UNIVERSIDADE CANDIDO MENDES PÓS-GRADUAÇÃO LATO SENSU INSTITUTO A VEZ DO MESTRE

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1 UNIVERSIDADE CANDIDO MENDES PÓS-GRADUAÇÃO LATO SENSU INSTITUTO A VEZ DO MESTRE Conceito e Vantagens da Modalidade Cross Docking dentro do Processo Logístico Por: Vanessa Silva de Moraes Orientador Prof. Jorge Tadeu Vieira Lourenço Abril 2011

2 2 UNIVERSIDADE CANDIDO MENDES PÓS-GRADUAÇÃO LATO SENSU INSTITUTO A VEZ DO MESTRE Conceito e vantagens da modalidade cross docking dentro do processo logístico Apresentação de monografia à Universidade Candido Mendes como requisito parcial para obtenção do grau de especialista em Gestão de Logística Empresarial Por: Vanessa Silva de Moraes

3 3 AGRADECIMENTOS A todos aqueles que contribuíram para realização deste trabalho.

4 4 DEDICATÓRIA Aos meus pais que com muita dedicação e trabalho fizeram com que eu chegasse até aqui.

5 5 RESUMO O sistema cross docking é uma nova forma de distribuição que busca compreender sua estrutura e seus objetivos, transferindo a mercadoria diretamente da área de recebimento para a área de embarque sem o armazenamento, oferecendo melhores serviços e mantendo a oferta constante de produtos. Além disso, tem como objetivo identificar as vantagens e desvantagens do seu uso e os obstáculos de implementação. Entretanto, o maior problema encontrado nas empresas que possuem este tipo de operação é conseguir a redução dos custos e, além disso, existe pouca investigação sobre o conceito desse sistema, suas modalidades e suas principais características. Dessa forma, buscamos apresentar um referencial teórico com relação aos conceitos e definições da logística até chegarmos ao sistema cross docking. Tal sistema se apresenta como um novo sistema de distribuição que busca oferecer melhores serviços e manter a oferta de produtos, através da utilização de estoques e preços reduzidos. Para isso ele reduz o manuseio de materiais dentro das instalações, transferido a mercadoria diretamente da área de recebimento para área de embarque.

6 6 METODOLOGIA Para elaboração e realização deste estudo, foram seguidos os seguintes passos metodológicos, pesquisa bibliográfica em livros, revistas e sites, utilizando uma abordagem teórica mais abrangente, que contempla além da logística e a operação de distribuição Cross Docking, as informações de um armazém sem manuseio de materiais para melhoria deste tipo de operação de distribuição.

7 7 SUMÁRIO INTRODUÇÃO 08 CAPÍTULO I Logística 09 CAPÍTULO II - Armazenagem 20 CAPÍTULO III Cross Docking 30 CONCLUSÃO 42 BIBLIOGRAFIA 43 ÍNDICE 45 ÍNDICE DE FIGURA 47

8 8 INTRODUÇÃO Atualmente as empresas buscam competitividade a todo o momento e precisam de um processo logístico bem definido para aprimorar as formas tradicionais de distribuição,que empurravam a produção para o mercado e agora passam a ser substituídas por novas formas para alcançar a satisfação do cliente. Dentre as diversas formas de distribuição vamos destacar neste trabalho o sistema Cross Docking, informando seu conceito, vantagens e desvantagens com o objetivo de estudar soluções existentes no mercado mostrando a melhor maneira desta operação. No primeiro capítulo vamos abordar a logística como um todo destacando a sua definição, evolução, importância, linha de suprimentos e nível de serviço do cliente, gestão da cadeia de suprimentos, vantagem competitiva e gestão de estoques. No segundo capítulo, vamos demonstrar a armazenagem, até chegarmos ao sistema Cross Docking. No terceiro Capítulo, vamos ampliar toda a operação Cross Docking, suas vantagens, desvantagens bem como a comparação do processo antigo com as mudanças que passaram a ser apresentadas. Desenvolvendo esta operação logística, temos a hipótese de diminuição dos custos de manuseio, de materiais e redução de níveis de estoque. O estudo baseia-se em uma distribuição na qual os produtos de um veículo são recebidos, separados e encaminhados para outro veículo. Isso nos dá uma clara visão, de que a sincronização entre o recebimento e a expedição de mercadorias é essencial para a eficiência e até mesmo a viabilidade do processo.

9 9 CAPÍTULO I LOGÍSTICA 1 Definição A logística é área da administração que cuida do transporte e armazenamento das mercadorias. Segundo o site o gerente (2009),o conceito de logística evoluiu da necessidade militar de abastecer tropas que se movem da sua base para uma posição avançada. Nos antigos impérios Grego, Romano e Bizantino, existiam oficiais militares, responsáveis pelos assuntos de finanças e distribuição de suprimentos. O dicionário Oxford define logística como "o braço da ciência militar relacionado com a procura, manutenção e transporte de materiais, pessoal e recursos". A logística continua a ganhar cada vez mais espaço no mundo competitivo, desenvolvendo sua parte estratégica obtendo a presença no mercado, conquistando e mantendo os seus clientes. Assim dentro do contexto de empresa moderna conceituamos a logística com a seguinte definição: O processo de planejar implementar, e controlar de maneira eficiente o fluxo e a armazenagem de produtos, bem como os serviços e informações associados,cobrindo desde o ponto de origem até o ponto de consumo, com o objetivo de atender aos requisitos do consumidor (COUNCIL OF SUPPLY CHAIN MANAGEMENT PROFESSIONALS APUD NOVAES, 2007, p.35). Diante desta citação, entende-se que planejar as atividades envolvidas em todo processo logístico torna-se fundamental, já que existem pressões competitivas aliadas aos altos custos operacionais e administrativos. Portanto torna-se necessário conhecer todas as etapas do processo, focando a

10 10 satisfação plena de toda a cadeia. É preciso encontrar soluções eficientes no que diz respeito a custos, com eficácia na busca pelos objetivos estabelecidos. Segundo Ballou (1993), a logística estuda como a administração pode proporcionar um nível mais alto nos serviços de distribuição aos clientes,e consumidores,através de planejamento,organização e controles efetivos para as tarefas de movimentação e armazenagem que visam tornar mais fácil o fluxo de produtos. Diante das definições acima, pode-se dizer que a logística oferece o mais alto nível de serviço para o cliente, com cautela, cumprindo as etapas da cadeia de suprimentos sem deixar de acompanhar o que realmente o cliente precisa. 1.1 Evolução da Logística Á partir da década de 70, a logística passou por um processo de amadurecimento. As empresas ainda não tinham foco nos custos para a produção de mercadorias ou prestação e serviços, mas sim no lucro que representava o resultado final. Na década de 80, fatores como a tecnologia da informação,alterações estruturais surgidas nos negócios e na economia de países emergentes,blocos econômicos e globalização fizeram com que a logística se tornasse revolucionária (Ching,2001). Na representação abaixo, podemos entender melhor como a logística evoluiu ao longo dos anos:

11 11 FIGURA 1 - Ciclo Evolutivo da Logística (extraída de ARBACHE, 2006, p.77) Na primeira fase, os sistemas logísticos eram desintegrados, internamente e externamente e as empresas atendiam uma pequena demanda, principalmente após a II Guerra Mundial. Os produtos eram padronizados e a ênfase da produção estava na escala, com as técnicas da produção em série. Os funcionários e processos eram especializados. Na Segunda fase, passam a buscar a integração dos processos internos, a principal mudança é a do conceito do custo total e das compensatórias, ou seja, o objetivo é de minimizar o custo total e não os custos individuais podendo haver aumento em alguns casos, desde que compensados por redução de outros custos. Apresentando por exemplo, aumento no custo de transporte e diminuição do custo de estoque. Na Terceira fase, além de adaptarem-se as novas necessidades do mercado, os processos logísticos bem integrados passam a ser flexíveis preocupando-se com a satisfação do cliente. Tornando-se muito mais dinâmicos exigindo a tecnologia da informação. Na quarta fase, cria-se um processo único capaz de atender as necessidades do consumidor final, cujo crescimento surgiu a partir de Surge então um novo conceito de cadeia de valor, reunindo todos os agentes capazes de fazer com que o produto esteja disponível no local, na quantidade e no prazo desejado pelo consumidor final.

12 12 Observamos que a tendência daqui para frente é que a procura pela logística seja cada vez maior, pois esta área oferece vantagens e desvantagens competitivas para que as empresas invistam neste seguimento. Não basta produzir ou oferecer um produto com qualidade, toda cadeia deve trabalhar para que os outros quesitos tampem sejam atendidos: tempo, lugar e custo Importâncias da Logística Segundo Ballou (2003), a logística diz respeito à criação de valor para clientes e fornecedores de empresa e valor para os acionistas de empresa. O valor em logística é expresso em termos de tempo e lugar. Produtos e serviços não têm valor a menos que estejam sob posse do cliente quando (tempo) e onde (lugar) eles desejam consumi-los. A boa gestão logística vê cada atividade na cadeia de suprimentos como contribuinte, se pouco valor pode ser adicional, podemos questionar se a atividade deve existir. Entretanto, adicionado o valor quando clientes estão dispostos a pagar mais por um produto ou serviço do que o custo de sua obtenção. Para muitas empresas ao redor do mundo, a logística tornou-se um importante processo de adicionar valor a inúmeras razões Linha de suprimentos e distribuição As empresas estão buscando e desenvolvendo estratégias globais nas quais os seus produtos são projetados para o mercado mundial e produzidos onde os baixos custos de matéria-prima, componentes e mão de obra possam ser encontrados ou simplesmente a produção local é mantida e vendida para o mercado internacional. Em ambos os casos, as linhas de suprimento e distribuição são estendidas quando comparadas ao produtor que deseja manufaturar e vender localmente.

13 13 Podemos definir da seguinte forma: A globalização e a internacionalização das indústrias por toda parte dependerão fortemente do desempenho logístico dos custos, quando as empresas terão uma visão mundial de suas operações. Quando isso acontecer, aumentará a importância da logística dentro da empresa, uma vez que os custos, especialmente de transporte, transformam-se em uma parte maior da estrutura total dos custos (BALLOU, 2003, p.26). O Transporte tem um peso enorme no custo de distribuição ou logístico na maioria dos produtos, tendo uma grande importância nos resultados de nível de serviço do cliente. O seu desempenho pode ter grande impacto no resultado final de uma operação, influenciando na hora da compra e na qualidade do serviço. Muitas vezes, o agente responsável pelo transporte é o único elo real entre o vendedor e o comprador, como é o caso do comércio eletrônico Nível de Serviço do Cliente Com o tempo, as qualidades e vantagens da logística passam a serem notadas, tornando-se uma ferramenta essencial para o sucesso das organizações, que iniciaram a criação de departamentos específicos para esta área de atuação. Podemos perceber que houve uma evolução e alterações desde seu início. Agrega-se valor de tempo, lugar, qualidade e de informação à toda cadeia. Além de buscar estes valores, a logística elimina todas as atividades que não agregam valor ao produto. As etapas que para o consumidor não são relevantes são eliminadas permitindo assim tudo que acarrete custos e postergação de tempo seja eliminado. Nível de serviço logístico é: A qualidade com que o fluxo de bens e serviços é gerenciado, é o resultado líquido de todos os esforços físicos da firma, é o desempenho oferecido pelos fornecedores aos seus clientes no atendimento de pedidos (BALLOU, 1993, p.73).

14 14 O nível de serviço de uma empresa deve sempre visar à incorporação de valor agregado ao seu produto e segundo o autor Moura et. al (2004),podem ser considerados como valor logístico: Melhorar a utilidade do tempo e lugar, reduzir o custo e criar a apresentação do produto; Oferecer ao cliente um serviço excelente que agrega valor ao produto; Oferecer aos clientes e consumidores o que eles procuram; Criar entusiasmo, ouvir, aprender a entender o cliente; Combinar qualidade, preço, serviço para prestar ao cliente o que ele quer e quando quer; Qualidade do produto ou serviço a um preço acessível e lucro para as partes envolvidas; Oferecer ao cliente um serviço que seja diferenciado e agrega valor aos produtos. Pode-se observar que sempre as empresas buscam a satisfação do cliente da melhor maneira possível, fidelizando estes clientes a um produto ou serviço. A empresa descobre um mercado competitivo fazendo a diferença e em muitos casos, os concorrentes oferecem o mesmo produto com a mesma qualidade. Com esta situação, o produto deve está no local certo, com o custo reduzido no momento certo. Diante das informações acima, observamos que a logística torna-se o ponto chave para o mercado competitivo. Na figura a seguir, vamos mostrar o modelo de hierarquia do valor logístico:

15 15 FIGURA 2 Modelo de Hierarquia do Valor Logístico (extraída de MOURA ET. AL, 2004, P.11). Pode-se entender que para uma organização alcançar um nível de serviço adequado ao cliente, sua logística precisa funcionar corretamente com conformidade em cada etapa do processo para obter um resultado positivo no final da cadeia Gestão de Cadeia de Suprimentos Segundo Ballou (2006), a cadeia de suprimentos é um conjunto de atividades funcionais (transportes, controle de estoques etc.) que se repetem inúmeras vezes ao longo do canal pelo qual matérias primas vão sendo convertidas em produtos acabados, aos quais agrega valor ao consumidor. Desta maneira bastante objetiva temos: A cadeia de suprimentos é basicamente um conjunto de instalações conectadas por rotas de transporte (TAYLOR, 2005, p. 20).

16 16 suprimentos: A representação abaixo mostra claramente como funciona a cadeia de FIGURA 3 A cadeia de suprimentos imediata da empresa (extraída de BALLOU, 2006, p.30). Segundo Ballou (2006), a idéia que uma simples empresa geralmente. Não está habilitada a controlar seu fluxo de produto inteiro no canal, desde as fontes de matéria-prima até o ponto final de consumo, embora está seja uma oportunidade emergente. Normalmente, o máximo controle gerencial que pode ser esperado está sobre o suprimento físico imediato e sobre os canais de distribuição física, mostrado acima na figura 03. Em uma cadeia de suprimentos típica as matérias primas são compradas e seguem para uma fábrica onde sofrerão um processo de transformação. Logo depois, são transportados para depósitos para

17 17 armazenamento temporário e então, transferidos para os varejistas e clientes. (SHIMCHI LEVI D.;KAMINSKY;SHIMCHI-LEVI E.,2003) Observa-se que a cadeia de suprimentos vem se destacando nas grandes organizações e quando funciona de maneira adequada, torna-se objetiva e satisfatória para os clientes. Para alcançar este objetivo, todas as atividades desta cadeia precisam ser analisadas de maneira sistêmica, buscando sempre a conformidade de cada etapa e assim chegar a 8um resultado positivo até o consumidor final A importância da Cadeia de Suprimentos A sociedade começa a vivenciar o tempo da otimização da cadeia de suprimentos ligada à gestão do relacionamento com o cliente e as organizações que não se atentarem a estas condições terão sérios problemas para sobrevive num mercado tão competitivo (BERTAGLIA, 2006). A figura abaixo mostra o relacionamento entre as organizações: FIGURA 4 Relacionamento entre as Organizações (extraída de BERTAGLIA, 2006, p.9) Podemos definir da seguinte forma: Os processos internos e externos devem ser amplamente estudados, uma vez que cada passo dado no processo pode significar um custo adicional ou um atraso em potencial,

18 18 representando um ponto em que nenhum valor agregado é adicionado (BERTAGLIA,2006,p.9). Percebemos que na cadeia de suprimentos há sempre uma busca por parte das organizações, por novas tecnologias e formas para a satisfação do cliente, oferecendo o melhor produto ou serviço com o custo reduzido Vantagem Competitiva De acordo com Faria e Costa (2007), para aumentar a vantagem competitiva é preciso um conhecimento detalhado a cerca das atividades da empresa, de forma que não é suficiente analisá-la de maneira global, mas considerar as diversas variáveis quanto à realização de suas atividades, pois somente desta forma será possível determinar qual o caminho mais correto para atingir os fins propostos Gestão de Estoque Segundo Peter Wanke (site ILOS; 1999), existem quatro decisões fundamentais para a formalização de uma política de estoques nas empresas, a saber: Onde localizar os estoques na cadeia de suprimentos? Esta decisão é referente à centralização ou à descentralização dos mesmos, vis-àvis a análise de algumas dimensões relevantes como o giro, valor agregado e níveis de serviço exigidos. Quando pedir o ressuprimento? Nesta decisão busca-se determinar se a empresa vai seguir ou não a metodologia sugerida pelo ponto de pedido. Quanto manter em estoques de segurança? Ao calcular o estoque de segurança como função das variabilidades na demanda e no lead-

19 19 time de ressuprimento, as empresas devem determinar se é possível reduzi-lo sem prejuízo para os níveis de disponibilidade de produto exigidos pelo mercado. Quanto pedir? Finalmente, busca-se determinar se é mais adequado para uma empresa adotar a metodologia do lote econômico de compras ou implementar um regime de ressuprimento just in time. Quando a estratégia competitiva da empresa exige um alto nível de responsabilidade, pode-se alcançar este objetivo com estoque disponibilizando grandes quantidades de estoques próximas ao cliente. Por outro lado, a organização pode também usar o estoque para tornar-se mais eficiente reduzindo-o com a aplicação da armazenagem centralizada (CHOPRA; MEINDL, 2003).

20 20 CAPÍTULO II ARMAZENAGEM 2 - Definição Bowersox (2006) defende a idéia que a armazenagem incorpora diferentes aspectos das operações logísticas, Devido à interação, a armazenagem não se enquadra nitidamente em esquemas de classificação utilizados quando se fala em gerenciamento de pedidos, inventário ou transporte. Um armazém é normalmente visto como um lugar para se guardar ou armazenar produtos ou materiais. A abordagem aqui é relevante para todos os tipos de armazéns, incluindo-se aí os centros de distribuição, os terminais de coleta e o sistema Cross Docking. O objetivo é reduzir as responsabilidades gerenciais para a armazenagem. O objetivo primordial do armazenamento é utilizar o espaço nas três dimensões, da maneira mais eficiente possível. As instalações do armazém devem proporcionar a movimentação rápida e fácil de suprimentos desde o recebimento até a expedição (VIANA 2002; p.308). Antigamente, a armazenagem era considerada como uma atividade de depósito ou barreira contra as incertezas. Alguns dos escritos mais antigos da civilização ocidental, o livro do Gênesis, descreve a armazenagem como uma forma de previnir a fome no antigo Egito. Desta forma, percebe-se que esta atividade é uma das atividades comerciais mais antigas e utilizadas pelo homem para Moura (2003). Ainda considerando a idéia de Moura (2003), na função distribuição, a armazenagem pode oferecer ao cliente um melhor atendimento e esta

21 21 condição se dá pelo fato de alguns centros de distribuição estarem próximos aos consumidores. A pulverização destes centros no século 20 foi realizada em grande parte, para que o nível de serviço ao cliente fosse melhor que o esperado Armazenagem Estratégica Na era pré-industrial, o armazenamento de produtos era feito nas próprias residências e funcionavam como unidades econômicas automáticas. Os consumidores realizavam a armazenagem para os riscos respectivos. Ballou (2006) defende a idéia que na Segunda Guerra Mundial, as atenções gerenciais voltam-se para a armazenagem estratégica. Nos setores de distribuição, varejo e atacado, tradicionalmente era considerado a prática de manter um armazém contendo produtos para vendas totais com o aprimoramento das técnicas de projeção. Ainda de acordo com Ballou (2006), que a importante mudança da armazenagem é a flexibilidade máxima. Essa flexibilidade pode ser obtida através da tecnologia da informação. Aplicações baseadas na informatização têm influenciado quase em todas as áreas de operações de armazenagem e criando novas e mehlores formas de realizar a estocagem e o manuseio. A flexibilidade também é parte essencial da capacidade de responder à crescente demanda dos clientes por sortimentos de produção e às formas com que os embarques são entregues e apresentados. A tecnologia da informação facilita essa flexibilidade ao permitir que os operadores de armazéns possam rapidamente reagir às novas exigências dos clientes. 2.2 Benefícios Econômicos

22 22 Os benefícios econômicos da armazenagem ocorrem quando os custos logísticos totais são reduzidos. Por exemplo, se o fato de acrescentar-se um armazém no sistema logístico reduzir o custo total de transporte num montante maior do que o investimento e os custos operacionais decorrentes, então o custo total será reduzido. Ballou (2006) defende a idéia que o armazém é economicamente justificável sempre que forem obtidas reduções no custo total. Existem cinco benefícios econômicos básicos: (2.2.1) consolidação e desconsolidação de cargas, (2.2.2) sortimento, (2.3.3) adiantamento, (2.2.4) organização dos estoques e (2.2.4) logística reversa Consolidação e Desconsolidação de Cargas Os benefícios econômicos da consolidação e desconsolidação de cargas referem-se à redução dos custos de transportes pela utilização da capacidade do armazém de aumentar as economias de escala dos embarques. Na consolidação de cargas, o armazém recebe os materiais de diferentes fontes, que são combinadas em um único grande carregamento para um destino específico e também para um determinado cliente. Os benefícios se referem à obtenção das menores tarifas de frete possíveis, entregas em tempo hábil e controle. Na desconsolidação de cargas, o operador recebe uma única grande remessa e organiza a entrega para múltiplos destinos. A economia de escala é alcançada no transporte de grandes remessas consolidadas, O armazém ou terminal de desconsolidação classifica ou separa pedidos individuais e organiza a entrega local. Segundo Bowersox (2006), tanto consolidações como arranjos de desconsolidação utilizam a capacidade de armazém para melhorar a eficiência dos transportes. Grande parte dos arranjos logísticos envolve consolidações e desconsolidações. A Figura 5 ilustra cada atividade.

23 23 FIGURA 5 - Consolidação de carga e arranjos desconsolidação (extraída de BOWERSOX, 2006, p.316) Sortimento O objetivo básico do sortimento é reconfigurar a carga enquanto ela é transportada da origem para o destino. Três tipos de sortimento são usados nos sistemas de logística: Cross Docking, Combinação e montagem. O Cross Docking tem o objetivo de combinar estoques de múltiplas origens no sortimento de um cliente. Os varejistas fazem o amplo uso das operações para reabastecer as lojas. A combinação de produtos obtém um resultado final semelhante ao do cross docking. Entretanto a combinação é executada em um local intermediário entre o embarque na origem e seu destino.

24 24 O objetivo da montagem é apoiar as operações de manufatura. Produtos e componentes de uma variedade de fornecedores secundários são montados pelo armazém localizado nas proximidades da fábrica. A figura abaixo ilustra estas três aplicações de sortimento: FIGURA 6 Arranjos de Sortimento (extraída de BOWERSOX, 2006, p.319) Processamento e Adiantamento Os armazéns podem adiar o compromisso da configuração final de um produto ao completar o acondicionamento, a etiquetagem e as produções leves. Para Bowersox (2006), o adiantamento propicia dois benefícios econômicos. Primeiro, o risco é minimizado, porque um acondicionamento personalizado não será executado, antes de um pedido do cliente. Segundo, o estoque total pode ser reduzido pelo uso de um inventário de produtos básicos que pode atender às exigências de etiquetas e embalagens de múltiplos clientes.

25 25 A combinação de riscos diminuídos e estoques menores resultam na redução total dos custos dos serviços, mesmo se o acondicionamento realizado no armazém for mais caro por unidade do que se fosse completado durante a fabricação. Na figura 5, revela várias maneiras pelas quais os serviços de valor agregado são prestados nos armazéns Formação de Estoques O benefício econômico direto é a estocagem da produção ou demandas sazonais. Por exemplo, Brinquedos são produzidos durante o ano, mas são vendidos somente durante um curto período mercadológico. Esta situação exige a formação de estoques de inventário para dar suporte às iniciativas de marketing. A formação de estoques oferece um inventário reserva que garante eficiência apesar das restrições impostas pelas fontes de material e de consumo Logística Reversa A maior parte do trabalho físico relacionado à retirada de produtos de mercado, reclamações e disposição de estoques excedentes ou danificado, é executada pelos armazéns. Muitas empresas estão obtendo um fluxo de caixa significativo pela reforma, reciclagem e disposição. De produtos danificados ou com defeito. Segundo Bowersox (2006), abe a logística reversa manter o inventário controlado e regular e o estoque controlado refere-se a materiais perigosos e produtos retirados do mercado que possam oferecer riscos à saúde geral e ao meio ambiente.

26 O Layout na Armazenagem O significado de layout pode ser explicado através dos termos, desenho, plano, esquema, ou seja, ao se inserirem gravuras e figuras surge uma planta, podendo-se afirmar que o layout é uma maquete de papel (Vianna; 2002). Para Bowersox (2006), o layout ou plano de armazenagem de um armazém deve ser traçado de maneira a facilitar o fluxo de produtos. O layout e o sistema de manuseio de materiais são integrados e, além disso, uma atenção especial deve ser dada à localização, ao número e ao projeto das docas de recebimento e expedição. Em outras palavras, os tipos de áreas e equipamentos de estocagem que serão utilizados irão determinar até certo ponto, a configuração do layout. Cada alternativa de layout do armazém será analisada para que possa determinar se ela atinge os objetivos desejados. Dias (1993), defende a idéia que a primeira necessidade do layout acontece desde a implantação de um depósito. Está presente desde a fase inicial do projeto até a etapa da operacionalização, influenciando na escolha do local, projeto de construção, localização de equipamentos e estações de trabalho, seleção de equipamentos de transporte e movimentação de materiais, estocagem, expedição e demais detalhes que vão desde a topografia do local até a presença ou não de janelas. A eficiência das operações de movimentação e armazenagem depende diretamente, do grau de planejamento do layout, esta estrutura já foi bastante dispensada pelos gestores, sendo considerada secundária. Hoje as empresas consideram que não se pode adquirir eficiência nas operações logísticas, sem ter um arranjo físico bem planejado da área do armazém. Esta situação significa colocar de maneira racional, os diversos elementos combinados para proporcionar a comercialização dos produtos. Quando se fala de arranjo físico, pressupõe-se o planejamento do espaço físico que será ocupado e utilizado.

27 27 O arranjo físico é representado pelo layout, que significa colocar, dispor, ocupar, localizar, assentar. O layout é o gráfico que representa a disposição espacial a área ocupada e a localização dos equipamentos (VIANNA, 2002, p.310). 2.4 Operações envolvendo o armazém As operações que envolvem um armazém são a desconsolidação, a estocagem e os procedimentos de montagem. O objetivo é, de forma eficiente, receber o inventário, possivelmente estocá-lo até que o mercado demande montá-lo em pedido completos, e iniciar a sua movimentação até os clientes registra Bowersox (2006). Neste tópico, vamos abordar as principais características destas atividades que fazem parte do processo de armazenamento Manuseio A continuidade das movimentações e as economias de escala em todo o armazém são os primeiros aspectos a serem considerados. A continuidade da movimentação significa que é melhor para o operador de um equipamento de manuseio de material realizar movimentações de maior duração do que realizar diversas movimentações pequenas, para alcançar o mesmo resultado. A troca de produtos entre operadores ou a movimentação de um equipamento para outro, significa desperdício de tempo e aumenta o risco de avaria do produto para Bowersox (2006). O objetivo global do manuseio de materiais é, eventualmente, classificar embarques recebidos em sortimentos exclusivos de cada cliente. As três atividades principais do manuseio são o recebimento, o manuseio por estocagem e expedição.

28 Recebimento As mercadorias e materiais normalmente chegam no armazém em embarques de grande quantidade. A primeira atividade do manuseio é o descarregamento. O principal benefício de receber cargas unitizadas é a possibilidade de liberar o equipamento de transporte mais rapidamente. Em geral, o recebimento constitui-se no descarregamento de um volume relativamente grande de produtos semelhantes. A função básica do recebimento é garantir que a mercadoria entregue esteja em conformidade com as especificações presentes no pedido de compra ( FRANCISCHINI;GURGEL,2004) Manuseio para estocagem O manuseio para estocagem consiste em movimentações de produtos dentro do armazém. Após o recebimento e a movimentação para um local provisório. Quando uma carga unitizada tem que ser fracionada para separação de um determinado pedido, são transferidos da armazenagem para um local de separação ou área de coleta (BOWESOX; CLOSS; COOPER, 2006). A separação de pedido é uma das atividades principais de um armazém. O processo de separação exige que materiais, peças e produtos sejam agrupados para facilitar a montagem de pedidos. Para cada pedido, a combinação de produtos precisa ser selecionada e embalada para atender às exigências específicas de cada cliente. O processo de separação mais comum é coordenado por um sistema informatizado de gestão de armazéns Expedição

29 29 Ballou (2006) defende a idéia que a expedição consiste na verificação dos pedidos e no carregamento dos veículos de transporte. De forma semelhante ao recebimento, a expedição dos armazéns deve acomodar movimentações de uma variedade de produtos de volume relativo baixo, reduzindo assim o potencial de economias de escala. A expedição de cargas unitizadas tornou-se mais popular pelo fato de ganhar um tempo considerável no carregamento de veículos Roteirização Cunha (2009), diz que o termo roteirização de veículos, embora não encontrado nos dicionários de língua portuguesa, é a forma que vem sendo utilizada como routing para designar o processo de determinação de um ou mais roteiros ou seqüências de paradas a serem cumpridas por veículos de uma frota, com o objetivo de visitar um conjunto de pontos geograficamente dispersos, em locais pré-determinados que precisam de atendimento, cada um iniciando e determinando no depósito ou na base dos veículos, informando que cada ponto seja visitado exatamente uma vez e a demanda em qualquer rota não excedendo a capacidade do veículo.

30 30 CAPÍTULO III CROSS DOCKING 3 Definição Segundo Jones (2001), o Cross Docking. Apresenta suas origens no final do século XIX,quando o serviço postal americano começou a responder ao grande acréscimo do envio de correspondências, transferindo parte das encomendas para suas estações de retransmissão para realizar as entregas. Hoje, suas estações de retransmissão evoluíram e podem ser caracterizadas como estações modelo de operações cross docking. O cross docking, permite que a administração dos Centros de Distribuição (CD) concentre-se no fluxo de mercadorias e não na armazenagem das mesmas. Sendo assim, esse é um sistema de distribuição baseado na movimentação de material. Cross docking é um método que movimenta os produtos de um fornecedor através de um centro de distribuição, ou não, sem armazenar o produto por um longo tempo, permitindo a companhia de acelerar o fluxo dos produtos para o consumidor. Dessa forma, Cross Docking é um programa projetado para fornecer suporte à entrega de produtos aos clientes (SITE ROBOTECH, 2009). O objetivo do cross docking é combinar estoques de múltiplas origens no sortimento de um cliente específico. Os varejistas fazem amplo uso das operações de cross docking para restabelecer as lojas de estoques de alta rotatividade. Para Francischini e Gurgel (2004), a rotina em um centro de distribuição é do tipo descarregamento, armazenamento, retirada e carregamento. Sabe-se que estes procedimentos de armazenagem e retirada dos materiais não são produtivos, agregando apenas custo à operação. Uma das maneiras para evitar estas fases é a implementação do cross docking, os materiais são

31 31 descarregados e direcionados para demais veículos de transporte, sem precisar ser estocado. O controle de recebimento e expedição deve ser muito mais precioso, uma vez que a necessidade diária deve ser calculada adequadamente, assim como a confiabilidade de chegada e partida dos veículos. FIGURA 7 Cross Docking (extraída de FRANCISCHINI E GURGEL,2004, p.243). EAN internacional (2000), define em seu artigo sobre cross docking, como sendo um sistema de distribuição no qual a mercadoria recebida, em um armazém ou CD, não é estocada, mas sim imediatamente preparada para o carregamento da entrega. De acordo com o mesmo artigo desenvolvido pela EAN Internacional, o cross docking é a transferência das mercadorias entregues, do ponto de recebimento, diretamente para o ponto de entrega, com tempo de estocagem limitado ou, se possível, nulo. As instalações que operam com o Cross Docking recebem carretas completas (FTL) de diversos fornecedores e realizam, dentro das instalações,

32 32 o processo de separação dos pedidos através da movimentação e combinação de cargas (ou não), transferindo-as da área de recebimento para área de expedição. AS carretas partem então com a carga completa, formada pela combinação de diversos fornecedores (FTL). O uso de FTL, tanto para o recebimento quanto para a expedição, permite que os custos de transporte sejam reduzidos, já que no percurso a ser realizado, o caminhão estará utilizando sua capacidade total de carga. A figura 8 ilustra o seu funcionamento. FIGURA 8 Cross Docking - extraída de Apte & Viswanathan (2000). Uma das maneiras de minimizar os custos de armazenagem é a aplicação do cross docking onde a mercadoria é remanejada de um veículo para o outro sem passar obrigatoriamente por um depósito ou centro de distribuição. 3.1 Vantagens da modalidade cross docking A aplicação deste sistema busca reduzir ou eliminar, se possível, duas das atividades mais custosas realizadas em um armazém. Segundo Schaffer (1998), estas seriam a estocagem e o picking. Assim, ao buscar redução de custos através da redução do manuseio de materiais, e redução do nível de estoques, o cross docking trabalha com pedidos de ordens dos clientes em menores quantidades, entregues em ritmo mais freqüente, mantendo o nível de serviço ao cliente. Essa técnica proporciona diversas vantagens tanto para

33 33 o fornecedor quanto para o cliente. Dentre as diversas vantagens identificadas, destacam-se, segundo EAN Internacional (2000): Redução de custos: todos os custos associados com o excesso de estoque; Redução da área física necessária no CD: com a redução ou eliminação do estoque, a área necessária no CD é reduzida; Redução da falta de estoque nas lojas dos varejistas: devido ao ressuprimento contínuo, em quantidades menores e mais freqüentes; Redução do número de estoques em toda a cadeia de suprimentos: o produto passa a fluir pela cadeia de suprimentos, não sendo estocado; Redução da complexidade das entregas nas lojas: é realizada uma única entrega formada com toda a variedade de produtos dos seus diversos fornecedores; Aumento do turn-over no CD: a rotatividade dentro do CD aumenta, já que o sistema opera com entregas em menores quantidades e com maior freqüência; Aumento do shelf-life do produto: o tempo de vida que a mercadoria perderia no estoque, ela ganha na prateleira à venda; Aumento da disponibilidade do produto: devido ao ressuprimento contínuo; Suaviza o fluxo de bens: torna-se constante devido às encomendas freqüentes; Redução do nível de estoque: mercadoria não pára em estoque; Torna-se acessível os dados sobre o produto: devido ao uso de tecnologias de informação que proporcionam a intercomunicação entre os elos da cadeia, como por exemplo, o EDI que unifica a base de dados. A desvantagem que se pode identificar, segundo Schaffer (1998), estaria nos custos e esforços que os outros membros da cadeia de suprimentos teriam que absorver para que o sistema cross docking alcance o sucesso. Esses

34 34 esforços estariam voltados para a implementação de melhorias em seus sistemas com o objetivo de fornecera base necessária para o funcionamento efetivo do Cross Docking. Entretanto, convencer os membros da cadeia a absorver estes custos e esforços não é uma tarefa fácil, pois deve-se ter em mente a cooperação entre todos dentro da cadeia produtiva para atingirem o sucesso. Com relação aos obstáculos referentes ao uso do sistema, Witt (1998) cita como principais: a sincronia entre o fornecimento e a demanda, melhoria nos sistemas de planejamento e de comunicação das empresas e o desenvolvimento de uma colaboração inter e intra-organizacionais, aproximando todos os colaboradores da cadeia de suprimentos de forma global. Estes são, segundo o citado autor, os obstáculos que devem ser superados de forma a permitir a implementação do sistema em uma empresa. Segundo Zinn (1998), o Cross Docking é uma forma bem diferente da distribuição tradicional e dos sistemas de redistribuição e o autor cita como principal diferencial entre estes sistemas, o uso da informação, como fator essencial para o Cross Docking. Tão importante quanto gerenciar o fluxo físico (movimentação de mercadorias), está o gerenciamento do fluxo de informações, que deve ser contínuo. Informações exatas sobre a mercadoria, sobre os fornecedores e os clientes são críticas para o gerenciamento efetivo de um armazém ou CD que se utilize do sistema Cross Docking. As informações mais relevantes para o eficaz funcionamento do sistema, segundo Schwind (1996),enviadas via EDI são: O que está sendo enviado qual o produto; Como está sendo enviado - identificação da transportadora utilizada; Qual a quantidade e a configuração da encomenda (ordem de pedido); Como a encomenda está marcada e identificada; Localização da doca de descarga das mercadorias e da doca de posterior recarga para embarque; Descrição do destino intermediário e final da mercadoria;

35 35 Data e hora de recebimento das mercadorias e data e hora de envio das mesmas; Como o produto deve ser manuseado. As estratégias cross docking são eficazes apenas para os grandes sistemas de distribuição, onde existe um número de veículos retirando e entregando os bens das instalações cross docking de maneira simultânea. Nestes sistemas, há um volume diário que permite remessas em quantidade de carga completa de caminhão, que tem a origem nos fornecedores com destino aos depósitos, onde podem ser entregues imediatamente, para os pontos de venda e varejo em quantidades de cargas completas (SHIMCHI LEVI D.; KAMINSKY; SCHIMSCHI LEVI E. ; 2003). Na operação de cross docking é muito importante avaliar os custos de transporte. Esta análise depende muito da empresa, aumentar o tamanho dos lotes reduz a freqüência de entregas e possibilita maior vantagem de desconto de preços pelo volume da remessa e em conseqüência, reduz o custo de transporte. As principais ferramentas e práticas da tecnologia de informação que são importantes para o Cross Docking são: EDI (Eletronic Data Interchange): Segundo Bowersox & Closs (2001), o EDI é considerado um meio de intercâmbio de documentos e informações entre empresas, de computador para computador, em formato padrão. As informações podem ser trocadas via modem ou até mesmo via Intranet/Internet, com um mínimo de intervenção pessoal. Código de Barra: Segundo Silva (1989), o código de barras é uma forma de compor uma informação através da representação gráfica de dígitos numéricos ou caracteres alfanuméricos, por meio da combinação de barras paralelas, que são legíveis a equipamentos eletrônicos como o scanner de mão.

36 36 Scanning Leitura Óptica: é o processo de ler as informações contidas nos códigos de barras por meio de leitores ópticos de nãocontato do tipo scanners, Silva (1989). Rádio Freqüência: os sistemas de comunicação via rádio freqüência são capazes de identificar, localizar e determinar a condição dos itens, promovendo uma redução do tempo necessário para contabilizar, localizar, monitorar e controlar a distribuição. WMS (Warehouse Management System): Segundo Azevedo (1999), o WMS é um sistema de gestão por software que possui um alto nível de controle e acuracidade do inventário. Dessa forma, o sistema permite uma melhoria das operações do armazém através do eficiente gerenciamento de informações, permite administrar e rastrear todos os processos de movimentação de mercadorias e gerenciar a alocação de recursos humanos, equipamentos e endereços. 3.2 Implementação do Cross Docking O sistema cross docking apresenta um grande potencial para controlar os custos de logística e distribuição e para manter o nível de serviço aos clientes, já que busca eliminar ou reduzir o estoque não produtivo na cadeia de suprimentos e, junto à ele, eliminar também os custos, o tempo e o trabalho necessário para o seu gerenciamento. Com isso, as economias advindas da implementação e do uso do sistema Cross Docking, segundo Richardson (1999), variam de 5% a 20% dos custos de manuseio de materiais, podendo atingir economias maiores. O Cross Docking possui então, uma capacidade de reduzir os custos de forma estratégica, pois essa redução não afeta o seu nível de serviço, ou seja, os produtos tornam-se mais disponíveis aos clientes e sua entrega mais rápida.

37 37 Entretanto, o sistema de distribuição cross docking não é tão simples de ser executado. Dessa forma, antes de ser implementado, a empresa deve avaliar se o uso desse sistema lhe trará bons resultados. Para isso, Napolitano, citada por Terreri (2001), afirma que a decisão de se implementar tal sistema deve avaliar os seguintes itens: Análise geral: a empresa deve assimilar o conceito geral do sistema de não criar estoques e se adaptar ao acompanhamento da movimentação das mercadorias. Avaliar as operações em estoques: identificar quais produtos podem ser processados pelo Cross Docking, determinar espaço suficiente para acomodar as operações do sistema e encontrar fornecedores capazes de suportar as operações do sistema, oferecendo um serviço consistente. Identificar os custos e economias envolvidas: identificar a mudança no custo total resultante da introdução do Cross Docking no sistema atual da empresa. Dessa forma, torna-se possível a avaliação do impacto da inserção desse sistema na lucratividade da empresa. Implementar um programa piloto: o programa piloto pode demonstrar como que os componentes escolhidos (itens anteriores) irão trabalhar para oferecer os níveis de serviço esperados, antes que o sistema seja completamente implementado. Reunir os equipamentos necessários: a escolha dos produtos mais adequados para serem processados pelo Cross Docking seria o primeiro passo, sendo que a escolha dos métodos de troca de informação e de comunicação entre os fornecedores também é muito importante. Após decidir implementar o cross docking, deve-se ter em mente que o sistema não é tão fácil de ser executado. Segundo Schaffer (1998), existem pré-requisitos para serem cumpridos para que o sistema alcance o sucesso. Esses pré-requisitos, segundo o autor são:

38 38 Parceria: quando um membro da cadeia de suprimentos implementa o sistema cross docking, geralmente os custos e esforços dos outros membros aumentam Por isso, todos os membros da cadeia de suprimentos devem ser capazes de suportar as operações do cross docking. Confiança da Qualidade: a qualidade deve ser construída e não inspecionada, ou seja, a responsabilidade da qualidade está na produção, isto porque o cross docking não mantém estoque de produtos acabados, o produto deve ser testado assim que sai da produção. Comunicação entre os membros da Cadeia de Suprimentos: dados sobre vendas, pedidos, previsão de demanda, entre outros dados, devem ser compartilhados de forma a facilitar o planejamento de cada elo da cadeia de suprimentos. Comunicação e Controle das Operações: informações como: que produto e quando será recebido, em que quantidade e com qual destino, são essenciais para o planejamento das operações dentro das instalações (armazéns ou centros de distribuição) que se utilizam do sistema cross docking. Segundo Apte & Viswanathan (2000), não deve haver surpresas quando as portas da instalação são abertas no início do dia. Mão-de-Obra, Equipamentos e Instalações: como o sistema cross docking envolve a quebra de cargas consolidadas, separação de pedidos e reconsolidação de cargas, é crucial o planejamento da área necessária, equipamentos e mão - de obra para realizar tais tarefas. Deve haver espaço suficiente e mão-de-obra e equipamentos especializados para as tarefas de desconsolidação e reconsolidação das cargas. Gerenciamento Tático: além de todo o planejamento, parceria, uso de equipamentos e sistemas adequados e alterações na força de trabalho, o cross docking requer um certo nível de gerenciamento

39 39 tático do trabalho. Isto porque, quando ocorrem problemas, recursos e mão-de-obra devem ser reorganizados de forma a normalizar a situação sem que ocorram grandes perdas. Segundo EAN Internacional (2000) reforça que as restrições de espaço devem ser consideradas com alto grau de importância. Isto porque, com o espaço limitado nos horários de pico, quando a utilização do espaço tanto no chão quanto nas docas é intenso, as tarefas de desconsolidação e reconsolidação são executadas sob grande pressão podendo gerar erros. Apte & Viswanathan (2000), apresentam ainda dois fatores cruciais para o sucesso do cross docking. Esses seriam a taxa de demanda e o custo de falta de uma unidade em estoque. Isto porque, devido à complexidade do sistema cross docking, ele funciona de maneira mais eficiente se for aplicado para a distribuição de produtos que apresentem a taxa de demanda estável e constante e o custo de falta de uma unidade em estoque baixo. 3.3 Modalidades do Cross Docking O sistema cross docking pode operar de formas diferentes, definindo modalidades de cross docking. Entretanto, diversos autores diferem em suas definições referentes às modalidades de Cross Docking existentes, gerando várias classificações. Lacerda (2000) classifica o cross docking como sendo puro ou futuro, no cross docking puro, os produtos chegam pelas docas de recebimento e atravessam a plataforma diretamente para serem embarcados. O cross docking futuro não movimenta os produtos mediatamente para os veículos de entrega, mas sim os mantém em uma estável e constante Instável e flutuante alto baixo custo de falta de uma unidade em estoque taxa de Demanda do

40 40 Produto 16 área de espera para o posterior carregamento. No entanto, o autor ressalta que quanto mais futuro for o cross docking, maior será a sua necessidade de espaço para a espera. EAN Internacional (2000), que mostra o cross docking podendo ser realizado de duas maneiras. Uma maneira seria o Pre-Packed cross docking, onde os pacotes são preparados pelos fornecedores de acordo com as ordens de cada loja. O CD que opera com este cross docking apenas separa e embarca os pacotes por lojas e não há manuseio das ordens no CD. A outra maneira seria o Intermediate Handling cross docking. Nesse tipo de cross docking o CD recebe, quebra e consolida as cargas, definindo a unidade de distribuição de acordo com o consumo das lojas, ou seja, a preparação dos pedidos é feita pelo CD através do manuseio de material. Uma outra classificação mais específica foi apresentada por John A. White III, citado por Richardson (1999) e pelo artigo da revista Modern Materials Handling (1998). Segundo White III, o Cross Docking pode ser classificado como: Movimento Contínuo Unitizado: considerado a forma verdadeira de cross docking, a mercadoria flui diretamente das docas de recebimento para as docas de embarque. Movimento Consolidado: a mercadoria recebida é quebrada e parte dela é destinada a um cliente enquanto outra parte é destinada a outro ou então direcionada ao estoque e combinada com outros itens do estoque tradicional para formar um pedido completo e ser embarcada. Este tipo de Cross Docking é considerado híbrido, pois pode se utilizar do estoque tradicional também. Movimento de Distribuição: os produtos ao serem recebidos são quebrados e combinados entre si para serem distribuídos em cargas completas para os respectivos clientes. Esses tipos de classificação possuem uma relação entre si e, se bem observados, verifica-se na realidade uma necessidade de aprofundamento no

41 41 assunto. No entanto, as classificações são coerentes entre si, na medida em que todas elas levam em consideração fatores diferenciados. Dessa forma, a cada modificação no cenário ou nos fatores de operação, a classificação vai se tornando mais sofisticada, flexível. Como existem diversas variações de Cross Docking, o sucesso está em decidir qual a melhor maneira de executá-lo, levando em consideração o tipo de negócio e a linha do produto, Terreri (2001). Na realidade, segundo Apte & Viswanathan (2000), o sistema cross docking não é usualmente utilizado como um sistema puro, mas sim, este é normalmente combinado com uma estratégia tradicional de armazenagem e distribuição.

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