perigo potencial capacidade que algo tem de causar um problema risco probabilidade de ocorrer um dado problema associado ao perigo potencial

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1 perigo potencial capacidade que algo tem de causar um problema risco probabilidade de ocorrer um dado problema associado ao perigo potencial avaliação da segurança de um dado alimento: identificar os perigos potenciais relacionados com o alimento ou com os seus componentes calcular o risco decidir o que fazer relativamente ao risco 1

2 tipos de risco: riscos biológicos microrganismos, parasitas e/ou as suas toxinas infecções e intoxicações riscos químicos naturais, directos ou indirectos concentrações elevadas envenenamentos, intoxicações baixas concentrações riscos crónicos ou a longo prazo tipos de risco: riscos físicos provenientes do ambiente natural provenientes das operações de transformação e embalagem pedras, sementes, fragmentos de vidro ou de metal 2

3 Hazard Analysis Critical Control Point assegura a qualidade e segurança durante a produção de alimentos 1. identificar e enumerar a lista de perigos potenciais e especificar as medidas de controlo 2. identificar os Pontos Críticos 3. estabelecer limites e tolerâncias que permitam controlar cada Ponto Crítico 4. estabelecer um sistema de monitorização para assegurar o controlo do Ponto Crítico 5. estabelecer a acção correctora a tomar quando um Ponto Crítico sai fora de controlo 6. estabelecer os registos necessários 7. estabelecer o procedimento de verificação programa desenvolvido pela NASA para impedir riscos alimentares no programa espacial utilizado há ~30 anos nas grandes empresas alimentares padrão para a segurança na produção de alimentos evitar, não anular, problemas de saúde 3

4 História 1959 desenvolvimento do conceito (NASA) 1971 sistema HACCP publicado e documentado nos E. U. A recomendação da National Academy of Sciences utilização internacional citação no Codex Alimentarius (FAO/WHO) 1993 Regulamento Europeu 93/94 EU indica uso do sistema 1994 regra de higiene europeia (94/356/EU) requer integração do conceito num sistema de gestão de qualidade implementação obrigatória na U. E. a partir de 2006 fideliza e garante a confiança dos consumidores melhora níveis de qualidade dos serviços prestados reduz prejuízos provocados pela falta de qualidade diminui consideravelmente os riscos de saída para o mercado de produtos nocivos à saúde pública aumenta dinamismo e produtividade da empresa diversifica oportunidades de negócio, nomeadamente com o estrangeiro 4

5 filosofia da quinta até à mesa integração HACCP (PCC) segurança Disposições regulamentares (PCR) Boas práticas de fabrico Factores de qualidade (PCQ) Especificidades do processo 5

6 para que HACCP resulte: necessário empenhamento todos devem estar envolvidos todos os passos de produção devem poder ser documentados passos têm que permitir monitorização o início estabelecer boas práticas de fabrico desenvolver plano HACCP e método de treino programa HACCP avaliado por gestores, funcionários e consultores elaborar organigrama dos passos de produção e avaliar métodos de verificação incorporar programa nos objectivos da gestão e de todos os funcionários 6

7 5 passos preliminares reunir recursos e equipa HACCP descrever produto e método de distribuição identificar a utilização pretendida e consumidores do produto desenvolver organigrama verificar organigrama 7

8 7 passos específicos identificar perigos potenciais e medidas preventivas respectivas identificar PCCs estabelecer limites críticos para as medidas preventivas associadas a cada PCC estabelecer procedimentos de controlo dos PCCs estabelecer acções correctivas estabelecer procedimentos para registo de todos os controlos estabelecer procedimentos de verificação 8

9 validação do plano HACCP base científica e técnica para determinar se PCC e limite crítico são adequados para controlar o perigo validação deve incluir auditoria externa validação regularmente efectuada reavaliação para identificar novos perigos potenciais avaliar todos os novos ingredientes, fornecedores, processos de produção, equipamento e sistema de distribuição Princípios 1 - conduzir uma análise dos perigos identificação de perigos potenciais associados a um alimento e métodos para os controlar perigo biológico perigo químico perigo físico 9

10 Princípios 2 identificar PCCs pontos da cadeia de transformação em que o perigo potencial pode ser controlado ou eliminado cozedura congelação embalagem detecção de metais... Princípios 3 estabelecer medidas preventivas com limites críticos para cada PC ex: estabelecer binómio tempo/temperatura mínimo para assegurar eliminação de microrganismos prejudiciais 4 estabelecer procedimentos de supervisão dos PCC ex: como e quem controla o tempo e temperatura de cozedura 5 estabelecer acções de correcção ex: reprocessar ou eliminar um alimento se a temperatura mínima de cozedura não for atingida 10

11 Princípios 6 estabelecer processos de verificação do funcionamento do sistema ex: testar equipamento de registo de tempo e temperatura para verificar se o equipamento de cozedura funciona correctamente 7 estabelecer procedimentos de registo e documentação registos de perigos e seus métodos de controlo avaliação de requisitos de segurança acções desencadeadas para corrigir problemas potenciais âmbito produção da matéria prima transporte fabrico distribuição consumo 11

12 aplicação explorações agrícolas indústrias de transformação e produção de alimentos grande e pequena distribuição agentes de preparação de alimentos para consumo restauração,... aceitação universal agentes governamentais associações comerciais e industriais indústria alimentar 12

13 filosofia substituir sistemas reactivos por preventivos baseado em noções científicas estabelecidas permite controlo por entidades oficiais sistema de registos em contínuo responsabilidade pela segurança alimentar colocada no produtor ou distribuidor ajudar empresasagro-alimentares a competir mais eficazmente a nível mundial redução de barreiras às transacções internacionais Definições árvore de decisão do PCC sequência de questões que ajudam a determinar se um ponto de controlo é um PCC 13

14 Definições controlo gestão das condições de uma operação de modo a seguir critérios estabelecidos onde procedimentos correctos estão a ser seguidos e critérios são cumpridos medida de controlo acção usada para prevenir, reduzir ou eliminar um perigo ponto de controlo ponto onde possam ser controlados factores biológicos, químicos ou físicos Definições acção correctiva procedimento seguido quando ocorrem desvios critério requisito sobre o qual se baseia uma decisão ponto crítico de controlo passo em que se pode aplicar um controlo essencial para prevenir, reduzir ou eliminar um perigo limite crítico valor máximo e/ou mínimo ao qual um parâmetro biológico, químico ou físico deve ser controlado 14

15 Definições plano HACCP documento baseado nos princípios HACCP enquadra os procedimentos a seguir sistema HACCP resultado da implementação do plano HACCP equipa HACCP grupo de pessoas responsáveis pelo desenvolvimento, implementação e manutenção do sistema HACCP Definições análise de perigos recolher e avaliar informação relativa a perigos decidir quais devem ser tidos em conta pelo plano HACCP observação sequência planeada de medições ou observações para avaliar se um PCC está sob controlo elaborar um registo para uso futuro 15

16 Definições programas prévios procedimentos (GMP,...) em que assentam as bases do sistema HACCP verificação actividades (para além da observação) que determinam a validade do plano HACCP e que o sistema opera de acordo com o plano validação elemento de verificação orientado para a recolha e avaliação da informação científica e técnica permite determinar se o plano HACCP é eficaz no controlo dos perigos Orientações para aplicação forte empenho dos gestores motivação dos funcionários programas prévios instalações localização, construção e manutenção fluxos de produtos simplificdos e controlados minimização de contaminação entre produtos crus e cozinhados controlo dos fornecedores garantir que têm GMPs e programas de segurança 16

17 Orientações para aplicação programas prévios especificações cadernos de encargos para ingredientes, produtos e materiais de embalagem equipamento construído e instalado de acordo com princípios de segurança calendário de manutenção e calibração limpeza e higienização calendário de higienização e limpeza do equipamento e da instalação Orientações para aplicação programas prévios higiene pessoal funcionários e visitantes devem seguir indicações formação todos o funcionários devem receber formação em higiene pessoal, GMP, limpeza e higienização, segurança pessoal e seu papel no programa HACCP controlo químico procedimentos escritos que assegurem a segregação e correcto uso de produtos de grau não alimentar produtos químicos de limpeza, agentes de fumigação, pesticidas 17

18 Orientações para aplicação programas prévios recepção, armazenamento e expedição matéria prima e produtos armazenados em condições de segurança garantir boas condições ambientais rastreabilidade e revocação matérias primas e produtos indexados sistema de revocação instalado localizar e recolher completa e rapidamente controlo de organismos prejudiciais Orientações para aplicação programas prévios documentados e sujeitos a auditorias regulares estabelecidos e geridos independentemente do plano HACCP parte pode ser incorporada num plano HACCP educação e formação direcção e funcionários informação sobre o controlo de perigos ao longo de toda a cadeia de produção formação específica para funcionários que supervisionam cada PCC 18

19 Orientações para aplicação desenvolvimento de um plano HACCP planos têm em consideração particularidades de cada instalação tarefas preliminares à aplicação dos princípios HACCP 1. Reunir equipa HACCP 2. Descrever o alimento e a sua distribuição 3. Descrever a utilização e os consumidores do alimento 4. Desenvolver um fluxograma que descreva o processo 5. Verificar o fluxograma Orientações para aplicação 1. equipa HACCP indivíduos com conhecimentos específicos sobre produto e processo engenharia, produção, higienização, garantia de qualidade, microbiologia alimentar incluir pessoal local, envolvido na operação responsáveis pelo desenvolvimento do plano HACCP pode necessitar auxílio externo 19

20 Orientações para aplicação 1. equipa HACCP conhecimento e experiência para: conduzir uma análise de perigos identificar perigos potenciais identificar perigos que necessitem de ser controlados recomendar controlos, limites críticos e procedimentos para observação e verificação recomendar acções correctivas apropriadas quando ocorre uma falha recomendar investigação relacionada com o plano HACCP se se verificar falta de informação importante validar plano HACCP Orientações para aplicação 2. descrever o alimento e a sua distribuição descrição geral do alimento, ingredientes e processamento descrição do método de distribuição 3. descrever a utilização e os consumidores do alimento uso habitual do alimento 4. desenvolver um fluxograma que descreva o processo 20

21 Orientações para aplicação 4. desenvolver um fluxograma que descreva o processo exemplo de fluxograma típico Entrada de matéria prima Processamento Embalagem Armazenamento Distribuição Orientações para aplicação 5. verificar o fluxograma efectuar as modificações que possam ser necessárias documentar as modificações 21

22 conduzir uma análise dos perigos criar uma lista de perigos com razoável probabilidade de provocar problemas de saúde, se não forem controlados eficazmente ter em conta: ingredientes e matérias primas cada passo do processo armazenamento e distribuição do produto preparação final e utilização por parte do consumidor conduzir uma análise dos perigos 3 objectivos: identificação de perigos e medidas de controlo associadas análise pode identificar necessidade de alterações a um processo ou produto análise providencia uma base para determinação de PCCs 22

23 conduzir uma análise dos perigos 1ª fase (identificação de perigos) ingredientes usados actividade desenvolvida em cada passo equipamento usado produto final métodos de armazenamento e distribuição utilização do produto consumidores tipo desenvolver lista de perigos potenciais biológicos, químicos, físicos conhecimento de problemas de saúde anteriores relacionados com o produto conduzir uma análise dos perigos 2ª fase (avaliação de perigos) gravidade do perigo potencial provável ocorrência efeitos da exposição de curta e de longa duração ao perigo influência dos métodos de armazenamento e preparação do alimento avaliar susceptibilidade do consumidor tipo registo das deliberações da equipa para futura referência 23

24 conduzir uma análise dos perigos listagem de todos os perigos associados a cada passo do processo listagem das medidas a usar para controlar os perigos apresentação da análise de perigos: tabela Passo Riscos potenciais Justificação Risco reconhecido no plano? Medidas de controlo Cozedura Salmonella, E. coli Entero-patogénicos associados com surtos de doenças originados em carne pouco cozida Sim Cozedura sumário descritivo da análise de perigos mais tabela listando apenas os perigos e as medidas de controlo associadas tipo de perigos: biológicos microrganismos bolores leveduras bactérias vírus protozoários parasitas 24

25 tipo de perigos: microrganismos podem ser benéficos ou mesmo essenciais outros microrganismos são patogénicos problemas para a indústria alimentar e a saúde pública microrganismos necessitam: alimento água temperatura ar (ou ausência de ar) tipo de perigos: bactérias infecções e intoxicações alimentares formadoras de esporos Clostridium botulinum C. perfringens Bacillus cereus não formadoras de esporos Escherichia coli Listeria monocytogenes Salmonella spp. Campylobacter spp. 25

26 tipo de perigos: vírus não necessitam de alimento, água ou ar para sobreviver não provocam deterioração infectam células vivas e reproduzem-se no seu interior sobrevivem durante vários meses possibilidade de transmissão tipo de perigos: parasitas organismos que necessitam de um hóspede para sobreviver ~100 tipos infectam ser humano através de contaminação alimentar transmitidos por matéria fecal nemátodos cestodos tremátodos protozoários 26

27 tipo de perigos: químicos ocorrência natural micotoxinas scombrotoxinas (histamina) ciguatoxinas toxinas dos bivalves adicionados intencionalmente directos conservantes, corantes, tipo de perigos: adicionados não intencionalmente agro-químicos substâncias proibidas elementos e compostos tóxicos Pb, Zn, Hg, As, CN - produtos secundários directos e indirectos lubrificantes, produtos de limpeza, tintas 27

28 tipo de perigos: físicos materiais potencialmente perigosos não habitualmente encontrados nos alimentos vidro madeira pedra metal plástico medidas de controlo: acções para prevenir, reduzir ou eliminar perigos perigos bacterianos: controlo de tempo/temperatura processos de aquecimento e cozedura refrigeração e congelação fermentação e/ou controlo do ph adição de conservantes secagem controlo da fonte 28

29 medidas de controlo: perigos virais: processos de cozedura perigos relativos a parasitas: controlo dietético inactivação altas temperaturas secagem baixas temperaturas remoção medidas de controlo: perigos químicos: controlo da fonte controlo da produção controlo da rotulagem perigos físicos: controlo da fonte controlo da produção 29

30 Formulário de análise de perigos Ingrediente/ Passo de processamento Identificar perigos potenciais introduzidos, controlados ou aumentados neste passo Algum dos perigos potenciais tem razoável probabilidade de ocorrer? (S/N) Justificar a decisão da coluna anterior Que medidas de controlo podem ser aplicadas para prevenir, reduzir ou eliminar os perigos? Este passo é um Ponto Crítico de Controlo? (S/N) Biológico Físico Químico Biológico Físico Químico Biológico Físico Químico Formulário de análise de perigos Nome da empresa: Endereço: Descrição do produto: Método de armazenamento e distribuição: Utilização pretendida e consumidor: Assinatura: Data: / / 30

31 identificar pontos críticos de controlo (PCCs) PCC passo ao qual se pode aplicar um controlo essencial para prevenir ou eliminar um perigo para a segurança alimentar ou reduzir esse perigo a um nível aceitável identificação completa e precisa dos PCCs é fundamental para controlo de perigos informação recolhida durante a análise de perigos é essencial para determinar que passos do processo são PCCs utilização de árvores de decisão de PCC P1. Este passo envolve um risco de suficiente probabilidade de ocorrência e cuja gravidade justifica o seu controlo? Sim Não Não é PCC P2. Existe alguma medida de controlo para o risco neste passo? Sim Não Modificar o passo, processo ou produto Necessidade de um controlo neste passo, para segurança? Sim Passar ao passo seguinte Não Não é PCC no processo P3. É necessário um controlo para prevenir, reduzir ou eliminar riscos neste passo? PCC Sim Não Não é PCC Passar ao passo seguinte no processo 31

32 identificar pontos críticos de controlo (PCCs) PCCs situam-se em qualquer passo onde se possa prevenir, reduzir ou eliminar perigos exemplos de PCCs processamento térmico refrigeração teste de ingredientes para a existência de resíduos químicos controlo da formulação do produto teste do produto relativamente à existência de contaminantes metálicos identificar pontos críticos de controlo (PCCs) PCCs em que perigos podem ser prevenidos: controlo na recepção de matéria prima pode prevenir a introdução de patogénicos ou resíduos de medicamentos controlo na formulação ou adição de ingredientes pode prevenir perigos químicos e crescimento de patogénicos armazenamento sob refrigeração ou congelação pode controlar o crescimento de patogénicos 32

33 identificar pontos críticos de controlo (PCCs) PCCs em que perigos podem ser reduzidos para níveis aceitáveis: escolha manual e colectores automáticos podem minimizar a ocorrência de objectos estranhos captura de marisco em águas aprovadas pode minimizar perigos biológicos e químicos PCCs em que perigos podem ser eliminados: cozedura pode matar patogénicos detectores de metais podem eliminar fragmentos metálicos, permitindo removê-los da linha de processamento congelação pode matar parasitas estabelecer limites críticos limite crítico valor máximo ou mínimo ao qual um parâmetro biológico, químico ou físico deve ser controlado num PCC de modo a prevenir, reduzir ou eliminar um perigo usado para distinguir entre condições de operação seguras e não seguras num PCC cada PCC tem uma ou mais medidas de controlo para assegurar a prevenção, redução ou eliminação dos perigos identificados cada medida de controlo tem um ou mais limites críticos associados 33

34 estabelecer limites críticos limites críticos baseados em factores como: temperatura tempo dimensões físicas humidade a w ph acidez titulável concentração de sais cloreto disponível viscosidade conservantes aroma e aspecto estabelecer limites críticos exemplos de limites críticos: Perigo PCC Limite crítico patogénicos bacterianos patogénicos bacterianos patogénicos bacterianos pasteurizador forno de secagem acidificação 72 ºC durante 15 s, para eliminação de patogénicos do leite T forno 93 ºC tempo de secagem 120 min fluxo de ar 57 L/min espessura do produto 1.27 cm (atingir a w 0.85) peso do produto 45 kg tempo de imersão 8 h conc. de ácido acético 3.5% volume de ácido acético 189 L (obter ph máx. = 4.6) 34

35 estabelecer procedimentos de supervisão supervisão sequência planeada de observações ou medições para avaliar se um PCC está sob controlo e produzir um registo fidedigno para uso futuro 3 objectivos principais: facilitar acompanhamento da operação determinar se há perca de controlo e desvio num PCC produzir documentos escritos para uso em verificação pessoal responsável pela supervisão está normalmente associado à produção e ao controlo de qualidade estabelecer procedimentos de supervisão supervisão deve ser efectuada continuamente ou com suficiente frequência para garantir que um PCC está sob controlo exemplos de actividades de supervisão: observação visual medição da temperatura medição do ph medição do nível de humidade análise microbiológicas lentas pouco eficazes medidas físicas e químicas mais rápidas e eficazes dão indicação de perigos microbiológicos 35

36 estabelecer acções de correcção impedir a chegada ao consumidor de alimentos que possam apresentar riscos acções necessárias quando existe desvio dos limites críticos estabelecidos acções de correcção incluem: determinar e corrigir a causa de não conformidade determinar a disposição do produto não conforme registar as acções de correcção praticadas estabelecer acções de correcção as acções de correcção específicas para cada PCC devem ser previamente desenvolvidas e incluídas no plano HACCP disposição do produto 1.determinar se o produto apresenta um perigo baseado em avaliação de peritos ou testes físicos, químicos ou microbiológicos 2.se não for verificado perigo, o produto pode ser liberado 3.se existir perigo potencial, determinar se o produto pode ser reprocessado ou encaminhado para futuro uso 4.se o produto de perigo potencial não puder ser tratado como em 3., ele deve ser destruído 36

37 estabelecer processos de verificação verificação acções (para além da supervisão) que determinam a validade do plano HACCP e que o sistema opera de acordo com o plano acções de verificação: avaliar se o sistema HACCP funciona de acordo com o plano HACCP validação inicial do plano HACCP para determinar o seu rigor científico e técnico, se todos os perigos foram identificados e são devidamente controlados estabelecer processos de verificação verificação global independente de outros processos de verificação deve ser efectuada para assegurar que o plano HACCP funciona no controlo dos perigos quando encontra deficiências, a equipa HACCP modifica o plano HACCP verificação efectuada por: funcionários da empresa peritos externos agências regulamentadoras 37

38 exemplo de calendário de verificação Actividade Frequência Responsabilidade Verificador Calendarização dos processos de verificação Anualmente ou após mudança de sistema HACCP Coordenador do HACCP Gestor da instalação Validação inicial do plano HACCP Antes e durante a implementação inicial do plano Peritos independentes Equipa HACCP Validação subsequente do plano HACCP Quando há alteração nos limites críticos, alterações significativas no processo, alteração de equipamento, falhas no sistema,... Peritos independentes Equipa HACCP Verificação da supervisão dos PCCs como descrito no plano De acordo com o plano HACCP De acordo com o plano HACCP De acordo com o plano HACCP Revisão da supervisão, registos de acções de correcção, para mostrar cumprimento do plano Verificação global do sistema HACCP Mensalmente Garantia de qualidade Equipa HACCP Anualmente Peritos independentes Gestão da empresa estabelecer procedimentos de registo e documentação registos mantidos num sistema HACCP devem incluir: resumo da análise de perigos, incluindo as razões para determinação de perigos e para as medidas de controlo plano HACCP exemplo de uma tabela resumo para um plano HACCP PCC Riscos Limites críticos Supervisão Acções de correcção Verificação Registos documentação de apoio (registos de validação,...) registos produzidos durante a execução do plano 38

39 Implementação e manutenção do plano HACCP comprometimento das chefias estabelecer um plano que descreva os responsáveis pelo desenvolvimento, implementação e manutenção do sistema HACCP coordenador e equipa HACCP escolhidos e treinados equipa deenvolve plano inicial e coordena a sua implementação podem ser designadas equipas de produto para desenvolver planos HACCP para produtos específicos após estabelecer plano, desenvolvem-se procedimentos e formulários para operação, supervisão e acções de correcção plano HACCP deve ser revisto e actualizado sempre que necessário Formulário de plano HACCP Ponto crítico de controlo Riscos Limites críticos para cada medida de controlo Supervisão O quê Como Frequência Quem Acções de correcção Verificação Registos 39

40 Formulário de plano HACCP Nome da empresa: Endereço: Descrição do produto: Método de armazenamento e distribuição: Utilização pretendida e consumidor: Assinatura: Data: / / Implementação e manutenção do plano HACCP ex: indústria de carnes maior eficácia se for implementado da quinta à mesa na quinta: vigiar alimentação dos animais fazer higienização boas práticas de gestão da saúde dos animais na fábrica: prevenir a contaminação durante abate e transformação após saída da fábrica, produtos devem ser controlados durante o transporte, armazenamento e distribuição 40

41 Implementação e manutenção do plano HACCP na loja: saneamento adequado práticas de refrigeração, armazenamento e manuseamento com vista a prevenir a contaminação no restaurante (em casa): práticas adequadas de armazenamento, manuseamento e preparação culinária Total Quality Management sistema de gestão que visa melhorar continuamente a qualidade dos produtos através de pequenas modificações (ingredientes, fabrico, transporte, armazenamento) que resultem numa melhoria global todos os trabalhadores partilham a responsabilidade pela qualidade do produto trabalhadores reúnem-se com frequência para discutir potenciais melhoramentos 41

42 cria critérios alimentares regionais e internacionais comissão do Codex publica Codex Alimentarius desenvolve acordos internacionais sobre práticas de segurança para alimentos e produtos agrícolas protecção dos consumidore relativamente a riscos para a saúde e fraudes económicas promoção do comércio internacional estabelece critérios voluntários mínimos de qualidade, segurança e higiene para importação e exportação de produtos alimentares 42