ARRANJO FÍSICO: UMA ABORDAGEM ESTRATÉGICA

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1 ARRANJO FÍSICO: UMA ABORDAGEM ESTRATÉGICA Autor Principal João Roberto Maiellaro - Fatec Guarulhos, joaomaiellaro@fatec.sp.gov.br Outros Autores Marcelo Ataíde Rocha - Fatec Guarulhos, ataidenl@hotmail.com Mário Pereira Roque Filho - Fatec Guarulhos, roquefilho@uol.com.br Robson dos Santos - Fatec Guarulhos, robson.santos@fatecguarulhos.edu.br Área temática: Gestão de estoques, Lay-out RESUMO O objetivo desse trabalho é mostrar que um bom planejamento aliado a um estudo sobre o arranjo físico pode solucionar alguns gargalos. Este trabalho apresenta um estudo de caso de uma empresa no segmento de transporte de carga o qual buscam reduzir os custos e aperfeiçoar os processos objetivando oferecer um serviço de boa qualidade visível ao cliente. Palavra-chave: Arranjo Físico, Armazenagem e Movimentação. ABSTRACT This work will be show that a good planning combined with a study on the physical arrangement can solve some bottlenecks. This paper presents a study of case about a company in the transportation of cargo which seek to reduce costs and improve processes aiming to offer a good quality visible to the customer. Key-words: Physical Arrangement, Storage and Handling INTRODUÇÃO Estudos sobre o arranjo físico são constantemente levantados e vários trabalhos discorrem sobre o tema. A relevância do assunto reside no fato de que um arranjo físico adequado proporciona ganhos competitivos e eleva em muitos casos o desempenho de operações diversas. Segundo Slack, et al (2009, p. 201): O arranjo físico é uma das características mais evidentes de uma operação produtiva porque determina sua forma e aparência. É aquilo que a maioria de 1

2 nós notaria em primeiro lugar quando entrasse pela primeira vez em uma unidade produtiva. O mesmo autor afirma que há razões práticas pelas quais as decisões de arranjo físico são importantes na maioria dos tipos de produção. A mudança de arranjo físico é frequentemente uma atividade difícil e de longa duração por causa das dimensões físicas dos recursos movidos. Também é importante lembrar que o rearranjo físico de uma operação existente pode interromper seu funcionamento, levando à insatisfação do cliente ou a perdas de mercado. E ainda existe o fato de que se o arranjo físico está errado, pode levar a padrões de fluxo longos ou confusos, estoque de materiais, filas de clientes formando-se ao longo da operação, inconveniências para os clientes, tempos de processamento longos, operações inflexíveis, fluxos imprevisíveis e altos custos. Ao longo do tempo, o arranjo tende a sofrer alterações, visto que o dinamismo da inovação tecnológica e a constante busca por vantagens competitivas tornam os ambientes operacionais bastante questionados e mutáveis, ainda que em muitos casos, mudanças no arranjo físico são complexas, caras e demoradas. Segundo Viana (2000, p. 137): Arranjo físico é a disposição física dos equipamentos, pessoas e materiais, da maneira mais adequada ao processo produtivo. Já para Gurgel (2008, p. 26): Arranjo físico converte os elementos complexos e inter-relacionados da organização da manufatura e das facilidades físicas em uma estrutura capaz de atingir os objetivos da empresa pela otimização entre a geração de custo e a geração de lucros. Peinado e Graeml (2007, p. 197) afirmam que decisões sobre um arranjo físico são importantes, pois geralmente exercem impacto direto nos custos de produção. Além disto, elevados investimentos são necessários para construir ou modificar o leiaute produtivo. Os mesmos autores afirmam que decisões do arranjo físico podem ser tomadas em níveis decisórios estratégicos, por exemplo, em situações onde novas plantas industriais ou novos centros de distribuição serão implantados, ou ainda há casos onde ocorrerão grandes ampliações ou mudanças radicais no processo de produção que envolvem grandes investimentos. Alguns autores citam terminologia similar para tratar dos tipos de arranjo físico. Para Slack, et al, (2009, p. 201), Martins e Laugeni (2006 p.138) e Peinado e Graeml (2007 p. 198), a maioria tipos de arranjos físicos existentes deriva de quatro tipos básicos: posicional, quando os recursos se movem em torno da operação principal; por processo, quando a operação é dividida em setores; celular, quando o arranjo é constituído de células produtivas e finalmente por produto, que consiste basicamente no tradicional arranjo em linhas de produção. É comum ocorrer arranjos que combinam mais do que um dos quatro tipos básicos, dependendo da conveniência de cada operação. Segundo Francischini (2004, p. 215): Existem algumas situações que originam mudança no layout tais como: modificação do produto, lançamento de produto, variação na demanda, 2

3 obsolescência das instalações, ambiente de trabalho inadequado, índice de acidentes elevados, mudanças na localização e do mercado consumidor e redução nos custos. Em uma área destinada à armazenagem, a adequação do arranjo físico é tão importante quanto em áreas onde estão instaladas operações de produção propriamente ditas. Segundo Gurgel (2008, p. 233): Ao dimensionar um armazém, devemos maximizar a ocupação volumétrica, proporcionar a plena utilização dos recursos, garantir a acessibilidade de 100% dos itens, a movimentação dos materiais de maneira rápida e fácil, proporcionar a identificação efetiva das embalagens de comercialização, garantir a proteção dos materiais contra danos e poder manter o ambiente de armazenamento numa ordem impecável. O objetivo de um arranjo físico eficiente é aproveitar o espaço da forma mais racional possível, melhorando o fluxo dentro do armazém e assim tendo maior flexibilidade durante as operações no ambiente de trabalho. Slack et. al. (2009 p. 216) afirma que operações de serviços, como podem ser classificados serviços de uma transportadora, em geral usam roteiros sinalizados, como, por exemplo, faixas pintadas no chão com diferentes cores para indicar caminhos de diferentes produtos. Com o avanço das tecnologias de movimentação interna e de embalagem, e dos sistemas de tecnologia da informação aplicados ao controle de estoques, o arranjo físico deve permitir a ampla e irrestrita utilização desses recursos, de modo à explorá-los ao máximo possível dentro de sua funcionalidade Nesse contexto, Gurgel (2008, p. 192) afirma que: Seria interessante que antes de qualquer processo de endereçamento, fosse revisto o arranjo físico da disposição dos corredores, atentando-se para alguns pontos mais singulares: formato, periféricos e balanço. Nota-se, portanto que inúmeros aspectos são envolvidos na adequação do arranjo físico, tanto em operações produtivas quanto em operações de serviços como é o caso da armazenagem. RELATO CIRCUNSTANCIADO Nesse tópico será apresentado estudo de caso, onde o arranjo físico de uma transportadora foi estudado, levantando-se informações e aspectos diversos, e uma proposta de reorganização foi elaborada e apresentada aos gestores, sempre visando melhorias dos processos operacionais nas atividades de recebimento, separação, manuseio, armazenagem e expedição. A transportadora é uma empresa que atua no segmento de transporte rodoviário de cargas fracionadas, localizada na cidade de Guarulhos e ocupa um galpão onde o setor de logística armazena e controla um portfólio de produtos com mais de 100 itens. O transporte dos produtos abrange basicamente rotas entre as regiões 3

4 sudeste e nordeste do país. Várias localidades da região nordeste são atendidas com cargas unitizadas de que chegam ao pátio da transportadora de empresas basicamente localizadas na região sudeste. Pontos positivos na operação da empresa foram pontuados. O serviço de coletas é na sua maioria executada por terceiros de forma ágil e dentro do prazo. A transportadora conta com um sistema de gerenciamento empresarial on-line e veículos adequados aos mais diversos tipos de mercadorias, todos rastreados via satélite. Verifica-se na empresa a implantação de políticas de satisfação dos clientes e políticas de preservação do meio ambiente, bem como normas de segurança do trabalho. As oportunidades de melhoria dos processos foram verificadas à medida que ocorre aumento da demanda especialmente na época de fim de ano. A área de armazenagem apresenta sérias limitações de movimentação interna e também de aproveitamento ineficaz do espaço. Mesmo em épocas de demanda dentro da média histórica, verifica-se atividade intensa de recebimento e de carregamento de mercadorias de diferentes tipos de veículos que seguem para região nordeste, bem como movimentação de mercadorias coletadas. Não havia evidências de estudos anteriores sobre sistemas de armazenagem. A empresa percebeu que precisava reorganizar seu armazém, com o objetivo principal de minimizar a ocorrência de erros e aperfeiçoar o endereçamento dos itens armazenados para facilitar as atividades de separação, diminuindo o improviso e tornando as ações mais sistêmicas. Os autores realizaram um diagnóstico inicial e levantaram alguns dados relevantes. Os corredores que se formavam entre as mercadorias eram estreitos e às vezes com passagem obstruída. Verificou-se excesso de pallets vazios espalhados por toda área do armazém. Os equipamentos de movimentação utilizados eram basicamente carrinhos hidráulicos. A empresa não utilizava empilhadeira dentro do armazém porque não havia prateleiras, e como consequência, o espaço vertical era desperdiçado, mesmo com um pé direito de aproximadamente seis metros. O galpão possui um total de cinco docas, mas não há predefinição de quais delas são utilizadas para recebimento e carregamento. A figura 1 demonstra o arranjo físico descrito. Nota-se que o galpão foi dividido por praças de destino das mercadorias. Pode-se dizer que a operação em seu contexto geral não apresentava desempenho esperado e que uma simples análise visual já permitiu aos autores concluir esse fato. A partir dessa constatação, passou-se a levantar possíveis alternativas. Os principais pontos a serem corrigidos passavam pelo melhor aproveitamento do espaço e pela ideia de aproveitar o pé direito ocupando-o com mercadorias. 4

5 Figura 1: Arranjo Físico Atual Foi sugerida a adoção de prateleiras desmontáveis, comumente denominadas de racks, que são facilmente removidas e realocadas em locais diferentes, o que permite grande flexibilidade do arranjo físico do armazém em caso de necessidade de novas readequações futuras. Situações como alterações no arranjo físico e mudança de sede do armazém são muito facilitadas pela adoção desse tipo de equipamento de armazenagem. O rack é adequado para a armazenagem de produtos paletizados ou para produtos que necessitam de constante manipulação. Outra vantagem é que se não for utilizado, pode ser desmontando e armazenado ocupando pouco espaço. Também é possível que a armazenagem seja feita diretamente em sua base, sendo que as cargas devem ultrapassar o comprimento do rack. Cargas com dimensões que não se adequam ao uso dos racks podem ser tubos, esquadrias de madeira ou alumínio, produtos acondicionados em rolos de larguras superiores ao comprimento do rack. Como a transportadora opera com produtos em sua maioria encaixados, o uso de racks é bastante aplicável como solução para utilização do espaço vertical. Sua utilização proporciona melhor aproveitamento do espaço interno do galpão através da verticalização do estoque, além de ordenar as mercadorias em uma 5

6 mesma altura, melhorando muito o aspecto visual do armazém, além de possibilitar o empilhamento de outros racks, uns sobre os outros. A estrutura é composta por peças de encaixe e normalmente oferece muita facilidade de montagem e desmontagem, sendo uma base, quatro colunas e um quadro superior. A figura 2 traz um exemplo de rack desmontável e empilhável. Figura 2: rack desmontável e empilhável Outro fator estudado foi a definição do tipo de empilhadeira que a empresa deve adotar para sua operação de movimentação interna. Com o uso do espaço vertical, a empilhadeira deve alcançar a altura onde serão armazenadas as mercadorias sem perda demasiada de capacidade de peso transportado. A redefinição de todo o fluxo no interior do galpão e no pátio externo foi um dos pontos levantados pelos autores como primordial na busca pela otimização das operações da transportadora. Os caminhos que as mercadorias percorriam não eram definidos e constantes improvisações ocorrem por parte dos gestores. Perdas de mercadorias eram constantes, especialmente àquelas com pouco volume ou que entraram na transportadora em pouca quantidade, acondicionadas em apenas um pallet ou volume ainda menor. Foi proposto à transportadora reorganizar o armazém, iniciandose pela tradicional metodologia 5S. Através da aplicação no ambiente da empresa do primeiro senso, que é o senso de utilização, é provável que muito espaço seja liberado, potencializando as melhorias que venham a ser obtidas com o novo 6

7 arranjo físico. E os demais sensos irão apoiar a gestão da transportadora no que diz respeito a organização das mercadorias, sua preservação e também no que diz respeito ao bem estar das pessoas e na manutenção desses ganhos que venham a ser obtidos. A atividade de definir o novo arranjo físico envolve ainda tarefas como definir endereçamentos internos e definir novas formas de identificação dos produtos para facilitar os trabalhos do setor operacional. Durante os trabalhos de definição do novo arranjo físico, grande foco foi dado à necessidade de aproveitar a área útil para armazenar o máximo possível de mercadorias sem que a movimentação fosse prejudicada. A figura 3 traz a proposta do novo arranjo físico apresentada. Figura 3: Arranjo Físico Sugerido Na proposta apresentada, dentro do novo arranjo físico, as docas receberam definições para as suas atividades. As duas docas mais próximas do estoque foram destinadas para recebimento. As demais docas foram destinadas a expedição. Uma área próxima a essas docas foi reservada para separação de pedidos, visto que as cargas recebidas explodem em partes menores que serão reunitizadas com outros itens para serem expedidas. 7

8 Na proposta, cada operação que ocorre dentro do galpão passou a ter espaço definido. Ruas foram criadas na área de armazenagem, mantendo-se na proposta apresentada a lógica de reunir mercadorias que seguirão para as diferentes praças da região nordeste. Essas áreas de armazenagem são interligadas por portapallets para flexibilizar a operação de armazenamento para o caso de demanda maior do que a prevista para uma ou mais praças específicas. O endereçamento dos produtos se torna mais claro para o conferente. Dentro da proposta, nas ruas A, B e C serão utilizados equipamentos de movimentação como carrinhos hidráulicos, empilhadeiras elétricas e transpallets. Os racks previstos na proposta possuem capacidade de três níveis de armazenagem por montante, dentro da estimativa de peso médio das mercadorias armazenadas pela transportadora, como mostra o exemplo da figura 4.. Figura 4. - Vista frontal de racks com 3 níveis de armazenagem O pé direito do armazém comporta quatro níveis, porém pela estimativa de volume armazenado dentro das demandas históricas, apenas três níveis são suficientes. No caso de opção pelo quarto nível, ressaltou-se que o investimento com a compra da empilhadeira poderia ser pressionado, visto que seria necessário um equipamento com maior alcance de altura. Finalmente foi sugerida a utilização de pallets PBR, que suportam maior cubagem de mercadorias e têm especificação padronizada, o que permite maior facilidade em caso de compra de novas unidades, bem como maior segurança e estabilidade nos processos de movimentação. CONCLUSÕES Um dos grandes desafios de qualquer operação logística em armazéns é conciliar uma grande capacidade de armazenagem sem que a parte operacional fique comprometida. No caso da transportadora ficou claro que a capacidade de armazenagem pode ser bastante ampliada até superar a demanda, 8

9 sem que a parte operacional fique comprometida através de um novo arranjo físico de suas instalações. Muitos ganhos podem ser obtidos em todas as operações básicas como recebimento, armazenagem, movimentação interna, separação e carregamento. O responsável pela transportadora está em processo de análise da viabilidade financeira da proposta. O objetivo desse trabalho foi mostrar que sem um adequado planejamento om a necessidade do cliente o cenário poderia ser outro e o arranjo físico é um fator fundamental para ser analisado, pois, sem sombra de dúvida grande parte dos atrasos dos pedidos, erros de separação e acidentes de trabalho são porque as empresas não se atentam ao layout da sua empresa favorecendo em muitas vezes apenas a capacidade de armazenagem e gerando gargalos na parte operacional. O conteúdo expresso no trabalho é de inteira responsabilidade dos autores REFERÊNCIAS BIBLIOGRÁFICAS ALVES, André de Souza Análise do Arranjo Físico e sua Relação na Movimentação e Armazenagem dos Materiais Estudo de Caso: Empresa Grampola Peças Automotivas. Edição Monografia Ademilson de Souza Rios, Jefferson Roberto A. da Silva, Josinaldo Ap. da Silva, Leonardo Martins, Marcelo A. Rocha, Marcos Vinícius Mendonça, Nelci Marques de Araujo Projeto Interdisciplinar III. Edição FRANCISCHINI, G Paulino. Administração de Materiais e do Patrimônio. São Paulo, Editora Pioneira Thomson Learning, GURGEL, Amaral do Floriano Logística Industrial. São Paulo, Editora Atlas, SLACK, Nigel; CHAMBERS, Stuart; JOHNSTON, Robert Administração da Produção. São Paulo, Editora Atlas, 3ª edição VIANA. J.J. Administração de Materiais Um Enfoque Prático. São Paulo: Atlas,