[PLANT SIMULATION BASICS, METHODS AND STRATEGIES] LH Eletrônica da Amazônia. Leandro Lima Harraquian

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1 2013 LH Eletrônica da Amazônia Leandro Lima Harraquian [PLANT SIMULATION BASICS, METHODS AND STRATEGIES] MATERIAL DE TREINAMENTO PARA USO DO SOFTWARE PLANT SIMULATION

2 Sumário PARTE I TEMPOS & MÉTODOS Tempos Cronometrados Finalidade: Métodos e Instrumentos Etapas a serem seguidas Divisão da operação em elementos: Determinação do número de cronometragens Determinação do Tempo Médio ou Tempo Cronometrado (TM ou TC) Avaliação da velocidade do operador O fator de ritmo (FR) Determinação do Fator de Tolerância (FT) Determinação do Tempo Padrão - TP Tempos Acíclicos Validade de uma cronometragem Determinação do Tempo Padrão para uma peça e para um lote Determinação do Tempo Padrão Total de uma peça Determinação do Tempo Padrão de um lote de peças Tempos Sintéticos O Sistema MMT: Alcançar Movimentar Girar Pegar Posicionar Soltar um objeto Desmontar um objeto Tempo dos Olhos Balanceamento de Linhas de Montagem Análise do Processo Produtivo Valores Médios versus Curvas de Comportamento Distribuições Estatísticas Normal Beta Uniforme Triangular

3 Exponencial Erlang Gamma Log Normal Weibull PARTE II PLANT SIMULATION BASICS Simulação Fábrica Apresentando Usos Definições Procedimentos de Simulação Formulação de Problemas Teste da Simulação Dignidade Formulação de Metas Coleta de Dados Modelagem Simulação Execução Executa Análise dos Resultados e Interpretação Resultado Documentação Plant Simulation Primeiros Passos Tutorial Online Exemplos Ajuda Site Exemplo Introdutório O Programa Exemplo primeira simulação Modelagem Modeagem de objetos relacionados Modelagem Orientada a Objetos classes padrão em Plant Simulation Visão geral Fluxo de objetos materiais Comportamento geral dos Objetos de fluxo de material A Fonte A drenagem

4 9.2.4 O SingleProc O ParallelProc O AssemblyStation O Buffer A Linha Anexo 1: Tabela da Distribuição Normal Reduzida para área central Anexo 2: Tabela da Distribuição Normal Reduzida para área residual Anexo 3: Fatores Estatísticos

5 PARTE I TEMPOS & MÉTODOS 1. Tempos Cronometrados. 1.1 Finalidade: O estudo de Tempos tem uma importância muito grande dentro de uma indústria, como por exemplo: Estabelecer padrões de programas de produção, Auxiliar a determinação de custos padrões de modo preciso, Estimar o custo de novos produtos, Programar a mão de obra necessária para um determinado patamar de produção, etc. 1.2 Métodos e Instrumentos Existem alguns métodos de ampla utilização dentro da indústria. Um dos mais utilizados é a cronometragem das atividades de produção. Em nosso Estudo de Tempos e Métodos de Medida do Trabalho, iniciaremos com o estudo da cronometragem. Os Instrumentos tradicionalmente utilizados nos estudos de cronometragem são: Cronômetro, Filmadora ou máquina fotográfica digital, Folha de apontamentos. Atualmente, os instrumentos necessários aos estudos de cronometragem são bastante fáceis de serem obtidos e de custo bastante acessível. 1.3 Etapas a serem seguidas Discutir claramente com os envolvidos o tipo de trabalho a ser executado, buscando a colaboração de todos, Definir o método de trabalho e planejar os elementos da operação a ser cronometrada, Treinar o operador para que ele possa desenvolver a atividade dentro do ritmo e método esperados, Anotar todos os dados adicionais observados, Fotografar o posto de trabalho e a peça a ser produzida e analisada, Executar uma cronometragem preliminar (em geral 5 observações) para obter os dados necessários à determinação do número necessário de cronometragens (n), Realizar as n cronometragens definidas e determinar o tempo médio das operações - TM, Avaliar o fator de ritmo do operador e determinar o Tempo Normal TN, Determinar as tolerâncias de fadiga e de necessidades pessoais, Avaliar graficamente a validade dos dados obtidos, Determinar o Tempo Padrão TP, objeto do estudo. 5

6 1.4 Divisão da operação em elementos: Os elementos são as partes que forma uma operação completa. Por exemplo: Um operador pega um blank, posiciona dentro da prensa, estampa a peça, retira o retalho e posiciona a peça dentro de uma caixa. Os elementos dessa operação poderiam ser: 1. Pegar o blank, 2. Colocar o blank na prensa, 3. Acionar a prensa, 4. Retirar o retalho e jogar na caixa de sucata, 5. Retirar a peça, 6. Acondiciona a peça na caixa de transporte. É sempre conveniente que os elementos se restrinjam a uma operação elementar Determinação do número de cronometragens A determinação do número adequado de cronometragens é feita através do conceito da distribuição normal (Distribuição de Gauss) com o uso do conceito de intervalo de confiança de uma média. A expressão utilizada é: Sendo: Exemplo resolvido: Uma operação foi inicialmente cronometrada em 7 vezes, obtendo-se um tempo médio de 1 minuto e 34 segundos e uma amplitude de 20 segundos. Determinar o número de cronometragens para um intervalo de confiança de 95%, com um erro relativo de 5%. Solução: Determinação do Tempo Médio ou Tempo Cronometrado (TM ou TC) O Tempo Médio ou Tempo Cronometrado é determinado a partir do cálculo da média dos tempos observados numa tarefa. Vejamos o exemplo abaixo: 6

7 Exemplo 1. Uma operação de montagem em análise foi dividida em elementos e estes foram cronometrados, conforme os dados do quadro abaixo. Cada cronometragem foi feita em momentos diferentes e de forma independente uma da outra. Determinar o Tempo Médio TM. Exemplo 2. A cronometragem de uma operação foi efetuada em quatro horários distintos, conforme indicado no quadro abaixo. Determinar o TM dessa cronometragem (Obs.: Tempos em segundos) Avaliação da velocidade do operador O fator de ritmo (FR). A velocidade V do operador será determinada pelo técnico da cronometragem, por comparação com uma velocidade considerada normal, que será o padrão 100%. Desse modo, temos: Velocidade ou Fator de Ritmo = 100% - O operador tem um ritmo normal. Velocidade ou Fator de Ritmo > 100% - O operador tem um ritmo abaixo do normal. Velocidade ou Fator de Ritmo < 100% - O operador tem um ritmo acima do normal. Essa velocidade padrão, ou Fator de Ritmo, deverá ser obtida ao longo do tempo, através de tarefas simples, como por exemplo: Cada operador distribui as 52 cartas de um baralho, marcando-se o tempo de cada um, obtendo-se a média dos tempos, que será a velocidade padrão. Montar um conjunto simples, conhecido por todos os operadores envolvidos, marcando-se o tempo de cada um, obtendo-se a média dos tempos, que será a velocidade padrão. 7

8 O Fator de Ritmo é calculado por: Determinação do Tempo Normal - TN O Tempo Normal será obtido através dos valores do Tempo Médio e do Fator de Ritmo (FR) do Operador, calculados previamente, conforme indicado. A determinação do Tempo Normal é feita pela seguinte expressão: Determinação do Fator de Tolerância (FT). As pessoas necessitam de paradas ao longo do dia, para atendimento de necessidades pessoais e/ou redução da fadiga. Desse modo, deve-se prever interrupções no trabalho para proporcionar descanso e atendimento às necessidades pessoais. Para necessidades pessoais utiliza-se entre 10 min. e 25 min., ao longo de uma jornada diária de 8 horas. Podemos determinar o Fator de Tolerância através da porcentagem do tempo total, gasto com a tolerância, ou através do tempo total da jornada comparado ao tempo da jornada útil (exceto as tolerâncias. A determinação é feita como segue: Determinação do Tempo Padrão - TP O Tempo Padrão é determinado através dos valores de TN e FT, calculados conforme indicado acima. O cálculo do TP é feito como segue: Exercício 1: Uma empresa tem uma jornada de trabalho das 7:30hs às 17:30hs, com uma hora para almoço e 25 minutos destinados às necessidades pessoais. Foi feita a cronometragem de uma operação, obtendo-se um TM de 5 segundos. Considerando-se que o operador cronometrado tem uma velocidade de 105%, determinar no TP dessa operação. 8

9 Exercício 2: Uma empresa tem uma jornada de trabalho de 8,50 horas e concede 15% do tempo para necessidades pessoais e refeições. Uma operação de montagem foi cronometrada e determinou-se um TM de 84 segundos. Considerando-se que o operador cronometrado tem uma velocidade de 93%, determinar o tempo padrão dessa operação. Exercício 3: Dada a cronometragem abaixo, efetuada 7 vezes, verificar se o número de cronometragens foi suficiente, verificar se todas as cronometragens são válidas, determinar o TM, o TN e o TP, considerando-se: Velocidade do operador em 103%. A jornada de trabalho é de 8 horas e 45 minutos e a empresa concede 1,6 horas para necessidades pessoais e descanso. Exercício 4: Uma operação é constituída de 3 elementos e foi cronometrada 5 vezes. A empresa concede 45 minutos para fadiga e 30 minutos para necessidades pessoais em um dia de trabalho de 8 horas. Determinar TM, TN, TP. Quantas peças serão produzidas por dia? Tempos Acíclicos São os tempos correspondentes a operações ou elementos que ocorrem a intervalos regulares, dentro de uma operação completa. Vejamos o seguinte exemplo: Um operador monta um pequeno módulo eletrônico, composto de uma placa de circuito impresso, alguns componentes eletrônicos e um pequeno cabo de fiação. A instrução de montagem que esse operador recebe é a seguinte: A cada 10 módulos montados, ele deverá testar o último deles em um equipamento de teste localizado à sua frente; Os módulos devem ser colocados em uma caixa contento separadores para 40 peças, de modo que, ao completar 40 módulos ele deve fechar e lacrar a caixa e colar uma etiqueta autoadesiva de identificação. 9

10 Podemos observar que os tempos de teste eletrônico e de embalagem são tempos acíclicos e os mesmos devem ser cronometrados normalmente, seguindo-se o padrão descrito anteriormente. O detalhe importante associado ao tempo acíclico é que este deve ser rateado para o número de operações para as quais ele é válido. Assim, de acordo com o exemplo acima, o tempo de teste deve ser dividido entre 10 módulos enquanto o tempo de embalagem deve ser dividido por 40 módulos de modo que o tempo padrão final do produto leve em consideração os tempos de teste e embalagem Validade de uma cronometragem. No estudo de Tempos de qualquer operação, deveremos considerar apenas as cronometragens válidas, ou seja, aquelas que representem de modo global, a duração de cada elemento da operação. Entretanto, nem sempre os desvios de tempo são detectáveis facilmente. Se um operador vai retirar uma peça da ferramenta de um prensa após a estampagem, e esta apresenta uma certa dificuldade para ser retirada, certamente o tempo dessa operação, se cronometrado, será maior que o real. Do mesmo modo, se estivermos cronometrando uma operação de estampagem, e por um motivo qualquer, a peça não foi totalmente prensada, é possível que o tempo de cronometragem obtido seja menor que o real. A fim de eliminar-se estes tipos de falhas, faremos a verificação da validade dos tempos cronometrados através de um Gráfico de Controle. O procedimento e o conceito utilizado, inclusive os parâmetros estatísticos, são idênticos aos utilizados na construção de um gráfico de CEP. A validade das cronometragens é feita como segue: Determinar os limites de controle das médias dos tempos cronometrados, através das seguintes expressões: Sendo: Determinar o Limite Superior de Controle das Amplitudes, conforme indicado abaixo: Sendo: 10

11 O Limite Inferior de Controle da Amplitude(LICR) existe conceitualmente, mas não será utilizado pois não há sentido em se estabelecer um valor mínimo para a variação entre os valores (tempos) medidos. O ideal é termos a amplitude mais próxima possível do zero. Exemplo: Aplicaremos o conceito da análise gráfica aos dados do Exemplo 2. É importante observar que uma leitura será considerada válida somente se seus pontos estiverem dentro dos limites de controle no gráfico das Médias e no gráfico das Amplitudes. Exercício: Dado estudo de cronometragem sintetizado na tabela abaixo, determinar: a) O número necessário de cronometragens, b) TM, TN, TP, c) Verificar se todas as cronometragens são válidas, d) TP para um lote de peças. Dados: Grau de acerto desejado de 96%, com ER de 5%, Tempo acíclico do elemento 3 é valido para 20 operações, A jornada de trabalho é de 8,3 horas concedendo-se 75 minutos para folgas e refeições, TM do set up é de 50, válido para 800 peças, com a Vel op sendo 90%, TM da finalização é de 12, válido para 500 peças, com a Velop sendo 90%. 11

12 Exercício: Dada a cronometragem abaixo, efetuada em quatro horários diferentes, verificar se todas as cronometragens são válidas e determinar o Tempo Médio dessa operação. 12

13 2. Determinação do Tempo Padrão para uma peça e para um lote. Conforme vimos anteriormente, através da cronometragem ou dos tempos sintéticos chegamos ao valor do Tempo Padrão de uma peça. Porém, devemos observar que esse TP refere-se à peça isoladamente, e durante o processo de produção normal, ou seja, não levamos em conta ainda os set-ups de máquina ou os processos de finalizações (embalagens). Neste capítulo veremos como levar em conta os set-ups e as finalizações para a determinação do Tempo Padrão total de uma peça. 2.1 Determinação do Tempo Padrão Total de uma peça. Geralmente, a fabricação de uma peça depende da execução de uma sequência de operações. Neste caso, o procedimento a ser seguido é o seguinte: Determinar o tempo padrão de cada operação do processamento da peça, no ciclo normal Somar todos os Tempos Padrões, correspondentes às trocas de ferramental, ajustes de máquina, regulagens, etc. Devemos entender set-up como toda preparação ou trabalho feito para colocar um equipamento em condições de produzir uma peça em regime normal. O tempo de set-up é contado desde o início da preparação da máquina/processo até a obtenção da primeira peça aprovada, com a consequente liberação da produção. Podemos dizer que o set-up é uma atividade acíclica dentro do processo de produção, ocorrendo uma ou algumas vezes durante a produção de um lote de peças. Para a inclusão destes tempos (set-up e finalização) no tempo padrão de uma peça, devemos distribuir esses tempos por todas as peças do lote e acrescenta-lo ao Tempo Padrão individual da mesma. E1.Um produto industrial é processado em 3 operações cuja soma dos Tempos Padrões dá 3,50 minutos. O tempo de set-up é de 5,0 minutos para cada 1000 peças. As peças produzidas são colocadas em uma caixa com capacidade para 100 peças, que ao ser completado é fechada e lacrada. O tempo desta embalagem é de 1,50 minutos. Determinar o Tempo Padrão total da peça. 2.2 Determinação do Tempo Padrão de um lote de peças. Neste caso, deve-se verificar o número de vezes em que deve ser feito o ajuste do processo (set-up) e o número de finalizações necessárias ao lote de peças. O Tempo Padrão será determinado como segue: 13

14 Exercícios E1. Uma peça foi cronometrada e determinou-se um Tempo Padrão, em regime de produção normal, de 4,30 minutos por peça. O Tempo Padrão do set-up dessa peça é de 6 horas, e programado para a produção de 1000 unidades. Calcular o tempo padrão para um lote de 1800 peças. E2. Uma operação é realizada em uma máquina que apresenta um TP de set-up de 15 minutos, e que deve ser refeito a cada 5000 peças fabricadas. O operador da máquina, a cada 1000 peças, deve coloca-las numa caixa situada ao lado da máquina. As caixas vazias são colocadas ao lado da máquina por ajudantes de produção que também retiram as caixas cheias. A operação tem um tempo de cronometrado de 1,09 segundos e a velocidade do operador foi avaliada em 105%. O FT é de 1,25 e o tempo cronometrado entre a colocação das caixas vazias e retirada das caixas cheias é de 4,8 minutos, considerando-se que neste caso a velocidade do operador é de 100%. Calcular o Tempo Padrão para um lote de 3000 peças. E3.Um processo de fabricação consiste em cortar barras de aço com 1,0 metro de comprimento, em máquina de serrar. Para executar o corte, a máquina de serrar deve ser preparada de maneira adequada, colocando-se uma serra nova e marcando-se o ponto de corte de modo que tenham sempre o mesmo comprimento. Essas atividades demoram em média 10 minutos, e são suficientes para o corte de 100 barras. A operação de corte foi cronometrada 10 vezes, obtendo-se um Tempo Médio de 10,7 segundos e a velocidade do operador foi admitida como sendo 110%. O Fator de Tolerâncias é de 1,20. Determinar: O Tempo Padrão por peça. O Tempo Padrão por peça, incluindo set-up. O Tempo Padrão de um lote de 1550 peças. E4. Uma operação de estampagem apresenta Tempo Padrão de 40 minutos para set-up, executado a cada peças. As peças apresentam um Tempo Normal de 4 segundos para estampagem. Se a empresa concede um FT de 1,3 determine o Tempo Padrão de um lote de 5000 peças. E5 Uma peça apresenta um Tempo Padrão de 4,30 min. Considerando-se seu tempo de set-up de 6 horas, destinado a produzir 1000 peças, determinar o Tempo Padrão de 1800 peças. 3. Tempos Sintéticos O estudo de tempos sintéticos permite a determinação dos Tempos Padrões ainda na fase de planejamento de um trabalho, quando este ainda não está implantado. Podemos dizer que é um método alternativo para a determinação de tempos padrões, sem o uso preliminar da cronometragem, conforme o procedimento que vimos anteriormente. Existem dois sistemas para a determinação dos Tempos Padrões: Fator de Trabalho - FT Método da Medida de Tempo MMT Ambos sistemas identificam inicialmente todos os micro movimentos envolvidos numa operação executada por um operador. Para cada micro movimento são associados tempos tabelados em função da distância do objeto ao operador e da dificuldade de manuseio que o objeto apresenta. Esses tempos tabelados foram obtidos através de observações e análises ao longo do tempo. 14

15 No caso da determinação do Tempo Padrão de uma operação através de Tempos Sintéticos, divide-se essa operação em micro movimentos, determina-se o tempo associado a cada um deles, soma-se todos os tempos, determinando-se o Tempo Padrão final. O estudo de Tempos Sintéticos apresenta a seguinte seqüência: Selecionar a operação a ser executada. Desenvolver um posto de trabalho piloto e treinar o operador. Filmar a operação, de modo que nenhum micro movimento seja perdido. Identificar todos os micro movimentos e caracterizá-los de acordo com suas dificuldades. Medir as distâncias de modo genérico, ou seja, com precisão de centímetros. Selecionar os tempos das tabelas. Obter o Tempo Padrão. O Sistema MMT: O sistema do Método da Medida do Tempo classifica os micro movimentos em 8 categorias diferentes: Alcançar: Levar a mão até um objeto. Existem 5 classes diferentes de alcançar: A, B, C, D e E. Movimentar: Mover um objeto. Existem 3 classes diferentes de Movimentar: A, B e C. Girar: Refere-se ao movimento de Girar a mão. Pegar um objeto com a mão. Posicionar um objeto ou montar um objeto. Soltar um objeto. Desmontar um objeto. Tempo dos olhos: É o tempo de duração para que os olhos se voltem para algum objeto. A unidade de tempo de cada micro movimento é chamada de UMT Unidade de Medida de Tempo, e vale um centésimo de milésimo de hora, ou seja: 0,00001h ou 0,0006min. Para melhor detalhamento vamos ampliar a definição dos itens 1 e 2, ou seja, Alcançar e Movimentar: 3.1 Alcançar É o elemento básico usado quando a finalidade principal é transportar a mão ou os dedos a um determinado objetivo. O tempo de alcançar está associado aos fatores relacionados à natureza, destino, Distância percorrida e Tipo de alcance. Classificação de Alcançar: Existem 5 categorias diferentes de alcançar, em função da natureza do objeto a ser atingido pela mão: A: quando o objeto está em posição definida, está na outra mão ou está em repouso sob a outra mão. B: quando o objeto está sob uma localização genérica, sendo que a localização pode variar de ciclo para ciclo. C: quando o objeto situa-se em um grupo de objetos. D: para objetos muito pequenos, exigindo precisão à sua coleta. E: quando o objeto está em localização indefinida, exigindo que o operador movimente seu corpo a fim de preparar-se para um próximo movimento ou tenha que desimpedir o caminho. A distância percorrida é medida através da trajetória da mão a partir de sua posição inicial até o final do movimento. Neste caso, há três tipos de situações a serem consideradas: 15

16 A mão não está em movimento no início e no final do alcançar. Parte do repouso e volta ao repouso. A mão está em movimento no início ou no final do alcançar. A mão está em movimento tanto no início quanto no final do alcançar. 3.2 Movimentar É o elemento básico usado quando a finalidade predominante é o transporte de um objeto ao seu destino. Existem 3 classes de Movimentar: Classe A: Quando o objeto vai de uma mão para a outra ou de encontro a um batente. Classe B: Quando o objeto vai para uma localização aproximada ou indefinida. Classe C: Quando o objeto vai para uma localização exata. 16

17 O tempo para Movimentar sofre interferência das seguintes variáveis: Condição: Natureza ou destino. Distância percorrida durante o movimento. Tipo de movimento. Fator de Peso: estático ou dinâmico. O tempo de movimentar também sofre influência da distância, a exemplo do que ocorre com o Alcançar. Os três tipos de movimentar são os mesmos que os descritos para o alcançar. Quando se movimenta um objeto ou aplica-se uma força acima de 1,15kg, deve-se aplicar um tempo adicional através dos fatores indicados na coluna Fator. 3.3 Girar É um movimento usado para girar a mão, vazia ou carregada, com um movimento que cause a rotação do pulso e antebraço, tendo como eixo de rotação o próprio antebraço. O tempo de girar depende de duas variáveis: Grau de Giro. Fator de Peso. 17

18 3.4 Pegar É o elemento básico empregado quando a finalidade predominante é assegurar-se do controle eficiente de um ou mais objetos com os dedos ou com a mão. As respectivas UMT estão indicadas abaixo: 3.5 Posicionar Para distâncias de movimento em direção a um encaixe, no valor de 25mm ou menos. 3.6 Soltar um objeto.. 18

19 3.7 Desmontar um objeto. 3.8 Tempo dos Olhos. No estudo da movimentação dos olhos são considerados dois tempos: Tempo de focalização, Tempo de movimentação dos olhos. O tempo de focalização é o tempo necessário para os olhos focarem um objeto de modo a distingui-lo através de certas características da área que o circunda. No caso do tempo de focalização, admite-se um tempo único de 7,3 UMT. O tempo de movimentação é determinado pela distância (T) entre os pontos através dos quais os olhos se deslocam, e pela distância (D) medida perpendicularmente do olho até a linha de deslocamento, conforme indicado abaixo: Admitindo-se sempre 20UMT como o valor máximo possível. Exemplo: Após escrever uma carta, uma pessoa deixa uma caneta e a tampa sobre a mesa, a uma distância de 10 cm uma da outra, e cada uma a 30 cm de distância das mãos esquerda e direita, respectivamente. Determinar o tempo padrão para a operação de pegar a caneta, pegar a tampa, tampá-la e colocá-la no bolso, utilizando o sistema de tempos sintéticos MMT. Exercícios Propostos 1. Um caixa de um banco trabalha dentro da seguinte seqüência: Permanecendo sentado, ele pega um cheque colocado pelo cliente sobre o guichê à sua frente, na altura de seus olhos. Após pegar o cheque com a mão direita e repassa-lo à mão esquerda, ele digita com a mão direita uma seqüência de 1 dígitos em um teclado colocado à sua frente, próximo ao alcance de sua mão. Em seguida, com a mão esquerda ele passa o cheque por uma leitora ótica, situada à sua esquerda. Aguarda 8 segundos para a impressão do comprovante, destaca-o manualmente com a mão direita, coloca sobre o balcão à disposição do cliente. Em seguida, abre uma gaveta à sua frente, coloca o cheque dentro de uma caixa apropriada, fecha a gaveta com as duas mãos e retorna à posição original. Determinar o Tempo Padrão necessário para o processamento de: Um cheque. Dez cheques de um mesmo cliente. 2. Um operador de prensa tem uma caixa de blanks colocada à sua esquerda, a uma distância horizontal de 30cm de sua mão em repouso. Cada blank pesa, em média, 1,5 kg. O operador pega o blank com as duas mãos, leva-o até a ferramenta de estampagem, posiciona o blank com pequena interferência, a uma distância 19

20 de 60 cm de seu corpo. Em seguida, solta o blank e aciona dois comandos localizados à sua frente, na altura de cada uma das mãos. Após a estampagem, ele retira o retalho com a mão direita e o joga em uma caixa de sucata localizada a 1,5 metros de distância. Retira a peça da máquina com as duas mãos, trazendo-a próxima de seu corpo, e em seguida, posiciona a peça dentro de uma caixa plástica. Retorna à sua posição original e reinicia as operações. 3. Um operador está sentado à frente de uma bancada, com as mãos sobre a mesma e ao lado de uma esteira rolante. Ele deve pegar uma placa de circuito impresso com a mão esquerda, pegar um suporte plástico com a mão direita e montar o conjunto. Em seguida, deve pegar uma embalagem, embalar o produto e colocá-lo embalado na esteira rolante, retornando à posição inicial. O suporte, a placa e a embalagem pesam menos de 50g cada. A distância dos olhos do operador até a área de montagem é de aproximadamente 40 cm. Determinar o TP dessa operação, em segundos, através dos tempos sintéticos, indicando na tabela abaixo todos os movimentos que você identificou. 20

21 4. Balanceamento de Linhas de Montagem. O Balanceamento de Linhas de Montagem é uma atividade a ser executada quando já dispomos dos Tempo Padrões de um processo qualquer, obtido através de cronometragens ou Tempos Sintéticos. O balanceamento é uma atividade que tem por finalidade determinar a quantidade real de operadores num processo de produção seriada, verificar a taxa de ocupação de cada posto de trabalho e avaliar-se a eficiência global de trabalho. A determinação destes dados é feita por métodos determinísticos e empíricos como veremos. Para se fazer o balanceamento de uma linha de montagem, devemos determinar em primeiro lugar o tempo de ciclo (TC). O TC expressa a freqüência com que uma peça deve sair da linha de produção, ou seja, é o tempo de execução total de uma peça na linha de produção. O TC é determinado pela divisão entre o tempo total de produção e o número de peças a serrem produzidas, como segue: A partir do Tempo de Ciclo, determinamos o número teórico de operadores, necessário para a produção da peça, conforme indicado abaixo: Após a determinação do número teórico de operadores (NTOperadores), devemos determinar, empiricamente, o Número Real de operadores, utilizando algumas regras práticas: Esse número é determinado por simulação. Deve-se distribuir os tempo de trabalho em cada posto e alocandose o menor número possível de operadores por posto. O tempo de operação atribuído a cada operador nunca deve ultrapassar o TC. A eficiência da linha de montagem assim planejada é calculada através da relação entre o número real e o número teórico de operadores. Exemplo: Uma linha de montagem tem que produzir 10 peças por hora, sendo que os operadores trabalham 45 minutos em cada hora. Determinar o TC, o N e o número real de operadores, dadas as seguintes operações: 21

22 Exercícios: 1. Um fabricante de armários estruturou uma linha de montagem a partir das peças pré fabricadas e sabendo que deve produzir 6 armários por hora. A figura abaixo mostra a seqüência de operações, com os tempos em minutos. Cada operador trabalha 48 minutos por hora. Determinar: O tempo do ciclo. O número teórico de operadores A distribuição do trabalho e o número real de operadores A eficiência do balanceamento 22

23 2. Um fabricante de calçados estruturou sua linha de produção para fabricar 1 par de sapatos por minuto. As relações entre as atividades são mostradas abaixo, com os tempos em minutos. Determinar: O número teórico de operadores A distribuição do trabalho e o número real de operadores A eficiência do balanceamento. 3. A seqüência de operações indicada abaixo prevê a produção de até 200 unidades de produto por hora, mas por razões de manutenção, estipulou-se uma porcentagem de funcionamento de 96% do tempo total. Considerando-se que os tempos de operação estão dados em segundos, calcule: O tempo do ciclo. O número teórico de operadores O número real de operadores e a possível divisão do trabalho A eficiência do balanceamento. 5. Análise do Processo Produtivo. A análise de qualquer processo produtivo é uma atividade constante que deve fazer parte da cultura de uma empresa. Todo processo produtivo, mesmo o mais atualizado, sempre admite melhorias e evoluções. Para uma análise técnica e eficiente, existe o Gráfico de Fluxo de Processo, conforme veremos. Gráfico de Fluxo de Processo. É um quadro de registro de operações, com a finalidade de facilitar a compreensão do trabalho, facilitando a análise de possíveis melhorias. O registro das operações começa com a entrada da matéria prima no processo produtivo, seguindo seus passos ao longo de todo processo, até a expedição. A execução do Gráfico de Fluxo de Processo evidentemente extrapola departamentos, não se restringindo à produção. O Gráfico de Fluxo de Processo deve ser adequado à realidade de cada empresa e pode ser executado tanto para a sequenciação de atividades de um operador como para o fluxo percorrido por um material. Desse modo podemos ter o Gráfico para atividades do homem como podemos ter o Gráfico para operações de material. Esses dois tipos de gráficos não devem ser misturados. 23

24 O estudo do Gráfico de Fluxo de Processo pode indicar a existência de operações que podem ser parcialmente ou totalmente eliminadas, pode indicar operações que podem ser combinadas bem como, pode indicar o melhor trajeto de um material ao longo de um processo produtivo. O objetivo será sempre a redução de custos através da racionalização do uso de materiais e mão de obra. Através do Gráfico de Fluxo de Processo também avalia-se o impacto de uma modificação sobre um processo produtivo, antes que estas modificações sejam efetivamente implantadas. Para a construção do Gráfico de Fluxo de Processo são usados símbolos padronizados, conforme indicado abaixo: A seguir temos um exemplo proposto de uma carta auxiliar para a construção de um Gráfico de Fluxo de Processo: 24

25 A montagem do gráfico nos indica as distâncias totais percorridas e o total de operações de cada tipo. Isto facilita a análise quanto aos transportes a serem eliminadas, operações a serem eliminadas ou combinadas. Exercício: Em um posto de trabalho, um operador estampa uma peça e a acondiciona em uma caixa projetada para 120 peças. A taxa de produção é de 600 peças/hora, Quando uma caixa é completada ele pega três peças aleatoriamente, as inspeciona com um calibrador P/NP e preenche uma carta de CEP com os dados obtidos. Em média, demora ao redor de 3 neste processo. Caso haja rejeição, ele leva a caixa até uma área de segregação, preenche um relatório de rejeição e retorna ao processo. Leva em média, 10 neste processo. A caixa rejeitada é selecionada 100% na área de segregação, por outro funcionário, e retorna ao processo para reposição das peças rejeitadas. Demora em média 10 por peça. Se as peças forem aprovadas ele preenche uma etiqueta de identificação, coloca a etiqueta na caixa e a deixa de lado. Demora ao redor de 1 para isto. Quando ele completa 10 caixas, coloca-as em um carrinho e as leva até o almoxarifado, distante uns 30 metros. Demora em média 5 nesta operação. Em seguida vai até um local distante ao redor de 20 metros do almoxarifado (10 metros de distância de seu posto de trabalho), para pegar outras caixas, trocando cada uma delas por uma requisição que ele mesmo preenche. Demora ao redor de 2 para isso. Conforme a área de manutenção da empresa, e para manter a manutenção preditiva, o processo é parado a cada 5 horas para revisão da máquina. Esse processo demora aproximadamente 1 hora. Após o processamento, a caixa com as peças permanece estocada por dois dias e em seguida é transportada ao cliente. Elaborar o gráfico de processo para o Produto e para o Operador, na produção de peças aprovadas. 25

26 26

27 6. Valores Médios versus Curvas de Comportamento Na abordagem tradicional, as análises de dimensionamento geralmente confiam em valores de tempos médios, obtidos através de várias cronometragens de uma determinada operação. Os valores obtidos são, então, divididos pelo número de tomadas de tempo, resultando no tempo médio daquela operação. Os avaliadores confiam neste valor como suficientemente representativo para a análise, que é feita da seguinte maneira: No entanto, esta é uma expectativa errônea, pois a situação real, na verdade, possui uma variação. Esta variação, mesmo pequena, pode induzir a erros graves na análise. A simulação de processos faz a análise considerando esta variação através de curvas estatísticas de comportamento, que são geradas pelos mesmos valores coletados da forma descrita anteriormente. Esta seria a interpretação dos valores realizada por um modelo de simulação: 6.1 Distribuições Estatísticas. Normal A distribuição Normal, tratada anteriormente em particular, descreve fenômenos regidos por variáveis aleatórias que possuem variação simétrica acima e abaixo da média. Muito utilizada em tempos de processo como tempos de máquina. Sua mais importante contribuição é o fato de que os possíveis valores de uma variável aleatória, que são resultantes da soma ou da média, de um grande número de outras variáveis aleatórias, resulta em uma curva cuja forma pode ser aproximada por uma Normal.1 computador por minuto neste posto de trabalho. Assim o operador será capaz de cumprir sua tarefa normalmente sem que ocorra acúmulo de trabalho, já que o espaço para acúmulo também é limitado. 27

28 Beta Devido a sua capacidade de se adequar a várias formas (vide figura), esta distribuição é usada como uma aproximação, quando houver ausência de dados. Uniforme A distribuição Uniforme especifica que cada valor entre um mínimo e um máximo especificado, tenham igual probabilidade de acontecer. Costuma-se utilizar esta distribuição quando pouco ou quase nada se sabe a respeito do comportamento da variável aleatória que estamos tratando, a exceção de seus pontos extremos. 28

29 Triangular A distribuição triangular não é identificada com nenhum tipo de operação específica, mas é útil quando se deseja uma primeira aproximação na falta de dados mais específicos. Além dos valores mínimo e máximo característicos da distribuição uniforme, o conhecimento de um valor mais provável, valor modal, permite o uso desta distribuição, no lugar da uniforme. É muito utilizada quando não existem dados suficiente e é necessária uma estimativa. Exponencial A distribuição exponencial é uma das mais utilizadas em modelos de simulação. No entanto possui uma grande variabilidade. O principal uso é na modelagem de períodos de tempos entre dois acontecimentos (eventos) quaisquer, como por exemplo: tempos entre chegadas de entidades em um sistema, tempos entre falhas, tempo de atendimento à clientes, etc. Erlang Utilizada na simulação de alguns tipos de processos, muitas vezes em situações em que uma entidade entra em uma estação para ser servida, sequencialmente, por uma série de postos. 29

30 Gamma Esta função costuma ser aplicada para representar tempo de completar alguma tarefa (tempos de reparos, por exemplo). Log Normal A distribuição Log-Normal é empregada em situações onde a quantidade é o produto de um número grande de quantidades aleatórias. É freqüentemente utilizada para representar tempos de atividades com distribuição não simétrica. 30

31 Weibull É largamente utilizada em modelos que representam o tempo de vida de equipamentos. 31

32 2013 LH Eletrônica da Amazônia Leandro Lima Harraquian [PLANT SIMULATION BASICS, METHODS AND STRATEGIES] MATERIAL DE TREINAMENTO PARA USO DO SOFTWARE PLANT SIMULATION 32

33 PARTE II PLANT SIMULATION BASICS 7 Simulação Fábrica Apresentando Tecnologia de simulação é uma importante ferramenta para o planejamento, implementação e operação de sistemas técnicos complexos. Várias tendências da economia, tais como: A complexidade e variedade de produtos cada vez maior crescentes exigências de qualidade na conexão com a pressão de alto custo crescentes exigências de flexibilização ciclos mais curtos de vida do produto encolhendo lotes crescente pressão competitiva levar a ciclos mais curtos de planejamento. Simulação encontrou o seu lugar onde os métodos mais simples já não fornecem resultados úteis. 7.1 Usos Você pode usar a simulação durante o planejamento, implementação e operação de equipamentos. Possíveis perguntas podem ser: Fase de Planejamento Identificação de gargalos em derivação de potencial melhoria Descubra ocultos, potenciais não utilizados Mínimo e máximo de utilização Justaposição de diferentes alternativas de planeamento Teste de argumentos sobre a capacidade, eficiência do controle, limites de desempenho, estrangulamentos, velocidade de produção e volume de estoques Visualização de planejar alternativas para a tomada de decisão A fase de implementação Os testes de desempenho Análise do problema teste de desempenho, em requisitos futuros. Simulação das condições do sistema excepcionais e acidentes Treinamento de funcionários novos (por exemplo, gerenciamento de incidentes) 33

34 Simulação de ramp up e arrefecimento comportamentos Fase operacional Teste de alternativas de controle Revisão das estratégias de emergência e programas de acidentes Prova de garantia da qualidade e gestão de falhas Envio de ordens e determinação dos prazos de entrega prováveis 7.2 Definições (Fonte: VDI 3633) Simulação Simulação é a reprodução de um sistema real com os seus processos dinâmicos em um modelo. O objetivo é alcançar resultados transferíveis para a realidade. Em um sentido mais amplo, simulação significa preparação, execução e avaliação de experiências específicas com um modelo de simulação. Sistema: (VDI 3633) Um sistema é definido como um conjunto separado de componentes que estão relacionados uns com os outros. Modelo: Um modelo é uma réplica simplificada de um sistema planejado ou real com seus processos no outro sistema. Difere em propriedades importantes apenas dentro especificados tolerância em relação ao original. Execução da simulação: A execução da simulação é a imagem do comportamento do sistema na simulação modelo dentro de um período especificado. Experiência: Uma experiência é um estudo direcionado empírica do comportamento de um modelo de repetição simulação é executado com variação sistemática de argumentos. 7.3 Procedimentos de Simulação De acordo com a diretriz VDI 3633, a abordagem recomenda-se: 1. Formulação de problemas 2. Teste da simulação merecimento 3. Formulação de metas 4. Coleta de dados e análise de dados 5. Modelagem 6. Executar simulações 7. Análise dos resultados e interpretação dos resultados 8. Documentação 34

35 7.3.1 Formulação de Problemas Juntamente com o cliente da simulação, o perito deve formular simulação as exigências para a simulação. O resultado do problema formulado deve ser um contrato escrito (por exemplo, a especificação técnica), que contém os problemas que serão estudadas utilizando simulação Teste da Simulação Dignidade- Para avaliar a simulação merecimento você pode, por exemplo, examinar: A falta de análise de modelos matemáticos (por exemplo, muitas variáveis) Alta complexidade, muitos fatores a serem considerados. Os dados imprecisos A exploração progressiva de limites do sistema O uso repetido do modelo de simulação Formulação de Metas Cada empresa tem como objetivo um sistema de metas. Ele geralmente consiste de um alvo superior (tal como rentabilidade), que se divide em uma variedade de subtargets, que interagem uns com os outro. A definição do sistema de destino é um importante passo preparatório. Freqüente alvos para as simulações são por exemplo: Minimizar o tempo de processamento Maximizar a utilização Inventário Minimizar Aumento do tempo de entrega Todos os objetivos definidos devem ser recolhidos e analisados estatisticamente no final das simulações, o que implica certo nível de detalhe requerido para a simulação modelo. Como resultado, eles determinar o alcance do estudo de simulação Coleta de Dados Os dados necessários para o estudo de simulação pode ser estruturado da seguinte forma: carga de dados do Sistema Os dados organizacionais Os dados técnicos A visão geral que se segue é uma pequena seleção de dados a serem coletados: 35

36 7.3.5 Modelagem A fase de modelagem inclui a construção e teste do modelo de simulação. Modelagem geralmente consiste de duas etapas: 1 Derivar um modelo icônico do modelo conceitual. 2 Transfira o modelo em um modelo de software etapa de modelagem Primeiro você tem que desenvolver uma compreensão geral do sistema simulado. Baseado sobre os objetivos a serem testados, você tem que tomar decisões sobre a precisão das a simulação. Com base na precisão da simulação, as decisões necessárias são tomadas sobre quais aspectos você quiser simplificar. A primeira etapa de modelagem cobre duas atividades: 36

37 Análise (avaria) Abstração (generalização) Usando a análise do sistema, a complexidade do sistema, em conformidade com o objetivos de investigação original será dissolvido por dissecção significativa do sistema em seus elementos. Por abstração, a quantidade de atributos específicos do sistema será reduzida na medida em que é prático para formar uma imagem essencial limitada do sistema original. Os métodos típicos de abstração são a redução (eliminação de não detalhes relevantes) e de generalização (simplificação dos elementos essenciais) Segunda etapa de modelagem Um modelo de simulação será construído e testado. O resultado do modelo tem de ser incluído na documentação do modelo para fazer mais alterações do modelo de simulação possível. Na prática, este passo é muitas vezes negligenciado, a fim de que os modelos, devido à falta de documentação de funcionalidade não podem ser utilizados. Portanto, existe uma necessidade para comentando os modelos e o código fonte durante a programação. Deste modo, a explicação da funcionalidade ainda está disponível após a programação está concluída Simulação Execução Executa Dependendo dos objetivos do estudo de simulação, as experiências com base numa plano de teste serão realizadas. No plano de teste, os dados individuais de experiências de saída, argumentos do modelo, objetivos e resultados esperados são determinados. É igualmente importante para definir um intervalo de tempo para as experiências de simulação, com base no resultados do teste é executado. Computador executa abrangendo várias horas ou frequentes repetitivos experimentos para a cobertura estatística não são incomuns. Nestes casos, é útil para verificar se é possível controlar as experiências por um programado separado Objeto (execuções em batch). Os tempos de realização para os experimentos podem ser realocados parcialmente nas primeiras horas da noite, assim que a capacidade computacional disponível pode ser utilizada otimamente. Entrada e saída de dados e os parâmetros básicos do modelo de simulação devem ser documentados para cada experimento Análise dos Resultados e Interpretação Resultado Os valores, o que irá mudar no sistema modelado, são derivados a partir da simulação resultados. A interpretação correta da simulação resultados significativamente influências o sucesso de um estudo de simulação. Se os resultados contradizem os pressupostos feitos, é necessário analisar quais as influências são responsáveis para os inesperados resultados. Também é importante notar que os sistemas complexos muitas vezes têm uma rampa fase. Esta fase pode funcionar de forma diferente na realidade e na simulação. Portanto, os resultados obtidos durante a fase de ramp up muitas vezes não são transferíveis para o modelado sistema e pode não ter influência na avaliação (Exceção: a fase de ramp up do sistema original tem de ser totalmente modelado) Documentação Para a documentação de um estudo de simulação, a forma de um relatório de projeto é recomendada. A documentação deve fornecer uma visão geral do tempo da estudar e documentar o trabalho realizado. De interesse neste contexto é a documentação de variantes dos sistemas falhou. O núcleo do relatório do projeto deve ser uma apresentação dos resultados da simulação com base na especificação de requisitos do cliente. Resultante do estudo de simulação faz sentido incluir propostas de acções na documentação. Finalmente, recomendamos descrever o modelo de simulação em sua estrutura e sua funcionalidade. 37

38 8 Plant Simulation 8.1 Primeiros Passos Tutorial Online O tutorial on-line oferece um início rápido e orienta-o sistematicamente na criação de um modelo de simulação simples. Para iniciar o tutorial, comece Plant Simulation e esquerdo do mouse. A guia Páginas INFO, em seguida, exemplos, e tutorial na janela do Explorer Exemplos O modelo de exemplo inclui uma variedade de exemplos de modelos de pequenos que são tematicamente ordenadas e mostrar como e com as configurações que você pode usar os componentes e funções. Para abrir os modelos após o início da Plant Simulation, clique em INFO PAGES, em seguida, EXAMPLES e EXAMPLES Ajuda O passo a passo de ajuda fornece descrições de passos, que são necessários para o modelo várias tarefas. O passo a passo de ajuda faz parte da ajuda on-line, o capítulo Step-by-step help. A funcionalidade completa da versão 9 é parte da documentação online. Os manuais estão disponíveis como o Adobe Acrobat *. pdf sobre a instalação Plant Simulation CD e pode ser impresso, se necessário. A ajuda sensível ao contexto nos diálogos de objetos fornece explicações adicionais dos elementos de diálogo. Para mostrar ajuda sensível ao contexto, clique no ponto de interrogação no canto superior direito da caixa de diálogo, e em seguida, clique no elemento de diálogo. A janela do sensível ao contexto ajuda mostra uma referência para o atributo SimTalk correspondente na sua extremidade Site Informações atuais sobre Tecnomatix e Plant Simulation estão disponíveis no website, ou usar o link direto para: Exemplo Introdutório O Programa Comece Plant Simulation, clicando no ícone no grupo de programas ou da área de trabalho ícone janela do programa Para definir o layout, você pode usar o item de menu: VIEW - TOOLBOX. Aqui você definir o que você vê na tela. Uma janela de simulação padrão planta pode, por exemplo, conter os seguintes elementos: 38

39 A Biblioteca de Classe Na biblioteca de classes, você encontra todos os objetos necessários para a simulação. Você pode criar suas próprias pastas, derivam e duplicar classes, criar quadros ou objetos de carga de outros modelos de simulação. Para mostrar a biblioteca de classes, você pode usar o comando: VIEW VIEWERS EXPLORER. Você pode ocultar a biblioteca de classe, clicando no X na barra de título O Console O console fornece informações durante a simulação (por exemplo, mensagens de erro). Você pode usar o comando Imprimir para a saída de mensagens para o console. Se não o fizer precisa do console, você pode escondê-lo clicando no X na barra de título. Mostrar o console com o ícone: na barra de ferramentas ou no menu com VIEW VIEWERS CONSOLE: 39

40 A caixa de ferramentas A Caixa de ferramentas fornece acesso rápido para as classes na biblioteca de classes. Você pode facilmente criar suas próprias guias na caixa de ferramentas e preenchê-lo com seus próprios objetos. o melhor forma de mostrar a caixa de ferramentas é um clique no botão Exemplo primeira simulação desenho do modelo Como um primeiro exemplo, uma linha de produção é simples de serem construídos com uma fonte (material produtor), duas estações de trabalho, e um dreno (consumidor material). Iniciar Plant Simulation, e selecione o comando de menu: FILE NEW MODEL Ele abre a biblioteca de classes de simulação com os objetos básicos e um quadro (janela). Os modelos de simulação são criados no quadro de objeto Objetos inserir no quadro Para inserir os objetos no quadro, você tem duas opções: Clique no ícone de objeto na caixa de ferramentas e clique no quadro. O objeto será inserido no quadro na posição, em que você clicou. Outra maneira: Arraste o objeto da biblioteca de classe para o quadro e queda lá (arrastar e soltar). Insira os seguintes objetos no quadro: 40

41 Ligar os objetos Tem de ligar os objetos ao longo do fluxo de material, de modo a que as diferentes partes pode ser transportadas a partir de um objeto para o seguinte. Isto é o que o objeto Conector faz. O conector tem o seguinte ícone na barra de ferramentas: Clique no conector na barra de ferramentas, em seguida, o objeto no quadro, o que você quer conectar (o cursor mudou seu ícone no conector) - clique o próximo objeto... Se você deseja inserir vários conectores sucessivamente, mantenha pressionada a tecla CTRL. resultado: Definir as configurações dos objetos Você tem que definir algumas configurações nos objetos, tais como o tempo de processamento, capacidade, informações para configuração, falhas, quebras, etc Propriedades pode ser facilmente configurado nos diálogos dos objetos. Você pode abrir a sua janela clicando duas vezes em um objeto. Exemplo 1: Propriedades do SingleProc Defina os seguintes valores: estações SingleProc: tempo de processamento: 2 minutos, Drain: Tempo de processamento: zero segundos, Fonte: dois minutos de intervalo 41

42 O botão Aplicar salva os valores, mas o diálogo permanece aberto. OK salva o valores e fecha a janela. Finalmente, você precisa inserir um controlador de evento. Ele coordena os processos que são executados durante uma simulação. Clique no controlador de evento na caixa de ferramentas, em seguida, no Quadro executar a simulação Abra o painel de controle, clicando duas vezes no ícone do controlador de evento. Clique no botão Iniciar para iniciar a simulação, e STOP para parar a simulação. No quadro, os movimentos de material são exibidos graficamente. Agora você pode alterar o modelo para ver o que acontece Modelagem Modeagem de objetos relacionados Em geral, apenas uma seleção limitada de objetos está disponível para representar a instalação real. Eles falam, por exemplo, de objetos do modelo, que mostram o sistema real com todas as propriedades a serem investigadas. Modelos de sistema hierarquicamente estruturados são mais bem projetados de cima para baixo. Desta forma, o sistema real será decomposto em unidades funcionais separadas (subsistemas). Se você não é capaz de modelar suficientemente precisa com o modelo de objetos disponíveis, você deve continuar a se decompor, etc 42

43 Cada objeto deve ser descrito com precisão: Os objetos e as operações individuais dentro dos objetos estão ligados a um processo global. Isso cria um quadro. Com os objetos e a moldura vários sistemas logísticos podem ser modelados Modelagem Orientada a Objetos objetos e propriedades A estrutura hierárquica de um objeto permite que seja exatamente dirigida (análogo a um caminho de arquivo). Um robô Rob1 pode ser endereçado na hierarquia (os níveis são separadas por um período) da seguinte forma: production1.press_hall.section1.cell1.rob1 Rob1 si é descrito por uma série de propriedades, tais como: tipo de movimentação, velocidade, capacidade, prazos de entrega, etc todas as propriedades, que descrevem Rob1, são chamados de "objeto". Um objeto é identificado por seu nome (Rob1) e seu caminho: (production1.press_hall.section1.cell1.rob1) As propriedades são chamadas atributos. Eles consistem de uma descrição da propriedade (tipo de atributo), por exemplo, digite motor e um valor de propriedade (valor do atributo), por exemplo: HANUK-ZsR Classes e Instâncias Na programação orientada a objetos, uma classe é definida como segue: Uma classe é um tipo definido pelo usuário de dados. Ele projeta um novo tipo de dados para criar uma definição de um conceito que não tem nenhuma contrapartida direta nos tipos de dados fundamentais. Exemplo: Você quer criar um novo tipo de unidade de transporte que não pode ser definida por tipos padrão. Todas as definições (propriedades, métodos, comportamento), necessários para a criação de um novo tipo, são chamadas de classe. A manifestação individual da classe é chamada de uma instância da classe (por exemplo, de transporte - Empilhadeira (geral); Instância: Empilhadeira 12/345 (betão)). A instância tem as mesmas propriedades básicas como a classe e algumas características especiais (tais como um nome específico) Herança Na Plant Simulation, você pode criar uma nova classe baseada em uma classe existente (derivar de classe, criar uma subclasse). A classe original é chamada de classe base. A classe derivada é chamada de subclasse. Você pode expandir um tipo de dados através da derivação de uma classe sem ter que redefini-lo. Você pode usar os objetos básicos da classe, empregando herança. 43

44 Exemplo: Você tem várias máquinas do mesmo tipo, a maioria das propriedades são as mesmas. Em vez de definir cada máquina, você pode definir uma máquina básica. Todas as outras máquinas são derivadas a partir desta máquina de base. As subclasses herdaram as propriedades da classe base que se aplicam a essas classes, como se estivessem definidos lá Duplicação e Derivação Exemplo 2: Herança 1 Selecione o SingleProc na biblioteca de classes. Clique no botão direito do mouse para abrir o menu de contexto. Selecione DUPLICATE no menu de context. Plant Silulation nomeia o SingleProc1 duplicado. Alterar o tempo de processamento no SingleProc classe de 2 minutos. Abra a caixa de diálogo da SingleProc1. O tempo de processamento não mudou. A segunda via contém todos os atributos do original, mas não existe qualquer ligação entre o original e a segunda via (não há herança). Você também pode criar duplicatas usando o mouse: Pressione a tecla Control e arraste o objeto até o seu destino, em seguida, solte-o. 3 Exemplo: Herança 2 Agora faça o mesmo com DERIVE.. Selecione o SingleProc novamente, clique no botão direito do mouse e selecione DERIVE. do menu de contexto. Simulação planta nomeia o SingleProc2 nova classe. Com DERIVE você criou uma instância da classe. Este exemplo pode ser uma nova classe (na biblioteca) ou de um objecto (por exemplo, em um objeto Frame). Inicialmente, o exemplo herda todas as características de classe original. Agora, mudar o tempo de processamento do SingleProc classe a 10 minutos (10:00 h). Salve as alterações no SingleProc, e abrir o diálogo de SingleProc2. SingleProc2 aplicou a mudança do tempo de processamento da classe SingleProc. Você também pode derivar na classe biblioteca com CTRL + SHIFT e arrastando o mouse. Você pode navegar para a classe original de um objeto ou de uma classe derivada. Clique duas vezes a classe / objeto em seguida, selecione: NAVIGATE OPEN ORIGIN 44

45 Ele vai abrir a caixa de diálogo da classe original. Se você arrastar uma classe da biblioteca de classes em um objeto Frame, o novo objeto é derivado. Exemplo 4: Herança 3 Abra um objeto Frame. Adicionar um SingleProc ao objeto Frame (através de arrastar e soltar a partir da biblioteca). Alterar o tempo de processamento do SingleProc na biblioteca e verificar o tempo de processamento na Moldura. Os valores são herdados do objeto na biblioteca. Duplicando objetos no quadro Para duplicar um objeto no quadro, mantenha pressionada a tecla Ctrl e arraste o objeto para um local livre no Frame (o ponteiro do mouse mostra um "+"). Com o objeto que você pode também ativar a herança para a classe inicial. Teste: Alterar o tempo de processamento do SingleProc na biblioteca: O tempo de processamento de ambos os SingleProcs no Quadro também muda. Se você alterar o tempo de processamento de uma SingleProc no quadro, o tempo de processamento do SingleProc outro no quadro não será alterado (a duplicata não tem nenhuma relação com a sua herança original, mas com a classe original do original). Nos diálogos de objeto que você pode identificar facilmente quais os valores são herdados e que foram inseridos na instância. Cada atributo mostra um botão verde de alternância para a direita. Este é o verde, se o valor é herdado, eo amarelo com um sinal de menos dentro se os valores não são os mesmos que na classe original. Para restaurar a herança de um valor, clique no botão após o valor e clique em APPLY. 45

46 9 classes padrão em Plant Simulation 9.1 Visão geral As classes padrão podem ser classificadas em seis categorias: 1. Fluxo de objetos materiais 2. Recursos 3. Objetos gerais 4. Objetos móveis 5. Listas e tabelas 6. Os objetos de exibição 9.2 Fluxo de objetos materiais Objetos de fluxo de móveis e estáticos materiais são os objetos básicos de um modelo. As unidades móveis (transportadores, embalagens, peças) representar os objetos físicos ou lógicos, que se movem através de um modelo. Estas unidades são transportadas através do modelo de simulação dos objetos materiais ativas ou passivas de fluxo (por exemplo, uma parte está localizada sobre um transportador, a parte passiva será transportada através do modelo de fluxo do material ativo objeto "transportador"). Objetos ativos são SingleProc, ParallelProc, AssemblyStation, DismantleStation, Linha, plataforma giratória, AngularConverter, classificador, e Drain. Eles ativamente transportar os objetos de fluxo de materiais móveis ao longo dos conectores. Fonte e dreno são usados para criar e destruir objetos móveis (MUs). Assim, eles representam as fronteiras do modelo. Objetos de fluxo passivos materiais são armazenar, controlar e TwolaneTrack. Estes objetos não passar a MUs automaticamente. O objeto FlowControl (que por si só não pode armazenar MUs) representa junção ou estratégias de distribuição Comportamento geral dos Objetos de fluxo de material Objetos de fluxo de ativos materiais podem receber objetos móveis, armazená-los por um determinado período de tempo, e depois passá-los automaticamente para o próximo objeto. Objetos de fluxo passivos materiais não podem passar automaticamente em MUs (Exemplo: um MU permanecerá no armazenamento até que seja removido por um método do objeto). O objeto passiva "track" pode ser utilizado de uma maneira significativa com o transportador de objecto, o que significa que este MU move sobre a pista de uma determinada velocidade Consumo Tempo Exemplo 5: Fluxo de Material Consumo de tempo para demonstrar um pequeno exemplo de modelo, o quadro seguinte: 46

47 Um objeto recebe MUs quando tem capacidade livre e não é nem falhou nem fez uma pausa. Se uma das condições não for atendida ou o portão está fechado por causa da recuperação, ou tempos de ciclo, o objeto rejeita a MUs. O objecto em movimento irá ser introduzido no fim de uma lista de bloqueio. Uma vez que o objeto pode receber MUs novamente, o MU em primeiro lugar na lista de bloqueio será movida e processados (First In First Out). Exemplo: Abra a fonte, clica duas vezes sobre o objeto. A fonte gera MUs (entidades por padrão). O intervalo entre a MUs indivíduo pode ser definida aqui. O padrão é 0 minutos. Alterar o intervalo de 1 minuto: Definir o tempo de processamento do objeto seguinte (SingleProc1) a 2 segundos. Dê um duplo clique sobre o SingleProc1 na Moldura. Na caixa de diálogo, selecione a guia TIMES. Digite o tempo para o tempo de processamento de campo (digite a 2, e confirmar com Aplicar). Se a estação seguinte tem um tempo de processamento de mais de um minuto, o MUs deve acumular. Definir o tempo de processamento de SingleProc2 a 2 minutos (2:00). Vamos executar a simulação por um tempo. A simulação (Parar na Eventcontroller) e abra o SingleProc1 (duplo-clique). Selecione a guia STATISTICS. A estação é bloqueada na maioria das vezes pelo sucessor, pode passar sobre o MUs ea estação seguinte (que ainda está a processar) não pode ainda armazenar o MUs. O tempo passou é chamado de tempo bloqueado. Entrance Gates Na entrada de um objeto, há duas "portas": 1. O objeto é vazio, não falhou ou pausa. 47

48 2. Um múltiplo inteiro de um tempo de ciclo. O tempo de ciclo é usado para a sincronização. Embora a estação anterior é preparado anteriormente, a parte de espera até que o ciclo é longo. Só então, a peça será transferido para o objeto seguinte. A duração de processamento de uma parte de uma estação é constituída por três partes: SETUP TIME: o tempo de setup é o tempo que é necessário para criar um objeto básico para o processamento de outro tipo. O tipo é determinada pelo nome de um MU (MUs com o mesmo nome possuem o mesmo tipo). Você também pode usar um tempo de configuração após um certo número de peças foram criadas, por exemplo, para as mudanças de ferramentas regulares. RECOVERY TIME: Na entrada de um objecto de base, existe uma porta, que se fecha por um tempo especificado após um MU introduzido. Desta forma, você robôs modelo, que requerem um certo tempo para inserir peças na máquina. PROCESSING TIME: O tempo de processamento determina quanto tempo um MU permanece no objeto após o tempo de instalação, antes de Plant Simulation tenta mover o MU a um objeto de sucesso. CYCLE TIME: Tempos de ciclo pode ser usado para as produções de sincronização. Eles especifique em que intervalo ou no qual múltiplo inteiro de um intervalo de entrar na estação de trabalho é possível (por exemplo, a cada 32,4 segundo). O portão se abre a cada 32,4 segundo. Um novo MU só pode entrar após o fim do processamento anterior e seguinte da abertura do portão Capacidade A capacidade determina quantos MUs pode estar localizado sobre o objecto, ao mesmo tempo. Se o limite de capacidade é atingido, MUs deixará de ser transferido. A dimensão das MUs geralmente não é tido em conta. Somente os objetos: Track, Line, AngularConverter, plataforma giratória e ter o comprimento do MUs em conta (comprimento atributo) Bloqueio Mus, que querem entrar em um objeto completo, será rejeitada (e entrou em uma lista de bloqueio). Se o objeto tem vários sucessores, o pedido de transferência é feita consecutivamente para os seguintes objetos. A MU será então transferido para o objecto seguinte livre. 48

49 Exemplo 6: Bloqueio Criar o quadro seguinte. Tempos de processamento: MACH1 e Mach4 cada minuto 2:30, Mach2 Mach3 und: 5 min, a fonte produz uma parte cada minuto 2:30. Bloco Mach2 (marque a caixa Falha, clique em Aplicar) e olhar, o que acontece! É possível alterar o comportamento de distribuição de Mach1 no separador SAIR ESTRATÉGIA. Ele fornece uma série de estratégias: Bloqueio aqui significa: Se você selecionar bloqueio, e um pedido de transferência não poderia ser atendido, o pedido de transferência será inserido na lista de bloqueio do objeto.esperar, até o próximo objeto pode receber MUs novamente. Ao bloquear não estiver selecionada. o MU vai ser transferido para outro sucessor livre. Os objetos fornecem os seguintes tipos de bloqueio: 49

50 Falha: O objeto não pode receber MUs. MUs já terminou são movidas. Como desde que o objeto é falha, o tempo de configuração ou de processamento está em pausa até o final do a falha. (Desta forma você pode simular o que acontece quando uma máquina falha). Objetos falha são marcados com um LED vermelho. Pausada: Um objeto pode ser pausado (LED azul). O processamento ou o tempo de instalação é interrompido. MUs já terminou serão movidos por diante. O dispositivo não pode receber MUs. O mesmo efeito tem Unplanned (olhar mudança de calendário). Por não planejada, você pode simular vezes fora do tempo de trabalho. O botão de reset na Eventcontroller redefine quaisquer bloqueios. Pausa deve ser manualmente reset (limpar a opção Pausar). Entrada bloqueada: Não é possível mover MUs; MUs será inscrito na lista de bloqueio. Após o fim da falha, o MUs será processado Falhas Para conseguir uma simulação mais realista, você tem que incluir alguns eventos que perturbam o fluxo normal do material. Você pode posicionar esses eventos com precisão ou aleatoriamente. Você pode levar em conta para aquisição de novas ferramentas vezes e manutenção vezes, acidentes, Falhas da máquina, e outros. Existem duas possibilidades para as falhas de modelo: Usando distribuições estatísticas Utilizar o tempo médio de reparo (MTTR) e da disponibilidade Definir Falhas Os diálogos dos objetos do fluxo de materiais fornecerem as falhas de tabulação: Desmarque a opção DISPONIBILIDADE. Exemplo 7: Falha 1 A máquina precisa de manutenção a cada horas de operação, com duração de três horas. Ele requer as seguintes configurações: 50

51 Active:: A caixa de seleção se transforma todos os tipos de eventos de falha ligado ou desligado. Start:: Com "Iniciar", você pode definir o início da falha. Você também pode selecionar uma distribuição estatística. Stop: Fim de falha Interval:: Introduzir um intervalo entre o fim da última falha e o início de a próxima falha (sem problemas de tempo). Se o valor do intervalo selecionado é zero e o valor da duração seleccionado é maior do que zero, então uma única falha ocorre. Duration: Duração da falha (duração = 0 significa que não há falha) Failure mode relates to simulation time:modo de falha está relacionado com o tempo de simulação: Para esta definição, Plant Simulation consome o tempo que você entrou como intervalo, independente do estado do objeto (pausa ou operacional). Failure mode relates to processing time : Modo de falha está relacionado com o tempo de processamento: Para esta definição, Plant Simulation consome o tempo que você entrou como intervalo enquanto o objeto está a trabalhar (não fez uma pausa, esperando, ou não planejada). Failure mode relates to operating time: Modo de falha está relacionado com o tempo de funcionamento: Para esta definição, Plant Simulation consome o tempo que você entrou como intervalo, se o objeto não está em pausa (trabalhando ou espera). Exemplo 8: Falha 2 Uma máquina (3-mudança de modo) precisa de manutenção com duração de 1,5 horas a cada 22,5 horas de o tempo de processamento. A máquina sucesso requer 30 minutos de manutenção a cada 3,5 horas de tempo de processamento. Ambas as máquinas têm um tempo de processamento de 2 minutos. A fim de assegurar um fluxo de material liso, um Buffer situa-se entre o machine1 e machine2. Quantos lugares tem o Buffer tem? Criar o quadro seguinte: 51

52 Deixe que a simulação funcionar durante 2 dias para observar o buffer. A linha e o buffer não devem ser de grandes dimensões também (Congestionar). Você pode fazer uma avaliação do tamanho do buffer necessário usar as estatísticas de tabulação do buffer de objeto. Disponibilidade (MTTR, MTBF) Digite um número entre 0 e 100% para a disponibilidade. A disponibilidade é a probabilidade de que a máquina está pronta a utilizar a qualquer momento. A disponibilidade é baseada numa combinação de MTBF e MTTR 1 Você pode especificar a disponibilidade e um tempo médio de reparação para as estações de tratamento. O sistema, então, calcula o tempo médio entre falhas (tempo médio entre falhas, MTBF). A duração das interrupções e falhas sem horários serão distribuídos aleatoriamente. Você tem que especificar um fluxo de números aleatórios (um fluxo de números aleatórios é uma série de números aleatórios). A disponibilidade é calculada usando a seguinte fórmula: Disponibilidade = MTBF / (MTBF + MTTR). A duração da falha, bem como a distância entre as falhas são distribuídos de forma aleatória. Plant Simulation seleciona a distribuição Erlang para a duração e a distribuição Negexp para o intervalo. A partir da versão Usina Simulação 9, você pode criar uma série de falhas de um objeto. Dessa forma, você pode modelar de maneira mais realista o comportamento fracasso de máquinas e instalações. Você pode, por exemplo, definir intervalos de manutenção e mudanças de ferramentas de uma máquina em um diálogo e sem falhas de programação A Fonte Comportamento Básico A fonte cria objetos móveis (MUs) de acordo com a sua definição. A fonte pode produzir diferentes tipos de peças de uma linha ou de modo misto. Para definir os lotes e determinar os pontos no tempo, o programa fornece métodos diferentes. A fonte como um objeto ativo tenta transferir o MU produzido para o sucessor conectado. 1 MTBF Mean time between failures. MTTR Mean time to repair 52

53 Configurações Modo: Modo determina como proceder com MUs, que não podem ser transferidos. O bloqueio significa que a MUs gerado será salvo (que irá produzir nenhum novo MUs). Se você selecionar "não bloquear", a Fonte cria outro MU exclusivamente no momento da criação você entrou. Time of creation: Interval Adjustable: Intervalo ajustável: As datas de produção são determinados por três figuras: iniciar, parar e intervalo. A primeira parte é produzida no momento em "Iniciar". Outras peças são produzidas com um intervalo. A produção das peças termina com paragem. Você pode inserir distribuições estatísticas para todos os três valores. Number Adjustable: Número ajustável: Número e intervalo (certo número no intervalo especificado) determinar as datas de produção. As configurações acima irão produzir 10 peças depois de 10 minutos o tempo de simulação apenas uma vez. 53

54 Delivery Table: A Tabela de Entrega: Os tempos de produção e do tipo de peças a serem produzidas são retirados de uma tabela (tabela de entrega). Cada linha na tabela de entrega contém uma ordem de produção. Para este efeito, você tem que adicionar uma tabela para o seu quadro O Drain O Drain é um fluxo ativo objeto material. The Drain tem um lugar único e destrói MUs depois processá-los. Defina o tempo de processamento para 0 segundo no ralo ou para o tempo que um processo a seguir exigiria. A drenagem recolhe uma série de importantes dados estatísticos, como o número de transferência, de partes destruídas, etc Clique na guia STATISTICS O SingleProc O SingleProc aceita exatamente um MU de seu antecessor. Após o tempo de instalação, ECUPERAÇÃO, e de processamento, o MU será transferido para um dos seus sucessores. Enquanto um MU está localizado no objecto, toda MUs outro recém-chegados será bloqueado. Só depois de um sucessor é gratuito e não ocupados, o MU será transferido (é possível definir os procedimentos de transferência diferentes). Você pode usá-lo para simular todas as máquinas e postos de trabalho, que lidam com uma parte após a outra. Uma parte de cada vez pode estar localizada no local de trabalho ou a máquina O ParallelProc Comportamento Básico e Uso O comportamento básico do ParallelProc é a mesma que a de um SingleProc com múltiplos locais. Sem um controle, um MU recém-chegados será sempre colocado no local, que estava vazio por muito tempo. Quando um MU com um nome diferente chega, todo o objeto será criado. Exemplo 9: ParallelProc Depois de rebarbação, as peças serão tratar de uma coloração. Porque rebarbação tem um longo tempo de processamento, há vários lugares para rebarbar. Source1 entrega uma parte a cada 2 segundos. A estação de rebarbação tem cinco lugares com um tempo de processamento de 10 segundos por lugar e parte. Coloração leva 2 segundos. O Quadro com SingleProcs Poderia olhar como segue: 54

55 Para simplificar a simulação, você pode usar uma estação com cinco estações de processamento (ParallelProc). Cada "linha" leva em lugares x (x-dimension) em Y "colunas" (y-dimension). O número de vagas resulta da multiplicação de x-dimension e y-dimension. Se você quiser reduzir a dimensão do ParallelProc, então ele não pode achar MUs sobre os lugares (caso contrário, você receber um erro). Normalmente, cada lugar de um ParallelProc tem o mesmo tempo de processamento. No entanto, é possível definir tempos diferentes para cada local. Prossiga, portanto, como este: 1. Definir o número de casas (x-dimensão, y-dimensão) 2. Inserir uma tabela no quadro (pasta InformationFlow). Selecione na guia "TIME" na Lista "PROCESSING TIME": Lista (local) 3. Digite o nome da tabela para o campo. 55

56 4. Introduzir os tempos de processamento para as estações individuais na tabela (análogo à posição dos locais em x-dimension e y-dimension). Exemplo 10: ParallelProc; diferentes momentos de Processamento A linha de produção tem quatro estações de rebarbação com equipamento técnico diferente. Por esta razão, as estações individuais têm diferentes tempos de processamento: a estação 1 e estação 4 tem um minuto cada, a estação 2 dois minutos e três estações de quatro minutos. Criar o quadro seguinte: Configurações: Fonte: intervalo de 20 segundos, Linha: 12 metros de comprimento, velocidade de 0,08 m / s; Drain: 0 segundos o tempo de processamento. Para definir os tempos de processamento, siga estes passos: Definir a dimensão da ParallelProc: Selecione LIST (PLACE) a partir do tempo de processamento PROCESSING TIME. Digite o nome da tabela " times" na caixa de texto (ou arraste a tabela do Quadro no campo). Confirme as alterações clicando em OK. Abra a tabela e entrar os tempos. 56

57 9.2.6 O AssemblyStation O AssemblyStation acrescenta peças de montagem para uma parte principal ou simula processos de montagem, destruindo as peças únicas e gerando a peça montada. O AssemblyStation facilita a simulação de operações de montagem. Exemplo 11: Montagem Antes de colorir uma parte que vai ser montado sobre uma armação de suporte. A coloração não é possível sem o uso da estrutura de suporte. A montagem tem duração de 2 minutos, coloração também leva 2 minutos. Parte principal: support_frame (Container), montagem partes: parte (Entidade). Criar o quadro seguinte: Certifique-se que você se conectar a source_support_frame, então source_part com a montagem. Você tem que convencer o support_source_frame para gerar support_frames (o padrão é Entidade). Dê um duplo clique sobre a origem e selecione recipiente MU. O AssemblyStation objeto tem os seguintes atributos: 57

58 Assembly table with: Selecione as partes, o que você deseja montar, de acordo com diferentes pontos de vista: Tipos de MU Número Predecessor Se você não selecionar uma lista de montagem, uma de cada parte será montado. Selecione Predecessores e abrir o antecessor de mesa (botão aberto): Digite o número do antecessor e da quantidade de peças montadas na lista. Se você selecionar o modo de montagem "Anexar MUs", você não deve entrar na parte principal na lista. No exemplo acima, uma parte do antecessor de 2 está a ser montado: Selecione mesa da Assembleia com - Predecessor, em seguida, clique em Abrir. Digite o seguinte para a lista: Se você selecionar MU-tipos, digite o nome do MU-classe e o respectivo número de peças em uma tabela. Nota: Você pode mostrar os números dos antecessores. Selecione Exibir-Opções-SHOW_PREDECESSORS na janela do quadro. O número do predecessor será exibido no conector. 58

59 Main MU from predecessor: Aqui, você define qual estação de trabalho fornece a parte principal. O número é derivado da sequência na qual é estabelecida a ligação. Por favor, note que o MU principal em si deve ser capaz de aceitar as partes (por exemplo, container), se você selecionar a opção ATTACH MUS. Assembly mode: Você pode "carregar" as partes em uma parte principal (a parte principal deve ter capacidade suficiente, por exemplo, como recipiente) ou destruir todas as peças e criar uma nova parte (montagem). Exiting MU: A parte principal (com os componentes carregados) ou uma nova parte pode ser movido a partir da montagem. Se você criar uma nova peça, você tem que selecioná-lo O Buffer Simulação planta distingue dois tipos de buffers: (a) PlaceBuffer O MUs passar a uma PlaceBuffer após o outro no "tempo de processamento". MUs não pode passar outro dentro do buffer. Somente quando o MU atingiu o lugar com o número mais alto, ele pode ser transmitido. Quando o MU última foi passado, todos os MUs outro pode avançar um só lugar. O tempo de processamento pode ser especificado apenas em relação a toda a memória intermédia (por exemplo, tempo de espera no Buffer min 20), não em relação a um local único (10 lugares, 2 minutos). O atributo acumulando determina se a saída do buffer é bloqueada (por exemplo, o sucessor é ocupado) e qualquer seguinte MUs subir (Acumulando = TRUE) ou ter que esperar. (b) Buffer O Buffer não tem lugar uma estrutura orientada. Após o tempo de processamento é longo, você pode remover o MU novamente. Você pode determinar um modo de descarga: Fila tipo Buffer: First In First Out Pilha tipo Buffer: Last In First Out configurações: 59

60 Capacity: número de lugares no buffer; entrar -1 para uma capacidade infinita Times: tempo de processamento (tempo de permanência de uma peça no buffer), tempo de recuperação, tempo de ciclo A Linha Comportamento da Linha A linha é um objeto fluxo ativo material. Ele transporta MUs longo de uma rota com uma velocidade constante (acumulando transportadora como a gravidade rolo transportador de corrente de transporte). MUs não pode passar um ao outro na linha. A menos que você tenha inserido um controle de saída ou de ter escolhido um comportamento diferente, a Linha distribui MUs para seus sucessores. Quando um MU não pode sair (por exemplo, a ocupação dos Sucessores), a definição de "Acumular" determina se o MUs manter a sua distância ou mover-se Atributos da Linha Length: Comprimento da linha (o número máximo de MUs na linha é calculado dividindo-se o comprimento da linha através do comprimento do MUs). Speed: A linha tem a mesma velocidade ao longo de todo o comprimento. Você pode ajustar a velocidade para zero para parar a linha. 60

61 Time: Digite o tempo, um MU necessário para o transporte, desde o início até o final da linha (a velocidade é calculada do mesmo). Capacity: A capacidade determina o número máximo de MUs, que pode ser posicionado inteiramente ou em parte, na linha (-1 para uma capacidade ilimitada). Accumulating: Veja o seguinte exemplo. Exemplo 12: Linha 1 Crie o seguinte quadro: Fonte: a cada 6 segundos uma peça, linha: comprimento de 18 m, uma velocidade de m / s, de drenagem: o tempo de processamento 0 segundo. A configuração padrão da linha é de acumulação (uma marca na caixa). Agora deixar o dreno (caixa FAILED) e salvar as alterações. Inicie a simulação. O MUs subir. Deste modo, a linha funciona como um tampão. A simulação só pára quando toda a linha está ocupada com MUs: Remover a MUs do modelo de simulação ( ), em seguida, desmarque a caixa de seleção acumulando no diálogo da Linha e confirmar as alterações clicando em OK. Agora reinicie a simulação. As peças na linha de manter distância. Com esta configuração, a linha não pode ser utilizada como um Buffer. 61

62 62

63 Anexo 1: Tabela da Distribuição Normal Reduzida para área central 63

64 Anexo 2: Tabela da Distribuição Normal Reduzida para área residual 64

65 Anexo 3: Fatores Estatísticos 65

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