazéns: a expedição imediata das mercadorias recebidas para os locais identificados do depósito, a recolha e expedição imediata das mercadorias de forma que o nível de serviço seja assegurado, a revisão repetida da 6

7 localização dos stocks, bem como do espaço disponível para uma utilização máxima e manutenção de todos os procedimentos operacionais e padrões relacionados que contemplam as flutuações do negócio. III. Armazenamento A armazenagem é constituída por um conjunto de funções de recepção, descarga, carregamento, arrumação e conservação de matérias-primas, produtos acabados ou semi-acabados. Uma vez que este processo envolve mercadorias, este apenas produz resultados quando é realizada uma operação, nas existências em trânsito, com o objectivo de lhes acrescentar valor. Pode-se definir a missão da armazenagem como o compromisso entre os custos e a melhor solução para as empresas. Na prática isto só é possível se tiver em conta todos os factores que influenciam os custos de armazenagem. Umas das maiores preocupações de quem trabalha na área de armazenagem é conseguir minimizar a superfície utilizada, sem que a velocidade de expedição seja afectada, isto porque, quantos mais pedidos de clientes forem atendidos, mais se vende e consequentemente o lucro para a empresa é maior. Esta conciliação é cada vez mais difícil de conseguir, porque quando se procuram soluções economizadoras do espaço, isto é, quando se tenta implementar medidas de aproveitamento das profundidades e das alturas, acrescem as dificuldades de acesso aos produtos, o que faz com que a resposta aos pedidos fique comprometida. Existem variadíssimas formas e equipamentos de armazenagem, desde a armazenagem por empilhamento, as estantes para paletes de profundidade simples ou dupla, as estantes drive-in, drive- thru, push back (anexo1), sistemas dinâmicos ou automáticos. Perante tanta oferta é por vezes importante analisar qual a melhor solução para que a tal conciliação entre o espaço e a velocidade seja conseguida. Um exemplo de um sistema altamente automatizado de armazenagem é o Automated Storage and Retrieval System (AS/RS, sistema de recuperação e armazenamento automatizado) que consiste num conjunto de equipamentos computorizados, com o objectivo de depositar e recuperar automaticamente cargas com localizações definidas. 7

8 A implementação de sistemas AS/RS como meio de armazenagem, tive um forte impacto no mundo dos armazéns e nos sistemas de armazenagem. Estes sistemas automáticos de manuseamento e armazenagem de produtos, por via de processos de controlo computorizados, foram integrados em processos de manufactura e distribuição. Embora o primeiro impacto da implementação destes sistemas fora na recolha e armazenagem de produtos acabados, provouse, mais recentemente, que é também um grande apoio estrutural para o manuseamento de produtos em vias de fabrico, matérias-primas e fornecimento. Embora bastante práticos e cooperativos, a implementação destes sistemas acarreta elevados custos às empresas que o aplicam. Para além disso, os sistemas são pouco flexíveis e nem sempre fiáveis, sendo adequados para fluxos regulares e elevados de materiais. Figura 2. Sistema AS/RS; IV. Sistema de Gestão de Armazém A qualidade de serviço, a rentabilização dos espaços nos armazéns, a gestão do stock e as novas normas impostas pela CE, são factores preponderantes, que incentivam as empresas a investir em soluções informáticas. Nenhuma tecnologia permite uma resolução perfeita de todos os problemas, mas pode ajudar a reduzir drasticamente os erros humanos e a aumentar a produtividade de todos os processos de uma empresa logística. Um bom sistema de gestão de armazém ou WMS (Warehouse Management System), permite um melhor controlo dos stocks, reduz erros, optimiza processos e a utilização dos espaços. Com uma concorrência cada vez mais feroz, este ganho de eficiência pode ser vital no sector da distribuição, tendo em conta a necessidade de reduzir ao máximo os custos de operações e os stocks em armazém. 8

9 O aumento de encomendas personalizadas de baixo volume também condiciona exponencialmente a eficiência dos processos de armazenamento. A perca de tempo para a procura de pequenos artigos, os stocks parados e as zonas aleatoriamente vazias são fontes de improdutividade. O WMS é o sistema de informação que planeia, programa e controla as operações do armazém. Abrange todas as funções, desde a chegada do veículo ao pátio, o recebimento dos materiais, passando pela arrumação, separação de pedidos, reposição e controle de stock, inventário, programação e controle de frotas. Baseia-se fundamentalmente numa base de dados estruturada, onde todos os artigos e localizações estão referenciados e respectivamente associados. Quando é dada a entrada de um item em armazém (palete, caixa, etc.), o seu código único, bilhete de identidade do produto, é lido com a ajuda de um leitor e a sua informação detalhada é registada na base de dados (origem, data de validade, peso etc.). O artigo fica então imediatamente disponível no sistema e pode ser de seguida arrumado numa zona devidamente identificada. Todos os processos internos (arrumação, reposicionamento, picking, cross docking, inventários, etc.) são controlados com a ajuda de terminais (podendo ser portáteis), que lêem simultaneamente os códigos dos objectos e as suas localizações respectivas. A leitura do código de destino é sempre obrigatória para assegurar se forma rápida e fácil o rastreio do produto. Figura 3. Picking ou order picking (separação e preparação de pedidos); Durante o tratamento das recepções e das expedições de mercadoria, o sistema de gestão indica aos operadores onde devem ser colocados ou retirados artigos, indicando, por exemplo, o caminho ou o percurso mais rápido para finalizar a preparação de uma encomenda. 9

10 O esquema que se segue representa no seu extremo a vantagem de ter a mercadoria identificada univocamente num armazém gerido por localizações codificadas. Neste caso podemos saber que o produto X, que está na caixa Y, que também se encontra na caixa W, está na paleta Px, que está arrumada na estante do corredor C esquerdo, na célula CLA3-P2, sendo A a altura e P a posição. Figura 4. Fluxo de mercadoria dentro de um armazém; Ao conhecer exactamente a localização dos artigos e as suas datas de entrada, o sistema de gestão pode, por exemplo, na saída da mercadoria, sugerir quais os artigos que têm de ser levantados em primeiro lugar, aumentando assim a rotatividade dos produtos em armazém e evitando a estagnação dos mesmos. Este processo permite assim um controlo contínuo da mercadoria no armazém, avisando mais atempadamente a existência de desvios nas empresas. No que diz respeito a vantagens, um sistema de gestão de armazém promove a realização de inventários cíclicos ao longo do ano, funcionando como um sistema de gestão em tempo real, durante períodos normalmente improdutivos, evitando a paralisação da empresa durante vários dias para um controlo de inventário anual. O sistema também torna possível a emissão de alertas quando os stocks atingem certos valores. Emite assim avisos de rupturas de stock, ou de stock que atingiu a data limite 10

11 de armazenamento, permitindo o reescalonamento do armazém a tempo e horas. As várias ferramentas de análise, como os relatórios de estatísticas de fluxos em armazém, ou gráficos explícitos, proporcionam aos responsáveis logísticos uma melhor gestão das encomendas. Com o aumenta do controlo da mercadoria, os erros de entrega e os desvios em armazém são consideravelmente reduzidos. Finalmente, a informatização de todos estes processos logísticos dá a oportunidade de introduzir novas regras numa organização resistente à mudança. Ao quebrar métodos de trabalho arcaicos, a evolução de uma empresa torna-se possível, adoptando métodos muito mais eficazes. V. Tipo de Identificadores Ao pensar no investimento de um sistema de auto-identificação, é necessário avaliar as necessidades actuais, mas também se deverá reflectir sobre o futuro. Com um equipamento especializado e tecnologicamente avançado, é possível efectuar uma correcta gestão de armazém, qualquer que seja o fim a que o espaço se destina. Tudo isto é possível com equipamentos portáteis munidos de tecnologia de comunicações sem fio e de leitores ópticos. Estes terminais de registo estão permanentemente ligados ao sistema central, permitindo um controlo de tarefas em tempo real no próprio local onde as mesmas são realizadas. O trabalho dos operadores é assim facilitado e os erros de registos diminuem significativamente. Figura 5. Equipamento de edificação - PDA - leitor de código de barras dos produtos armazenados com base no sistema kanban ; Os sistemas WMS utilizam tecnologias de Auto ID Data Capture (identificação automática de objectos, capturando dados sobre as mesmos, que entram directamente no sistema informático), como código de barras, dispositivos móveis, 11

12 redes locais sem fio e/ou RFID para monitorar eficientemente o fluxo de produtos. Uma vez os dados recolhidos, é feita uma sincronização com uma base de dados centralizada, tanto por processamento batch (modo de processamento de dados no qual os dados de entrada são agrupados), como por transmissão em tempo real através de redes sem fio. Muitos sistemas WMS têm interface com sistemas do tipo Enterprise Resource Planning (ERP), Planeamento de Recursos (MRP) ou com outros tipos de softwares de gestão. Na implementação de um WMS devem ser considerados todos os custos, para além dos custos do equipamento e programas informáticos. A identificação e a recolha automática da mercadoria, por código de barras ou RFID, permite um maior controlo dos movimentos das mercadorias em armazém e uma melhor eficiência na introdução das referências no sistema, nomeadamente através de: Diminuição dos erros relacionados com a entrada manual dos códigos dos artigos; Maior produtividade. Figura 6. Código de barras; Figura 7. A tecnologia RFID - Radio Frequency Identification; Como diferença relativamente aos códigos de barras, as tags RFID não necessitam que o leitor esteja perto do produto para que exista identificação, nem que estejam directamente visíveis. Outra particularidade, dependendo do modelo utilizado, é a possibilidade das tags aceitarem a leitura e a escrita de dados, enriquecendo a qualquer altura a informação de um produto ou equipamento. A tecnologia RFID pode 12

13 ser utilizada, por exemplo, para comprovar a passagem de um artigo num processo de controlo de qualidade, registando a data da última inspecção e o nome do técnico responsável pelo serviço efectuado. Para soluções mais complexas e com condicionamentos em ambientes agressivos, a etiqueta electrónica é, sem dúvida, uma excelente alternativa ao código de barras. VI. Caso de Estudo - HSM Na área da saúde, os processos logísticos, devido às suas características muito específicas, deverão ser encarados como uma abordagem orientada não só para a racionalização de custos mas também como um elemento fundamental de apoio à prestação de cuidados de saúde a pacientes. De acordo com estudos publicados internacionalmente, estima-se que 46% do orçamento operacional de um hospital seja despendido em actividades relacionadas com Logística, 27% dos quais em Material e Equipamentos e 19% em Mão-de-obra. Uma total optimização dos Processos Logísticos pode levar a reduções de 48% destes custos melhorando ainda o nível de serviço hospitalar. Com os custos de materiais e serviços a contarem para o segundo maior grupo de custos num hospital, é reconhecido que a gestão da cadeia de abastecimento é uma das principais áreas de melhoria, onde se verifica impactos importantes na performance da organização. O Hospital de Santa Maria - HSM é uma unidade de grande dimensão, e como tal, tem uma estrutura logística bastante complexa. Em 2005, a logística do Hospital confrontou-se com algumas limitações: os artigos hospitalares estavam dispersos pelo hospital, o layout dos armazéns (8 Locais distintos de armazenagem, com layout deficiente) estava desadequado, a gestão de stock não estava adequadamente informatizada (circuitos da informação em suporte papel), os circuitos de distribuição dos ciclos de reposição com calendários eram alargados com recurso ao pessoal dos serviços clínicos e os pedidos e aviamentos de materiais eram efectuados sem recurso a automatismos. 13

14 Perante esta situação, a administração do Hospital de Santa Maria decidiu reverter este tipo de processo e investir num processo de racionalização de procedimentos e nos meios de gestão da logística interna do hospital. Para o feito foi construído um novo armazém central e foram organizados 145 armazéns periféricos, introduzindo-se um sistema de mobilidade empresarial para realização dos processos operacionais logísticos, identificando os artigos através da leitura óptica dos códigos de barras, recorrendo a computadores (MC-Mobile Computing). A solução implementada revolucionou totalmente a forma de anterior de trabalhar, produzindo poupanças, quer ao nível dos stocks no armazém central, quer ao nível dos stocks dos armazéns periféricos (arrecadações). Todos os movimentos dentro do armazém, picking por requisição ou kanban (método de identificação - significa "etiqueta" ou "cartão"), devoluções, transferências e os inventários passaram a ser realizados com recurso a estes MC s, acabando com os lançamentos manuais e à circulação em papel. Seja via wireless ou pela base (ligado por USB a um PC), os MC s ligam-se directamente à base de dados do ERP, lendo e escrevendo directamente sobre a mesma as transacções dos diversos processos implementados. Figura 8. Artigos armazenados e etiquetados com códigos de barras; Graças à implementação desta solução, reduziram-se: Os desperdícios devido à simplificação das tarefas acabando com a utilização do papel; Os níveis de stock no armazém central e nos armazéns periféricos - diminuição do stock médio no Armazém Central para cerca de 1,5 meses de existências; Os números de artigos em ruptura de stock; Os custos com pessoal devido à reestruturação e ao facto de ter diminuído o recurso aos enfermeiros afectos às tarefas de logística; 14

15 Os erros na introdução de dados devido à automatização de procedimentos, que contribuíram para o aumento da eficiência da performance dos serviços logísticos. O sistema implementado permitiu verificar melhorias nos seguintes aspectos: Relativamente aos resultados obtidos, é verificada uma melhoria significativa nos custos associados às mudanças ocorridas. No gráfico que se segue, é visível, a partir de 2006, ano de implementação do novo sistema de gestão de armazém, uma descida drástica dos custos directos de 70%, o que viabiliza as decisões do investimento. Figura 10. Custos Directos associados à mudança; 15

16 Também os níveis de performance, nível de serviço e percentagem de rupturas comprovam a melhoria da qualidade que o novo sistema veio proporcionar à instituição. Figura 11. Impacto da Optimização Logística no HSM; Finalmente, alguns indicadores são avaliados, sendo o nível de inventário e material parado nos serviços utilizadores, o índice com uma diferença mais significativa, justificando assim uma maior rotatividade no armazém, aproximando a organização de uma gestão do tipo just in time nos serviços de atendimento directo aos pacientes. Figura 12. Impacto da Optimização Logística no HSM; 16

17 O caso do Hospital de Santa Maria mostra-se um exemplo de como a gestão de armazém é um ponto fulcral, apesar de características específicas que o caracterizam, já que como unidade hospitalar, requer cuidados especiais com determinados produtos, desde temperatura, validade, higiene/esterilização, entre outros. VII. Conclusões e Recomendações Actualmente, as organizações vão tomando consciência da necessidade de minimizar o seu inventário e de maximizar o fluxo dos produtos. As soluções de gestão de armazém e de automatização da linha de produção foram pensadas para acelerar o processo de fabrico e aumentar a eficiência da cadeia de distribuição, possibilitando a identificação dos produtos. Já as soluções de controlo de existências possibilitam garantir um stock de segurança preciso, ajustado às necessidades reais e capaz de desempenhar um papel activo na cadeia de distribuição. Como tal, tornou-se indispensável melhorar/optimizar o processo de gestão de armazém e stocks através de sistemas de gestão, que cada vez mais tiram partido do desenvolvimento tecnológico que se vive actualmente. A capacidade de responder eficazmente às necessidades e exigências dos clientes só é possível havendo um grande domínio na gestão de armazéns. Factores como o layout do espaço, equipamentos e maquinagem ou ferramentas tecnológicas, a escolha correcta do tipo de dispositivo e rede a utilizar de acordo com as reais necessidades e características do negócio, quando bem articuladas, podem resultar numa gestão de sucesso. De forma a garantir produtividade e eficiência dentro de um armazém, dá-se a necessidade de investir em sistemas de Warehouse Management Systems (WMS) para obter de retorno os melhores resultados na optimização de processos/operações. O exemplo do problema enfrentado no Hospital de Santa Maria, em Lisboa, na gestão de recursos em armazém, revela a importância desta etapa da cadeia de abastecimento de qualquer empresa, ainda que com as necessidades específicas que caracterizam um armazém hospitalar. Apesar das particularidades do caso em estudo, as modificações físicas e tecnológicas promoveram a organização e melhoria dos processos e operações. Assim, é preciso valorizar a iniciativa do HSM, e tomar o caso, 17

18 como um exemplo a ter em consideração por qualquer organização na busca da melhoria da gestão de armazém. Como possível estudo futuro, propõem-se o desenvolvimento de uma formulação matemática de optimização de espaço de armazenamento para um caso genérico, como auxiliar à adopção de diversos sistemas de gestão, em diferentes tipos de espaço de qualquer negócio ou unidade industrial. 18

19 VIII. Referências Bibliográficas S.Relvas, Warehousing, Support material - Logistics and Distribution (2008) B.Donath, J.Mazel, C.Dubin, P.Patterson, The Ioma Handbook of Logistics and Inventory Management, John Wiley & Sons, Inc., New York(2002) JD Edwards Enterpriseone, Warehouse Management, ORACLE (2007) ZETES CASE STUDY- Hospital de Santa Maria optimiza processos logísticos Helena Gaspar, Racionalização dos Processos Logísticos no Hospital de Santa Maria, EPE - Jornadas dos Administrativos da Saúde/Centro Hospitalar do Porto, EPE (Abril de 2008) Manhattan Associates: Expertise Focused on Your Success, 1st December

20 IX. Anexos Anexo 1 Estantes É o tipo de estrutura que se utiliza para o armazenamento de produtos com pequeno volume e peso, não paletizados e com armazenamento manual. Estante para paletes drive-in ou drive-thru Consiste num bloco de estruturas contínuas com corredores, é utilizado quando a carga se apresenta como paletes, é pouco variada e não necessita de alta selectividade ou velocidade. Os componentes deste sistema de armazenagem são bastante semelhantes aos da estante convencional para paletes, no entanto esta estrutura apresenta uma maior fragilidade, pois é bastante instável, necessitando de algumas exigências extras para a estabilizar. Neste tipo de estruturas, como a selectividade é baixa, a retirada das paletes é feita de uma forma mais lenta. A principal diferença entre o drive-in e o drive-thru, é que no primeiro a arrumação da estrutura impossibilita a empilhadora de atravessar os corredores, enquanto no segundo essa movimentação já é possível pois a arrumação é feita na parte superior. Estes tipos de estrutura são utilizados principalmente quando o aproveitamento do espaço é mais importante que a agilidade no processo de armazenamento. drive-in drive-thru 20

21 Estante para palete push-back Também designado por deep lan, consiste num bloco de estruturas semelhantes ao drive-in utilizado para cargas se apresentam como paletes. As paletes são colocadas em trilhos que possuem uma leve inclinação, e a primeira palete colocada é empurrada para trás pela segunda, e assim sucessivamente. Quando se procede à retirada das paletes, como a pista de carga é um pouco inclinada, possibilita o controlo da velocidade da palete por parte do operador da empilhadora. Quando se retira uma palete, as outras descem a pista, ficando sempre uma palete na parte frontal. Esta característica faz aumentar a selectividade desta estrutura, no entanto como é composta por um complexo sistema de trilhos, o número de posições paletes na profundidade é de apenas 2 a 5 paletes. Estante para palete dinâmica Designada, em inglês, por live storage ou gravity flow rack, é um sistema muito parecido com o push-back na sua selectividade e densidade de armazenagem. O tipo de paletes utilizados neste tipo de estrutura é muito importante, visto que, o que vai determinar o perfeito funcionamento do sistema, sem risco de paragens ou quebras, é o bom apoio das paletes nos roletes. A operação deste sistema faz-se colocando-se uma palete numa extremidade da pista, e devido à inclinação da pista, esta vai deslizando até à extremidade oposta da estrutura. Aqui, a primeira palete a entrar será obrigatoriamente a primeira a sair. A velocidade neste sistema é mais elevada do que no drive-in ou no push-back, visto que o operador não tem qualquer controlo sobre a velocidade de fluxo da carga, esta velocidade é imposta pelos roletes ou rodízios do sistema de freios. Cantilever É uma estrutura que se utiliza quando é necessário armazenar de maneira rápida produtos não paletizados e com um grande e variável comprimento com por exemplo tubos e chapas de aço. Possui uma alta densidade e selectividade de armazenagem. 21

22 Estantes de grande comprimento É um sistema utilizado basicamente para o armazenamento de cargas leves mas que simultaneamente possuem um tamanho relativamente grande. Esta é uma estrutura intermediária entre as estantes e as estantes para paletes. Estantes flow-rack Esta estrutura é utilizada para o armazenamento de cargas leves (caixas). Neste sistema o produto é colocado num plano inclinado com trilhos e este desliza até à outra extremidade do trilho. Estantes em dois andares Esta é a denominação que se dá às estantes convencionais que tem uma grande altura, e que estão posicionadas em conjuntos formando corredores, sendo o acesso à parte superior feito através de uma escada. A principal vantagem deste sistema é a junção das principais características das estantes leves (o armazenamento manual, a selectividade, o baixo custo) com a possibilidade de aproveitamento máximo da altura. Anexo 2 Exemplo: Sistemas de Gestão Armazéns Os sistemas de gestão são baseados em uma arquitectura dividida em níveis de controlo e gestão bem definidos e que se encontram ligados entre si, realizando o controlo da instalação. Podemos identificar 5 níveis distintos. - Nível Empresa Este nível corresponde ao "Host" ou computador central, cujas funções são resumidamente, o controle económico, gestão de pedidos, de stock do armazém. Corresponde ao nível mais alto de gestão de um sistema logístico. Liga as diferentes estruturas de uma empresa. 22

23 - Nível Gestão (Armazém Automático) Este nível está encarregado, de fazer somente a gestão, Armazém automático, executando tarefas de preparação de pedidos, controlo de existências, controle de cargas existentes, gestão do fluxo de materiais dentro da instalação. Este nível irá comunicar com o nível atrás referido. Receberá deste os pedidos a executar (paletas a entrar/paletas a sair) no armazém, e como resposta o sistema inferior enviará "telegramas" de maneira a confirmar a execução ou não de pedidos. - Nível de Coordenação Neste nível verifica-se á visualização do estado de todos os elementos de transporte da instalação. São executadas tarefas de coordenação entre o nível de gestão, do qual receberá os movimentos, que se devem executar no sistema logístico. Neste nível consegue-se identificar a realização de tarefas de comando dos diferentes elementos electromecânicos do sistema logístico. - Nível de Controlo Neste nível verifica-se o controle dos vários elementos mecânicos (Transportadores, elevadores, etc.). - Nível de Comando Este nível é o hierarquicamente mais baixo, corresponde a elementos tipo sensores (Foto células, Sensores, etc.). 23