ALAN BRUZADELLE LOUREIRO PLANEJAMENTO DE ARRANJO FÍSICO EM UMA INDÚSTRIA MOVELEIRA

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1 UNIVERSIDADE FEDERAL DO ESPÍRITO SANTO CENTRO UNIVERSITÁRIO NORTE DO ESPÍRITO SANTO DEPARTAMENTO DE ENGENHARIAS E COMPUTAÇÃO CURSO DE ENGENHARIA DE PRODUÇÃO ALAN BRUZADELLE LOUREIRO PLANEJAMENTO DE ARRANJO FÍSICO EM UMA INDÚSTRIA MOVELEIRA São Mateus 2011

2 ALAN BRUZADELLE LOUREIRO PLANEJAMENTO DE ARRANJO FÍSICO EM UMA INDÚSTRIA MOVELEIRA Trabalho de Conclusão de Curso apresentado ao Departamento de Engenharias e Computação (DECOM) da Universidade Federal do Espírito Santo, como requisito para a obtenção do grau de Bacharel em Engenharia de Produção. Orientador: Prof. José de Castro Ferreira Filho. São Mateus 2011

3 ALAN BRUZADELLE LOUREIRO PLANEJAMENTO DE ARRANJO FÍSICO EM UMA INDÚSTRIA MOVELEIRA Trabalho de Conclusão de Curso apresentado ao Departamento de Engenharias e Computação (DECOM) da Universidade Federal do Espírito Santo, como requisito para a obtenção do grau de Bacharel em Engenharia de Produção. BANCA EXAMINADORA Prof. Mestre José de Castro Ferreira Filho Universidade Federal do Espírito Santo Orientador Prof. Drª. Gisele de Lorena Diniz Chaves Universidade Federal do Espírito Santo Prof. Dr. Keydson Quaresma Gomes Universidade Federal do Espírito Santo

4 Agradeço e dedico especialmente, aos meus pais Cláudia e José Vitor e irmã Laiza, por todo e apoio, paciência, confiança e incentivo nestes cinco anos de curso. Devo tudo que tenho e que posso vir a ter um dia a eles, essenciais em minha vida. Agradeço também, a todos que cruzaram meu caminho nesta longa trajetória feita de vitórias e derrotas, professores e amigos, pessoas que fazem parte da minha vida eternamente.

5 RESUMO O planejamento errôneo do arranjo físico de uma empresa acarreta gastos que poderiam ser evitados com um planejamento adequado. Assim, o sistema SLP (Systematic Layout Planning) é utilizado como uma ferramenta para o planejamento e desenvolvimento de arranjos físicos, com a finalidade de alcançar a máxima eficiência possível do processo produtivo. Com a aplicação do SLP Simplificado mesmo sistema que o SLP em uma empresa do setor moveleiro localizada em Linhares/ES, foi possível comparar, baseados em fatores críticos para a conformidade do arranjo físico, o leiaute utilizado até o ano de 2009 com o leiaute atual e também e com o proposto pelo método, além de gerar estoques em processo e outras complicações. A partir dos resultados obtidos seguindo este método, concluiu-se que o leiaute atual é mais adequado ao processo produtivo da empresa comparado com o leiaute antigo. E, apesar de apresentar uma pontuação maior (149 contra 146), não se pode afirmar se o arranjo proposto pelo estudo realizado retornaria resultados melhores do que o atual. Contudo o resultado pode ser analisado pela empresa para planejamentos futuros de seu arranjo físico, buscando a melhoria contínua de sua eficiência produtiva. Porém, antes de se mudar realmente o arranjo físico da empresa, é de grande interessante desenvolver um modelo de simulação computacional, para, além de prever possíveis problemas que possam vir a ocorrer com o novo arranjo físico, diminuindo os custos de implantação, também serve como um apoio a tomada de decisões por parte dos gestores da empresa, uma vez que o modelo desenvolvido gera relatórios sobre a produtividade, eficiência entre outros. Palavras-chave: Planejamento; SLP Simplificado; Leiaute; Simulação computacional.

6 LISTA DE FIGURAS Figura 1 Arranjo Físico Posicional...14 Figura 2 Arranjo Físico por Produto...14 Figura 3 Arranjo Físico por Processo...15 Figura 4 Arranjo Físico Celular...16 Figura 5 Sistema SLP...19 Figura 6 Célula em U de uma Manufatura Celular...20 Figura 7 Fluxograma da empresa...41 Figura 8 Diagrama de Relações...43 Figura 9 Representação gráfica do diagrama de relações...47 Figura 10 Diagrama de relações no leiaute antigo...48 Figura 11 Diagrama de relações no leiaute atual...49 Figura 12 Diagrama de relações de um provável leiaute...49 Figura 13 Formulário de avaliação dos arranjos...51 Figura 14 Detalhamento do leiaute escolhido...53 Figura 15 Modelo de simulação computacional desenvolvido...54 Figura 16 Submodel do modelo desenvolvido...56

7 LISTA DE TABELAS Tabela 1 Países: maiores importadores de móveis 2000/ Tabela 2 Países: 60 maiores produtores de móveis produção, exportação e importação 2006 (US$ bilhões)...24 Tabela 3 Principais pólos moveleiros do Brasil: estrutura produtiva Tabela 4 Obtenção do tempo de processamento unitário - out dez Tabela 5 Recursos do processo de furação junto com seu código e tempo de setup...37 Tabela 6 Relação das atividades com suas respectivas áreas...45

8 LISTA DE SIGLAS ABDI Agência Brasileira de Desenvolvimento Industrial APL Arranjo Produtivo Local PPCP Programação, Planejamento e Controle da Produção SLP Systematic Layout Planning (Planejamento Sistemático de Leiaute)

9 Sumário 1. INTRODUÇÃO REVISÃO BIBLIOGRÁFICA Tipos de Arranjo Físico Arranjo Físico Posicional ou de Posição Fixa Arranjo Físico por Produto Arranjo Físico por Processo Arranjo Físico Celular Métodos de Planejamento de Arranjo Físico Sistema SLP Tecnologia de Grupo e Manufatura Celular Simulação Computacional Caracterização da Indústria Moveleira Indústria Moveleira Mundial Indústria Moveleira Nacional METODOLOGIA ESTUDO DE CASO Caracterização da Empresa Estudada Composição dos produtos e coleta de dados Descrição do processo produtivo Aplicação do SLP Simplificado Diagrama de Relações Necessidades de Espaço Relações das Atividades nos Espaços Leiaute de Relação de Espaços Avaliação dos Arranjos Plano de Leiaute Selecionado... 52

10 4.3 Aplicação da Simulação Computacional DISCUSSÃO DOS RESULTADOS CONSIDERAÇÕES FINAIS REFERÊNCIAS BIBLIOGRÁFICAS ANEXO A Folha de Diagrama de Relações ANEXO B Folha das áreas e características das atividades ANEXO C Folha de Avaliação das Alternativas de leiaute ANEXO D Relatório gerado no software ARENA... 66

11 10 1. INTRODUÇÃO A indústria moveleira pode ser considerada uma das mais antigas do mundo. Derivada da produção artesanal, com a revolução industrial passou a utilizar máquinas e ferramentas visando obter economias de esforço e tempo. Os avanços proporcionados pela industrialização permitiram a padronização e os ganhos de economia de escala, de maneira que os móveis deixaram de ser produtos artesanais para se tornarem produtos manufaturados. Sendo assim, a indústria de móveis é classificada como uma indústria tradicional, com tecnologia de produção consolidada e amplamente difundida, conforme destacado por Ferreira et al (2008). Ainda segundo Ferreira et al (2008), o relatório de acompanhamento setorial da indústria moveleira, destaca que, no Brasil, este setor correspondia, em 2005, a 6,1% do total de indústrias, sendo predominada por empresas de pequeno porte. Em 2006, o comércio mundial de móveis movimentou cerca de US$ 270,5 bilhões (FERREIRA et al., 2008). Outro fator importante é que esse setor se apresenta estruturado em pólos regionais no Brasil, onde cada pólo possui um padrão de especialização diferente. Em contrapartida, as empresas pertencentes ao mesmo pólo se veem como fortes concorrentes por fabricarem os mesmos tipos de produtos. As empresas que mais se destacam neste ramo de atividades são eficientes, com baixos custos e índices de retrabalho, lead time abaixo da média, alta qualidade dos produtos, atendimento ao cliente, entre outros. A indústria de móveis onde foi aplicado o estudo de planejamento de arranjo físico, corresponde a uma indústria moveleira de grande porte localizada no APL de Linhares/ES, pólo moveleiro em constante expansão nos últimos 15 anos (FERREIRA et al, 2008). O planejamento do arranjo físico da indústria moveleira em questão foi embasado em duas fases distintas. Na primeira fase, através do Planejamento Simplificado de Layout desenvolvido por Richard Muther e John D. Wheeler no ano de 2000, e derivado do System Layout Planning (SLP), desenvolvido por Richard Muther no ano de 1961, vale ressaltar que o Planejamento Simplificado de Layout é mais comumente chamado de SLP Simplificado. Na segunda fase, através da Modelagem Computacional desenvolvida com base no sequenciamento de processos da

12 11 empresa estudada, desenvolvendo-se um modelo computacional que poderá ser aplicado às demais empresas que compõem o pólo moveleiro de Linhares/ES. Segundo Muther (1978), a aplicação do sistema SLP motiva uma sistematização do projeto de arranjo físico, que consiste em estruturar as fases que cada projeto deve passar, e também, uma seqüência de procedimentos para um planejamento contínuo e uma série de convenções para identificar, visualizar e avaliar as possíveis alternativas em qualquer projeto de leiaute, gerando uma grande vantagem para a empresa planejar seu arranjo físico a partir da aplicação deste sistema. Ainda de acordo com Muther (1978), o tempo que será despendido para o planejamento do leiaute antes da sua implantação minimizará as perdas e permitirá que todas as modificações propostas se integrem de maneira que permitam uma sequência lógica para as mudanças, além de facilitar estas mudanças. Todos os erros que forem cometidos durante o planejamento terão o valor de evitar os futuros erros durante a instalação real. Vale ressaltar que os custos de implantação de um arranjo físico eficiente e de um deficiente podem ser praticamente os mesmo, porém uma vez implantado um arranjo físico deficiente, os custos relativos ao rearranjo deste leiaute, interrupção da produção e de novos investimentos tornam quase impossível transformar este arranjo deficiente em um arranjo eficiente (MUTHER, 1978), justificando, assim, a aplicação do sistema SLP Simplificado. Para a modelagem computacional a principal vantagem é a possibilidade de visualizar na tela de um computador o funcionamento do sistema em estudo, simplificando consideravelmente o processo de tomada de decisão no que se refere a modificações de leiaute, ampliações de fábricas, troca de equipamentos, reengenharia, automatização, dimensionamento de mão-de-obra, alocação de recursos (pessoas, equipamentos, ferramentas e materiais), otimização de fluxo etc. (PRADO, 2003). Os problemas de expansão de capacidade, programação de ordens de fabricação, produção e estoque, dimensionamento de lotes de fabricação, redução dos tempos de setup e lead times, avaliação de desempenho e projeto de arranjo físico são relevantes e comuns em sistemas de produção, sejam contínuos ou discretos, sendo de difícil resolução principalmente quando se tratam de variáveis aleatórias num ambiente de manufatura flexível, justificando a aplicação da modelagem computacional.

13 12 Assim, o objetivo principal deste trabalho será desenvolver um arranjo físico e um modelo de simulação computacional para uma empresa de móveis seriados que sirvam como uma ferramenta de apoio à tomada de decisões para o planejamento das instalações de produção, bem como o planejamento do processo produtivo. Para isso, alguns objetivos específicos devem ser alcançados como caracterizar os tipos de arranjo físico e analisar o leiaute da empresa; desenvolver um arranjo físico baseado no SLP Simplificado; caracterizar a empresa e seu processo produtivo por meio da coleta de dados; e, desenvolver e validar o modelo de simulação computacional desenvolvido. O presente trabalho está estruturado com uma Revisão Bibliográfica, onde são descritos os tipos de arranjo físico, alguns métodos de planejamento de arranjo físico e a caracterização da indústria moveleira nacional e mundial. Em seguida é descrita a Metodologia utilizada para o desenvolvimento deste trabalho, bem como o Estudo de Caso, onde foi caracterizada a indústria estudada, a aplicação do sistema SLP Simplificado e a aplicação da simulação computacional. Por fim, os resultados obtidos com este trabalho são discutidos e são realizadas algumas considerações finais.

14 13 2. REVISÃO BIBLIOGRÁFICA 2.1 Tipos de Arranjo Físico Arranjo físico de manufatura, ou leiaute produtivo, trata da disposição dos recursos de produção no chão de fábrica (TOMPKINS et al., 2003, apud ARGOUD, 2007). Um bom projeto de leiaute pode garantir um sistema de manufatura mais enxuto e mais eficiente, dois importantes fatores para garantir o sucesso de uma empresa no mercado competitivo. Desta maneira, inúmeras pesquisas vêm sendo realizadas nos últimos anos para que se defina o tipo de arranjo produtivo mais adequado para cada processo produtivo. Na literatura existem diversos tipos de arranjo físico, todavia, a grande maioria é derivada de quatro tipos tradicionais ou de uma combinação dos mesmos. Esses quatro tipos são: arranjo físico posicional, de produto, de processo e celular (TOMPKINS et al, 2003; SINGH; RAJAMANI, 1996, apud ARGOUD, 2007) Arranjo Físico Posicional ou de Posição Fixa De acordo com Tiberti (2003), o arranjo físico posicional é bem característico, fácil de identificar, pois enquanto nos outros tipos de arranjos físicos o produto que está sendo manufaturado vai até os recursos, neste arranjo os recursos vão até o produto a ser manufaturado, conforme se pode observar na Figura 1.

15 14 Figura 1 Arranjo Físico Posicional Fonte: Tiberti (2003) Para Slack et al (1999) a marca principal deste tipo de arranjo é a baixa produção, onde geralmente se produz um único produto com características únicas e baixo grau de padronização Arranjo Físico por Produto Neste arranjo físico os recursos são distribuídos de acordo com o sequenciamento das operações para a obtenção do produto final (ARGOUD, 2007), conforme Figura 2. Vale ressaltar que este arranjo necessita de equipamentos bem específicos e por isso geram um alto investimento, além de ter uma baixa flexibilidade, pois qualquer mudança no produto faz com que tenha que haver uma mudança a disposição das máquinas (ARGOUD, 2007). Figura 2 Arranjo Físico por Produto Fonte: Tiberti (2003) Este arranjo físico possui algumas características fundamentais, dentre elas o fato de ser bastante adequado para produtos que exijam um alto grau de padronização, possui possibilidade de automação para o transporte de materiais e, apesar de

16 15 possuir altos custos fixos, comparativamente, seus custos unitários de mão-de-obra e de materiais são baixos (SLACK et al, 1999) Arranjo Físico por Processo Argoud (2007) cita que este arranjo físico os recursos são distribuídos conforme sua função (Figura 3) e requisita uma mão-de-obra com grandes habilidades por requerer uma variedade de tarefas a serem desempenhadas. Possui uma flexibilidade alta, mas uma eficiência baixa e o existe muito fluxo entre os setores e pouco fluxo dentro de cada setor. Figura 3 Arranjo Físico por Processo Fonte: Tiberti (2003) Vale ressaltar que Slack et al (1999) cita diversas vantagens do arranjo físico por processo em detrimento aos demais arranjos, entre elas um custo fixo menor comparado com outros arranjos físicos, mas é citado também algumas desvantagens como elevados estoques de material em processo, bloqueando a eficiência do processo, e a programação e o controle da produção tornam-se complexos.

17 Arranjo Físico Celular Segundo Argoud (2007), este arranjo físico se baseia no agrupamento de peças em famílias, sendo que esta família possui peças que apresentem similaridade no projeto e/ou processos. Ainda de acordo com Slack et al (1999), no arranjo físico celular os recursos agrupados são capazes de realizar um conjunto de operações diferentes, porém é capaz de produzir uma gama de peças completas na saída, funcionando como minifábricas dentro da própria fábrica (Figura 4). Figura 4 Arranjo Físico Celular Fonte: Tiberti (2003) Para Tiberti (2003) o arranjo físico celular existe um alto fluxo intradepartamental (dentro da célula) e um baixo fluxo interdepartamental (fora da célula), ou seja, em geral, o fluxo se dá dentro de uma célula específica, mas em alguns casos as peças podem necessitar de algum outro recurso que está localizado em outra célula. 2.2 Métodos de Planejamento de Arranjo Físico O planejamento do processo produtivo é de suma importância para as empresas, pois é ele que vai garantir a harmonia entre todos os setores, uma vez que com um processo produtivo bem ajustado, a área da produção consegue produzir mais, a área de finanças da empresa consegue definir melhor os custos da produção, enfim, fica mais fácil para gerir a empresa.

18 17 Slack et al. (1999) destacou que o arranjo físico errado pode levar a padrões de fluxo excessivamente longos ou confusos, estoque de materiais, inconveniências para os clientes, tempos de processamento longos, operações inflexíveis, fluxos imprevisíveis e altos custos. Segundo Olivero (1985), este planejamento é uma das etapas finais de um projeto de fábrica, pois antes precisa ser definida uma série de itens pertinentes à empresa, tais como o volume de produção, o tipo do produto que vai ser produzido ou da produção, por exemplo. Olivero (1985) define o planejamento do processo produtivo como um estudo sistemático que procura uma combinação ótima das instalações fabris, procurando integrar recursos, mão-de-obra, materiais, áreas de movimentação, estocagem, administração, ou seja, todos os itens que compõem uma atividade industrial. Lembrando que este planejamento inclui as instalações já existentes, e também, as instalações em planejamento. Existem várias maneiras de se planejar o arranjo físico de uma planta fabril, tanto qualitativamente como quantitativamente. Em seguida serão apresentadas algumas formas que podem ser usadas para se realizar este planejamento. Cabe ressaltar que existem mais maneiras, porém estas estão entre as mais difundidas no meio industrial Sistema SLP Para Muther; Wheeler (2000) o sistema SLP consiste de uma estrutura de fases através da qual cada projeto deve passar, de um padrão de procedimentos para o planejamento contínuo e de um conjunto de convenções para identificação, visualização e classificação de várias atividades, relações e alternativas envolvidas em qualquer projeto de leiaute. Basicamente, o sistema SLP atende a uma abordagem lógica, técnicas aprofundadas de análise, uma linguagem e lista de convenções simplificada e um modelo de procedimento linear e fácil de ser seguido. Porém apesar de atender

19 18 estes objetivos não se pode substituir a criatividade e a inteligência dos responsáveis pela aplicação deste sistema (MUTHER, 1978). Ainda segundo Muther (1978), existem quatro fases para planejar o arranjo físico: Localização: determina a localização da área que estará localizada a indústria, não sendo necessariamente um problema de nova localização. Arranjo Físico Geral: nesta fase os modelos de fluxo e as áreas são trabalhados em conjunto da forma que as interrelações e a configuração geral sejam, grosseiramente, estabelecidas. Arranjo Físico Detalhado: envolve a localização de cada recurso e equipamento, respeitando as características físicas de cada área. Implantação: nesta última fase é planejado cada passo da implantação. Para Tortorella; Fogliatto (2008), o planejamento do processo produtivo inicia com uma análise do produto, da quantidade, da rota, do suporte e do tempo. Esta análise auxilia na coleta organizada dos dados de entrada do problema, que constitui a etapa inicial do fluxograma na Figura 5. Segundo Muther et al (2000, apud TORTORELLA; FOGLIATTO, 2008), o planejamento sistemático do leiaute (SLP), é dividido em três fases: Análise a avaliação dos fluxos da produção; Pesquisa criação de um diagrama que relacione; Seleção após o desenvolvimento dos leiautes, os mesmos serão avaliados conforme sua viabilidade, dependendo da aprovação de todos os departamentos que estejam envolvidos neste planejamento. Vale ressaltar, que o procedimento do SLP pode ser usado a partir desta sequência citada acima para desenvolver um primeiro leiaute de blocos e, a partir deste, fazer ajustes para obter melhorias no leiaute desenvolvido (TOMPKINS et al, 1996, apud TORTORELLA; FOGLIATTO, 2008).

20 19 Figura 5 Sistema SLP Fonte: Tortorella; Fogliatto (2008) Tecnologia de Grupo e Manufatura Celular É interessante ressaltar que estes tipos de planejamento de leiaute derivam-se da ideia de um dos arranjos físicos tradicionais o arranjo físico celular. De acordo com Joaquim e Borba (2006) a Tecnologia de Grupo é uma filosofia que vai de encontro a uma nova organização que é consequência de uma automatização mais flexível, na busca de qualidade e produtividade, para se fabricar pequenos e meios lotes. Esta nova filosofia utilizará as semelhanças para solucionar problemas, obtendo vantagens econômicas e operacionais graças a um agrupamento, sendo que se assemelha bastante a uma célula do arranjo físico celular. Para Slack et al (1999) comparando as células na tecnologia de grupo com os leiautes funcionais clássicos, percebe-se que as distâncias entre as operações

21 20 diminuem, reduzindo o tempo de espera entre duas operações subsequentes, suavizando, também, o fluxo de materiais, consequentemente, diminuindo o estoque em processo. Também é citado por Slack et al (1999) que a automação para transportes de materiais podem ser menos necessárias devido a posição do operador que pode mover as peças entre as operações adjacentes. Segundo Joaquim e Borba (2006) a organização celular permite processar a matéria-prima de seu estado inicial até chegar ao produto acabado, com as tarefas conduzidas por um pequeno número de trabalhadores, uma vez que cada funcionário é capaz de atender mais de um recurso. Os operadores de uma célula visualizam todas as fases e o resultado de seu empenho, mantendo-se mais próximo da atividade e integrado no ambiente, esta comunicação é imediata. O operador sente-se mais responsável e detecta erros podendo corrigi-los durante o processo, contribuindo para a melhoria da qualidade. A célula em U (Figura 6), normalmente é composta por todos os recursos necessários para a fabricação de uma peça ou uma família de peça, sendo que este arranjo funciona como uma mescla do arranjo físico celular com o arranjo físico por produto. Figura 6 Célula em U de uma Manufatura Celular Fonte: Joaquim e Borba (2006)

22 Simulação Computacional A simulação tem sido há muito tempo uma importante ferramenta da pesquisa operacional, por ser uma ferramenta flexível, poderosa e intuitiva. Segundo Hillier; Lieberman (2006), um modelo de simulação sintetiza, basicamente, o sistema construindo-o, componente por componente, e evento por evento. Em seguida, este modelo executa o sistema modelado para obter observações estatísticas do desempenho do sistema resultante de diversos eventos gerados aleatoriamente. Diferindo dos demais autores que frisam o que é a simulação computacional, os autores Chwif; Medina (2010), preferem frisar o que a simulação computacional não é, como por exemplo, a simulação não é uma bola de cristal, não é um modelo matemático e não substitui o ser humano na tomada de decisão. Ainda de acordo com Chwif; Medina (2010), um modelo de simulação consegue satisfazer da melhor maneira características que o ser humano não consegue controlar, como por exemplo, a natureza dinâmica e aleatória do processo produtivo. Buscando mostrar em um computador o mesmo comportamento que este processo produtivo apresentaria sob as condições estabelecidas na simulação. Como as execuções de simulação normalmente exigem a geração e o processamento de um enorme volume de dados, esses experimentos estatísticos simulados são, inevitavelmente, realizados em um computador (HILLIER; LIEBERMAN, 2006). A simulação é amplamente usada para analisar sistemas estocásticos que continuarão a operar indefinidamente. Para tais sistemas, o computador gera e registra, aleatoriamente, as ocorrências dos vários eventos que dirigem o sistema como se eles estivessem operando fisicamente. Em virtude da agilidade do computador, podem-se simular anos de operação em segundos, assim, a simulação é capaz de testar vários cenários distintos, para que desta maneira possa-se avaliar e comparar os resultados antes do sistema entrar em operação (HILLIER; LIEBERMAN, 2006). A modelagem computacional é conjunto de relações matemáticas e hipóteses lógicas implementadas em um computador como uma representação de um problema real de tomada de decisão. Assim, será utilizado um software apropriado

23 22 para a geração deste modelo e a visualização da simulação discreta do sistema produtivo da empresa estudada. O uso da Teoria de Filas é apenas um dos modelos matemáticos que a simulação computacional pode ajudar, uma vez que, segundo Taha (2008), os modelos de filas utilizam probabilidade e modelos estocásticos para analisar as filas de espera que são geradas com o tempo, e a simulação estima as medições de desempenho destas filas, demonstrando o comportamento real daquela fila. Ainda segundo Taha (2008), a simulação pode ser considerada a segunda melhor coisa, já que a primeira é a visualização do sistema real. Sendo assim, a principal diferença entre os modelos de filas e a simulação computacional é que estes modelos de fila são, basicamente, matemáticos, o que faz que seu escopo de aplicação seja limitado. Já a simulação é bem flexível e pode ser usada para a análise de qualquer situação que hajam filas (TAHA, 2008). 2.3 Caracterização da Indústria Moveleira Vale ressaltar que a caracterização da indústria moveleira, tanto a indústria moveleira mundial como a indústria moveleira nacional foram retiradas do Relatório de Acompanhamento Setorial da Indústria Moveleira desenvolvido pela UNICAMP em parceria com a ABDI (FERREIRA et al, 2008) Indústria Moveleira Mundial As indústrias do setor moveleiro sempre foram constituídas, predominantemente, por pequenas empresas. Até os anos 50, essas empresas eram voltadas ao mercado interno, entretanto, nos anos 50, a indústria dinamarquesa passou a ter uma política de exportação iniciando assim o comércio mundial de móveis. Nos anos 70, sob a

24 23 influência, principalmente, da indústria italiana, o mercado internacional de móveis se consolidou. Os parâmetros de design, produção e comercialização da indústria italiana fizeram com que esta indústria se mantivesse por mais de trinta anos como a maior exportadora de móveis. Apenas em 2005 a indústria moveleira chinesa ultrapassou a italiana se tornando a líder mundial de exportação de móveis. Tabela 1 Países: maiores importadores de móveis 2000/ Posição Países Valor (US$ bilhões) (%) Países Valor (US$ bilhões) (%) 1 Estados Unidos ,1 Estados Unidos ,2 2 Alemanha ,5 Alemanha ,2 3 Reino Unido ,1 Reino Unido ,7 4 França ,1 França ,8 5 Japão ,6 Canadá ,2 6 Canadá ,4 Japão ,4 7 Bélgica ,2 Bélgica ,1 8 Países Baixos ,1 Espanha ,8 9 Suíça ,7 Países Baixos ,6 10 Áustria ,5 Suíça ,4 Subtotal 10 Maiores ,3 10 Maiores ,3 Total , ,0 Fonte: Elaboração NEIT/IE/UNICAMP com base em dados COMTRADE. Na Tabela 1, observa-se a grande expansão que ocorreu ao longo da presente década no setor moveleiro. Pode-se notar também que não ocorreram mudanças significativas entre os dez principais importadores de móveis, em relação a participação no total das importações mundiais, sendo que, o mercado consumidor de móveis continua concentrado nos países desenvolvidos. Esses países consomem cerca de 80% dos móveis comercializados no mercado mundial. Com relação aos países menos desenvolvidos, a participação na importação de móveis é

25 24 em torno de 10% a 15% do mercado mundial. Nestes países, a demanda é atendida basicamente pela produção local. Nota-se que o comércio internacional de móveis, até o início do século XXI, era concentrado, tanto na exportação quanto na importação, nos países desenvolvidos, com uma participação restrita dos países emergentes. A grande mudança constatada foi a ampliação da participação de alguns destes países em desenvolvimento, principalmente a China, que, ao longo do início do século XXI, assumiu a liderança do mercado mundial de exportação de móveis, atingindo uma marca de volume de exportação 50% maior que o da segunda colocada, a indústria moveleira italiana. Tabela 2 Países: 60 maiores produtores de móveis produção, exportação e importação 2006 (US$ bilhões) Regiões/ (Exportação/ (Importação/ Exportação- Produção Exportações Importações Países Produção) Produção) Importação) União Européia(15) 88,6 31,7 35,8 36,1 40,7 (4,40) EUA 54,6 2,9 5,3 23,8 43,6 (20,90) China 38,0 13,5 35,5 0,5 1,3 13,00 União Européia(10) 14,0 10,7 76,4 3,2 22,9 7,50 Japão 12,4 0,5 4,0 3,7 29,8 (3,20) Canadá 11,7 4,4 37,6 3,5 29,9 0,90 Brasil 8,7 1,0 11,5 0,2 2,3 0,80 México 3,1 1,5 48,4 0,7 22,6 0,80 Outros 39,4 14,2 36,0 16,8 42,6 (2,60) Total 270,5 80,4 29,7 88,5 32,7 - Nota: Existem diferenças entre os dados de comércio externo da base COMTRADE e da base da CSIL Milano Market & Industry Research Institute devido aos produtos incluídos em cada uma delas. Fonte: Elaboração NEIT/IE/UNICAMP com base em CSIL Milano Market & Industry Research Institute, 2005; apud CGI Moveleiro, A Tabela 2 apresenta uma relação entre a produção e o comércio internacional do setor moveleiro. As informações dos 60 países que mais produzem móveis no mundo estão agrupadas em países ou regiões. Com isso, pode-se perceber que o

26 25 comércio internacional de móveis vem crescendo ao longo das últimas décadas, tendo chegado a um terço do total produzido no ano de Além disso, percebese também que os países desenvolvidos apresentam saldo comercial negativo na indústria moveleira, enquanto os países emergentes, principalmente a China e os países do Leste Europeu, exibiram elevados superávits comerciais neste setor. O avanço no mercado internacional por parte dos países emergentes é resultado dos baixos custos de produção, particularmente no que se refere aos reduzidos custos de mão-de-obra. Os compradores destes móveis são, geralmente, grandes redes de lojas dos países desenvolvidos. Os grandes compradores detêm os canais de distribuição e de venda e também controlam o design do produto, que são fornecidos às empresas subcontratadas. Portanto, há uma relação assimétrica na arrecadação de renda ao longo da cadeia produtiva mundial do setor moveleiro como consequência da indústria produtora dos países emergentes (FERREIRA et al, 2008). Abaixo segue uma caracterização geral dos principais países produtores de móveis. Itália Desde meados dos anos 70 até 2004, a Itália liderou a indústria mundial de móveis, respondendo neste período por quase 20% de suas exportações. Atualmente, a Itália ocupa a segunda posição, com pouco mais de 10% das exportações mundiais. Apesar de ter perdido a liderança para a China, a indústria moveleira italiana continua sendo considerada a mais competitiva do mundo, no que se refere à criação de design próprio e inovador, que conseguiu determinar o padrão de consumo do mercado moveleiro mundial. Outro ponto que explica a competitividade da Itália é que este país possui a mais avançada indústria de máquinas e equipamentos para produção de móveis. A elevada competitividade da indústria moveleira italiana também pode ser atribuída à sua estrutura industrial, que conta com aproximadamente 39 mil empresas altamente especializadas. Grande parte destas empresas, em torno de 30 mil, possui menos de 10 funcionários, e estão voltadas para fornecimento de peças e componentes para empresas maiores, trabalhando em regime de subcontratação. Por sua vez, as maiores empresas dedicam-se basicamente ao design, ao marketing e à venda dos móveis. Na indústria moveleira italiana predomina a utilização de

27 26 madeira reconstituída. A madeira maciça é utilizada apenas em algumas etapas ou produtos específicos, como cadeiras e sofás. Alemanha A Alemanha se destacou, em 2006, como o terceiro maior exportador de móveis do mundo, e também como o segundo maior importador de móveis, de modo que o volume exportado é muito próximo do importado. A vantagem competitiva da indústria alemã concentra-se na produção de móveis de madeira maciça, na sua totalidade oriunda de madeira reflorestada e certificada, com predominância do pínus e eucalipto. Esta estratégia vem sendo adotada, desde os anos 80, para fazer frente às crescentes restrições ambientais, particularmente no que se refere à importação de madeira. Outra vantagem da indústria moveleira alemã decorre da sua tradicional indústria de máquinas e equipamentos, que permite um contínuo processo de inovação do parque produtivo. A indústria moveleira alemã, ao contrário da italiana, possui uma estrutura mais concentrada e verticalizada, possuindo pouco mais de empresas, em geral grandes plantas industriais cujas vantagens competitivas estão centradas nas elevadas escalas produtivas. Entretanto, nos últimos anos, muitas empresas fabricantes de móveis da Alemanha têm adotado a estratégia da terceirização de algumas etapas da produção, como forma de redução dos custos. Esta terceirização se dá através da importação de partes e componentes ou mesmo com a instalação de subsidiárias em outros países, particularmente do Leste Europeu. França A França possui a terceira maior indústria de móveis da Europa. Entretanto, nos últimos anos, tem se destacado mais como importadora de móveis, onde ocupa a quarta posição. Como exportadora, a indústria francesa passou da sexta para oitava posição entre as maiores exportadoras do mundo. Desta maneira, a França apresenta uma grande dependência da produção externa, dado que suas exportações representaram, em 2006, menos da metade do valor importado. Apesar disto, a indústria moveleira francesa ainda possui uma significativa vantagem competitiva nos segmentos de estofados e de plástico. A estrutura produtiva da indústria moveleira francesa encontra-se numa situação

28 27 intermediária, não sendo tão concentrada como a indústria alemã, nem tão pulverizada como a indústria italiana. Polônia A Polônia passou a ganhar uma posição de destaque na produção de móveis em meados dos anos 90, com o fim do regime comunista e, consequentemente, com uma maior aproximação dos países da Europa Ocidental. Entretanto, o grande avanço se deu na década atual, quando o valor exportado pela indústria moveleira polonesa aumentou 175%, em apenas seis anos. A Polônia passou da oitava posição de maior exportadora de móveis, em 2000, para a quarta posição, em 2006, ultrapassando tradicionais fabricantes, como o Canadá, os EUA e a França. Este vigoroso crescimento das exportações está vinculado ao comércio intraeuropeu. Os menores custos de produção, particularmente da mão-de-obra, em conjunto com a integração econômica, ampliaram a demanda pelos móveis poloneses por parte dos demais países europeus1, particularmente pela Alemanha. Inicialmente, as exportações estavam praticamente restritas a partes e peças de menor valor para serem utilizadas pelas empresas moveleiras de outros países. Nos últimos anos, com o maior desenvolvimento da indústria moveleira polonesa, observa-se um avanço nas exportações de produtos finais. Entretanto, a quase totalidade dos móveis produzidos na Polônia utiliza design importado ou então são produzidos por subsidiárias de empresas de outros países europeus, que transferiram suas unidades produtivas para a Polônia, como forma de redução de custos. EUA Os EUA são os maiores produtores mundiais de móveis, respondendo por 20% do valor gerado pela indústria moveleira mundial, em Os EUA apresentam uma indústria moveleira diversificada e voltada para o mercado interno. A principal vantagem competitiva da indústria moveleira norte-americana decorre do próprio mercado interno que é o maior do mundo. Apesar disto, esta produção não foi suficiente para suprir o mercado consumidor doméstico, de forma que os EUA também são os maiores importadores de móveis do mundo. Os EUA responderam pela demanda de aproximadamente um terço dos móveis comercializados no mercado internacional, ao longo da presente década.

29 28 Por sua vez, neste mesmo período, as exportações moveleiras norte-americanas permaneceram estagnadas, de forma que os EUA caíram da segunda para a quinta posição entre os maiores exportadores de móveis do mundo. A indústria moveleira norte-americana apresenta um elevado grau de abertura no que se refere às importações, dado que estas equivalem a 40% da produção doméstica. Por outro lado, apenas 5,3% da produção local são destinados às exportações. Nos últimos anos, tradicionais produtoras de móveis dos EUA estão transferindo, toda ou parte de sua produção, para países emergentes, de forma a fazer frente aos baixos custos os produtos importados3. Apesar destas dificuldades, a indústria moveleira norteamericana ainda apresenta elevada competitividade em alguns nichos de mercado, como na produção de móveis de metal e móveis de alto luxo, segmentos em que os EUA ainda continuam sendo os grandes produtores mundiais. Canadá Desde a década de 90, a indústria moveleira canadense passou a se voltar, prioritariamente, para o projeto-design e a montagem dos móveis, etapas que apresentam maior valor adicionado. Por outro lado, as empresas canadenses passaram a importar grande quantidade de partes e peças dos países asiáticos. O mercado moveleiro canadense apresenta um grande vínculo com os EUA. O Canadá é o maior importador de móveis dos EUA, respondendo por mais de um terço do destino das exportações norte-americanas. Por outro lado, os EUA são o maior consumidor dos móveis canadenses vendidos no exterior. Este posicionamento em produtos mais sofisticados tem contribuído para que a indústria moveleira canadense se mantenha como uma das maiores exportadoras do mundo, mesmo com o avanço dos produtores asiáticos. Além disso, este segmento tem contribuído positivamente para a balança comercial canadense. China A indústria moveleira chinesa, inicialmente, concentrou suas exportações nos segmentos de menor conteúdo tecnológico e maior intensidade em mão-de-obra, como os móveis de vimes. Entretanto, desde os anos 90, a China tem avançado sobre outros segmentos desta indústria, constituindo uma indústria moveleira ampla e diversificada. No início da presente década, a China já ocupava a quinta posição entre os maiores exportadores de móveis e, cinco anos depois, havia atingido a

30 29 liderança mundial. As exportações de móveis da China saltaram de US$ 3,5 bilhões, em 2000, para US$ 17,2 bilhões, em 2006, uma taxa de crescimento de aproximadamente 30% ao ano. Atualmente, a China é a maior exportadora de móveis do mundo, respondendo por quase 18% das vendas mundiais. Por sua vez, estas exportações representam mais de um terço da produção doméstica, o que indica que a China também possui um mercado interno de grandes dimensões e elevado dinamismo. Apesar de o mercado doméstico possuir elevado potencial, as importações de móveis por parte da China são insignificantes, representado pouco mais de 1% da produção doméstica. A indústria moveleira chinesa é altamente pulverizada, composta, de forma predominante, por empresas particulares de pequeno e médio porte. A maior parte destas empresas apresenta baixa produtividade, baixa qualidade e pouca especialização. Isto faz com que a quase totalidade dos móveis da China sejam cópias de modelos europeus ou norteamericanos, com qualidade e custo muito inferiores e que utilizam o preço como a principal vantagem competitiva Indústria Moveleira Nacional As indústrias moveleiras brasileiras se localizam principalmente na região centro-sul do país, que responde por 83% das empresas nacionais e por 86% da mão-de-obra empregada no setor. Os estados que compõem a indústria moveleira no Brasil são os seguintes: São Paulo, Rio Grande do Sul, Santa Catarina, Paraná, Minas Gerais e Rio de Janeiro. Entretanto, os três primeiros estados citados somam juntos mais da metade das empresas e de funcionários desta indústria e aproximadamente 80% das exportações (FERREIRA et al, 2008). Gráfico 1 Indústria moveleira brasileira: distribuição do número de empregados por estado 2006 São Paulo 12% 19% 23% 16% Rio Grande do Sul Santa Catarina Paraná 14% 16% Minas Gerais Outros

31 30 Fonte: Elaboração NEIT/IE/UNICAMP com base em dados do RAIS/MTE No Brasil, os pólos moveleiros apresentam uma diferenciação muito acentuada e se apresentam como APLs, ou seja, um sistema localizado de agentes econômicos, políticos e sociais ligados a um mesmo setor ou atividade econômica, que possuem vínculos produtivos e institucionais entre si, de modo a proporcionar aos empresários um conjunto de benefícios relacionados com a aglomeração das empresas (SUZIGAN et al, 2006). Portanto, é importante uma análise mais detalhada de alguns deles para exemplificar essa distinção, particularmente no que se refere ao nível de capacitação produtiva e inovadora, conforme consta na Tabela 3. Tabela 3 Principais pólos moveleiros do Brasil: estrutura produtiva 2006 Pólos Capacitação Produtiva Principais Produtos e Mercados Bento Gonçalves (RS) Cozinhas e dormitórios de alto Maior capacitação tecnológica e de padrão: retilíneos de painéis e design do país. metálicos. Empresas líderes exportadoras com elevada capacitação Móveis residenciais para São Bento do Sul (SC) produtiva, mas ausência de design exportação: torneados de próprio.pmes, subcontratadas das madeira maciça (pínus). grandes empresas. Arapongas (PR) Empresas líderes com capacitação Móveis populares: estofados e média. PMEs com tecnologia retilíneos de painéis. inferior. Estrutura Heterogênea: (1) Móveis (a) Móveis residenciais Seriados: Grandes empresas com populares: retilíneos de painéis Grande São Paulo (SP) alta tecnologia; (2) Móveis Sob e sob encomenda; (b) Móveis Encomenda: PMEs estrutura de alto padrão: sob artesanl; (3) Móveis de Escritório: Elevada complexidade produtiva. encomenda; (c) Móveis de escritório. Mirassol (SP) Empresa líder com capacitação média. PMEs intensivas em mãode-obra. Móveis residenciais de padrão médio: retilíneos de painéis, torneados e estofados. Votuporanga (SP) PMEs buscam ações conjuntas. Móveis residenciais de padrão médio:retilíneos de painéis e torneados de madeira maciça. Ubá (MG) Empresas líderes com elevada Móveis residenciais e de capacitação produtiva. PMEs em escritório populares: metálicos,

32 31 setores intensivos em mão-deobra. Empresas líderes com capacitação Linhares (ES) média. PMEs intensivas em mãode-obra. Fonte: Elaboração NEIT/IE/UNICAMP. retilíneos e torneados. Dormitórios: retilíneos de painéis e toneados.

33 32 3. METODOLOGIA Quanto à natureza, este projeto é um trabalho científico original, uma vez que não se encontra na literatura um estudo sobre a aplicação do sistema SLP Simplificado para o planejamento de arranjo físico de uma indústria moveleira, e nem um modelo de simulação computacional para a indústria de móveis seriados e retilíneos, bem como, o trabalho é aplicado, por buscar soluções para problemas concretos, além de contribuir para fins práticos. Com relação aos objetivos, o projeto é exploratório, por proporcionar uma maior familiaridade com o problema, e também é uma pesquisa descritiva, pois fatos são observados, analisados e interpretados, sem uma interferência do pesquisador. Quantos aos procedimentos, a pesquisa é uma pesquisa de campo, pelo fato de a coleta e a observação dos dados serem obtidas diretamente do local de ocorrência dos fatos, além de uma pesquisa de estudo de caso, por este projeto se tratar de apenas uma empresa do setor moveleiro. Assim, este projeto pode ser dividido em duas partes a aplicação do sistema SLP Simplificado e desenvolvimento do modelo de simulação computacional do processo produtivo da empresa. Para a aplicação do método SLP Simplificado foram aplicados procedimentos descritos no método, entre elas aplicação dos formulários previamente propostos no método (ANEXO A, ANEXO B e ANEXO C). Estes formulários foram aplicados a partir de perguntas a funcionários da empresa dos setores de PPCP e Engenharia de Processos, bem como através de visitas a planta fabril e também por observações do aplicador do formulário. Este método foi aplicado através de visitas técnicas à empresa uma vez por semana num período de três meses. Os critérios usados bem como os pesos de cada critério que foi utilizado foram baseados na realidade da empresa e através de conversas informais com os gestores, onde foram apontados os principais critérios a serem abordados pelo projeto. Após a aplicação destes formulários foi desenvolvido diagramas de relações entre os recursos isolados e posteriormente dentro do leiaute da empresa, observando as

34 33 interrelações entre recursos, o espaço existente na empresa e os possíveis ajustes para englobar os dois fatores anteriores. Geraram-se três leiautes sendo o primeiro o leiaute utilizado pela empresa até o ano de 2009, chamado de leiaute antigo, o segundo é o leiaute atual e o terceiro um leiaute proposto a partir dos ajustes percebidos. Em seguida foi feita uma comparação entre os três leiautes e o que obteve maior pontuação é o melhor dos três leiautes. E por fim, o leiaute escolhido é desenhado detalhadamente com seus recursos. Para segunda etapa deste projeto, desenvolvimento do modelo de simulação computacional, os dados foram coletados a partir de planilhas eletrônicas (apontamentos), onde estão contidos todos os dados referentes à produção diária em cada recurso disponível na empresa. Estes dados foram coletados através de visitas técnicas à empresa uma vez por semana durante um ano. Vale ressaltar, que nem todas as informações contidas nos apontamentos foram utilizadas. Para tal, foi feita uma seleção adequada que atendesse os interesses do projeto. Também foram coletados dados sobre os itens que compõem alguns produtos vendidos pela empresa estudada, para que houvesse um cruzamento de dados com os apontamentos e, assim, identificar os roteiros de produção dos itens. Foram realizadas entrevistas com funcionários da área de PPCP e Engenharia de Processos, para a validação dos resultados dos dados coletados nos apontamentos. O primeiro passo para o desenvolvimento do modelo computacional foi a escolha de um software apropriado para a realização da simulação. O software escolhido foi o ARENA 12.0, e este software contêm alguns requisitos que ajudaram no desenvolvimento do modelo, entre eles possuir ferramentas auxiliares para tratamento de dados e análise de resultados, apresentar uma extensa biblioteca de desenhos para serem usados na interface animada, ter uma documentação automática da lógica de modelagem e suportar a gravação de macros para automação de tarefas. Posteriormente a esta escolha, foi desenvolvido o funcionamento do processo produtivo da empresa, por exemplo, os tipos de recursos existentes na empresa, a sequência destes recursos e a interdependência entre estes recursos.

35 34 Como não houve a possibilidade de se trabalhar com a versão full do software ARENA, o modelo desenvolvido apenas representa como funciona o processo produtivo da empresa e também representa certas particularidades do processo, ou seja, não se conseguiu utilizar todos os recursos disponíveis no software ARENA 12.0, como um maior tempo de simulação e um número maior de entidades dentro da simulação. Por fim, este modelo desenvolvido foi validado pelos gestores da empresa. Lembrando, que este modelo gerado pode ser facilmente adaptado para as indústrias que estão localizadas no pólo moveleiro de Linhares/ES e também em empresas que apresentem características semelhantes com a estudada.

36 35 4. ESTUDO DE CASO 4.1 Caracterização da Empresa Estudada A indústria de móveis onde foi aplicado o estudo de planejamento de arranjo físico, corresponde a uma indústria moveleira de grande porte que tem uma produção média de volumes por semana, que compõe mais de 800 produtos como roupeiros, camas, cômodas, criados prateleiras, escrivaninhas, linhas teen e baby com diversas combinações de produtos e variações de cores. A empresa se caracteriza pela produção seriada de móveis retilíneos, onde a principal matériaprima são os painéis de madeira de reflorestamento e de madeira reconstituída. Cada produto é dividido em até sete volumes, que são formados por componentes que possuem similaridade de processamento. Em produtos distintos pode ocorrer a formação de volumes idênticos, que deverão ser seqüenciados conjuntamente para o aproveitamento do setup nos equipamentos Composição dos produtos e coleta de dados O projeto de cada produto é dividido em volumes, isso porque cada embalagem pode possuir um peso máximo definido por lei. Além disso, algumas peças devem ser embaladas separadamente conforme suas características diferenciadas. Cada volume é composto por um conjunto de peças que são produzidas de acordo com uma programação semanal. A definição dos volumes é a partir do acondicionamento das embalagens, ou seja, é realizada uma análise a fim de verificar a melhor formatação da embalagem e as peças que a comporão. É importante enfatizar que cada produto, volume e peça possuem um código diferente. Por exemplo: Roupeiro Bruna 03 portas caixa Imbuia (7BN01C03IB) o Volume 01 conjunto 099 ( C03IB)

37 36 Espinha (8A03434) Lateral direita (8A21723) Lateral esquerda (8A21724) Divisão (8A21727) o Volume 02 conjunto 100 ( C03IB) Prateleira maleiro (8A03433) Prateleira/Tampo de gaveta (8A03440) Tampo de calceiro/prateleira de colméia (8A03441) Rodapé frente (8A03445) Tampo/Base (8A20804) Moldura frente superior (8A21725) A embalagem é realizada por volume e possui um código específico. Por exemplo, do Volume 01 do Roupeiro Bruna 03 portas caixa Imbuia é C03IB. E do segundo volume é C03IB. Estes dados necessários ao projeto foram obtidos a partir de apontamentos formulados pela própria empresa. Nos apontamentos, o responsável pelo recurso registra a hora que o conjunto de uma determinada peça começa a passar pela máquina e a hora que é finalizado o processo. Registra ainda a quantidade daquela peça que foi processada naquele recurso. Com isso, é possível identificar o tempo de processamento de cada peça em todas as máquinas que ela passar. Na tabela 4, é apresentado um exemplo dos dados obtidos a partir dos apontamentos. Coletaram-se dos apontamentos os recursos nas quais a peça foi processada, a quantidade de peças e o tempo de processamento. A partir dessas informações, calcula-se o tempo de processamento unitário. A peça em questão é a prateleira maleiro (8A03433) do volume 2 ( C03IB) do produto Roupeiro Bruna 03 portas caixa Imbuia (7BN01C03IB) que sofreu o processo de furação. Os recursos utilizados junto com seus códigos estão na Tabela 5, que apresenta também os respectivos tempos de setup dos recursos.

38 37 Tabela 4 Obtenção do tempo de processamento unitário - out dez Recurso Total Peças T.Proces. (hora:min) Minutos T.P.Unitário (min/peça) : , : , : , : , : , : , : , :07 7 0, : , : , : , :01 1 0, : , : , : , : , : , : , : , : , : , : ,5000 Fonte: Empresa/Própria. Tabela 5 Recursos do processo de furação junto com seu código e tempo de setup. Recursos Setup(min) 210 FURADEIRA BIESSE II 00: FURADEIRA BIESSE I 00: FURADEIRA BIESSE 00:15 Fonte: Empresa A grande variação observada nos tempos de processamento unitários obtidos dá-se ao fato de que a empresa faz seu planejamento baseado na demanda, então conforme chegam novos pedidos de produtos são geradas ordens de produção e com isso não se formam lotes uniformes para tentar aproveitar os setups dos recursos, assim, este tempo varia conforme o tamanho dos lotes. Os tempos de setup foram fornecidos pelo setor de Engenharia de Processo da empresa, uma vez que durante o período de coleta de dados a demanda estava baixa e não foi possível medir em campo esses tempos.

39 Descrição do processo produtivo O processo produtivo da empresa estudada é dividido em várias partes, conforme descrito abaixo. Estocagem de Insumos: Os insumos (MDF, MDP, papelão, plásticos, tintas, parafusos, espelhos, entre outros) são recebidos e estocados num local reservado aos mesmos. As chapas são estocadas num local reservado no início do processo produtivo (seccionadora) e apesar de não serem entregues no almoxarifado, este é o responsável pela liberação dos insumos para o início da produção. Os demais insumos são estocados no almoxarifado. As placas de MDF e MDP que chegam à empresa são protegidas por duas chapas de mesmo material e enrolados em um arame para manter a integridade do material recebido. Corte das Chapas: Dependendo da programação do dia é realizado o corte dos compensados de madeira na Serra Seccionadora e na Serra Circular Esquadrejeira. Após a inserção no software dos parâmetros dos produtos a serem produzidos, o programa otimiza o corte das chapas reduzindo ao máximo o desperdício. A partir da análise dos cortes sugeridos pelo programa, saber-se-á quantas chapas serão utilizadas no dia. Vale ressaltar, que o software supracitado está em fase de aperfeiçoamento. Perfilagem e Colagem de Bordos: As peças que serão perfiladas devem possuir alguns milímetros a mais do tamanho especificado no projeto afim de esquadrá-las, ou seja, para garantir que os lados opostos estejam em paralelo e os adjacentes com ângulo reto. Após a perfilagem, as fitas de bordo são coladas nas peças, sendo que essas fitas podem ser de dois tipos de materiais: PVC e papel, para isso são utilizadas as máquinas para Perfilagem e Colagem. Entretanto, algumas peças que são perfiladas podem não precisar de fita de bordo ou, também, a fita de bordo pode não ser colada em todos os lados da peça. Vale ressaltar que as peças com formato curvilíneo não passam por essas máquinas, pois estes recursos não são preparados esses tipos de peças, portanto,

40 39 nessas peças a fita de bordo é colada manualmente, na máquina Coladeira de Bordos. Furação das peças Nesse processo as peças são furadas conforme as especificações do projeto. Para iniciar o processo, o operador ajusta a furadeira de modo a atender as especificações. A fim de garantir a conformidade do processo, algumas peças são furadas e inspecionadas pelo técnico. Se as medidas especificadas estiverem corretas segue o processo, senão faz-se um novo ajuste da máquina até que as medidas estejam corretas, sendo que existem hoje na empresa três furadeiras. Devido ao ajuste e as inspeções serem manuais, este processo possui um elevado tempo de setup sendo, muitas vezes, o gargalo da empresa. Pintura das peças O processo de pintura das peças pode ser dividido em três etapas básicas: conformação, pintura e cura. No processo de conformação do insumo são retiradas as anormalidades das peças, com três lixas em série com abrasividades variáveis para que haja uma melhor absorção da tinta base. O processo de pintura pode ser dividido em duas partes. A primeira parte é a aplicação da tinta base que dá uma aderência a peça, preenche os poros e é a base para a impressão das ranhuras, sendo a última a segunda parte do processo de pintura, onde um cilindro giratório estampa a peça com ranhuras que caracterizam o tipo de madeira base. A terceira etapa do processo de pintura é a cura, onde a peça passa por um túnel com radiação ultravioleta a fim de secar a tinta da peça. Para que isso ocorra, duas condições têm que ser satisfeitas: a luz ultravioleta deve ter energia suficiente e o revestimento não deve ser opaco a tal radiação. Ao terminar o processo de cura a peça é retirada de uma das duas linhas UV e colocada em uma pilha. Neste momento, os funcionários responsáveis pela retirada das peças inspecionam-nas, separando as que possuem defeito (falha na pintura, falha na impressão, entre outras não conformidades). É importante destacar que os funcionários responsáveis pela separação das peças defeituosas recebem um treinamento básico para a percepção de não conformidades. Embalagem

41 40 No processo de embalagem as peças que formam um volume são reunidas e embaladas com caixas de papelão e fita adesiva na Linha de Embalagem e na Mesa de Embalagem. Convém salientar que as sobras das chapas do processo de corte são utilizadas para a proteção das embalagens. Expedição Na expedição os volumes são reunidos formando o produto, para que assim, sejam enviados para os diversos clientes. Durante o sistema produtivo qualquer funcionário tem a liberdade de retirar do processo as peças que julgam estarem não conformes. Dependendo do seu estado, as peças podem ser retrabalhadas no recurso onde ocorreu a falha observada. Algumas peças que não são passíveis de retrabalho podem ser utilizadas para outras finalidades (produção de outras peças, proteção de embalagens, etc.) ou tornam-se refugo do processo. Além disso, antes do processo de embalagem as peças passam por uma mesa de revisão como forma de apoio na inspeção e correção de supostas falhas. Pode ocorrer também uma inspeção com a finalidade de observar se os volumes produzidos montam o produto conforme o seu projeto. Determinados produtos possuem em seu projeto características diferentes dos demais produtos, como no design, estrutura, etc. Como exemplo, alguns roupeiros produzidos apresentam espelho em suas portas. Todos os acessórios cuja matériaprima não é o compensado de madeira são terceirizados. Na Figura 7, pode-se observar o fluxograma do processo produtivo da empresa.

42 41 ESTOCAR CORTAR PERFILAR PINTAR S Peça conforme? FURAR N N Peça conforme? Passível de retrabalho? S S N REVISÃO DESCARTAR N Peça conforme? N Passível de retrabalho? S DESTINA-SE A PEÇA AO RECURSO NECESSÁRIO S EMBALAR EXPEDIR Figura 7 Fluxograma do processo produtivo da empresa Fonte: Própria 4.2 Aplicação do SLP Simplificado O sistema SLP Simplificado se diferencia do SLP por ser aplicável a projetos menores (MUTHER; WHEELER, 2000). Entretanto apesar do desenvolvimento do estudo ser em uma empresa cujas atividades são relativamente complexas, a aquisição de informações para se aplicar o SLP na forma descrita por Muther (1978) são de grande dificuldade, assim, o modelo simplificado se torna útil em uma análise

43 42 inicial para a verificação da adequação do leiaute ao processo produtivo e a geração de novas alternativas. Assim, o sistema SLP Simplificado é um modelo teórico que foi apresentado por Muther e Wheeler (2000), e seus procedimentos são a construção de um diagrama de relações entre os recursos; uma listagem das especificações de cada atividade com respeito à sua área de abrangência e necessidades estruturais; uma representação gráfica do diagrama de relações construído; analisar as possíveis alternativas de leiaute de processo; avaliar os leiautes alternativos baseado em critérios pré-definidos; e, detalhar o leiaute escolhido. As folhas que serviram de modelo para a aplicação dos procedimentos do SLP Simplificado estão no ANEXO A, ANEXO B e ANEXO C. Vale ressaltar, que esta etapa do projeto foi desenvolvida juntamente com o aluno de Engenharia de Produção da UFES, Vinícius Rebonato Rosi, e pelo professor Mestre do curso de Engenharia de Produção da UFES, José de Castro Ferreira Filho. Esta etapa do projeto resultou em um artigo publicado no XXX Encontro Nacional de Engenharia de Produção (ENEGEP) Diagrama de Relações Nesse diagrama foi relacionada cada atividade, área, função ou características importantes das instalações, envolvidas no leiaute considerado, com todas as outras atividades, através de um grau de proximidade desejado. Para realizar esse passo, deve-se: Identificar cada atividade envolvida e relacionar todas as atividades num diagrama de relações; Determinar e registrar um grau de proximidade desejado para cada atividade relativa a todas as outras atividades; Registrar a razão ou as razões da atribuição de cada grau de proximidade determinado;

44 43 Verificar o seu grau de relacionamento. Esse diagrama é importante porque funciona como uma folha de verificação que insere as relações que devem ser incluídas no seu planejamento. Também evita a necessidade de gravar todas as decisões e razões pelas quais foram relacionadas. Com isso, a consistência das suas relações é garantida A 3 1,2 E 4 A 2,6 I 5 1,2 E 2,6 X 6 A 2,6 U 5 X 7 1,2 X U 5 A 8 A 5 X A 3 A 9 1,2 U 5 I 1,2 0 1,2 U 10 A I 2,6 A 3,6 U E 11 1,2 X 2,6 E 1,2 E A 2,6 E 12 X 5 U 2,6 E 1,2 A 1,2 E 2,6 I 13 5 U U 2,6 A 3 E 2,6 E 2,6 I 14 A U X 1,2 E 2,6 A 2,6 E 2,6 X 15 1,2 E X 5 U 2,6 A 1,2 A 2,6 U 5 X 16 A 2,6 E 5 U U 1 A 1,2 X U 5 A 17 1,6 A 2,6 E U A 3 A 5 X U 1,4 I 18 A 1,2 E 2,6 I U 1,2 A 1,2 U 5 U U 1,4 U 2,6 U 2,6 I 2,6 I A 3 A U U U A E 2,6 E 2,6 X 1,2 A 1,2 U U U 2,6 A 2,6 E 2,6 U 5 X 3 U U U A 2,6 A 2,6 U U 5 I U U 2,6 E 1,2 X U U 1,4 A U A 2,6 U 5 X U U 1,4 U 1 U U 5 U U U A U U U U 1,2 U U U A A U U U 1 1,2 U U A U U U 1 U U A U 3 U U COD VALOR A E I O U X Figura 8 Diagrama de Relações PROXIMIDADE Absolutamente necessário Especialmente importante Importante Proximidade normal Sem importância Não desejável RAZÃO Sequência de produção Frequência de movimentação de peças Pode ser manuseada pelas mesmas pessoas Pode requerer a mesma matéria-prima Sujeira Sequência alternativa de produção O Diagrama de Relações, Figura 8, baseia-se nas atividades existentes na empresa moveleira. Foram constatadas 18 (dezoito) atividades, sendo que algumas dessas são atividades semelhantes (por exemplo, Linha UV 1 e Linha UV 2). O motivo de separar as atividades utilizando algarismos numéricos será explicado posteriormente

45 44 no passo 4. Posteriormente, foram colocados o grau de proximidade entre todas as atividades. Os graus foram assim definidos: A Absolutamente necessário; E Essencialmente importante; I Importante; O Proximidade normal; U Sem importância; X Não desejável. Vale ressaltar que para relações de proximidade de grau 'U não possuem uma razão específica por isso o campo para o preenchimento das razões fica em branco. Após o preenchimento do grau das relações, são definidas as razões para o grau especificado entre cada atividade. As razões são: 1 Sequência de produção; 2 Frequência de movimentação de peça; 3 Pode ser manuseada pelas mesmas pessoas; 4 Pode requerer a mesma matéria-prima; 5 Sujeira; 6 Sequência alternativa de produção. Finalizando o diagrama, pode-se constatar quais atividades devem ficar adjacentes ou distantes entre si. Assim, o diagrama ajuda a alcançar os graus de proximidade claros e lógicos de uma maneira simples Necessidades de Espaço Para cada atividade foi estabelecida a área necessária, suas características físicas e as utilidades (água, luz), e qualquer restrição que exista na configuração da

46 45 empresa. Para esse passo, foram utilizadas as mesmas atividades listadas no Diagrama de Relações, e também: Determinar e registrar o espaço para cada atividade listada; Estabelecer e registrar qualquer necessidade específica de característica estrutural ou física para cada atividade; Listar qualquer necessidade para as utilidades (água, luz) e/ou equipamentos especiais; Indicar qualquer necessidade que afete ou restrinja a forma ou a configuração do espaço de uma atividade. Para definir as atividades adjacentes, deve-se considerar, também, a quantidade de espaço ou área e o tipo do espaço, ou seja, saber quais características físicas e de instalações (água, luz) cada atividade precisa. Porém, caso haja alguma restrição no ambiente fabril, necessita-se de uma configuração específica entre as atividades adjacentes. Tabela 6 Relação das atividades com suas respectivas áreas Atividade Unidades de Produção Área (m²) Atividade Unidades de Produção Área (m²) 1 Seccionadora I 265, Furadeira II 94,700 2 Perfiladeira I 426, CNC 72,250 3 Furadeira I 99, Cabine de Pintura 407,802 4 Linha de UV I 672, Linha de UV II 195,600 5 Revisão I 38, Revisão II 41,400 6 Embalagem I 111, Embalagem II 26,350 7 Seccionadora II 153, Estoque I 106,375 8 Usinagem 605, Estoque II 52,263 9 Coladeira 78, Lixamento 172,400 Total 3.619,839 Neste tópico só são levadas em consideração as áreas das atividades, uma vez que as outras informações a serem preenchidas no Formulário de Áreas e Características das Atividades não são necessárias devido à uniformidade do local e fácil adaptação das atividades em qualquer local da área estudada. A área total observada na Tabela 6 é a soma das áreas das atividades. E a empresa disponibiliza de três unidades para a disposição de seus recursos, onde a área da

47 46 Unidade I (Un. I) é aproximadamente 6.003,182 m², da Unidade II (Un. II) é aproximadamente 5.499,088 m² e da Unidade IV (Un. IV) aproxima de 6.686,180 m² Relações das Atividades nos Espaços As atividades foram relacionadas visualmente e graficamente entre si, criando, assim, o formato básico do leiaute. Para criar uma representação gráfica do diagrama de relações, deve-se: Utilizar um símbolo para representar a atividade (cada atividade está representada por um algarismo arábico dentro de um círculo); Utilizar um código de linha para indicar o grau de proximidade ((A) 4 linhas paralelas; (E) 3 linhas paralelas; (I) 2 linhas paralelas; (O) 1 linha; (X) 1 linha em formato ziguezague); Preparar no papel o arranjo das atividades com maior grau de proximidade o mais próximo entre si, e daquelas com menor grau de proximidade progressivamente mais distante. Esse diagrama ajuda na busca do arranjo ideal para a empresa, considerando o grau de proximidade entre cada atividade. Esse passo deve ser realizado cuidadosamente para que o melhor arranjo físico seja definido, pois forma a base para os próximos passos. Para construir o diagrama da Figura 9, primeiramente, as atividades são distribuídas de acordo com os graus de proximidade (A) e (E) e ligando as atividades com os respectivos códigos de linha. Posteriormente, inclui as atividades com grau (I) e, depois, com graus (O) e (X), redistribuindo o arranjo a cada adição de atividade e códigos de linha.

48 47 Primeiro Diagrama 38 A s Terceiro Diagrama Redistribuição e adição de 10 I`s, 1 O e 16 X`s Segundo Diagrama Redistribuição e adição de 20 E`s Figura 9 Representação gráfica do diagrama de relações Legenda: Vermelho Relação A Verde Relação E Azul Relação I Preto Relação O Cinza Relação X Leiaute de Relação de Espaços Nesse passo, foi disposto graficamente o espaço necessário para todas as atividades, fazendo ajustes ou rearranjos necessários para integrar todas as considerações de modificação. Para isso, fez-se: Desenhar o esboço do espaço necessário para cada atividade, considerando o diagrama do passo anterior; Ajustar e redistribuir até integrar as condições de modificação e as características físicas; Desenhar ou rascunhar as prováveis soluções. A construção do esboço ajuda na visualização da distribuição das atividades seguindo as dimensões específicas e as características físicas, além de considerar as instalações (água, luz). Para a criação do desenho, considera-se o espaço físico existente da empresa e ajusta-se o diagrama do passo anterior nesse espaço. Podem ser criadas mais de uma alternativa de leiaute, sendo indicadas as

49 48 características físicas, como colunas, paredes, portas principais de acesso, bem como os principais pontos de serviço de abastecimento (água, luz), caso seja necessário. A Figura 10 corresponde ao leiaute utilizado pela empresa até o ano de A distância entre a Unidade I e IV é de aproximadamente 110 m. As atividades 7 e 17 se localizam na Unidade III, porém, a esta unidade não está representada porque a área ocupada pelas atividades é muito menor que a área da unidade e diminuiria significativamente a escala da Figura 10, dificultando a visualização. Portanto, não convém representá-la. Legenda: Vermelho Relação A Verde Relação E Figura 10 Diagrama de relações no leiaute antigo No leiaute atual da empresa (Figura 11), pode-se perceber a utilização da Unidade II substituindo a Unidade IV, diminuindo a distância entre unidades para 11 m, aproximadamente. A Figura 12 representa uma alternativa de leiaute para a empresa, contudo esta proposta é bastante semelhante ao leiaute atual. Algumas atividades realizam a mesma função, mas por se encontrarem em unidades diferentes no leiaute antigo (Figura 10), estas são tratadas como atividades distintas.

50 49 Legenda: Vermelho Relação A Verde Relação E Figura 11 Diagrama de relações no leiaute atual Figura 12 Diagrama de relações de um provável leiaute

51 Avaliação dos Arranjos O arranjo mais adequado é selecionado a partir de uma avaliação dos arranjos alternativos desenvolvidos no passo anterior. A fim de realizar a avaliação, deve-se: Estabelecer todos os fatores, considerações ou objetivos pertinentes que afetam a escolha da melhor alternativa; Atribuir para cada fator um valor de peso, indicando sua importância relativa para a eficiência do leiaute; Classificar cada plano alternativo para cada fator; Transformar todas as classificações de letras em números e multiplique pelos pesos estabelecidos previamente; Totalizar os valores das classificações em pesos para cada arranjo alternativo, o maior valor indicará a melhor alternativa. Essa avaliação deve ser tão objetiva e imparcial quanto for possível, de forma a apresentar a melhor decisão. Esse procedimento pode evitar algum descuido de um fator importante, caso seja necessário, pessoas que trabalharão nesse novo leiaute podem participar das decisões. Na avaliação de alternativas (Figura 13), foram considerados, primeiramente, os fatores que a empresa deseja alcançar no leiaute, que são: (1) Utilização dos equipamentos; (2) Utilização da mão-de-obra; (3) Eficiência da utilização dos espaços; (4) Facilidade de controle e supervisão; (5) Economia de movimentos de materiais; (6) Aparência; (7) Flexibilidade de adaptação da linha de produção. Após a listagem dos fatores, atribuem-se pesos de acordo com o grau de importância. Também é adicionada a cada fator uma classificação da eficácia de

52 51 cada arranjo alternativo em alcançar o objetivo do mesmo ((A) Excelente = 4; (E) Muito bom = 3; (I) Bom = 2; (O) Regular = 1). Ao definir todas essas considerações, multiplicam-se os pesos com o número correspondente da classificação e somam-se os valores encontrados em cada coluna. Lembrando que a classificação da eficácia já é definida com o método (ANEXO C), e os pesos para cada fator de consideração foi definido conjuntamente com os gestores da empresa, mostrando que esta etapa é subjetiva, mostrando uma limitação do método. Baseado nos fatores descritos na avaliação das alternativas (Figura 13), o leiaute atual da empresa apresenta uma pontuação maior que o leiaute antigo (146 contra 65), logo, o leiaute atual é melhor que o leiaute antigo. Em comparação com o leiaute proposto, o leiaute atual possui uma pontuação muito próxima, porém menor (149 contra 146). Como a pontuação do leiaute proposto não é suficientemente maior que o leiaute atual, não se pode dizer ao certo se o proposto é melhor que o atual. FATOR CONSIDERAÇÃO PESO A B C OBSERVAÇÃO: Utilização de equipamentos 10 o e e a (excelente) e (muito bom) 3 Utilização de mão-de-obra 9 i i i i (bom) o (regular) 1 Eficiência da utilização de espaços Facilidade de controle e supervisão Economia de movimentação de materiais Aparência Flexibilidade de adaptar a linha de produção i i o o i e a a e e e a a a e TOTAL Figura 13 Formulário de avaliação dos arranjos

53 Plano de Leiaute Selecionado O leiaute selecionado no passo anterior (Leiaute Atual, Figura 11) foi desenhado e os equipamentos e/ou características são marcados no leiaute individualmente. Com isso, faz-se o seguinte: Desenhar o leiaute selecionado em uma escala apropriada; Identificar as áreas e as características principais; Desenhar os equipamentos, máquinas e outras características individuais em detalhe; Reavaliar o ajuste destes e fazer os ajustes dos menores; Indicar todos os dados de identificação; Duplicar o número necessário de cópias. O plano detalhado deve mostrar dados suficientes para que permita um instalador ou empreiteiro prosseguir com a sua parte do projeto. O mesmo deve indicar detalhes suficientes para permitir a instalação ou colocação correta das máquinas e/ou equipamentos, divisórias, conexões de alimentação (água, luz), etc. Esse plano será um registro do que foi combinado e realmente instalado. O leiaute detalhado corresponde ao leiaute atual da empresa (Figura 14), visto que foi recentemente instaurado e é equivocado dizer que o leiaute proposto (Figura 12) é melhor. Com exceção das atividades 4, 5, 6, 8, 13, 14, 15, 16 e 17, os equipamentos correspondem ao nome das atividades. As atividades 4 e 13 que representam as Linhas UV contém: lixadeira, espatuladeira, túneis de lâmpadas, rolos de impressão, envernizador, sendo localizados em seqüência, mas não necessariamente nesta ordem. As atividades 5 e 14 são realizadas em mesas de revisão enquanto as atividades 6 e 15 em esteiras de embalagem. A atividade 8 é formada por: (a) esquadrejadeira; (b) traçadeira dupla; (c) moldureira; (d) serra circular; (e) copiadora; (f) tupias; (g) furadeiras. As atividades 16 e 17 representam os estoques.

54 53 Figura 14 Detalhamento do leiaute escolhido 4.3 Aplicação da Simulação Computacional A simulação do processo produtivo da empresa estudada foi desenvolvida no software ARENA 12.0 com o intuito de verificar o comportamento do fluxo produtivo ao produzir diferentes tipos de peças, ou seja, peças cujos tempos de processamento, roteiro produtivo, cor, etc., diferem uma das outras. Contudo, a simulação das peças selecionadas não foi realizada ainda por limitação do software. Os processos simulados podem ser analisados na Figura 15, que contém o processo de corte, colagem de borda, furação, pintura, revisão e expedição. A simulação foi realizada utilizando três peças fictícias a fim de projetar uma modelagem computacional adequada à empresa em estudo.

55 Figura 15 Modelo de Simulação Computacional desenvolvido 54

56 55 O início do modelo de simulação apresenta a liberação das chapas para o processo de corte. O template Entrada_Chapas cria as chapas e as envia para o setor de corte, que inclui os templates Estacao Seccionadora, Processo Corte e Submodel. O template Estacao Seccionadora relata a entrada da entidade Chapa na estação de corte. O Processo Corte é o template que processa a entidade, contudo, as chapas não se dividiram nas três peças nesse template, e sim no Submodel. A estrutura do Submodel é apresentada na Figura 16. Ao analisar, percebe-se que no Submodel são geradas as três peças processadas enquanto a chapa processada é tida como uma saída da simulação. As peças geradas são alocadas no template Espera pela Liberação..., onde ficam paradas esperando o template Liberacao das Peças liberar a quantidade de peças que supostamente seria produzida no corte da chapa. No template Definicao dos atributos... são informadas quantas peças de cada tipo serão produzidas por chapa. Portanto, verifica-se que esse template gera as três peças produzidas a partir do corte da chapa e que, junto com o template Processo Corte, forma a estação de corte das chapas. Após serem criadas, as três peças passam pelo template Formacao dos lotes onde formarão os lotes de cada peça com uma quantidade previamente definida no template Definicao dos atributos.... Os templates Uniao Lotes e Sequencia dos Lotes são utilizados para manter os lotes de cada peça em sequência a fim de se processar um tipo de peça por vez. Ao serem formados, os lotes seguiram suas rotas de processamento ao passarem pelo template Rotas das Pecas. A sequência de processamento das peças também é incluída no template Definicao dos atributos.... Os templates Estacao Perfiladeira, Estacao Furadeira, até Estacao Expedição, definem a entrada das entidades formadas pelos lotes das três peças nas respectivas estações de trabalho. Os templates Processo Perfilagem e Colagem, Processo Furacao, até Processo Expedição, dizem respeito ao processamento das entidades nas estações de trabalho correspondentes. Os templates Saida Perfiladeira, até Saída Expedicao, referem-se à saída das entidades das respectivas estações de trabalho. Os templates Saida, Liberacao Saida e Fim Processo são utilizados apenas para finalizar a simulação, não correspondendo a nenhum processo de fato da

57 56 empresa. Ao final desta simulação, o próprio programa gera um relatório onde estão apresentadas todas as informações que foram geradas com o andamento da simulação, desde a taxa de utilização de cada recurso até o número de entidades que foi simulado pelo programa (ANEXO D). Figura 16 Submodel do modelo desenvolvido

58 57 5. DISCUSSÃO DOS RESULTADOS É notório que a empresa não realizou um planejamento de leiaute adequado ao se instalar na área, percebeu-se que o desenvolvimento de seu leiaute se moldou conforme o crescimento e expansão da empresa, apenas alocando os recursos em suas áreas disponíveis, a partir de uma lógica de sequenciamento da maioria de suas peças, sem se atentar a outros fatores, assim, houve a necessidade de aplicar a reengenharia de seu arranjo físico de forma a melhorar sua eficiência produtiva. O custo desta mudança poderia ter sido evitado caso fosse considerado, por exemplo, os três conceitos básicos abordados por Muther (1978), inter-relações, espaço e ajuste. É importante ressaltar, que os custos para esta mudança de leiaute não foram disponibilizados pela empresa, porém se sabe que este custo é acarretado não só pela movimentação dos recursos, mas também pela paralisação do processo produtivo da empresa e pela perda de pedidos de produtos. Para atender a esses critérios, o estudo baseou-se no sistema SLP Simplificado. Como resultado disso, constatou-se a deficiência do leiaute anteriormente utilizado (Figura 10) em comparação com o atual (Figura 11) e o proposto pelo método (Figura 12), mostrando que a reestruturação do arranjo físico foi primordial para que a empresa conseguisse voltar a ser competitiva no mercado de móveis. A melhor alternativa de leiaute obtida pela aplicação do método retornou uma pontuação ligeiramente maior do que o leiaute atual (149 contra 146), na avaliação das alternativas de leiaute (Figura 12). Contudo, por ser uma análise subjetiva, não é possível afirmar que a alternativa proposta seja a melhor. Entretanto, o resultado desse estudo pode ser considerado pela empresa, no futuro, como um possível ponto de partida para um estudo mais aprofundado sobre planejamento de seu arranjo físico, em uma busca contínua pela melhora de sua eficiência produtiva. É notório que a mudança do leiaute antigo (Figura 10) para o leiaute atual (Figura 11) faz com que os gestores da empresa possam ter um maior controle sobre o processo produtivo, conseguindo visualizar mais facilmente o sequenciamento das peças dentro da unidade e visualizando, desta forma, os gargalos de seu processo, podendo, assim, desenvolver um melhor planejamento de sua produção.

59 58 Nota-se que após a definição do leiaute, a simulação computacional entra como um fator preponderante como apoio as tomadas de decisão da empresa, podendo, assim, criar variações dentro da planta fabril sem precisar aplicar realmente, ou seja, pode-se testar a compra de um novo recurso e incluí-lo no modelo computacional e ver quais os possíveis resultados que serão gerados com a inclusão deste novo recurso. Gerando uma diminuição de custos desnecessários para a empresa. É notório que o modelo de simulação computacional desenvolvido representa muito bem o processo produtivo da empresa, de acordo com os funcionários da empresa. É importante de se ressaltar também que durante todo o processo de análise dos leiautes, construção do modelo de simulação computacional e análise dos dados coletados foram supervisionadas e validadas por funcionários das áreas de PPCP e Engenharia de Processos da empresa de móveis, os quais deram todo o suporte para a realização deste projeto.

60 59 6. CONSIDERAÇÕES FINAIS Recentemente, a empresa passou por dificuldades devido a alguns problemas internos, dos quais podemos citar grande ociosidade de mão-de-obra e equipamentos, obrigando-a a repensar sobre seu modo de produzir. Várias medidas foram adotadas, com destaque ao rearranjo do leiaute produtivo, o que contribuiu para o melhor controle da produção, bem como para a redução do lead time, da movimentação interna de produtos semiacabados e acabados, etc. É notório que com a mudança do arranjo físico da empresa a Unidade IV ficou com espaço ansioso. Este espaço foi utilizado pela empresa como uma das alternativas para ultrapassar o período de dificuldades que vinha passando, ou seja, este espaço e alguns outros espaços no entorno de suas unidades produtivas (Unidade I e Unidade II) foram ou serão vendidos gerando receitas para acertar as contas da empresa com seus credores. Assim, observa-se que ocorreu a mudança de um leiaute celular utilizado anteriormente pela empresa (Figura 10), onde unidades diferentes produziam determinados tipos de produtos, e passou a ser por processo (Figura 11 e Figura 12), onde os recursos são alocados de acordo com suas funções, que é o mais adequado para uma empresa que produz móveis seriados (SLACK et al, 1999). Além da mudança no leiaute da empresa, o desenvolvimento de um modelo de simulação computacional do processo produtivo da empresa vem a enriquecer e apoiar a qualquer decisão que seja tomada pelos gestores da empresa, dando mais credibilidade e confiança para a decisão tomada. É de se ressaltar que devido ao fato de se ter utilizado apenas a versão free do software ARENA acarretou em dificuldades para o desenvolvimento do modelo de simulação computacional, pois nesta versão o número de entidades e o tempo de simulação são bem reduzidos, por isso o modelo de simulação computacional criado apenas representa a ideia de como se funciona o processo produtivo. Esta mesma análise desenvolvida para este empresa em questão pode ser estendida as demais empresas visando um maior e melhor desenvolvimento deste setor, pois uma vez que o arranjo físico está bem planejado e a empresa possui um

61 60 modelo de simulação computacional o seu processo produtivo terá mais eficiência, diminuindo custos indesejados e aumentando seus lucros. Vale destacar que as empresas que também compõem o APL de Linhares/ES podem se embasar neste estudo para que possam conseguir ganhos parecidos como da empresa estudada, uma vez que as empresas deste pólo possuem características muito semelhantes. Futuramente, com a versão full do software ARENA este modelo pode ser melhor desenvolvido, criar uma animação para uma melhor visualização deste modelo e adaptá-lo para as demais empresas de móveis da região de Linhares e também do Brasil, uma vez que não existe na literatura algum tipo de modelo de simulação computacional para empresas de móveis seriados. Outra vertente deste trabalho que pode ser melhor desenvolvida é a criação de um banco de dados dentro do programa onde poderão ser alocadas todas as peças e seus respectivos roteiros de produção, bastando ao programador da produção apenas escrever qual peça se quer simular naquele momento.

62 61 REFERÊNCIAS BIBLIOGRÁFICAS ARGOUD, A.R.T.T. (2007). Procedimento para projeto de arranjo físico modular em manufatura através de algoritmo genético agrupamento. Tese (Doutorado) Escola de Engenharia de São Carlos, Universidade de São Paulo, São Carlos, CHWIF, L.; MEDINA, A. C. Modelagem e Simulação de Eventos Discretos: Teoria e Aplicações. 3 ed. São Paulo: Ed. do Autor, FERREIRA, M. J. B. et al. Relatório de Acompanhamento Setorial: Indústria Moveleira. Vol. 1. São Paulo: UNICAMP/ABDI, GOLDBARG, M.; LUNA, H. Otimização combinatória e programação linear: modelos e algoritmos. São Paulo: Campus, HILLIER, F. S.; LIEBERMAN, G. J. Introdução à pesquisa operacional. 8. ed. São Paulo: McGraw-Hill, JOAQUIM, C. C.; DE BORBA, M. M. Tecnologia de Grupo e Manufatura Celular. Santa Catarina: PET de Engenharia de Produção da UFSC, Disponível em: <http://www.peteps.ufsc.br/novo/index.php?option=com_content&view=article&id=85 :celular&catid=10:processos-produtivos&itemid=17>. Acesso em: 27 mai LACHTERMACHER, G. Pesquisa Operacional na Tomada de Decisões. 2. ed. São Paulo: Campus, MUTHER, Richard. Planejamento do layout: sistema SLP. São Paulo: Edgard Blücher, MUTHER, R.; WHEELER, J. D. Planejamento simplificado de layout: sistema SLP. 2. ed. São Paulo: IMAM, OLIVERO, J. L. Projeto de Fábrica: Produtos, Processos e Instalações Industriais. São Paulo:, PRADO, D. Usando o Arena em Simulação. 3. ed. Belo Horizonte: INDG, 2003.

63 62 SLACK, et al. Administração da produção. Edição Compacta. São Paulo: Atlas, SUZIGAN, W. et al. Identificação, Mapeamento e Caracterização Estrutural de Arranjos Produtivos Locais no Brasil. Relatório Consolidado. São Paulo: UNICAMP/IPEA, TAHA, H. A. Pesquisa Operacional. Tradutor: Arlete Simille Marques. Revisão Técnica: Rodrigo Arnaldo Scarpel. 8 ed. São Paulo: Pearson Prentice Hall, TIBERTI, A.J. (2003). Desenvolvimento de Software de Apoio ao Projeto de Arranjo Físico de Fábrica Baseado em um Framework orientado a objeto. Tese (Doutorado) Escola de Engenharia de São Carlos, Universidade de São Paulo, São Carlos, TORTORELLA, G. L.; FOGLIATTO, F. S. Planejamento sistemático de layout com o apoio de análise de decisão multicritério. Scielo, São Paulo, vol. 18, no. 3, set./dez Disponível em: <http://www.scielo.br/scielo.php?script=sci_arttext&pid=s >. Acesso em: 08 dez

64 ANEXO A Folha de Diagrama de Relações 63

65 ANEXO B Folha das áreas e características das atividades 64

66 ANEXO C Folha de Avaliação das Alternativas de leiaute 65

67 ANEXO D Relatório gerado no software ARENA 66

68 67

69 68

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