APLICAÇÃO DO LEAN MANUFACTURING PARA MINIMIZAÇÃO DE DESPERDÍCIOS GERADOS NA PRODUÇÃO

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1 APLICAÇÃO DO LEAN MANUFACTURING PARA MINIMIZAÇÃO DE DESPERDÍCIOS GERADOS NA PRODUÇÃO APPLICATION OF LEAN MANUFACTURING FOR REDUCE WASTEFUL OF PRODUCTION Marcel Fermo Manfredini 1 Cássio Aurélio Suski 2 RESUMO: Este artigo tem como objetivo mostrar, a partir da pesquisa bibliográfica, os sete tipos de desperdícios básicos na produção: estoques, retrabalhos, superprodução, material esperando para ser processado, processamento, movimentação de materiais e pessoas, tempo de espera e algumas técnicas e ferramentas do Lean Manufacturing para minimização destes desperdícios, como o poka yoke que visa a não aceitação em produzir peças defeituosas e qualidade a custo zero e o 5S contribuindo para redução de desperdícios de materiais, de tempo e de espaço. Os objetivos do Lean Manufacturing são a qualidade e agilização nos processos, eliminando tempos perdidos que geram perdas de produtividade. O presente artigo abordou alguns desperdícios gerados na produção moveleira de uma indústria do sul de Santa Catarina aplicando-se algumas melhorias, como: Organização do arranjo físico (layout) ganhando-se 30 % no aumento de produtividade, reaproveitamento de materiais parados, redução de tempos perdidos com movimentações de pessoas e materiais dentre outros. PALAVRAS-CHAVE: Lean manufacturing. Desperdício. Produtividade. Minimização. ABSTRACT: This article has as objective to show, from the bibliographical research, the seven types of basic wastefulnesses in the production: supplies, reworks, super production, material waiting to be processing, processing, movement of materials and people, open assembly time and some techniques and tools of the Lean Manufacturing for reduction of these wastefulnesses, as poka yoke that it aims at not the acceptance in producing defective parts and quality the cost zero and 5S contributing for reduction of wastefulnesses of materials, time and space. The objectives of the Lean Manufacturing are the quality and agility in the processes, eliminating lost times that generate losses of productivity. The present article approached some wastefulnesses generated in the furniture production of an industry of the south of Santa Catarina applying themselves some improvements, as: Organization of the physical arrangement (layout) gaining 30% in the productivity increase, reuse of stopped materials, reduction of lost times with movements of people and materials amongst others. KEY-WORDS: Lean manufacturing. Wastefulness. Productivity. Reduce. INTRODUÇÃO Neste cenário competitivo em que estamos enfrentando atualmente, uma das medidas adotadas pelas empresas em geral é a redução de desperdícios gerados na produção com aplicações de ferramentas do Lean manufacturing. 1 Especialista em Engenharia da Produção. marcelfermo@yahoo.com.br 2 Doutorando em Ciência e Engenharia de Materiais pela Universidade Federal de Santa Catarina UFSC. Coordenador do Curso de Engenharia de Produção e Docente do Centro Universitário de Brusque SC. cassio_suski@hotmail.com

2 2 Conforme Roberto Lopes (2008), essa filosofia se iniciou no Japão após a 2ª guerra mundial. Como não havia recursos materiais, mercado interno ou logístico internacional; o desperdício poderia significar a diferença entre a vida e a morte das pessoas e empresas. Por isso, contrariando grandes corporações americanas da época que adotavam o modelo de produção em massa, os japoneses buscaram na sua histórica simplicidade um caminho de evolução sem desperdício. A filosofia Lean, foi sendo assimilada por outras montadoras, seus fornecedores e por empresas de outros ramos. Segundo Roberto Lopes (2008), o Lean Manufacturing ou Produção Enxuta é um termo criado por James Womack e Daniel Jones para designar a filosofia de negócios oriunda do Sistema Toyota de Produção que visa à eliminação de desperdícios e constante aprimoramento na agregação de valor para o cliente. Seus objetivos fundamentais são a qualidade e a flexibilidade do processo, ampliando sua capacidade de produzir e de competir neste cenário globalizado. Diante dessa realidade desafiadora, a minimização de desperdícios na produção, ocupa um papel importante dentro da empresa, de modo a atingir a uma melhor produtividade, não desperdiçar capital com peças defeituosas, estocar somente o necessário, ganhar agilidade na produção com mudança de layout e eliminar outros tempos perdidos que geram perdas de produtividade. Todo desperdício adiciona para a empresa custo e tempo. Este trabalho apresenta os tipos existentes de desperdícios gerados na produção com algumas ferramentas e técnicas para implantação e um caso prático de uma indústria moveleira da região sul de Santa Catarina relacionando seus problemas com melhorias aplicadas. A metodologia utilizada neste artigo é baseada em relatos de colaboradores, estudo de vários autores e experiência. OS DESPERDÍCIOS BÁSICOS DOS PROCESSOS PRODUTIVOS Conforme o executivo da Toyota, Ohno (1997), define o significado de desperdícios os sete tipos de muda que é uma palavra japonesa como uma atividade humana que absorve recursos, mas não gera valor agregado. Ohno (1997) considera o esforço gasto para se produzir um bem como sendo um trabalho real mais os desperdícios, sugerindo a seguinte equação: Capacidade atual = trabalho + desperdício

3 3 Para Ohno (1997), a verdadeira melhoria na eficiência surge quando se produz com zero desperdício. A eliminação completa desses desperdícios vai aumentar a eficiência de operação por uma ampla margem. Shigeo (1996, apud ROCHA, 2008, p.32) trabalhou no sentido de divulgar os 7 tipos de desperdícios gerados na produção, são eles: DESPERDÍCIO DE ESTOQUE É o dinheiro parado no sistema produtivo. Pode ser a tranqüilidade da fábrica, quaisquer peças, sub-montadas ou veículos completos ou incompletos que estejam apenas estocados ou aguardando entre operações. DESPERDÍCIO DO RETRABALHO Refere-se aos desperdícios gerados pelos problemas da má qualidade do processo produtivo. Produtos defeituosos implicam em desperdícios de materiais, mão-de-obra, uso de equipamentos, além da movimentação e armazenagem de materiais defeituosos. DESPERDÍCIO DE SUPERPRODUÇÃO Produzir mais do que o necessário, cria um leque de outros desperdícios como: área de estoque, deterioração, custos de energia, manutenção de equipamentos e obsoletismo. DESPERDÍCIO DE ESPERA É o material que está esperando para ser processado, formando filas que visem garantir alto índice de utilização do equipamento. O Sistema de Manufatura Enxuta Lean Manufacturing enfatiza o fluxo de materiais (coordenado com o fluxo de informações) e não aos índices de utilização dos equipamentos, os quais somente devem trabalhar caso haja necessidade. O Lean Manufacturing também coloca ênfase o homem e não na máquina. O homem não pode estar ocioso, mas a máquina pode esperar para ser utilizada. DESPERDÍCIO DE PROCESSAMENTO

4 4 Quando existem defeitos ou limitações técnicas nos equipamentos. O processo pára ou se desenvolve de maneira ineficaz e por isto eventualmente algumas operações extras são adicionadas no ciclo produtivo para atender uma condição que não é requerida. DESPERDÍCIO DE MOVIMENTAÇÃO DE MATERIAIS São os desperdícios presentes nas mais variadas operações do processo produtivo. O sistema do Lean Manufacturing procura a economia e consistência nos movimentos através do estudo de métodos e tempos de trabalho, se apoiando nas reduções de custos, porém é preciso o aprimoramento do processo produtivo para evitar a automatização e robotização dos desperdícios. DESPERDÍCIO DE MOVIMENTAÇÃO DO OPERADOR Acontece pela diferença entre trabalho e movimento. É a ação de quem realiza algum tipo de seleção ou a procura de peças. Segundo Womack (1998, apud ROCHA, 2008, p.33), nos almoxarifados, sobre a bancada de trabalho, qualquer movimento de um membro de time ou máquina o qual não agrega valor, agregou a 8 perda. DESPERDÍCIO DO TEMPO DE ESPERA O operário permanece ocioso, assistindo uma máquina em operação, ou quando o processo precedente não entrega seu produto na quantidade, qualidade e tempo certo; nenhuma atividade ou operação sendo executada; nada sendo feito. Verifica-se, porém nas atividades fabris, que a 8ª perda (Desperdício do tempo de espera) pode ser também entendida como a 7ª perda (Desperdício de movimentação do operador). Assim, no sistema de produção Enxuta tudo o que agrega valor ao produto, visto sob os olhos do cliente, é desperdício. Todo desperdício apenas adiciona custo e tempo (OHNO, 1997). IMPLEMENTAÇAO DO LEAN MANUFACTURING

5 5 Conforme Ohno (1997, apud ROCHA, 2008, p.33), atualmente existe um grande número de empresas que estão implementando o Lean Manufacturing. Cada segmento de empresas possui problemas e necessidades diferentes, requerendo uma estratégia particular, pois seus processos são distintos. Primeiramente, necessita-se levantar os problemas encontrados na produção e verificar qual técnica ou ferramenta que possa ser aplicada. Não há um caminho das pedras único nem uma solução mágica, mas sim muitas dúvidas, principalmente, sobre onde começar a implementação. Ohno (1997, apud ROCHA, 2008, p.33) salienta que bons resultados iniciais motivam, entusiasmam e estimulam as empresas e isto faz com que muitas implementações comecem com KAIZEN (Melhoramentos) pontuais quase sempre em atividades de manufatura. Um bom trabalho em equipe com as pessoas do chão de fábrica faz com que haja um ganho em curto prazo para o ambiente de trabalho principalmente com novas sugestões para melhoramento de processo, produto e comportamental. Segundo Ohno (1997, apud ROCHA, 2008, p.33) é importante começar identificando qual é a real necessidade de um processo (qual é a capacidade de produção? Estoques? Como está o nosso layout? Formas de atendimento ao cliente? etc..) para que se possa definir a ferramenta certa para a necessidade certa. Quanto maior for a assertividade no início, mais rápido será a implementação. Sabe-se que as ferramentas do Lean para a produção automobilística são bastante conhecidas e testadas, o que facilita o início no chão de fábrica, porém antes é necessário fazer uma análise dos problemas de estabilidade entre: materiais, máquinas, mão-de-obra, e métodos. Uma empresa com um problema crônico de falta de matéria prima, excesso de quebra de equipamentos nos processos produtivos e/ou paradas por setup, tem muitas dificuldades de implementar a Lean, o correto é resolver estes problemas antes de implementá-lo. Após a resolução destes problemas técnicos do processo produtivo, é necessário avaliar o nível de conhecimento dos operadores envolvidos para facilitar a absorção das ferramentas que serão adotadas. Ohno (1997, apud ROCHA, 2008, p.33) argumenta que o desenvolvimento de pessoas é essencial, com um novo conjunto de habilidades, mudanças comportamentais, qualificações e experiências para uma boa implementação de qualquer ferramenta do Lean. O foco inicial para se programar o Lean deve ser nas metas e objetivos e depois nos métodos e ferramentas. Os benefícios típicos da implementação Lean: 1. Homogeneização cultural dos operadores de produção. 2. Redução de estoques.

6 6 3. Melhorias na qualidade dos produtos. 4. Redução dos leads times. 5. Aumento da satisfação dos clientes. No item três foram mostrados definições e conceitos que envolvem a base do pensamento enxuto e principalmente os sete tipos de desperdícios básicos. TÉCNICAS E FERRAMENTAS DO LEAN MANUFACTURING POKA-YOKE Segundo Shigeo (1996, apud ROCHA, 2008, p.58) o Poka-Yoke é uma técnica de prevenção para evitar possíveis erros humanos na realização de qualquer atividade produtiva. É bom que as soluções adotadas sejam as mais simples possíveis e de custo reduzido, definidas desde o início de um projeto do posto de trabalho, dos equipamentos e, sobretudo, do produto. Conforme Shigeo (1996, apud ROCHA, 2008, p.58) por trás do Poka-Yoke tem a convicção de que não é aceitável produzir uma peça defeituosa e qualidade a custo zero se obtém impedindo que aconteçam os defeitos, e nunca os recuperando. O sistema Poka-Yoke permite atingir zero defeito e eliminar a inspeção após a produção Os 8 princípios para aplicar o Poka Yoke: 1. Construir a qualidade nos processos. 2. Todos os defeitos e os erros por distração podem ser eliminados. 3. Parar de errar e fazer as coisas na forma correta. 4. Não procurar desculpas, pensar como evitar erros % de esperança de sucesso são suficientes. 6. Erros e defeitos podem ser reduzidos a zero quando todos colaboram para eliminá-los. 7. Fazer dez testes é melhor que fazer um. 8. Encontre a causa real do problema, usando o método 5W1H. 5S De acordo com Imai (1986, apud ROCHA, 2008, p.64), o 5S é uma metodologia utilizada para melhorar a organização do ambiente de trabalho, graças à mudança de atitude das pessoas ao seguirem as 5S recomendados pelo programa.

7 7 Segundo Imai (1986, apud ROCHA, 2008, p.64), o 5S pode tornar os processos mais eficientes e melhora o bem estar do trabalhador. Sua principal contribuição é a redução do desperdício de materiais, de tempo e de espaço. Para Imai (1986, apud ROCHA, 2008, p.64), o maior objetivo do 5S`s é servir como um instrumento de crescimento do ser humano, voltado ao bem estar do indivíduo, da comunidade e das organizações podendo ser aplicado em qualquer circunstancia. Conforme Egoshi (2008), o programa 5S que também pode ser conhecido com outros nomes, vem das iniciais de cinco técnicas que o compõe: Seiri Senso de utilização, seleção, organização Seiton Senso de ordenação, classificação Seiso Senso de limpeza, zelo Seiketsu Senso de padronização, asseio, saúde Shitsuke Senso de autodisciplina, educação, compromisso SEIRI Significa evitar o DESNECESSÁRIO separar o desnecessário do necessário, e guardá-lo num lugar que lhe é próprio, para que não atrapalhe a rotina de trabalho ou qualquer outra atividade. Disponibilizar as coisas realmente necessárias ao trabalho e aquelas desnecessárias guardá-las ou passá-las para frente. Guardá-las, porque futuramente poderão ser necessárias; passá-las para frente (doar) porque aquilo que é desnecessário para um, pode ser útil para outro, a exemplo do caso prático onde uma vez era descartado ou queimado atualmente é vendido. SEITON Significa providenciar a ARRUMAÇÃO e deixar tudo em ORDEM todos os materiais (sejam quais forem) necessitam ser mantidos em ordem, para que possam ser encontrados de imediato e estejam prontos para uso sempre que necessários. Deixar as coisas no lugar certo, para não se perder tempo e gastar energia desnecessária, procurando-as. SEISO Significa manter sempre LIMPO o local de trabalho ou qualquer outro lugar, com tudo em ordem e somente com o necessário, para que a sujeira não atrapalhe a produtividade nem provoque má qualidade na produção.

8 8 SEIKETSU Significa manter a HIGIENE tornando o ambiente saudável e agradável para todos. SHITSUKE Significa DISCIPLINA não só aprender e seguir os princípios anteriores como hábitos salutares e invioláveis, como também se educar com caráter reto, firme e honrado, para vencer na vida. Neste capítulo foram abordadas algumas técnicas e ferramentas de aplicação normalmente utilizada pelas empresas para implementação do sistema lean. CASO PRÁTICO: PROCESSO PRODUTIVO DE UMA INDÚSTRIA DE MÓVEIS O processo de produção de móveis inicia-se na seccionadora, responsável pelo corte da matéria-prima chamada MDF (chapas de média densidade). Uma vez cortado faz-se a colação da fita de bordo na espessura do material conforme o projeto. Na usinagem essas peças passam pelo processo de furação e fresamento, em seguida essas peças são lixadas e montadas formando o componente montado em módulos. Logo após, o marceneiro faz toda a montagem interna do móvel deixando pronto para expedição. Nesse processo de produção as chapas chegam prontas nas cores brancas e madeiradas, portanto não passa pela pintura. Com essa breve descrição levantou-se alguns desperdícios gerados na produção com suas respectivas melhorias, são eles: Layout desordenado Fez-se um estudo de posicionamento de todas as máquinas e postos de trabalho de marceneiros em forma de L, com isso obteve-se ganhos de 30% no aumento de produtividade, redução de custos e melhoria na qualidade, não havendo mais peças danificadas e riscadas devido longas movimentações de posto a posto de trabalho. Movimentação de materiais e pessoas Constatou-se que há muita perda de tempo no processo de buscar as chapas de MDF para serem cortadas, a perda em valor é significante para a empresa. Fez-se um trabalho de

9 9 aproximar esse material o mais perto possível da máquina para com que o operador e seu ajudante não percam muito tempo se deslocando. Componentes do móvel tipo portas, gavetas e o processo de acabamento que eram feitos no final serão montados e lixados antes do móvel ficar pronto, ganhando-se assim agilização na produção (produtividade). Nesta melhoria rendeu 10% de economia com a diminuição do custo de energia elétrica devido à máquina ficar ligada esperando para ser utilizada e o custo de mão-de-obra e um aumento de 30% na produtividade. Estoque Observou-se que a muitos pedaços de chapas de MDF cortadas paradas, acarretando com isso capital parado e falta de senso de limpeza e organização. Por ser uma indústria de móveis sob medida onde se tem grande perda de material, fez-se um estudo de aproveitamento desses materiais e aqueles menores que sem nenhuma serventia é vendido e não mais queimado em céu aberto, preservando assim o meio ambiente, ganhando em torno de 10% de economia. Falha do supervisor em trabalhar em equipe Ocorre tempo perdido quando os funcionários, independentemente do Supervisor, começam a formular suas próprias regras e a desenvolverem hábitos de trabalho que causam perdas de tempo. O Supervisor neste caso nunca estará plenamente disponível para as solicitações de seu pessoal, nem entrosado com eles em uma verdadeira equipe de trabalho. Fez-se uma reunião onde foi discutido o papel do supervisor de se criar um espírito de liderança sem autoritarismo e buscar a motivação das pessoas envolvidas na produção. Espera-se com esta reunião ganhar o respeito e a motivação dos funcionários, podendo-se assim gerar um aumento de produção. CONSIDERAÇÕES FINAIS Ao final deste estudo pode-se concluir que todos os desperdícios citados comprometem de forma direta em qualquer produção. O grande desafio das empresas é de produzir com zero desperdício. Com a implantação do Lean manufacturing constatou-se uma grande economia e consistência em reduzir movimentos, estoque, tempos de espera, retrabalhos dentre outros. Algumas técnicas e ferramentas foram aplicadas para minimização desses problemas onde resultou em produzir

10 10 peças sem defeitos com qualidade a custo zero, melhoria e a organização do ambiente de trabalho e contribuiu para a redução de desperdício de materiais, de tempo e de espaço. Constatou-se, no caso prático, várias possibilidades de melhorias de valor significante para a empresa. Na mudança de layout ganhou-se 30% no aumento de produtividade e redução de custos. No estoque reaproveitou-se materiais que estavam parados melhorando-se também a imagem da empresa, com um rendimento de 10% na economia, as movimentações de pessoas e materiais ganhou-se 10% somando a diminuição do consumo de energia elétrica, onde a máquina ficava ligada esperando para ser utilizada e um aumento de 30% na produção conforme mudança de layout. Neste estudo utilizaram-se técnicas, metodologias e alguns conceitos de autores, onde se verificou que as técnicas e ferramentas do lean manufacturing utilizadas para a minimização dos desperdícios gerados na produção são de suma importância para a produtividade, qualidade e a redução de custos. REFERÊNCIAS OHNO, Taichi. O Sistema Toyota de Produção. Além da produção em larga escala. Porto Alegre: Bookman, WOMACK, James P.. Jones, Daniel T. A Mentalidade Enxutas nas Empresas. 7ª ed., Rio de Janeiro: Campus,1998. EGOSHI, Koiti. Disponível em:< acesso em: 5 Dezembro ROCHA, Cesar. Avaliação do impacto da implementação de ferramentas do Lean manufacturing e técnicas de gestão de estoque nos principais processos envolvidos numa linha de usinagem f. Dissertação (Mestrado Profissionalizante em Engenharia Civil, Área de Infraestrutura e Gerencia Viária com Ênfase em Transportes) - Universidade Federal de Santa Catarina, Florianópolis, ROBERTO LOPES, Carlos. Disponível em: < em: 4 Dezembro MAURÍCIO, Garcia Vieira. Aplicação do mapeamento de fluxo de valor para avaliação de um sistema de produção f. Dissertação (Mestrado em Engenharia Mecânica) - Universidade Federal de Santa Catarina, Florianópolis, HALL, R. W. Excelência na Manufatura. 3ª Ed. São Paulo: IMAM, SCHONBERGER, R. J. Técnicas Industriais Japonesas. 4ª Ed. São Paulo: Pioneira, HINES, Peter. Guia para implementação da manufatura enxuta - lean manufacturing. São Paulo: IMAM, 2000.