KENIA GARCIA VIEIRA. Orientadora: Profª Danielle Dias Sant Anna Martins

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1 KENIA GARCIA VIEIRA DESENVOLVIMENTO DE UM SISTEMA EM PLANILHAS ELETRÔNICAS PARA O PLANEJAMENTO DA PRODUÇÃO EM PEQUENAS EMPRESAS DE SUPLEMENTOS ALIMENTARES: UM ESTUDO DE CASO Trabalho apresentado ao Departamento de Engenharia Elétrica e de Produção da Universidade Federal de Viçosa como parte das exigências para a conclusão do curso de Engenharia de Produção. Orientadora: Profª Danielle Dias Sant Anna Martins VIÇOSA MINAS GERAIS BRASIL 2006

2 Este trabalho é dedicado à minha mãe, Doracélia, por suas palavras de incentivo, compreensão e amor incondicional ao longo desta caminhada. (Kenia) ii

3 AGRADECIMENTOS Em primeiro lugar agradeço a Deus por ter dado sabedoria e provisão do que era necessário para a conclusão deste trabalho. À professora Danielle Dias Sant`Anna Martins, pelos ensinamentos, paciência e amizade. Aos funcionários da empresa Arve Alimentos, pela abertura e boa vontade em fornecer os dados que eram precisos. Ao professor Nédson Antônio Campos, pela atenção ao direcionar o trabalho. Ao Reginaldo Cupertino, pela ajuda que prestou na realização do mesmo. iii

4 SUMÁRIO LISTA DE TABELAS...v LISTA DE FIGURAS...v RESUMO...vi 1. INTRODUÇÃO A Importância de Ferramentas de Planejamento Caracterização do Problema OBJETIVOS Objetivo Geral Objetivos Específicos PLANEJAMENTO DA PRODUÇÃO MATERIAIS E MÉTODOS Coleta de Dados na Arve Alimentos ESTUDO DE CASO A empresa Arve Alimentos Resultados e Discussão CONCLUSÃO REFERÊNCIAS BIBLIOGRÁFICAS...19 ANEXOS E APÊNDICES...21 ANEXO A LINHA MAXIMUS ATUAL...22 ANEXO B LINHA MAXIMUS DE LANÇAMENTO...22 APÊNDICE A ESTRUTURA DOS PRODUTOS...23 APÊNDICE B...24 Tabela 1B Registro Básico do MRP para a Albumina Pura...24 Tabela 2B Registro Básico do MRP para a Dextrose Pura...25 Tabela 3B Registro Básico do MRP para a Maltodextrina Pura...26 Tabela 4B Registro Básico do MRP para o Whey Protein 80% em pacote de 420g...27 Tabela 5B Registro Básico do MRP para o Whey Protein 80% em potes de 900g...28 iv

5 LISTA DE TABELAS Tabela 1 Lista de Materiais...12 Tabela 2 Previsão Mensal de Demanda para cada produto...13 Tabela 3 Produção por hora para cada produto...13 Tabela 4 Produção por pacote em 4h...13 Tabela 5 Tempo total trabalhado para se produzir a quantidade semanal necessária...14 Tabela 6 Produção diária para cada produto...14 Tabela 7 Tempo gasto para a produção diária...14 LISTA DE FIGURAS Figura 1 Estrutura genérica dos produtos...11 Figura 2 Registro Básico do material Clara de Ovo que compõe o produto Albumina...15 Figura 3 Registro Básico do material Rótulo que compõe o produto Albumina...16 Figura 4 Registro Básico do material Rótulo que compõe o produto Dextrose...16 Figura 5 Registro Básico do material Rótulo que compõe o produto Maltodextrina...16 Figura 6 Registro Básico do material Rótulo que compõe o produto Whey Protein 420g...17 Figura 7 Registro Básico do material Rótulo que compõe o produto Whey Protein 900g...17 v

6 RESUMO VIEIRA, Kenia Garcia. Universidade Federal de Viçosa, abril de Desenvolvimento de um Sistema em Planilhas Eletrônicas para o Planejamento da Produção em Pequenas Empresas de Suplementos Alimentares: Um Estudo de Caso. Orientadora: Danielle Dias Sant Anna Martins. O objetivo geral deste trabalho consiste em desenvolver um sistema com planilhas eletrônicas na modelagem do modelo de Planejamento dos Recursos Materiais (MRP), para auxiliar o planejamento da produção de uma empresa de Suplementos Alimentares de pequeno porte. Primeiramente, fez-se um levantamento bibliográfico a respeito dos sistemas utilizados na administração da produção. Posteriormente, coletou-se dados necessários junto à empresa em questão a respeito de tempos de ressuprimento (lead time), estoque inicial e estoque de segurança, previsão média de vendas e lotes de compra. A partir disso, o modelo de MRP foi montado em planilhas de Excel e os dados de entrada foram inseridos para programar a produção. O presente trabalho demonstrou a importância significativa da aplicação de um sistema de produção, mesmo em pequenas empresas. Foi comprovado que é possível reduzir o estoque disponível, manter um estoque de segurança constante, planejar melhor a compra dos itens dos produtos, sendo capaz de reagir com antecedência às variações de mercado. Essa técnica fornece um maior embasamento aos gerentes, permitindo que estes possam tomar decisões mais acertadas, trazendo melhorias à empresa, o que pode levar a diminuição de custos e, conseqüentemente, aumentar os lucros. vi

7 1. INTRODUÇÃO 1.1 A Importância de Ferramentas de Planejamento Segundo Rocha (1996), planejar é ter uma visão antecipada do futuro e a partir daí, determinar o que será feito para se atingir determinado objetivo. De acordo com Corrêa et. al. (2001, p. 37), planejar é entender como a consideração conjunta da situação presente e da visão de futuro influencia as decisões tomadas no presente para que se atinjam determinados objetivos no futuro. Como o sistema de produção vive em constantes mudanças, o processo de planejamento também deve ser dinâmico. Ao longo do tempo, é importante que se tenha uma noção da situação atual, entender como ela afeta as decisões, além de perceber alterações de objetivos pretendidos (Corrêa et. al., 2001). Por isso, pode se considerar a programação e controle da produção um elemento central na estrutura administrativa de um sistema de manufatura, passando a ser um elemento decisivo para a integração da manufatura, visto que ele lida com várias áreas do sistema de manufatura. O PCP é definido como um conjunto de funções inter-relacionadas para se obter o comando do sistema produtivo e coordenar os diversos setores da empresa, de acordo com Zaccarelli (1987). Ainda de acordo com o mesmo autor, percebe-se que não se encontram, na prática, dois sistemas de PCP iguais. O tipo de indústria, tamanho da empresa e diferenças entre estruturas administrativas são os principais fatores responsáveis por esta diferenciação. No entanto, um conjunto básico de atividades de PCP deve ser realizado independente do sistema de manufatura e estrutura administrativa. Estas atividades são necessárias para atingir os objetivos do PCP, mas não necessariamente deverão estar todas sendo executadas numa área específica, pois dependem da configuração organizacional adotada pelo sistema de manufatura (Martins, 1993). Os Sistemas de Administração da Produção (SAPs) são sistemas que dão apoio ao tomador de decisão, pois estes provêem informações de fluxo de materiais, utilização de mão-deobra e de equipamentos, coordenação de atividades internas com as atividades de fornecedores/distribuidores, além de gerenciar a comunicação com os clientes no que diz respeito a suas necessidades operacionais (Corrêa & Gianesi, 1996). 1

8 As atividades de PCP devem ter uma hierarquia, isto é, devem ser executadas segundo uma ordem, a fim de se traduzir o planejamento estratégico para o nível operacional. As organizações devem operar como um sistema, no qual as atividades sejam planejadas com um nível de detalhamento (Davis, 2001). No entanto, o uso dessa abordagem requer cuidados para não se incorrer em sub-otimização. De acordo com Dias (2001) existem três níveis hierárquicos para o PCP. O planejamento de longo prazo (nível estratégico), o planejamento de médio prazo (nível tático) e o planejamento de curto prazo (nível operacional). As análises das futuras condições de mercado e previsão da demanda futura são da maior importância para a elaboração do Planejamento de Longo Prazo. O planejamento estratégico articula quais objetivos e metas serão atingidos, de acordo com a capacidade da empresa e seu ambiente econômico e político, projetado pela previsão de vendas (Davis, 2001). Previsões de demanda podem se basear em dados referentes ao que foi observado no passado (previsão estatística) ou em julgamentos de uma ou mais pessoas (predição). Com base no Planejamento de Longo Prazo, elabora-se o Planejamento Agregado de Produção, cujo resultado é um plano de médio prazo que estabelece a combinação dos níveis de mão-de-obra e dos níveis de estoque para minimizar o custo de produção. O horizonte do Plano Agregado de produção especifica as unidades de produção necessárias para ate 18 meses em diante (Davis, 2001). O Planejamento Mestre da Produção (PMP) é gerado a partir do plano agregado de produção, o qual é congelado a curto prazo, desagregando-o em produtos acabados, estabelecendo quando e em que quantidade cada produto deverá ser produzido (Davis, 2001). 1.2 Caracterização do Problema Nos últimos anos, o grau de competitividade entre as empresas, tanto no comércio interno como no externo, vem aumentando significativamente, devido aos consumidores, que estão cada vez mais exigentes, e ao o processo de liberalização da economia, com a entrada dos produtos importados. É essencial, portanto, que as empresas transformadoras de matérias-primas e as prestadoras de serviços estabeleçam metodologias e/ou filosofias capazes de atender à necessidade de um melhor desempenho global, referente a custo, qualidade e flexibilidade da 2

9 empresa, a fim de se manter no mercado (Júnior, 1996). Além dessa necessidade de melhorar os processos produtivos, as organizações estão cientes que precisam integrar suas atividades e, conseqüentemente, seus departamentos. O intuito é agilizar e dar suporte ao processo de tomada de decisão, sendo obtido com a rapidez na troca de informação e a garantia de haver acurácia dos dados compartilhados (Júnior, 1996). A maneira de se conhecer qual a melhor ferramenta a ser utilizada para se obter um diferencial na empresa é investigar os Sistemas de Administração da Produção (SAPs) existentes através do Planejamento de Controle da Produção (PCP) e as finalidades de suas aplicações. As atividades do PCP têm ligação direta com várias áreas do sistema: Vendas, Engenharia de Produto, Engenharia de Processo e Chão-de-fábrica (Júnior, 1996). O estudo foi realizado numa empresa nova no mercado, a qual não possui planejamento de recebimento dos recursos materiais que compõem os produtos de todo portifólio da mesma. Por isso, ter essas respostas rápidas para reagir a mudanças e as incertezas de mercado é um desafio aos gestores e merecem especial atenção, por colocar em risco o futuro da empresa. Então, ferramentas de Planejamento da Produção vêm em auxílio a soluções de problemas sobre o que comprar e/ou produzir, em que momento e com que recursos (Corrêa et. al., 2001). 2. OBJETIVOS 2.1 Objetivo Geral O objetivo geral do trabalho é desenvolver um modelo baseado em planilhas eletrônicas de forma a auxiliar no planejamento da produção de uma indústria de suplementos alimentares de pequeno porte. 2.2 Objetivos Específicos Especificamente, pretende-se: permitir o cálculo rápido e correto das necessidades de produção otimizando o uso de recursos materiais, humanos e financeiros; 3

10 conferir maior apoio à tomada de decisão, a partir da programação da produção. reduzir o estoque ao mínimo necessário, com seus correspondentes custos de estocagem/faltas; cumprir a promessa da data de entrega; comprar certo e no momento correto; reduzir os tempos médios de atravessamento e, consequentemente, tempos de entrega; reagir corretamente quando algum recurso não está disponível; ser capaz de reagir eficazmente às mudanças não planejadas; 3. PLANEJAMENTO DA PRODUÇÃO Designado como Planejamento de Materiais, esta atividade permite fazer o levantamento completo das necessidades de materiais para execução do plano de produção. A partir das necessidades vindas da lista de materiais, das exigências impostas pelo Programa Mestre de Produção (PMP) e das informações vindas do controle de estoque (itens em estoque e itens em processo de fabricação), procura-se determinar quando, quanto e quais materiais devem ser fabricados e comprados (Júnior, 1996). Por meio das informações provenientes dos pedidos previstos e existentes que são gerados pelo plano de materiais, o Planejamento das Necessidades de Capacidade fornece uma programação detalhada de quando cada operação deve ser executada em cada centro de trabalho e quanto tempo levará para ser processada (Davis, 2001). De posse de informações tais como: disponibilidade de equipamentos, matérias-primas, operários, processo de produção, tempos de processamento, prazos e prioridade das ordens de fabricação; as ordens de produção poderão ser distribuídas aos centros produtivos onde será iniciada a execução do PMP (Júnior, 1996). O controle da programação e das atividades do dia-adia no chão-de-fábrica é chamado de Controle das Atividades de Produção (Davis, 2001). O Planejamento e Controle de Compras lida com aquisição e o controle de compra especificado pelo plano de materiais, com a finalidade de garantir que os prazos estabelecidos sejam cumpridos (Davis, 2001). As atividades de Planejamento e Controle da Produção podem, atualmente, ser implementadas e operacionalizadas através do auxílio de diversas alternativas. As três principais, 4

11 as quais tem sido utilizadas nos últimos 15 anos são: os MRP/MRP II, que se baseiam na lógica do cálculo das necessidades de recursos a partir de demandas futuras de produtos, os sistemas Just in Time e os sistemas de capacidade finita da produção, que usam de simulação de computador (Corrêa et. al., 2001). A seguir são relatados o conceito e as principais características do sistema de produção MRP, que é abordado no presente trabalho. O sistema Material Requirements Planning ou Planejamento das necessidades de materiais (MRP) surgiu durante a década de 70, tendo como objetivo principal permitir o cumprimento dos prazos de entrega dos pedidos dos clientes com a mínima formação de estoques (Corrêa & Gianesi, 1996). É baseado na idéia de que, se são conhecidas as necessidades futuras e os componentes de determinado produto com seu tempo de obtenção, pode-se calcular as quantidades que devem ser obtidas e os devidos momentos, para que não aja nem sobra e nem falta de cada um deles (Corrêa et. al., 2001). A partir do uso do PMP, um sistema de planejamento de necessidades (MRP) pode então criar um programa capaz de efetuar essas operações (Davis, 2001). Este método é mais valioso para companhias envolvidas em operações de montagem e menos valioso para aquelas que fabricam seus produtos. E esse valor aumenta à medida que aumentam os números de níveis do produto. Um ponto a mais a ser observado é que o MRP não funciona bem para empresas que produzem poucos produtos por ano, assim como na industrialização de produtos complexos e caros (Davis, 2001). De acordo com Davis (2001, p. 506), o sistema de MRP funciona assim: previsão de vendas e pedidos firmes por produtos são usados para criar um PMP, que situa o número de itens a serem produzidos durante períodos específicos de tempo. Um arquivo de lista de materiais identifica os materiais utilizados para se fazer cada item e as quantidades corretas de cada um. O arquivo de registro de estoques contém dados como o número de unidades disponíveis ou o número de unidades já encomendadas. Então, as três principais entradas para o modelo de MRP é o arquivo Bill of Materials (BOM), o PMP e o arquivo de registro de estoque, as quais expande o PMP em um plano de programação de ordens detalhado para a seqüência inteira de produção. Como dito anteriormente, o PMP é composto por encomendas conhecidas e pela demanda prevista. 5

12 A descrição completa do produto está no arquivo de lista de materiais BOM, também conhecido como estrutura do produto ou arquivo da árvore do produto. A listagem não é só de materiais, mas também das partes e componentes do produto e as seqüências de como este é fabricado (Davis, 2001). O arquivo de registro de estoque é um sistema computadorizado que armazena informações a respeito de estoque de todos os componentes, sub-montagens e matérias-primas que compõe os produtos. Cada item em estoque é tratado como um arquivo em separado no arquivo de registro de estoque e a amplitude de detalhes de cada item é infinita. O programa MRP aponta as necessidades nível a nível, desde o topo da estrutura do produto ate a base. É preciso identificar os itens pais que causam a necessidade nos itens filhos (Davis, 2001). O MRP trabalha no arquivo de estoque, que é dividido em períodos de tempo. Submete-se ao BOM para computar as necessidades de cada item, que por sua vez são corrigidas pelas quantias disponíveis e a necessidade liquida é deslocada para levar em conta o tempo necessário para o ressuprimento do material (Davis, 2001). De acordo com Corrêa et. al. (2001), é preciso entender a mecânica da modelagem, bem como as convenções feitas a respeito do registro básico do MRP, conforme descrito a seguir: Necessidades brutas: são as necessidades de disponibilidade de cada item no período correspondente; Recebimentos programados: são as ordens já liberadas, para a qual alguma ação física já foi tomada; Estoque disponível: quantidades do item em questão que estará disponível ao final dos períodos; Recebimento de ordens planejadas: quantidades de materiais que deverão estar disponíveis no início do período em questão; Abertura de ordens planejadas: as quantidades informadas são as mesmas do recebimento de ordens planejadas, com a diferença de que este refere-se ao momento de liberar a ordem e aquele ao momento de receber a ordem. Martins (1993) observa que os dados de entrada devem ser verificados e validados, pois a entrada de informações erradas resultará em ordens de fabricação e compras inválidas. O mesmo procedimento deve ser feito com relação às listas de materiais, com estas refletindo o que acontece no chão de fábrica, tanto em quantidades quanto em precedência entre as partes 6

13 componentes do produto acabado, pois, caso contrário, resultará em necessidades erradas de materiais, tanto em quantidades quanto nas datas. Os dados de entrada, que alimentam o programa são: previsão de demanda, tempo de ressuprimento (lead time), tamanho do estoque de segurança, estoque disponível inicialmente na empresa e dados dos lotes de compras ou de fabricação referentes a cada item/componente que constituem os produtos finais. Como as necessidades no programa-mestre variam ao longo do tempo, é preciso ter um estoque de segurança para garantir a satisfação do cliente. Esta variabilidade pode ser representada por uma distribuição de probabilidades ou pode-se ter um nível fixo de estoque, o qual é determinado pelas experiências práticas dos tomadores de decisão (Ballou, 2001). Os tempos de reabastecimento provavelmente não são conhecidos. Estes então precisam ser calculados (Davis, 2001). De acordo com Ballou (2001, p. 317) o tempo preciso dos fluxos de materiais para satisfazer as necessidades de produção é o principio por trás do MRP. Os pedidos normalmente trazem consigo data de entrega, então estes não precisam ser previstos (Davis, 2001). Além disso, o MRP é um método usado principalmente para produtos cujo valor da demanda é razoavelmente conhecido (Ballou, 2001). O sistema Manufacturing Resources Planning ou Planejamento dos Recursos da Manufatura (MRP II) é a evolução natural da lógica do sistema MRP, com a extensão do conceito de cálculo das necessidades ao planejamento dos demais recursos de manufatura, como empregados, instalações e equipamentos e não mais apenas dos recursos materiais (Davis, 2001). Todavia, este sistema não será detalhado. 4. MATERIAIS E MÉTODOS A pesquisa é aplicada, já que a motivação está na necessidade de contribuir para fins práticos, buscando soluções concretas e é também bibliográfica por partir-se de referências teóricas já publicadas. O método utilizado é o Estudo de Caso, pois tem o foco na compreensão de questões complexas que não podem ser analisadas por métodos estatísticos, ou seja, no entendimento do processo de como e/ou por quê. Este método procura explicar as relações causais complexas do atendimento da demanda, as quais são influenciadas pela disponibilidade das matérias-primas principais que compõem cada produto. De acordo com a empresa em estudo 7

14 não há registros de dados de análises passadas, o que justifica esse fenômeno como sendo contemporâneo. Para isso, foi usada a técnica de observação direta e entrevistas abertas, sendo respondidas pelas pessoas responsáveis pelas atividades de planejamento e controle da produção. O método de MRP foi escolhido pelo fato de se enquadrar melhor às necessidades da empresa em questão. De acordo com o gerente da empresa, a demanda de todos os produtos é bem variada devido ao fato da empresa ainda estar se integrando ao mercado. Por isso, há necessidade de estoques de segurança e de um planejamento das entregas das matérias-primas, a fim de não haver excesso de determinados produtos e nem ociosidade da fábrica por falta de material. Ainda de acordo com o mesmo, sabe-se que a empresa não consegue manter produto em estoque, deixando com que falte matéria-prima e, conseqüentemente, produto final. Num primeiro momento, para compreender a dinâmica do setor produtivo, foram realizadas visitas à empresa, onde se verificou, através de entrevistas abertas com os funcionários e observação direta, se são empregadas técnicas de administração da produção no processo produtivo e qual (is) seria (seriam), considerando todas as variáveis e restrições presentes. Porém, simultaneamente, obteve-se ajuda com profissionais e técnicos do setor alimentício. Posteriormente, como a empresa trabalha com cinco produtos, dados referentes ao processo de fabricação foram coletados para cada um separadamente e inseridos no modelo de MRP, feito em planilhas do programa Excel. Os dados de entrada se referem ao lead time de ressuprimento, estoque de segurança e estoque disponível, lote de pedido, previsão de vendas, além de ser preciso conhecer os limites desses dados e a estrutura do produto. Os dados de saída auxiliarão o tomador de decisão a decidir quanto de cada item/componente comprar ou produzir e quando deve tomar ações gerenciais respeitando as respectivas datas de pedidos. A empresa escolhida para o estudo em questão foi a Arve Indústria e Comércio de Alimentos Ltda. A escolha se deu ao fato da principal dificuldade da empresa estar apoiada no recebimento das principais matérias-primas que compõem os produtos comercializados, visto que, além da empresa ser nova no mercado e estar em constante ascensão, não possui planejamento e controle de materiais. De acordo com a empresa, seu maior problema está em manter o estoque de segurança desejado para cada produto. Constantemente, produz-se determinada quantidade que é vendida imediatamente, deixando a empresa sem produto acabado e nem mesmo com matéria-prima disponível. Além destes motivos, há congestionamento de determinado material, ociosidade da empresa e atrasos na entrega do produto final. Estes últimos 8

15 são ocasionados pelo não cumprimento do prazo de entrega por parte dos fornecedores e pela falta de uma programação da produção Coleta de Dados na Arve Alimentos Depois do modelo conceitual definido, foi realizada a coleta de dados para alimentar o sistema de acordo com a realidade da empresa em questão. Os dados foram coletados através de anotações dos funcionários e entrevistas feitas com os mesmos, pois estes têm contato direto com o sistema produtivo. Os respectivos planos de coleta para abastecer a planilha de Excel com modelo de MRP estão descritos abaixo. A previsão de venda para o mês seguinte, abril, foi estimada a partir de análises temporais dos últimos 5 meses, com a utilização de Média Móvel Ponderada. Este modelo foi selecionado por ser capaz de variar os efeitos entre dados antigos e os mais recentes. Os pesos foram atribuídos de forma decrescente a partir do mês mais recente pelo fato deste ser mais indicativo do futuro, já que a empresa está em crescimento. Foram assim distribuídos: 30% das vendas reais (em unidades) para o mês mais recente, 25% para o segundo mês anterior, 20% para o terceiro mês anterior, 15% para o quarto mês anterior e 10% para o quinto mês anterior. A fim de se ter uma demanda semanal para cada produto, esses valores foram divididos por 4. Também foi levado em consideração o estoque de segurança de cada material. De acordo com o gerente da empresa, é preciso 200 kg de Albumina em estoque, 150 kg de Whey Protein 80%, 100 kg de Maltodextrina Pura e 100 kg de Dextrose Pura. Os outros valores de estoques de segurança (rótulos, pacotes, potes e caixas de papelão) foram derivados das necessidades das principais matérias-primas, a clara de ovo, a cerelose, o morex e o concentrado protéico (WPC), respectivamente para a Albumina, a Dextrose, a Maltodextrina e o Whey Protein. Foi atribuída uma porcentagem de 30% para o estoque inicial em relação ao estoque de segurança, com o objetivo de se iniciar a programação modelada. De acordo com informações passadas pelo gerente, os pedidos de todos os recursos materiais são feitos através de lotes múltiplos. Os respectivos valores foram repassados pelo mesmo. O lead time de ressuprimento dos materiais foi calculado de acordo com os dados históricos a respeito das entregas de matérias-primas adquiridas. Não há grandes variações nos 9

16 tempos, por isso, foi adotado a média simples para o cálculo dos lead times de cada item do produto. 5. ESTUDO DE CASO 5.1 A empresa Arve Alimentos A Arve Indústria e Comércio de Alimentos Ltda, processadora de suplementos alimentares, está localizada na cidade de Viçosa MG e reside na Incubadora de Empresas de Base Tecnológica da Universidade Federal de Viçosa (UFV). É uma empresa alimentícia que fabrica suplementos alimentares, por profissionais da área de Engenharia de Alimentos e que atua na área de pesquisa e desenvolvimento de novos produtos, além da produção e comercialização. A Arve Alimentos lançou no mercado a Linha MAXIMUS em 26 de novembro de 2003, com a Maximus Albumina Pura, o Maximus Whey Protein 35% e o Maximus Whey Protein 80%. Posteriormente, englobou no seu portfólio a Maximus Maltodextrina Pura, a Maximus Dextrose Pura e o Whey Protein 80% em pote (veja Anexo A). O produto Whey Protein de 35% saiu de mercado. Estes produtos são primordialmente voltados para atletas e, atualmente, encontra-se em fase de pesquisa outras linhas, os quais têm como público-alvo idosos e gestantes. Em fase de lançamento existe a linha Maximus Sabor e outros produtos (veja Anexo B). De acordo com Soraes, Ishii & Burini (1996), a partir dos anos 60 o número de publicações relativas ao melhor conhecimento da nutrição cresceu consideravelmente. De acordo com Courtine (1995), citado por Iriart & Andrade (2002), nos dias atuais, a crescente valorização do corpo, esteticamente perfeito e inflado de músculos, têm levado a população a usar de forma abusiva substâncias que prometem efeito imediato e eficaz. Ainda de acordo com o mesmo autor, dentre essas substâncias, o uso de esteróides anabolizantes merece destaque por potencializar em um menor espaço de tempo possível o desenvolvimento de massa muscular. E o uso de suplementos se sobressai pelo fato de não haver uma legislação rigorosa que proíbe a venda sem receita médica, além de prometer melhorar a performance do aluno (Santos & Santos, 2002). A Coordenação de Vigilância Sanitária do Ministério da Saúde (Brasil, 1998) define suplementos como sendo apenas vitaminas ou minerais combinados ou isolados e que não ultrapassem 100% da Ingestão Diária Recomendada (IDR), pois, acima destes valores, só podem 10

17 ser vendidos com receita médica por serem considerados medicamentos (Portaria no. 33 de 13 de janeiro de 1998). De acordo com a pesquisa de Santos & Santos (2002), aproximadamente 80% dos alunos tem como objetivo principal melhorar à saúde e 70% dos alunos usam algum tipo de suplemento visando melhorar a performance. E ainda de acordo com a mesma pesquisa, verificou-se que o objetivo do uso do suplemento alimentar na maioria dos alunos pesquisados é o uso terapêutico, o emagrecimento e a melhoria do condicionamento físico ou o aumento da massa muscular. Santos & Santos (2002) chegaram à conclusão de que, ao contrário do estado não estipulado ou não suplementado, o uso de ergogênicos nutricionais na manipulação da dieta ou a adição de compostos específicos em doses adequadas têm a capacidade de melhorar o desempenho de exercício. Vale ressaltar que é indispensável uma prescrição criteriosa e controlada por profissionais da área de saúde legalmente autorizados. 5.2 Resultados e Discussão A fim de se atingir os objetivos propostos nesse trabalho, foi feito um modelo conceitual de MRP, em planilhas do Excel, de acordo com a estrutura de cada produto (veja Apêndice A) e com a lista de materiais mostrada na Tabela 1, na qual foram inseridos os dados obtidos com a metodologia escolhida. Um modelo genérico de estrutura dos produtos é mostrado a seguir na figura 1. Tem-se que cada pacote de produto é formado pela quantidade de matéria-prima requerida, a qual varia para cada produto, por um rótulo e por uma embalagem peculiares. Produto 1 pacote Rótulo específico 1 unidade Embalagem específica 1 unidade Matéria-prima Qtde diferenciada Figura 1 Estrutura genérica dos produtos Depois de entendido a lógica do registro básico, foi feita uma discussão baseada no que acontece no dia-a-dia da empresa e em quais aspectos o modelo apresentado pode auxiliar e otimizar suas atividades. 11

18 Tabela 1 Lista de Materiais Quant. Item unitária Unidade Tempos de obtenção (dias) Comprado/Produzido Albumina 1 pacote 1 produzido Rótulo 1 unidade 1 comprado Embalagem 1 unidade 3 comprado Clara de Ovo 0,5 kg 4 comprado Dextrose 1 pacote 1 produzido Rótulo 1 unidade 1 comprado Embalagem 1 unidade 3 comprado Cerelose 1 kg 4 comprado Maltodextrina 1 pacote 1 produzido Rótulo 1 unidade 1 comprado Embalagem 1 unidade 3 comprado Morex 1 kg 3 comprado Whey pcte 1 pacote 1 produzido Rótulo 1 unidade 1 comprado Embalagem 1 unidade 3 comprado WPC 0,42 kg 3 comprado Whey pote 1 pacote 1 produzido Rótulo 1 unidade 1 comprado Pote 1 unidade 3 comprado WPC 0,9 kg 3 comprado O horizonte de planejamento dessa modelagem foi definida em 10 períodos (ou dias), que correspondem a 2 semanas de trabalho da Arve Alimentos. Os turnos são definidos de 8h às 12h e das 14h às 18h, com a produção feita no período da manhã (4h disponíveis). De acordo com a série histórica de vendas da empresa e com o valor de estoque de segurança dos materiais chegou-se a uma previsão de demanda semanal para cada produto (Tabela 2). Como já citado, a produção diária não pode ultrapassar o limite máximo de 4 h trabalhadas. Então, comparou-se a quantidade desejada de produção semanal de cada produto com dados históricos de tempos de produção (Tabela 3), para se saber se era possível produzir a quantidade necessária por dia. Por tal fato, tem-se que o tempo é uma restrição na modelagem. 12

19 Tabela 2 Previsão Mensal de Demanda para cada produto VENDAS REAIS VENDA PREVISTA Produto nov/05 dez/05 jan/05 fev/05 mar/05 abr/05 ES semanal Albumina 80% , g Dextrose Pura , kg Maltodextrina Pura , kg Whey Protein 80% , g Whey Protein 80% 900g , Tabela 3 Produção por hora para cada produto PRODUÇÃO POR HORA PARA CADA PRODUTO kg/h pcte/h Albumina 33,33 67 Dextrose 66,67 67 Maltodextrina 66,67 67 Whey Protein ,33 79 Whey Protein ,33 37 A partir da Tabela 3, foram calculadas as quantidades de pacotes que podem ser produzidas no período em questão para cada produto e estão descritas na Tabela 4. Tabela 4 Produção por pacote em 4h PRODUÇÃO MÁXIMA POR TURNO (em 4h) pcte/turno Albumina 267 Dextrose 267 Maltodextrina 267 Whey Protein Whey Protein O primeiro e o segundo dia de produção foram definidos pelo programa, que é o período 4 e o 5 (veja Apêndice B). Somente na primeira semana, composta pelos 5 primeiros períodos, toda a produção semanal é feita na quinta-feira e na sexta-feira, ou seja, a empresa terá que entrar em produção nos 2 períodos de trabalho (8h/dia) para atender todos seus clientes semanais. Isto é possível pelo fato de que o tempo gasto para se produzir toda quantidade desejada ser menor que o tempo disponível (Tabela 5). 13

20 Tabela 5 Tempo total trabalhado para se produzir a quantidade semanal necessária TEMPO SEMANAL DISPENDIDO (em horas) Albumina 6,96 Dextrose 0,65 Maltodextrina 1,71 Whey Protein 420 2,38 Whey Protein 900 0,43 TOTAL 12,13 Assim, partindo do momento presente, tomado as ações logísticas devidas, verifica-se que no período 4 é possível entregar os produtos finais determinados, referentes a Maltodextrina Pura, Whey Protein 80% de 420g e Whey Protein 80% de 900 g. A Albumina Pura e a Dextrose Pura só terminarão sua formulação no período 5 (veja Apêndice B). Depois que se dá início à programação, a empresa entra numa rotina constante. Conseguese produzir toda a quantidade demandada dos produtos somente trabalhando 4h diárias e a produção pode ser agregada e distribuída de forma que, os produtos Dextrose e Maltodextrina sejam fabricados num dia, o Whey Protein pote e o Whey Protein pacote em outro dia, restando os outros 3 dias para a elaboração da Albumina. Verificado isso, ficou definido que a produção de Albumina será todas segundas, quartas e sextas, a Maltodextrina e a Dextrose serão produzidas nas terças e o Whey Protein pacote, juntamente com o Whey Protein pote, serão produzidos nas quintas-feiras. Desse modo, supriu-se a necessidade da demanda existente de cada produto e manteve-se o hábito da empresa (veja Tabela 6 e 7). Tabela 6 Produção diária para cada produto Produção Diária Para Cada Produto (em pacotes) Segunda Terça Quarta Quinta Sexta A D e M A W4 e W9 A Tabela 7 Tempo gasto para a produção diária Tempo Gasto de Produção Diária (em horas) Segunda Terça Quarta Quinta Sexta A D e M A W4 e W9 A 2,33 0,65 2,33 2,38 2,33 1,71 0,43 2,33 2,36 2,33 2,81 2,33 14