CONTROLE DE QUALIDADE

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1 CONTROLE DE QUALIDADE

2 ` CONTROLE DE QUALIDADE Controle de Qualidade: conjunto de medidas realizadas durante a produção, processamento, armazenamento e comercialização do produto, visando a manutenção da qualidade em níveis aceitáveis, que satisfaçam a necessidade do consumidor. A qualidade de um alimento geralmente é expressa pelo conjunto de características intrínsecas e extrínsecas, das diferentes unidades individuais de um produto que determina o seu grau de aceitabilidade;

3 ALGUM GRAU DE RISCO, NÃO IMPORTANDO O QUÃO PEQUENO ELE SEJA, É SEMPRE INERENTE AOS PRODUTOS ALIMENTÍCIOS, PRINCIPALMENTE LEVANDO-SE EM CONTA QUE O CONSUMIDOR DESEMPENHA IMPORTANTE E, ÀS VEZES, DECISIVO PAPEL NA CONSERVAÇÃO DOMÉSTICA, NA MANIPULAÇÃO E NO PREPARO DOS ALIMENTOS ANTES DE SEREM SERVIDOS.

4 Doenças Transmitidas por Água e Alimentos Manipulação incorreta Matéria prima contaminada Água contaminada Má conservação ALIMENTOS CONTAMINADOS DETERIORAÇÃO DO ALIMENTO OU TOXINFECÇÕES Insetos / roedores

5 ` Dois campos de interesse da Microbiologia de Alimentos: 1) Proteção do consumidor enfermidades de origem transmitidas pelos alimentos; frente às microbiana 2) Prevenção das alterações destes produtos devido a ação microbiana

6 Controle de Qualidade 3 aspectos: Controle da matéria-prima, insumos e ingredientes; Controle de processo e de pessoal; Inspeção do produto final

7 ALGUÉM, TODO MUNDO, QUALQUER UM E NINGUÉM QUEM É RESPONSÁVEL PELA QUALIDADE?... A qualidade era um serviço importante a ser feito e todo mundo estava certo de que ALGUÉM faria, Qualquer um poderia ter feito, ALGUÉM ficou zangado com isso, porque era serviço de TODO MUNDO, TODO MUNDO pensou que QUALQUER UM podia fazê-lo, mas NINGUÉM percebeu que TODO MUNDO não o faria, No fim, TODO MUNDO culpou ALGUÉM quando NINGUÉM fez o que QUALQUER UM poderia ter feito. FONTE: Silva Jr. E.A. Manual de Controle Higiênico-Sanitário de Alimentos. 4a. Ed. VARELA; 2001

8 Funções básicas do controle de qualidad Avaliar processos Controle de qualidade Detectar os riscos Implantar soluções viáveis Zelar para que estas sejam permanentes

9 ONDE OCORREU A FALHA? MÁ ESCOLHA DE PRODUTOS? MÁ TÉCNICA DE PREPARO? MÁ CONSERVAÇÃO? FALTA DE CUIDADOS NA PREVENÇÃO MICROBIOLÓGICA?

10 PARA O PROFISSIONAL CONSCIENTE NÃO EXISTE ONDE OCORREU? EXISTE A PERGUNTA... QUE CUIDADOS TOMAR? ONDE OCORRERÁ? O QUE FAZER PARA EVITAR?

11 O que é prevenir???? É evitar que os microrganismos contaminem os alimentos: Através do homem; Através do ambiente; Adquirindo matérias-primas qualidade de boa

12 O que é prevenir???? É evitar que os microrganismos sobrevivam nos alimentos: Através da cocção correta (74ºC no interior do alimento); Através do reaquecimento correto

13 O que é prevenir???? É evitar que os microrganismos multipliquem nos alimentos: se Evitar deixar os alimentos mais que 30 minutos entre 10ºC e 55ºC; Evitar deixá-los na temperatura ambiente; Evitar deixá-los na refrigeração acima de 4ºC; Evitar deixá-los na espera ou distribuição abaixo de 60ºC.

14 O que é prevenir???? É evitar que ocorra a recontaminação dos alimentos Através da manipulação pós cocção; Através do armazenamento

15 GARANTIA DE QUALIDADE POPS BPF ISO APPCC PRP não é algo que se prepara para quem quer adotá-lo, pois cada vez mais é uma imposição do mercado, uma prova de competência e razão de sobrevivência.

16 SISTEMA DE SEGURANÇA DE ALIMENTOS

17 Exemplo: AMENDOIM

18 Plano de amostragem simples Razão de defeito 1/1000 (estimação de defeito de 0,1%) Analisar 60 amostras; Probabilidade de aceitar um lote que deveria ser rejeitado = superior a 94%

19 Fatores que causam contaminação por aflatoxina durante a produção = TEMPO, TEMPERATURA CAMPO BENEFICIAMENTO Controle de Tempo e Temperatura INDÚSTRIA Controle de Tempo e Temperatura SEM CONTAMINAÇÃO

20 PARADIGMAS ANTIGOS PARADIGMAS NOVOS Controle de qualidade independente Controle no processo, Autocontrole Fiscalização Responsabilidade de todos Produção pela quantidades Produção pela qualidade, melhoria contínua Competição entre Áreas de Produção x Controle de Qualidade Correções através dos erros Treinamento esporádico Cumprir o dever Controle de qualidade é responsável pela qualidade dos produtos Trabalho em equipe Controle efetuado em toda a cadeia de produção, diretamente no processo Treinamento constante Envolvimento e comprometimento A Qualidade é assegurada por todos da organização

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22 ANÁLISE DE PERIGOS E PONTOS CRÍTICOS DE CONTROLE (APPCC) HACCP HAZARD ANALYSIS CRITICAL CONTROL POINTS

23 É um sistema que identifica perigos específicos e medidas preventivas para seu controle

24 Histórico do Sistema APPCC Desenvolvido pela Pillsbury Company em resposta aos requisitos de inocuidade impostos pela NASA em 1959: em nenhuma hipótese esses alimentos poderiam conter microrganismos patogênicos ou suas toxinas. Década de 70: BRYAN propõe um sistema de análise capaz de detectar a presença de agentes perigosos e estabelecer os perigos oriundos das práticas de produção, processamento, transporte, armazenamento e distribuição de alimentos CONFERÊNCIA NACIONAL DE PROTEÇÃO AOS ALIMENTOS - EEUU: este sistema é formalizado como parte do programa para desenvolver alimentos para o Programa Espacial.

25 Histórico do Sistema APPCC Década de 70 = regulamento para alimentos enlatados de baixa acidez e/ou acidificados 1985 publicação de relatório sobre critérios microbiológicos = Comitê de Proteção dos Alimentos recomenda a utilização do APPCC; 1988 Comitê descreve os 7 princípios do sistema APPCC e um guia para o desenvolvimento do plano; 1993 obrigatoriedade na implantação do APPCC nas indústrias de alimentos; 2003 ANVISA RDC 352 Legislação com foco no processo e não no produto Hoje importante para exportação e importação de alimentos = todos países normas estabelecidas a nível mundial.

26 Conceito APPCC O Sistema de Análise de Perigos e Pontos Críticos de Controle (APPCC) também conhecido como HACCP (Harzard Analysis Critical Control Point); Proposta sistematizada para identificação e determinação dos perigos microbianos e dos riscos associados com o processamento de um produto e a definição de meios de controle; Sistema preventivo de controle de perigo em lugar de uma reação frente a um problema preexistente; não é um sistema de risco zero, mas foi projetado para minimizar o risco de perigos para a segurança dos produtos

27 Integral: é aplicável a todas as fases do ciclo produção-consumo. Sistêmico: aplica-se sobre uma linha dinâmica que possue elementos de entrada, elementos de processo e elementos de saída. Preventivo: se aplica ao longo do fluxo ou linha de produção do alimento antes de sua distribuição Contínuo e racional: se aplica num único sentido, geralmente linear e sob razões lógicas. PERDOMO 1988

28 Análise de perigos é a designação atualmente empregada para a atividade de pesquisa que se destina a revelar, por meio do exame de matériasprimas, processos, práticas, pessoal, produtos, equipamentos e instalações, a presença ou possibilidade de ocorrência de: alimentos potencialmente perigosos microrganismos patogênicos práticas inadequadas de manipulação combinação tempo-temperatura procedimentos, condições ambientais

29 Benefícios Garantia da segurança/inocuidade do alimento Aplica-se a toda a cadeia alimentar Diminuição da necessidade de testes dos produtos acabados, no que se refere à determinação de contaminantes Diminuição dos custos operacionais, pela redução da necessidade de recolher, destruir ou reprocessar o produto final por razões de segurança

30 Benefícios Redução de perdas de matérias-primas e produtos Maior credibilidade junto ao cliente (consumidor) Maior competitividade do produto na comercialização Atendimento aos requisitos legais do MS e MAPA e de legislações internacionais (EUA, Comunidade Européia, outras)

31 Pré-requisitos para implantação do Sistema APPCC 5S BPF s POP s

32 5S Seiri Seleção Seiton Ordem Seiso Limpeza Seiketsu Higiene Shitsuke - Disciplina

33 Seiri Senso de utilização CONCEITO: "separar o útil do inútil, eliminando o desnecessário". Seiton Senso de arrumação CONCEITO: "identificar e arrumar tudo, para que qualquer pessoa possa localizar facilmente". Seiso Senso de limpeza CONCEITO: "manter um ambiente sempre limpo, eliminando as causas da sujeira e aprendendo a não sujar".

34 Seiketsu Senso de Saúde e Higiene CONCEITO: "manter um ambiente de trabalho sempre favorável a saúde e higiene". Shitsuke Senso de Autodisciplina CONCEITO: "fazer dessas atitudes, ou seja, da metodologia, um hábito, transformando os 5S s num modo de vida".

35 Boas Práticas de Fabricação (BPF s) Conjunto de princípios e regras para o correto manuseio de alimentos, abrangendo desde a matéria-prima até o consumidor final de forma a garantir a saúde e integridade do consumidor (inocuidade)/ higiene dos alimentos

36 Princípio Geral da BPF

37 Princípio Geral da BPF

38 BPF s Projetos dos prédios e instalações Limpeza e conservação de instalações hidráulicas, pisos e paredes, terrenos, instalações elétricas e isolamentos, tratamento de lixo Programa de qualidade da água Recebimento de matérias-primas e estocagem Qualidade da matéria-prima e ingredientes Higiene pessoal Controle integrado de pragas

39 BPF s Projeto sanitário dos equipamentos Manutenção preventiva dos equipamentos Limpeza e sanificação de equipamentos e utensílios Calibração dos instrumentos Programa de recolhimento (recall) Procedimentos sobre reclamações Garantia e controle de qualidade Treinamentos periódicos para os funcionários

40 Procedimento Operacional Padrão (POP) Procedimento escrito de forma objetiva que estabelece instruções seqüenciais para a realização de operações rotineiras e específicas na produção, armazenamento e transporte dos alimentos.

41 PPHO Potabilidade da água Higiene das superfícies de contato com o produto Prevenção de contaminação cruzada Higiene pessoal Proteção contra contaminação/adulteração do produto Identificação e estocagem adequada dos produtos tóxicos Saúde dos operadores Controle integrado de pragas

42 Definições do Sistema APPCC PERIGO: contaminação de origem biológica, química ou física em condição potencial que possa causar agravo a saúde do consumidor; SEVERIDADE: gravidade da doença e o grau de suas conseqüências (moderadas, graves ou crônicas, podem causar a morte) RISCO: estimativa da probabilidade de ocorrência de um perigo ou ocorrência seqüencial de vários perigos (alto, moderado, baixo);

43 PERIGO É o causador do problema SEVERIDADE É a magnitude do perigo RISCO É a probabilidade de ocorrer o perigo

44 Definições do Sistema APPCC PONTO DE CONTROLE: local ou situação a ser corrigida, sem risco imediato a saúde; PONTO CRÍTICO: local ou situação onde estão presentes os perigos com risco à saúde e devem ser controlados; PONTO CRÍTICO DE CONTROLE: procedimentos devem ser exercidos para eliminar, prevenir ou reduzir os perigos a níveis suportáveis e monitorados = segurança do produto

45 Definições do Sistema APPCC PONTOS CRÍTICOS DE CONTROLE: PCCe (eliminação) = perigo eliminado produto seguro do ponto de vista sanitário; PPCp (prevenção) = perigo evitado; PPCr (redução) = perigo reduzido, minimizado ou retardado

46 Ponto crítico pcc Todos os locais ou situações onde podem estar presentes os PERIGOS Ponto crítico de controle total PCCe eliminado pcc PCCp prevenido Ponto crítico de controle parcial pccr reduzidos pccr retardados

47 Definições do Sistema APPCC CRITÉRIOS: limites de natureza física, química ou biológica. Especificar critério para cada PPC; MONITORAMENTO: verificar se o processamento obedecem aos critérios estabelecidos; AÇÃO CORRETIVA: medidas específicas que devem ser tomadas quando os critérios não são cumpridos. VERIFICAÇÃO: revisão dos registros de monitoramento para determinar se o sistema APPCC está funcionando como o planejado.

48 RESUMO ESQUEMÁTICO DO SISTEMA APPCC Estudos Epidemiológicos Agentes etiológicos das Toxinfecções alimentares PERIGOS PONTOS CRÍTICOS (SITUAÇÕES) MEDIDAS DE CONTROLE PCCs SEVERIDADE E RISCOS DE DOENÇAS CRITÉRIOS DE SEGURANÇA MONITORAÇÃO

49 As seguintes etapas básicas devem ser seguidas na implementação e manutenção, de um sistema de HACCP: 1. Forme um time de HACCP 2. Conduza uma avaliação da segurança do produto 3. Organize um plano de HACCP 4. Treine os empregados 5. Implemente o sistema HACCP 6. Mantenha o sistema HACCP

50 APLICAÇÃO DO APPCC PROVIDÊNCIAS PARA SEU DESENVOLVIMENTO 1. Selecionar equipe Comprometimento do mais alto nível da administração: fator vital, sem o qual o fracasso é certo, na implementação e manutenção de um sistema de HACCP. Esse comprometimento deve ser evidenciado por palavras e ações. Sem isso, todas as seguintes são inúteis, se não impraticáveis.

51 PROVIDÊNCIAS PARA SEU DESENVOLVIMENTO Selecionar equipe Equipe multidisciplinar Selecionar pessoas e treiná-las para execução correta de suas atividades: Identificar os perigos; Determinar os PCCs Definir o monitoramento e verificar as operações nos PCCs Realizar análises Realizar a verificação

52 PROVIDÊNCIAS PARA SEU DESENVOLVIMENTO 2. Descrição distribuição Específico para cada alimento elaborado (uma matéria-prima vários produtos e processo diferentes); Descrição = ingredientes ou fórmula do produto; Perigos inerentes ou capazes de se desenvolverem na matéria-prima e produto; Como é o processamento (reduz ou elimina os perigos a níveis aceitáveis); Método de distribuição (ex. congelado, refrigerado, se necessita de condições especiais) do alimento e método de

53 PROVIDÊNCIAS PARA SEU DESENVOLVIMENTO 3. Identificar uso específico e dos consumidores Ex. alimentos especiais para crianças, idosos; 4. Desenvolvimento de um diagrama de fluxo Descrição simples e clara de todas as etapas do processamento do alimento 5. Verificação do fluxograma Equipe visita local de processamento Modificar o fluxograma sempre que necessário 6. Aplicação dos sete princípios do APPCC

54 Os Sete Princípios do Sistema APPCC

55 Sete Princípios do APPCC I d e n t ific a r o s p e r ig o s e a v a lia r s u a g r a v id a d e e r is c o s D e t e r m in a r P o n t o s C r í t ic o s d e C o n t r o le E s t a b e le c e r lim it e s c r í t ic o s p a r a c a d a P C C E s t a b e le c e r o s p r o c e d im e n t o s d e m o n it o r a m e n t o E s t a b e le c e r a s a ç õ e s c o r r e t iv a s E s t a b e le c e r s is t e m a d e r e g is t r o V e r ific a r s e o s is t e m a fu n c io n a c o n fo r m e p la n e ja d o

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57 PRINCÍPIO 1: Conduzir a análise do Perigo Conduzir a análise do PERIGO = onde perigo ocorre e medidas preventivas; Listar os perigos em cada passo da produção primária, processamento e distribuição do produto até o consumidor, incluindo: Ocorrência provável do perigo e gravidade; Avaliação da presença do perigo; Sobrevivência ou multiplicação de Mos Produção ou persistência de toxinas, agentes químicos ou físicos.

58 PRINCÍPIO 1: Conduzir a análise do Perigo Perigo difere em cada estabelecimento, mesmo em produtos iguais: Fonte de ingredientes, Equipamentos, Método de processamento, Experiência dos funcionários, Etc.

59 PRINCÍPIO 1 ANÁLISE DO PERIGO eliminado ou reduzido a níveis aceitáveis ALIMENTO SEGURO Prognóstico incorreto não segurança desejada = aumento de custos

60 PERIGO 2: Identificar os PCC no processo Realizado por árvore decisória = série de questões que devem ser respondidas = necessidade de elaboração do fluxograma Se perigo é identificado e não existe medida preventiva de controle no fluxograma = produto ou processo deve ser modificado para incluir medida de controle

61 Diagrama decisório para análise de perigos.

62 PRINCÍPIO 3: Estabelecer limites críticos Limite críticos: valor máximo ou mínimo de parâmetros biológicos, químicos ou físicos = assegura o controle do perigo Limites ou critérios = estabelecidos em cada ponto de controle diferença entre produtos seguros e não seguros Ex: T em processo de aquecimento; ph do produto final Ausência de Salmonella Quantidade de sal, cloro

63 PRINCÍPIO 3: Estabelecer limites críticos Pode ser obtido: literatura, experiência prática, levantamento prévio de dados Se valores estabelecidos como critérios não atingidos método ineficaz riscos inerentes continuarão existindo

64 PRINCÍPIO 4: Estabelecer procedimentos de monitoramento Seqüência planejada de observações para avaliar se um PCC está sob controle registro para uso futuro Critério estabelecido monitorar PCC Monitoramento contínuo quanto NÃO estabelecer a freqüência

65 PRINCÍPIO 4: Estabelecer procedimentos de monitoramento Exemplos: Avaliação sensorial: cheiro, cor; Medidas químicas: medir ph, cloro residual; Testes microbiológicos: contagem em placas, coliformes; Medidas físicas: medir T, t, Aw Análise físico e química = resultado rápido; Análise microbiológica = horas ou dias

66 PRINCÍPIO 5: Estabelecer ações corretivas Sempre que o monitoramento indicar desvio do limite crítico Ação corretiva para cada PCC variação para diferentes alimentos Exemplos: Diminuir ph; Ajuste T/t do processo; Alteração dos dizeres de rotulagem

67 PRINCÍPIO 6: Registro Todos procedimentos documentado = essenciais para revisar adequação do plano Arquivos mantidos Equipe e responsabilidades; Descrição do produto; Perigo associado ao PCC Limite crítico e ação corretiva; Registro de T; Registro do treinamento; ETC.

68 PRINCÍPIO 7: Verificar se APPCC está funcionando corretamente Reavaliação periódica dos documentos Freqüência, conduzida quando: Rotineiramente para assegurar que o PCC está sob controle; Produto implicado como veículo de doença; Dúvidas sobre a segurança do produto; Mudanças no APPCC original

69 FLUXOGRAMA Descrição completa de toda preparação de um produto, onde qq. funcionário pode identificar em qual etapa se encontra a preparação e se os cuidados estão sendo seguidos para que haja garantia que os perigos não estejam presentes, ou seja, contaminação por MOs patogênicos, sobrevivência de suas formas vegetativas e multiplicação destes.

70 FLUXOGRAMA completo = primeiramente em tabela: Etapas de preparação dos alimentos escrita dentro de um retângulo e uma seta entre uma etapa e outra, indicando a direção do fluxo; Perigos de cada etapa = indicados por simbologia; Medidas de controle = condutas exercidas para controlar os perigos nas etapas: cocção; reaquecimento; refrigeração; congelamento; higiene ambiental, das mão; etc.

71 Tipo de PCC = PCCe, PCCp, PCCr; Critérios de segurança para cada PCC. Ex: cocção a 74ºC, refrigeração a 4ºC, etc; Monitoramento = conduta tomada para avaliar o PCC a qq. instante; Fluxograma bem conhecido = reduzido para DIAGRAMA (ordenação das etapas dentro de retângulo e perigos principais em cada etapa)

72 Descrição de símbolos usados nos diagramas de fluxo de alimentos Símbolos interpretação Alimento ou água contaminados com patógenos desde o princípio. Probabilidade de contaminação com patógenos provenientes dos equipamentos e utensílios. Probabilidade de contaminação por manipulador. Etapas do processo pcc + x - Direção do Fluxo. Ponto Crítico de Controle Multiplicação provável de bactérias Destruição de formas vegetativas porém sobrevivência de esporos Sobrevivência provável de microrganismos

73 Descrição de símbolos Símbolos + v s z PCC PCC (continuação) interpretação Multiplicação provável de bactérias Multiplicação de bactérias pouco provável Células vegetativas Esporos Possível contaminação química Possível contaminação física Possível contaminação ambiental Destruição por desinfetantes Contaminação cruzada Ponto Crítico de Controle Total Ponto Crítico de Controle Parcial

74 Interpretação do Diagrama de Fluxo R E C E B IM E N T O A R M A ZE N A M E N TO P R É -P R E P A R O C O C Ç Ã O R E F R IG E R A Ç Ã O Higiene Estoque, refrigeração, congelamento Rapidez (30min.) 74ºC 4ºC por 6 horas R E A Q U E C IM E N T O 74ºC D IS T R IB U IÇ Ã O > 60ºC

75 Fluxograma de PCC de Vegetais em Cozinhas R e c e b im e n t o E s c o lh a + A rm a z e n a m e n to L avag em + D is t r ib u iç ã o C ocção D is t r ib u iç ã o x + +

76 FORMULÁRIO A

77 FORMULÁRIO B R e s p o n s á v e l p e la E m p r e s a c o m p r o m e n t im e n t o c o m im p la n t a ç ã o do APPCC D IR E Ç Ã O G E R A L R e s p o n s á v e l p e la e la b o r a ç ã o, im p la n t a ç ã o, a c o m p a n h a m e n t o, v e r ific a ç ã o e m e lh o r ia R e s p o n s á v e l p e lo g e r e n c ia m e n t o d o s p ro c e s s o s

78 FORMULÁRIO B

79 FORMULÁRIO C

80 FORMULÁRIO D

81 FORMULÁRIO F

82 FORMULÁRIO G

83 FORMULÁRIO H, I, J Lista dos Perigos Biológicos, Físicos e Químicos INGREDIENTES/ ETAPAS DO PROCESSO PERIGOS JUSTIFICATIVA SEVERIDADE RISCO MEDIDA PREVENTIVA

84 FORMULÁRIO K

85 Vantagens obtidas com aplicação do APPCC Otimização das análise do produto acabado redução do custo do laboratório; Redução do plano de amostragem no controle do processo; Aumento da produtividade de fabricação; Redução no custo de produção = maior eficiência e controle de processo (eliminar desperdícios); Diminuição de não conformidades Redução de erros operacionais (falhas humanas)

86 Rastreabilidade = verificar histórico da produção Mudança da atitude e comportamento dos colaboradores Aparência dos colaboradores (higiene e asseio) Consciência dos colaboradores importância do trabalho em equipe e contínuo aprimoramento de todos Maior credibilidade junto aos consumidores Maior competitividade do produto na comercialização

87 PERDA DE CONFIANÇA DOS CONSUMIDORES No meio empresarial, cada cliente que reclama outros 26 se mantêm em silêncio; O consumidor contrariado contará para 8 até 16 pessoas o seu problema e mais de 10% contarão para mais 20 pessoas Dos consumidores insatisfeitos, 91% nunca mais irão comprar produtos que os desagradaram

88 PERDA DE CONFIANÇA DOS CONSUMIDORES Se 26 pessoas contam para outras 8 pessoas = 208 consumidores perdidos; Se 26 pessoas contam para outras 16 pessoas = 416 consumidores perdidos; O custo para atrair um novo consumidor é CINCO vezes maior que para manter um consumidor

89 O Sistema APPCC constitui uma poderosa ferramenta de gestão para conseguir o efetivo controle dos perigos, além de ser considerado um dos requisitos mais importantes para os acordos bilaterais ou multilaterais. Canadá, Estados Unidos e Comunidade Européia estão exigindo que o APPCC seja implantado.no Brasil, as empresas já estão exigindo a implantação do APPCC para estabelecimento de acordos comerciais. Pelo seu caráter preventivo, dinâmico e atuar no processo, o APPCC é ferramenta escolhida do século XXI para a prevenção dos perigos que afetem a segurança do consumidor.

90 LEGISLAÇÕES Alimentos (animal): Portaria 368, de 04 de setembro de Aprova o Regulamento Técnico sobre as condições Higiênico-Sanitárias e de Boas Práticas de Fabricação para Estabelecimentos Elaboradores/Industrializadores de Alimentos (MAPA) Âmbito federal. Alimentos: Portaria nº 46, de 10 de fevereiro Institui o Sistema de Análise de Perigos e Pontos Críticos de Controle APPCC, a ser implantado gradativamente nas indústrias de produtos de origem animal sob o regime do Serviço de Inspeção Federal- SIF, de acordo com o manual Genérico de Procedimentos, anexo a esta Portaria. (MAPA). Âmbito: federal

91 LEGISLAÇÕES Alimentos (vegetal): Portaria 326, de 30 de julho de Aprova o Regulamento Técnico "Condições HigiênicoSanitárias e de Boas Práticas de Fabricação para Estabelecimentos Produtores Industrializadores de Alimentos". (MS) Âmbito federal. Alimentos (restaurantes): Resolução RDC 216, de 15 de setembro de Aprova o Regulamento Técnico e estabelece procedimentos de Boas Práticas para serviços de alimentação a fim de garantir as condições higiênicosanitárias do alimento preparado (MS) Âmbito federal.

92 O CONSUMIDOR AO ADQUIRIR UM ALIMENTO ESPERA QUE ESTE SEJA: CONFIAVEL INÓCUO SABOROSO AGRADÁVEL À VISÃO Acondicionado e rotulado adequadamente comercializado de maneira atrativa Isto denomina-se: Qualidade

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