Programa SPE - Sistema de Produção Enxuta SINDIMETAL

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1 Programa SPE - Sistema de Produção Enxuta SINDIMETAL

2 LEAN MANUFACTURING O QUE É? O Lean Manufacturing, ou Produção Enxuta, iniciou no Japão, na década de 1950, após a Segunda Guerra Mundial. Os conceitos desenvolvidos naquela época norteiam hoje este sistema que é amplamente difundido em empresas dos mais diversos segmentos. O conceito de Lean Manufacturing prevê a eliminação de oito tipos de perdas frequentes no processo produtivo, que levam ao desperdício, são elas: 1 - Superprodução; 2 - Transporte; 3 - Processamento; 4 - Movimentação; 5 - Tempo de espera; 6 - Defeitos; 7 Estoques; 8 Capital Intelectual. Sua implantação abrange todas as atividades operacionais de uma empresa. O sucesso da implantação pressupõe pré-requisitos de liderança, além de mudança cultural profunda e abrangente, contribuindo para uma gestão eficaz. O PROGRAMA SPE O Sistema de Produção Enxuta (SPE) do SINDIMETAL contempla um programa de capacitação embasado no Sistema Toyota de Produção/Lean Manufacturing e tem como objetivo principal disseminar a cultura Lean nas empresas associadas e filiadas, potencializando a sua competitividade através da aplicação de ferramentas mundialmente consolidadas em indústrias de alto desempenho. O processo de qualificação do programa é desenvolvido pelo Instituto SENAI de Tecnologia em Calçados e Logística de Novo Hamburgo, com o acompanhamento do comitê Lean 1 do SINDIMETAL. Aplicável em todas as áreas de uma organização, o SPE busca a garantia da lucratividade, através da eliminação dos desperdícios no fluxo de agregação de valor dos processos, por meio da redução dos custos, maximização da qualidade dos produtos e maior diferenciação dos produtos/serviços entregues aos clientes. 1 O comitê Lean busca potencializar a competitividade das empresas associadas por meio da qualificação e disseminação da mentalidade enxuta. 2

3 ESTRUTURA DO SPE O SPE está estruturado em 04 (quatro) steps, que serão concluídos em 02 (dois) anos. Cada empresa deverá apresentar no mínimo um case por ano, o qual deve evidenciar a aplicação das capacitações recebidas. A apresentação ocorrerá nas reuniões do comitê Lean e no Fórum Sul Brasileiro Lean Manufacturing promovido SINDIMETAL. Padronização Filosofia e Pessoas Lean -Princípios, Valores e Vantagens do Lean -As Oito Perdas -Planejamento estratégico -Gerenciamento pelas Diretrizes e o Ger. da Rotina -PDCA e o Método A3 Aprendendo a enxergar -Mapeamento de Fluxo de Valor - VSM / MFV -Kaizen Melhoria Contínua -5S Uma fábrica de Soluções -Gestão Visual, Andon e Cadeia de Ajuda Estabilidade -Automatização de baixo custo -Autonomação -Poka Yoke -SMED/TRF - Troca Rápida de Ferramentas -TPM - Manutenção Produtiva Total -Cronoanálise, Padronização e o Trabalho Padronizado -MTM Medida de Tempo dos Métodos -Layout, Balanceamento e Nivelamento da Produção -Logística Interna -Kanban Público alvo: Profissionais das empresas associadas e filiadas ao SINDIMETAL que buscam aperfeiçoar conhecimentos em Lean. Certificado: Será fornecido para todos aproveitamento mínimo de 80% e frequência de no mínimo 75%, sendo o aproveitamento avaliado conforme planejamento pedagógico do docente. Em cursos de 8 e 12 horas, também será solicitada a apresentação de um trabalho no último dia de aula. O objetivo do trabalho é a aplicação prática do conteúdo na própria empresa. A presença é considerada somente se o aluno assinar a lista de presença. Associados ao SINDIMETAL tem subsídio de 25% em todas as capacitações. 3

4 Ano 1 STEP 1 Filosofia e Pessoas Lean Princípios, Valores e Vantagens do Lean - 4h: Por meio deste curso, o aluno será capaz de entender as vantagens do sistema Lean frente ao sistema tradicional, perceber as atividades que agregam valor no seu trabalho, através do significado do valor percebido aos olhos do cliente (interno e externo), estimulando assim o pensamento Lean. Para a empresa é o início do processo de transformação Lean, através da disseminação da filosofia entre as pessoas, para perceber que existem desperdícios nas atividades administrativas e operacionais, ou seja, atividades que não agregam valor, mas que são feitas por costume ou mesmo comodidade, devendo ser identificadas e discutidas entre as pessoas da empresa. Princípios do Lean Manufacturing; Valores do Lean Manufacturing; Vantagens do Lean Manufacturing. As Oito Perdas - 4h Para o aluno, o curso estimula a oportunidade de avançar no conceito sobre as 8 perdas tradicionais, através de atividade dinâmica, identificando em uma linha modelo as principais perdas analisando-as em equipe e propondo novas atitudes frente a um sistema empurrado VS puxado, com vistas em um fluxo contínuo, onde os desperdícios são trabalhados sob a ótica do cliente interno. Para a empresa é a oportunidade de formar uma equipe para identificar quais são as maiores perdas, onde estão às atividades que não agregam valor, quanto estas atividades geram de desperdício físico e monetário, e quais são as possíveis ações para minimizar ou eliminar àquelas que são mais impactantes neste início de caminhada Lean na empresa. Identificação e definição das oito perdas; Causas das oito perdas; Contramedidas para as oito perdas; Relações de causa e efeito entre as oito perdas; 4

5 Planejamento Estratégico - 8h: Por meio deste curso, O aluno estará apto a identificar e compreender o plano estratégico da empresa o norte verdadeiro - assim como contribuir para o debate e reflexão dos objetivos e ações estratégicas da organização. Para empresa é a oportunidade de disseminar e refletir seu plano estratégico e possibilitar o debate entre todos os níveis da organização, dada a capacidade da equipe em compreender e debater o norte verdadeiro da empresa e contribuir para o desdobramento do planejamento até o Gemba. Espera-se que a empresa seja capaz de alinhar as ações em todos os níveis para se atingir o mesmo objetivo, aumentando as chances desta empresa realmente atingir suas metas de curto e longo prazo. Horizonte de planejamento e abrangência; Fontes de pesquisa; Análise estratégica; Posicionamento estratégico; Direcionamento estratégico; Implementação estratégica; Problemas com o planejamento convencional; Hoshin Kanri definição e princípios; Como criar entendimento comum e alinhamento de todos; Como tornar o desdobramento da estratégia parte da cultura; Gerenciamento por Diretrizes (KPI) e o Gerenciamento da Rotina 8h: Em posse dos conhecimentos estratégicos, o aluno estará apto em disseminar os objetivos e ações estratégicas da empresa, assim como, permitir a gestão diária de suas atividades, gerando soluções e planejando ações na busca de suas metas e do respectivo norte verdadeiro da organização. Para empresa é a oportunidade de colocar o plano estratégico em ação, permitindo que ele seja desdobrado em todos os níveis da organização, tornando o norte verdadeiro explícito para a equipe, e atingindo-o por meio do alcance dos objetivos e metas diárias, aliado com a rotina do dia-a-dia, integrando os objetivos citados no Planejamento Estratégico. Alinhamento de indicadores com o planejamento estratégico; Conceito e terminologias; Tipos de indicadores; Objetivos estratégicos e cálculo de indicadores; Metodologia de coleta e responsabilidade; Monitoramento dos indicadores; O desdobramento da estratégia; A rotina do dia a dia; O gerenciamento diário no gemba; 5

6 A solução de problemas; Ações para a execução da estratégia diária; PDCA e o Método A3 de solução de problemas 8h: Através deste curso, o aluno será capaz de vivenciar e apropriar-se de um novo método para a solução de problemas com uso de um pequeno formulário A3, que o guiará pelo caminho da análise objetiva, prática e dinâmica, com base no histórico de problemas, que devem ser tratados e melhorados com a utilização de fatos e dados, o senso comum e com decisões em equipe, baseados no fluxo do PDCA e administrados durante a rotina diária. Para a empresa é a oportunidade de vivenciar um método de solução de problemas mais assertivo, mas acima de tudo, envolvente, prático e de fácil entendimento, podendo ser aplicado por área, frente às reuniões diárias, na solução de problemas de causas raízes mal compreendidas ou percebidas. Este treinamento é fundamental como base para todos os outros treinamentos. Além dos ganhos imediatos na resolução de problemas que oneram as empresas nos diversos aspectos que a envolvem, unifica o modo de pensar que garantirá a estabilidade dos processos e a melhoria contínua. O Sistema de Produção Enxuta e a solução de problemas; O pensamento A3 no topo da pirâmide da Toyota; O ciclo PDCA de análise e planejamento de ações; O relatório A3 e seu método; Modelos de elaboração; Step 2 - Aprendendo a enxergar Mapeamento de Fluxo de Valor (MFV) 8h: Os participantes terão oportunidade de desenvolver competências na utilização de uma poderosa ferramenta que é empregada como meio de comunicação do estado atual (com símbolos), permitindo que pessoas enxerguem mais facilmente os processos que devem ser eliminados ou melhorados e, planejar o estado futuro, isto é, como direcionador para as melhorias nos processos. As empresas que utilizam o MFV apresentam maior facilidade na identificação de todas as atividades que ocorrem ao longo do fluxo de valor, referente a um produto ou família de produtos, obtendo uma visualização clara destes processos de manufatura e de seus desperdícios, bem como de diretrizes eficazes de análise que auxiliem no projeto de otimização do fluxo e eliminação de perdas através de atividades kaizen. Ao final de um ciclo, ou seja, atingindo-se o mapa futuro, espera-se que a empresa apresente um novo patamar de segurança, qualidade, entrega e produtividade. 6

7 Conceito de Fluxo de Valor; Conceito de Mapa de Fluxo de Valor Atual e Futuro; Princípios para o Mapeamento de Fluxo de Valor; Mapeamento do Estado Atual e Futuro; Plano de Implementação do Estado Futuro; Kaizen Grupos de Melhoria Contínua 8h: O Kaizen é a filosofia por trás das mudanças físicas e comportamentais de uma empresa, onde o aluno participante será capaz de desenvolver pequenas melhorias no seu ambiente de trabalho durante e depois do curso, com base num método simples, porém de amplitude vasta, tendo como objetivo aprender a conduzir novas ações de melhoria com uso da metodologia Lean. Para a empresa é a oportunidade de colocar em prática o conhecimento adquirido por seus funcionários, idealizando uma atividade kaizen onde, através da preparação prévia de informações, medições e ações de planejamento, possam realizar as melhorias necessárias para eliminar ou minimizar os desperdícios percebidos desde o início da transformação Lean, ou apontados através do mapeamento do fluxo de valor, tendo como resultado a união da equipe na solução de problemas através do desafio, do respeito pelas diferenças, pelas ideias e atitudes. A adequada aplicação desta ferramenta deve trazer melhorias imediatas sobre nível de segurança das operações, das não conformidades, bem como o aumento da produtividade e a consequente redução dos custos. Introdução; Princípio de pensamento analítico; Descobrindo problemas; Evento Kaizen; Grupos de melhoria; 5S Os cinco Sensos - 8h: O aluno irá experimentar um modelo 5S prático em uma fábrica de soluções, focado na eliminação dos desperdícios com a organização e a definição de novos padrões, onde a equipe define o modelo de trabalho mais eficiente com o uso dos cinco sensos, utilizando os conhecimentos sobre planejamento, gerenciamento e kaizen, entre outros, para o aprendizado e a autodisciplina (hábito). Para a empresa o resultado é a agregação do conhecimento, através da percepção dos desperdícios por seus funcionários frente as atividades diárias, implementando o descarte consciente, novos padrões visuais e comportamentais sobre o lugar das coisas no trabalho, a melhor disposição e proximidade dos materiais para impactar num novo local de trabalho mais produtivo e eficiente, seja administrativo ou no chão de fábrica. Espera- 7

8 se uma rápida melhoria no nível de segurança da operação, com a eliminação de atividades que não agregam valor e o aumento da satisfação das pessoas. Histórico dos 5 sensos; Definição dos 5 sensos; Benefícios dos 5 sensos; Senso de Utilização; Senso de Organização; Senso de Limpeza; Senso de Saúde e Segurança; Senso de Autodisciplina; Auditorias internas; Gestão Visual, Andon e Cadeia de Ajuda - 8h: Os participantes serão capacitados para tornar os problemas identificados na produção mais visíveis e simples de serem percebidos pelas pessoas, isto é, para compreender facilmente a realidade do chão de fábrica, permitindo a análise em tempo real do problema e tomando providências imediatas para sua correção, objetivando a minimização de erros e perdas, que impactam nas diretrizes da empresa e no resultado do gerenciamento diário. As empresas terão colaboradores mais capacitados para compreender facilmente a realidade do chão de fábrica e haverá redução do tempo e custo na coleta de dados, pois sinalização simples, direta e padronizada tornam os problemas na produção mais visíveis, com objetivo de resolver os problemas de produção de forma mais rápida e assertiva. Juntamente com Gerenciamento pelas Diretrizes e o Gerenciamento da Rotina formam o tripé para se atingir os objetivos definidos no Plano Estratégico. Definições de Gestão Visual, Andon e Cadeia de Ajuda; A gestão visual no Lean; Andon e a qualidade; O custo dos defeitos; Sistemática da cadeia de ajuda Lean; Respostas rápidas, ocorrências e paradas de produção; Exposição e resolução dos problemas; A responsabilidade da equipe da cadeia de ajuda; Sustentando a cadeia de ajuda com a gestão visual e o Andon; Ano 2 8

9 Automatização de baixo custo 4h: Step 3 Estabilidade Os ganhos muitas vezes não estão em projetos sofisticados, mas sim em pequenas soluções que somadas alcançam projetos robustos e sólidos resultados. É nesse contexto que o curso transmitirá ao aluno a capacidade de identificar e elaborar soluções de baixo custo em mecanismos na área industrial, visando à racionalização dos processos em projetos em curto prazo de tempo. A empresa terá a oportunidade de formar equipes de trabalho, com o foco na redução dos custos de produção, por meio de estímulos na busca de melhorias nos processos e operações com o uso das automatizações de baixo-custo, utilizando seu poder de inovação para desenvolver ferramentas ou equipamentos simples e eficazes para impulsionar sua produtividade com baixo investimento. Jidoka e a automatização de baixo custo; Conceitos e objetivos; Separando o trabalho do homem do trabalho da máquina; Os quatro passos do Jidoka; A diferença entre automação e autonomação; Autonomação 4h: Neste curso o aluno será capaz de identificar, analisar e aperfeiçoar os processos com o foco na busca da eliminação das não conformidades seja por meio de dispositivos aplicados na manufatura e/ou ações autônomas na gestão das suas atividades, visando à fabricação balanceada em seus processos de produtos com qualidade. Possibilita à empresa melhorar seus resultados de qualidade, consequentemente, de entrega e custos, possibilitando o aumento da autonomia dos profissionais na gestão dos respectivos processos, onde os mesmos são capacitados para desenvolver trabalhos de melhoria visando à eliminação de defeitos, priorizando a qualidade na fonte, além do desenvolvimento do senso crítico da equipe. Jidoka e a autonomação no sistema Lean; O conceito da qualidade na fonte; Desperdícios causados pela falta de qualidade; Garantindo processos mais autônomos na detecção de falhas; A integração entre Jidoka e Poka Yoke; 9

10 Poka Yoke 8h: O método poka yoke (à prova de erros) proporciona ao aluno o questionamento sobre as diversas formas de controle a fim de evitar o erro em uma operação, analisando e realizando melhorias específicas em máquinas, dispositivos e ferramentas, observando na prática soluções simples e de baixo custo. Uma equipe bem treinada será capaz de analisar e propor novos métodos de controle, capaz de sugerir melhorias para a disposição dos controles e padrões corretos de operação, com a finalidade de evitar ou prevenir erros na qualidade, no processo, na inspeção e em uma infinidade de tarefas. Espera-se uma redução nos níveis de não qualidade onde a ferramenta é aplicada. Noções sobre melhoria da qualidade; Conceitos aplicáveis ao Poka Yoke; A Perda Zero e o Zero Defeito; Sistema a prova de falhas, por onde começar; Exemplos de aplicação; Atividades práticas. Troca Rápida de Ferramentas (TRF) - 8h: Ao final desta capacitação o aluno estará habilitado para conduzir uma equipe em atividades de melhoria nos tempos de setup (troca rápida), organizando e realizando ações de melhoria dentro dos primeiros estágios da TRF, sem absorver custos, mas utilizando recursos da própria empresa. Para a empresa é a oportunidade de melhorar seus processos de setup, implementando um método que identifica, prioriza e define novos padrões para o setup, objetivando a redução dos atuais tempos de trocas, mas com foco na percepção das ações e no controle correto do tempo planejado. É fundamental para que a empresa possa adequar o seu mix de produção à demanda, melhorando os índices de entrega (lead time), ao mesmo tempo em que reduz seus estoques. Conceito e objetivos da Troca Rápida de Ferramentas; Definição de SETUP e classificação (Interno e Externo); Porque reduzir o tempo de SETUP; Por que perdemos tempo com as preparações (Causas); Fabricação em pequenos lotes x grandes lotes; As dificuldades com a falta de padronização do ferramental Aplicação de dinâmica; Histórico da troca rápida de ferramentas e o conceito SMED; A metodologia de troca rápida, seus estágios e as técnicas de aplicação; O procedimento de SETUP e suas ferramentas; A importância da equipe de trabalho na tarefa do SETUP Aplicação de dinâmica; O sucesso na condução da troca rápida e considerações finais. 10

11 Manutenção Produtiva Total (TPM) - 8h: A TPM desperta nos alunos a percepção pela correta utilização e conservação dos equipamentos, dando-lhes autonomia para detectar e relator anormalidades por meio da gestão autônoma, observando também a necessidade de intervenção através das ações de manutenção planejada. Ao final do curso, o aluno estará apto para identificar oportunidades de melhoria no seu equipamento e de atuar no apoio às atividades de limpeza e inspeção, com foco no aumento da vida útil, prevendo sinais de falha e relatando-as devidamente para a manutenção, fortalecendo a integração e a valorizando da equipe. Para a empresa é a oportunidade de valorizar e disponibilizar o conhecimento referente ao equipamento, seus sistemas e sua correta inspeção, com apoio da equipe de manutenção, que tem a oportunidade de revisar a criticidade de seus equipamentos e de desenvolver ações preventivas mais eficazes. Os resultados na TPM iniciam na valorização do conhecimento operacional, que elimina ou reduz a quebra/falha, seus custos com correções e com a não produção, aumentando a disponibilidade e a confiabilidade. É uma ferramenta muito importante que proporciona à empresa reduzir seus custos com manutenção, reduzir as paradas não programadas e, consequentemente, melhorar os seus níveis de atendimento ao cliente. Introdução; Histórico e evolução; Estrutura do programa TPM; Pilares do programa; Etapas de preparação; Pilar de Segurança; Pilar de Educação e Treinamento; Pilar de Melhoria Contínua; Pilar de Manutenção Planejada; Pilar de Manutenção Autônoma; Níveis do TPM; Coleta de Dados; Cálculos de rendimento; Intervenções Práticas; Considerações finais. Step 4 Padronização 11

12 Cronoanálise, Padronização e o Trabalho Padronizado - 8h: Os participantes desenvolverão atividades práticas na determinação de tempos operacionais, bem como realizar análises dos métodos de trabalho e definir novos métodos de referência, isto é, estabelecer novo padrão de procedimentos operacionais a serem seguidos, até que oportunidades de melhoria sejam evidenciadas e incorporadas ao novo padrão. As empresas que desenvolvem atividades de estudo de tempos e movimentos, padronização e trabalhos padronizados obtêm maior estabilidade nos processos, reduzindo a variabilidade por meio da repetitividade e, consequentemente, alcançam melhores resultados qualitativos, menores perdas por erros e maior produtividade. A padronização permite a retenção do conhecimento na empresa, isto é, domínio tecnológico, pois procedimentos de referência e boas práticas ficam documentados, bem como manter o objetivo de identificar oportunidades de melhorias incorporando novos padrões. Introdução; Conceito e objetivos da cronoanálise; Análise dos métodos de trabalho; Tipos de padronização; O trabalho padronizado; Elementos do trabalho padrão; O trabalho padronizado e a melhoria contínua; MTM Medida de Tempo dos Métodos - 12h: O MTM (Methods Time Measurement) é uma metodologia que analisa a forma como o trabalhador exerce sua função no posto de trabalho, através do estudo e racionamento de tempos e movimentos, balanceando suas atividades e agregando valor ao tempo utilizado de produção. Os participantes serão capacitados na aplicação prática da técnica de tempos pré-determinados mais utilizados no mundo, que mesmo na fase de planejamento, permite a identificação do melhor método para execução de um trabalho e viabiliza a padronização e a melhoria de desempenhos. As empresas que utilizam o MTM obtêm melhores desempenhos em relação à produtividade, qualidade e custos, por meio da capacitação do pessoal na eliminação de atividades que não agregam valor e identificação de melhores métodos para os postos de trabalho. Os métodos determinam os tempos, os resultados e os custos, por isso, utilizase o MTM como ferramenta mais adequada para análise e melhoria de métodos de trabalho e posterior determinação de tempos operacionais. 12

13 Integração, apresentação de objetivos, programa e sistema de avaliação; Fundamentos do MTM; Movimentos dos braços; Funções visuais; Corpo, pernas e movimentos do pé; Análise da sequência de movimentos; Execução de análises MTM; Determinação de tempo padrão; Estruturação do trabalho. Layout, Balanceamento e Nivelamento da Produção - 12h: Os participantes desenvolverão atividades relativas ao planejamento de linhas produtivas, balanceamento e nivelamento de produção, em diferentes tipologias de produção (em volumes e mix), com o objetivo de melhor utilização dos recursos humanos, equipamentos e instalações. Os participantes deverão desenvolver atividades de reconhecimento, seleção e elaboração de layout, mais adequado a cada tipologia de produção. As empresas necessitam aprimorar seus procedimentos de balanceamento e nivelamento da produção, bem como estar atento à adequação do layout ao mix, fluxos e volumes existentes nos processos produtivos, como forma de maximizar o desempenho dos recursos e melhorar resultados. Esta capacitação objetiva aperfeiçoar os participantes nestas atividades. Importância e objetivos; Conceitos, legislação, escalas e técnica de elaboração; Ferramentas utilizadas e dimensionamento; Níveis de leiaute e tipologias de produção; Classificação ou tipos de leiaute; Adequação do tipo de leiaute à tipologia de produção; Definições dos produtos, processos, volumes de produção; Balanceamento da produção e definição de recursos (pessoal e equipamentos); GBO Gráfico de Balanceamento Operacional; Estruturação/elaboração de leiaute com baixa variabilidade (produto único); Estruturação/elaboração de leiaute com alta variabilidade (mix de produtos); Nivelamento de produção (Heinjunka); Análise de método e organização de posto de Trabalho Padrão; Análise de fluxos/sistemas de transporte entre os postos de trabalho; Logística Interna - 8h Os participantes desenvolverão atividades referentes ao recebimento, armazenamento, transporte e entrega de materiais, pessoas e equipamentos conforme a necessidade no 13

14 processo produtivo, com o objetivo de planejar, executar e controlar a movimentação e o posicionamento adequado dos recursos no tempo exato. As empresas necessitam identificar, eliminar ou reduzir os diversos tipos de perdas que ocorrem nas atividades logísticas internas. O fluxo, o posicionamento e o volume dos recursos materiais, humanos e tecnológicos a serem utilizados nos processos produtivos, requerem um adequado planejamento, execução e controle da movimentação e posicionamento destes recursos para obtenção de melhores resultados. Espera-se um aumento da produtividade da mão de obra direta, uma vez que ela passa a focar apenas em atividades que agregam valor para o cliente. Conceito de Logística Interna; Definição de produto e necessidades de materiais; Fluxo físico e/ou informacional; Operações de apoio dentro do armazém, da fábrica ou entreposto; Recepção de material e armazenagem; Expedição de produto acabado; Abastecimento de linhas de produção; Melhoria e a otimização dos processos logísticos internos; Kanban Puxando a produção 8h: Ao final desta capacitação o aluno estará habilitado para identificar problemas referentes à produção empurrada, analisar e definir oportunidades através da produção por pequenos lotes ou unitária, eliminando estoques desnecessários e estabelecendo uma rede de cooperação para aumentar a eficiência da programação, dos processos operacionais e administrativos. Com o Kanban a empresa sintoniza com a produção a gestão de seus estoques e o controle do fluxo de peças, reduz ou elimina a superprodução, os desperdícios com o espaço físico, a movimentação e o transporte de embalagens, melhora a identificação dos materiais na cadeia de valor, aumenta a eficiência da expedição para atender a demanda do cliente, reduzindo custos e otimizando os recursos da sua empresa. Espera-se atingir um melhor controle e um nível mais baixo dos estoques. Produção puxada versos a produção empurrada; Filosofia do sistema Kanban; Objetivos do Kanban no Lean; Funções e tipos de Kanban; As etapas para adoção do Kanban; Vantagens do sistema; 14

15 COMO PARTICIPAR DO SPE A empresa deve ser associada ou filiada ao SINDIMETAL e preencher a ficha de interesse no programa; O SINDIMETAL divulga o calendário dos cursos e seus respectivos custos para as empresas realizarem as inscrições; Cada empresa pode inscrever até 03 (três) funcionários por turma; Os cursos serão confirmados mediante o nº mínimo de 30 (trinta) inscritos; Sugere-se que um mesmo funcionário inscreva-se em toda a sequência de treinamentos com o propósito de alinhar os conhecimentos adquiridos na empresa, junto aos demais colegas; Mais informações através do fone (51) ou desenvolvimento2@sindimetalrs.org.br. TENHO INTERESSE DE PARTICIPAR DO PROGRAMA SPE Sistema de Produção Enxuta do SINDIMETAL Empresa: Nome do responsável: Telefone: São Leopoldo, de de 20. Assinatura 15