Trabalhando com mais inteligência com o que você tem

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1 Trabalhando com mais inteligência com o que você tem Aumente a produtividade dos sistemas de distribuição existentes com quatro soluções que apresentam uma boa relação custo-benefício automação 1 Trabalhando que traz com resultados mais inteligência com o que você tem

2 Trabalhando com mais inteligência com o que você tem Aumente a produtividade dos sistemas de distribuição existentes com quatro soluções que apresentam uma boa relação custo-benefício Por John Naylor, gerente de contas da Intelligrated Na economia atual, faminta por crédito, a obtenção de um maior desempenho da infraestrutura e dos equipamentos existentes é uma estratégia-chave de gerenciamento dos centros de distribuição. Através da otimização da eficiência e da utilidade dos prédios, equipamentos e sistemas que já foram pagos, as empresas podem obter ganhos finais de aumento de produtividade sem grandes gastos de capital. Redefinir o uso da tecnologia existente também pode permitir ganhos de eficiência e aumentos de capacidade que permitam que centros de distribuição mais antigos acomodem o crescimento do número de SKUs e aumentos no número de lojas ou se adaptem a mudanças no perfil dos pedidos sem exigir grandes expansões ou novas construções. Os aumentos de eficiência também tornam as empresas mais ágeis, dando a elas a flexibilidade necessária para se adaptarem com maior rapidez a mudanças internas e no mercado. Aumentando o rendimento com o aproveitamento de toda a capacidade do sistema A resposta tradicional para lidar com demandas de crescimento tem sido aumentar o número de funcionários. Embora essa tática possa fornecer aumentos adicionais imediatos na capacidade de um centro de distribuição, há um limite do quanto isso pode ser eficiente a longo prazo. Por fim, outras limitações, como velocidade insuficiente do separador ou muito poucos pontos para separação ou portas de carregamento, farão com que um aumento no número de funcionários não seja mais uma solução adequada. Neste ponto, o tradicional plano B costumava ser comprar equipamento adicional, expandir a área ou ambos. No entanto, o cenário da economia global está mudando esse paradigma. Hoje, quando o aumento do número de funcionários não é mais a resposta, e grandes gastos de capital estão completamente fora de questão, é hora de examinar a operação do centro de distribuição e identificar oportunidades para reconfigurar sistemas de manuseio, adotando novos softwares e/ou modificando processos para aumentar a eficácia e a produtividade geral. Produtividade = eficiência e utilização Produtividade é uma questão de eficiência e utilização. Por exemplo, a forma mais eficiente de transportar produtos de um lado do centro de distribuição para o outro é o despacho rápido. O processo de descarregar bens de consumo no recebimento e transportá-los pelo edifício, diretamente para outro carrinho, é totalmente 2 Trabalhando com mais inteligência com o que você tem

3 eficiente. Mas a eficiência é apenas uma parte da equação de produtividade. Mesmo que seja o processo mais eficiente possível, se você puder executar um despacho rápido em apenas 5% das vezes, ele é, na verdade, apenas 5% produtivo (100% de eficiência x 5% de utilização = 5% de produtividade). A meta de 100% de produtividade por meio do despacho rápido só pode ser obtida em um ambiente verdadeiramente do tipo uma loja por porta, no qual há uma taxa de 1:1 de lojas atendidas pelo centro de distribuição para portas de expedição realmente dinâmicas com constante disponibilidade (100% de eficiência x 100% de utilização = 100% de produtividade). No mundo real, poucas empresas têm os recursos necessários para implantar completamente esse sistema, mas utilizar os princípios de despacho rápido em todas as outras operações aumentará a produtividade. É importante observar que esses princípios podem ser aplicados para abastecimento de pedidos, manufatura e expedição para que seja possível atingir uma maior produtividade e custos menores. Embora uma produtividade de 100% continue a ser a meta, a primeira etapa para chegarmos a essa prática ideal é uma solução conhecida como despacho rápido em duas etapas. Solução 1: Despacho rápido em duas etapas para reduzir pela metade o trabalho de separação Posições de saída por ondas reduzem as necessidades de mão de obra, estoque circulante e espaço. É possível aumentar consideravelmente a produtividade do abastecimento de pedidos no centro de distribuição implantando um processo de despacho rápido em duas etapas que capitaliza na eficiência do despacho rápido, aumentando expressivamente a utilização sem grandes gastos de capital. O despacho rápido em duas etapas aproveita ativos existentes para aumentar a eficiência do abastecimento de pedidos. Quando produtos alocados, aqueles que já fazem parte de um pedido existente a ser atendido, chegam sem que haja um carrinho de saída correspondente aguardando em uma porta de expedição, outras posições adicionais de saída são necessárias. Essas são criadas pela combinação de produtos em ondas conforme são recebidos. Em seguida, as ondas são posicionadas em uma área de espera consistindo em uma posição de piso, uma posição de paletes, um Sistema de recuperação e armazenamento automatizado (AS/RS) ou um carrinho. Quando uma porta de expedição é disponibilizada, as ondas que englobam o pedido são retiradas da área de armazenamento intermediário e carregadas no carrinho 3 Trabalhando com mais inteligência com o que você tem

4 de saída apropriado. Esse processo também pode ser usado em outras operações; por exemplo, caixas inteiras alocadas destinadas a um sistema de abastecimento de pedidos por caixa com divisórias podem ser separadas por ondas e introduzidas na plataforma de inclinação, no despacho rápido ou em um sistema de separação por indicação luminosa quando a onda é ativada. Isso efetivamente elimina entradas em estoque e as separações de caixas por ondas. O despacho rápido de duas etapas pode reduzir o trabalho de separação em mais de 50%. Embora exija mais trabalho que um despacho rápido de uma única etapa, essa é uma solução viável que requer menos portas de expedição e é consideravelmente menos trabalhoso do que o processo convencional de manuseio de materiais (veja Figura 1). O exemplo de despacho rápido ilustrado na Figura 1 reduz os requisitos de estoque circulante para oito unidades e os requisitos de bateria associados, e economiza 12 mil metros quadrados de espaço adicional ao eliminar a necessidade de uma esteira transportadora de separação, um módulo de separação e um rack associado. Solução 2: Minimizar o espaçamento entre os produtos para aumentar o rendimento do separador Menor espaço entre os produtos gera um aumento de 40%. Para muitos centros de distribuição, o rendimento de um separador é um ponto de problemático que afeta negativamente a eficiência do abastecimento de pedidos. Embora os separadores de sapatas deslizantes tenham atingido a marca de 200 metros/min nos últimos anos, muitos sistemas separadores existentes estão limitados a velocidades iguais ou, em alguns casos, consideravelmente menores do que essa referência. A física do ângulo de desvio limita esses sistemas existentes, impossibilitando a aceleração do separador sem que haja mudanças importantes no sistema de expedição. Felizmente, a velocidade não é o único parâmetro que afeta o rendimento do separador. Simplesmente reduzindo o espaço entre as caixas dos tradicionais 30 cm em média para 10 cm, é possível aumentar em 40% o rendimento do separador. Imagem 1: Comparação entre processos e taxas Processos e taxas atuais (3.280 por hora) Recepção Paletização manual 400 cph; 17 pessoas Armazenamento 36 paletes/hora; 6 pessoas Expedição Separação em módulos 400 chp; 17 pessoas Reabastecimento de módulos 36 paletes/hora; 6 pessoas Processos e taxas projetadas (3.280 por hora) Recepção Descarregamento direto 800 cph; 8 pessoas Separação/carregamento por onda 600 chp; 11 pessoas Expedição Descarregamento direto 900 cph; 8 pessoas Reboque; 2 pessoas 4 Trabalhando com mais inteligência com o que você tem

5 Os softwares inteligentes, disponibilizados por fornecedores de sistemas de manuseio de materiais, colocam esses aumentos de rendimento ao alcance dos operadores dos centros de distribuição sem que haja a necessidade de investimento de capital em equipamento adicional. Em muitos casos, um aumento de 40% no rendimento pode eliminar um turno inteiro de operação. Solução 3: Equilibrando os pontos de junção para eficiência máxima O equilíbrio em tempo real das linhas de indução que os pontos de junção oferecem pode reduzir os intervalos e eliminar interrupções no fluxo, o que aumenta a produtividade do sistema. A maioria dos centros de distribuição que operam em um ambiente de onda ou têm um tempo de corte rigoroso em uma configuração de armazenamento por porta sofre de falta de equilíbrio na operação. É natural que os vários recursos em diversas áreas de separação, desde o módulo até o despacho rápido e as linhas de tiras de paletes, operem em taxas diferentes e também variem individualmente ao longo do dia. Um fator que contribui para a falta de equilíbrio é a simples matemática da carga de trabalho. Como resultado da alocação, um módulo de separação pode ter 50% mais volumes de caixas para uma onda específica do que todos os outros modelos. Um sistema de indução convencional não leva em consideração a progressão em tempo real da onda das linhas de alimentação. Em vez disso, simplesmente libera as linhas com base em um único conjunto de algoritmos rodízio, primeiro a entrar, primeiro a sair etc. O efeito é sentido no final da onda/do lote. Conforme as áreas são concluídas e as bolsas de ondas chegam no ponto de junção, a linha é desativada até todas as pistas terem sido concluídas com sucesso. Para fornecer uma solução temporária, alguns sistemas são equipados com pistas de sobreposição de ondas; no entanto, isso não soluciona diretamente o problema. Quando a qualidade de pistas ativas não consegue atender a capacidade máxima (100% de eficiência) do separador, isso passa a ser um grande dreno de produtividade. Quanto mais tempo o sistema operar (utilização) neste estado, menor será o rendimento geral (produtividade). Exemplo: um separador e uma junção 8:1 têm uma capacidade total de 200 caixas por minuto (cpm). Cada linha de indução é capaz de liberar 50 cpm, e quatro linhas são necessárias para sustentar 200 cpm. Devido ao desequilíbrio, as últimas quatro pistas acabam em momentos diferentes. No momento quando as pistas 1 a 4 concluem, ainda restam quatro pistas e o separador está operando com total eficiência. Qualquer valor inferior representa uma grande perda na eficiência do sistema, como mostrado abaixo. Conforme a duração aumenta, perde-se produtividade. Com três pistas x 50 cpm = 150 cpm (75% de eficiência); com duas pistas x 50 cpm = 100 cpm (50% de eficiência); com uma pista x 50 cpm = 50 cpm (25% de eficiência). É comum que um sistema de lotes convencionais tenha um rendimento de cerca de 75% de capacidade mecânica. Os combinadores tradicionais, que fecham caixas no ponto de junção, produzem intervalos relativamente maiores entre os produtos e são limitados normalmente a um máximo de quatro linhas de entrada. Eles também são susceptíveis à perda de produtividade devido à falta de cargas de trabalho equilibradas. As junções em cunha estão se tornando uma alternativa cada vez mais popular para combinadores, já que ajudam a maximizar a utilização do separador. Com melhor controle de fluxo de lotes e uma capacidade de junção superior a 16:1, as junções em cunha oferecem mais flexibilidade e menos exposição à perda de produtividade. Os controles de sistemas inteligentes e de software estão disponíveis para ampliar essas configurações de junção/indução e podem tornar um centro de distribuição mais produtivo. Definindo as prioridades lógicas de liberação de junção com base nos volumes previstos 5 Trabalhando com mais inteligência com o que você tem

6 Imagem 2 Angular: equilíbrio da carga de trabalho Pista 1: 20% do tempo de liberação Pista 2: 10% do tempo de liberação Pista 3: 20% do tempo de liberação Pista 4: 20% do tempo de liberação Pista 5: 30% do tempo de liberação Onda de de caixas: Pistas não balanceadas liberadas por porcentagem Pista 1: caixas Pista 2: caixas Pista 3: caixas Pista 4: caixas Pista 5: caixas para cada linha de indução (a área ocupada pela caixa, e não a contagem de caixas, é uma medição mais precisa), o sistema pode melhor organizar a carga de trabalho em todo o sistema. Para manter um maior equilíbrio, as linhas desequilibradas são liberadas com base em porcentagem e em atualizações e status em tempo real. A Figura 2 ilustra os diferentes tempos de liberação associados com uma junção sem equilíbrio de cinco linhas de uma onda de caixas. O progresso em tempo real deve ser medido através da junção, enquanto são feitos ajustes imediatos e baseados no status atual da onda. Normalmente, existem áreas de separação de maior velocidade em um sistema: despacho rápido versus módulo. Embora essas áreas tenham a mesma quantidade de caixas atribuídas para uma onda, é possível concluir em metade do tempo, mesmo com a mesma quantidade de recursos aplicados devido à natureza da operação de separação. Não é comum ver uma área de separação de maior velocidade ter maior volume devido à alocação dos transportadores de SKUs de maior velocidade. Conforme eles avançam em taxas diferentes, cada um exigiria diferentes prioridades de liberação de junção em tempos diferentes na onda. Converter ou habilitar a junção e os controles de sistema e software para monitorar o progresso permite uma separação precisamente balanceada, proporcionando um rendimento bem superior (produtividade) do sistema. Solução 4: Plano de onda por compensação para equilibrar cargas e otimizar os níveis de pessoal A previsibilidade garante que as cargas sejam concluídas com minutos de diferença entre elas. A previsibilidade garante que as cargas sejam concluídas com minutos de diferença entre elas. O modelo de parada/carga, um plano convencional para porta de varejo, em que as ondas de pedidos são montadas em uma série de paradas por toda a instalação, permite que os centros de distribuição carreguem mais pedidos por um número limitado de portas. Este método é altamente sensível ao desequilíbrio, já que uma desaceleração em um único módulo de separação ou carrinho de expedição pode interromper o fluxo inteiro e reduzir consideravelmente a produtividade, atrasando a conclusão das ondas. Essas variações imprevisíveis nos tempos das ondas e volumes inerentes ao plano de parada/carga criam intervalos entre as ondas que reduzem a eficiência. Ao transformar ligeiramente o paradigma da onda, um plano de onda por compensação (veja a Figura 3) melhora com base no modelo de parada/carga, eliminando sua imprevisibilidade. O plano de ondas por compensação não apenas aumenta o número de portas ativas em comparação a um plano de doca parada/carga padrão (ímpar - par), mas também 6 Trabalhando com mais inteligência com o que você tem

7 Imagem 3: Plano por ondas deslocadas Portas de 41 a 44 Portas de 1 a 4 Portas de 5 a 8 Portas de 9 a 12 Portas de 12 a 16 Portas de 17 a 20 Portas de 21 a 24 Portas de 25 a 28 Portas de 29 a 32 Portas de 33 a 36 Ondas de 8 a 17 Ondas de 1 a 10 Ondas de 2 a 11 Ondas de 3 a 12 Ondas de 12 a 21 Ondas de 13 a 22 Ondas de 14 a 23 Ondas de 15 a 24 Ondas de 23 a 32 Ondas de 24 a 33 Ondas de 25 a 34 Ondas de 28 a 37 Ondas de 4 a 13 Ondas de 5 a 14 Ondas de 6 a 15 Ondas de 7 a 16 Ondas de 16 a 25 Ondas de 17 a 26 Ondas de 18 a 27 Ondas de 19 a 28 Ondas de 29 a 38 Ondas de 30 a 39 Ondas de 31 a 40 Ondas de 32 a 41 Ondas de 9 a 18 Ondas de 10 a 19 Ondas de 20 a 29 Ondas de 21 a 30 Ondas de 33 a 42 Ondas de 26 a 35 Portas de 37 a 40 Ondas de 11 a 20 Ondas de 22 a 31 Ondas de 27 a 36 elimina a aleatoriedade que torna impossível prever quantas portas serão empurradas. Em um exemplo de 44 portas, 40 portas estão ativas, das quais quatro estão sendo empurradas a qualquer momento. A previsibilidade deste modelo torna mais fácil implantar níveis de equipe ótimos e fornecer maior controle sobre a carga mínima/máxima por porta, por onda. Cada seção de todos os carrinhos obtém uma quantidade praticamente igual de produto ao mesmo tempo. Embora o plano de ondas por compensação possa adicionar algumas novas ondas ao dia, comparado ao modelo de parada/carga, o balanceamento de cargas garante que todas as cargas sejam concluídas em apenas alguns minutos de diferença entre elas. O plano de ondas efetivamente equilibra toda a operação de expedição. A carga de trabalho é distribuída igualmente entre todas as portas e todo o pessoal, permitindo níveis previsíveis de pessoal e movimentação de recursos. Isso ajuda a eliminar o cenário onde a expedição está aguardando que um pequeno número de portas seja concluído de forma que a junção possa liberar a próxima onda. Isso também garante que a quantidade de portas ativas em uma onda seja grande o bastante para evitar fluxo excedente do produto para recirculação imagine 200 caixas por minuto sendo distribuídas para quatro portas como resultado do planejamento de ondas e desativação da junção. Veja a Solução 3 para exemplos que ilustram os efeitos da ineficiência da junção. Nos dois casos, a utilização do sistema é extremamente prejudicada. O plano de ondas por compensação garante que a junção e o separador tenham um maior rendimento por mais tempo. Conclusão Ao aproveitar um bom sistema de controle de armazém, processos adequados e seu espaço e equipamento existentes, você pode aumentar a produtividade sem grandes despesas, enquanto dimensiona novamente suas operações para atender às necessidades de mudança. Os integradores de sistema, os provedores do software ou os fornecedores de equipamentos de manuseio de materiais podem ajudar a definir que opções seriam mais indicadas para a sua operação. Para mais informações, entre em contato com a Intelligrated pelo info@intelligrated.com, pelo telefone (866) ou acesse. WSWWP Intelligrated. Todos os direitos reservados.