RELATÓRIO DE ESTÁGIO 1/3 (primeiro de três) Período: de 01/08/2012 a 19/09/2012. WEG Equipamentos Elétricos S.A.

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1 Universidade Federal de Santa Catarina Centro Tecnológico Departamento de Engenharia Mecânica Coordenadoria de Estágio do Curso de Engenharia Mecânica CEP Florianópolis - SC - BRASIL estagio@emc.ufsc.br RELATÓRIO DE ESTÁGIO 1/3 (primeiro de três) Período: de 01/08/2012 a 19/09/2012 WEG Equipamentos Elétricos S.A. Aluno: Enzo Dell Antonio Supervisor: Alvaro Antonio B. Uriarte Orientador: Sergio Luiz Gargioni Jaraguá do Sul, setembro de 2012.

2 Lista de Tabelas Tabela 3.1 Resumo dos procedimentos para o cálculo de ocupação de empilhadeiras Tabela 3.2 Movimentação total de empilhadeiras para Tabela 3.3 Movimentação total de empilhadeiras para

3 Lista de Ilustrações Figura 1.1 WEG Jaraguá do Sul Parque Fabril I... 1 Figura 1.2 WEG Jaraguá do Sul Parque Fabril II... 1 Figura 1.3 Motores Elétricos Industriais linha W22 Premium... 2 Figura Organograma Engenharia Industrial... 4 Figura 3.1 Cronograma de Atividades, no período de 01/08/2012 à 15/09/ Figura 3.2 Interface do módulo INJET Básico Figura 3.3 Controladores Lógicos Programáveis (CLP IPÊ) Figura 3.4 Layout do prédio atual de injeção de rotores Figura 3.5 Criação de Layouts em seções de brainstorming Figura 3.6 Exemplo de Layout DWG Editor Figura 3.7 Fluxo de materiais em um Layout proposto... 19

4 Sumário 1. Empresa WEG Equipamentos Elétricos S.A Produtos e Serviços Área de Atuação na Empresa Departamento de Engenharia Industrial Seção de Melhoria Contínua Atividades Realizadas Introdução Cronograma Trabalho Realizado Conclusões Referências... 21

5 1 1. Empresa 1.1. WEG Equipamentos Elétricos S.A. A WEG Equipamentos Elétricos S.A. é atualmente uma multinacional de destaque no cenário nacional, com presença de parques fabris em 9 países e instalações de distribuição e comercialização em 18, totalizando assim mais de colaboradores. Em seus parques fabris no Brasil, a WEG controla todas as etapas de sua produção, desde a fundição e a estamparia de metal, até a esmaltação e a embalagem dos seus produtos, sendo que em Santa Catariana se concentra a maior parte de sua produção. Figura 1.1 WEG Jaraguá do Sul Parque Fabril I Figura 1.2 WEG Jaraguá do Sul Parque Fabril II

6 2 A sua trajetória para alcançar esse sucesso iniciou-se no ano de 1961 em Jaraguá do Sul (SC), com a combinação de conhecimentos entre um eletricista, um administrador e um mecânico, quando então foi criada a Eletromotores Jaraguá, a qual posteriormente veio a adquirir uma nova razão social e a se chamar Eletromotores WEG S.A. A empresa iniciou sua história produzindo inicialmente apenas motores elétricos, sendo que a partir da década de 80 começou a ampliar suas atividades ao integrar a produção de componentes eletroeletrônicos, produtos para automação industrial, transformadores de força e distribuição, tintas e vernizes a sua linha de produtos. Desta forma, cada vez mais, a empresa está se consolidando não só como fabricante de motores, mas como fornecedor de sistemas elétricos industriais completos Produtos e Serviços A gama de produtos oferecida pela empresa é dividida em motores elétricos, drives, controls, painéis elétricos, equipamentos para geração, transmissão e distribuição de energia, tintas e vernizes. A empresa também oferece prestação de serviços na área de automação industrial, serviços de revisão, recuperação e manutenção de motores e geradores de médio e grande porte, e conserto, reforma, repotenciação de transformadores de força acima de 5 MVA. O principal componente dessa gama de produtos são os motores elétricos, os quais são divididos em motores industriais, que são destinados aos mais diversos segmentos de mercado, e motores comerciais, sendo estes destinados para uso em máquinas não industriais e eletrodomésticos. Figura 1.3 Motores Elétricos Industriais linha W22 Premium

7 3 A linha de produtos relacionada aos Drives é composta por inversores de frequência, conversores de corrente alternada (CA) para corrente continua (CC), controles lógicos programáveis (CLPs), controles de processo, interfaces de operação, servoacionamentos, retificadores, carregadores, nobreaks, bancos de bateria e soft-starters, que são chaves de partidas elétrica projetadas para a partida suave (aceleração e desaceleração) e proteção de motores industriais trifásicos. Os controls também apresentam uma linha própria de produtos, sendo esta composta por equipamentos para partida e proteção de motores elétricos, fontes de alimentação, conexões elétricas, sensores industriais, proteção de circuitos elétricos, comando e sinalização, e segurança para diminuição de riscos em máquinas industriais. Os produtos que compõem a linha de painéis elétricos são destinados para atender diversos segmentos de mercado, atendendo a requisitos de qualidade e desempenho. Bancadas didáticas para treinamento e desenvolvimento de profissionais também são produtos desse segmento da empresa. A empresa também oferece uma linha completa de equipamentos para geração, transmissão e distribuição de energia composta por transformadores, geradores, equipamentos de alta tensão, aerogeradores, turbinas hidráulicas e subestações convencionais e móveis até 550 kv em regime turn-key, ou seja, prontas para serem energizadas. A linha de tintas e vernizes da WEG é composta por tintas em pó, com tecnologia de ponta e adequadas às exigências e necessidades de cada cliente, tintas líquidas, que atendem as mais diversas aplicações e segmentos de mercado, e vernizes e resinas eletroisolantes.

8 4 2. Área de Atuação na Empresa A divisão de motores elétricos foi a área de atuação na empresa, mais especificamente a Seção de Melhoria Contínua que integra o Departamento de Engenharia Industrial desta divisão. O estágio está sendo desenvolvido em conjunto com um grupo de trabalho da seção que esta atualmente realizando atividades dentro do Departamento de Injeção de Alumínio Departamento de Engenharia Industrial O departamento estrutura-se conforme o organograma mostrado na Figura 2.1 e as suas principais atividades realizadas são: O desenvolvimento de novos processos e sistemas de produção; O desenvolvimento e melhora dos sistemas de informação; A pesquisa sobre produtos/processos; A melhoria dos processos e sistemas de produção existentes; O desenvolvimento e implantação de projetos industriais; A cronoanálise de processos. Figura Organograma Engenharia Industrial Desta forma, alguns objetivos almejados pelo departamento são:

9 5 Implantar processos de manufatura que atendam às necessidades dos clientes e mantenham a WEG uma empresa altamente competitiva; Planejar e implantar novas tecnologias, novos processos de manufatura e melhorias contínuas, mantendo uma visão de longo, médio e curto prazo; Manter os desenvolvimentos em manufatura alinhados com o desenvolvimento e pesquisa em novos produtos; Manter as fábricas eficientes, seguras e agradáveis ao homem, em relação à movimentação de materiais e Layout; Sistematizar e padronizar procedimentos, métodos e tempos em todo o sistema produtivo, fazendo com que as melhores práticas de uma área sejam replicadas para as demais, quando possível; Criar vantagens competitivas através do desenvolvimento de tecnologias de fabricação própria; Projetar novas instalações industriais, desde a concepção do processo, logística, necessidade de recursos e análise econômico-financeira Seção de Melhoria Contínua A Seção de Melhoria Contínua é, conforme demonstrado no organograma acima, um dos componentes que estruturam o Departamento de Engenharia Industrial e de tal modo, encontra-se encarregada de parte das atividades do mesmo. Desta forma, a seção faz uso de Programas de Melhoria Contínua (PMC) para realizar as suas atribuições. O PMC visa aplicar saltos de produtividade em todas as áreas da WEG por meio da análise dos processos e eliminação dos desperdícios. Ele é, basicamente, um programa sistemático e contínuo de aprendizado e melhoria contínua. Esta seção também faz uso de filosofias de trabalho como o Kaizen, 5S, Kanban, Gestão Visual, Fluxo Contínuo e Layout Celular para a realização de suas competências. As ações executadas para a melhoria incluem as seguintes atividades: Estabelecimento dos objetivos para melhoria; Pesquisa de possíveis soluções para atingir os objetivos; Avaliação e seleção dessas soluções;

10 6 Implementação da solução escolhida; Medição, verificação, análise e avaliação dos resultados da implementação para determinar se os objetivos foram atendidos; Formalização das alterações. Assim, os resultados obtidos são analisados criticamente, quando necessário, para se determinar oportunidades adicionais de melhoria. Dessa maneira, a melhoria passando a ser uma atividade contínua. A realimentação dos clientes e de outras partes interessadas, as auditorias e a análise crítica do sistema de gestão da qualidade também são outras atividades que podem ser utilizadas para identificar oportunidades de melhoria pela seção.

11 7 3. Atividades Realizadas 3.1. Introdução Durante o período que este relatório abrange foram realizadas diversas atividades voltadas ao Departamento de Injeção de Alumínio, o qual está localizado no parque fabril II em Jaraguá do Sul SC e está atualmente dividido em dois prédios. Em um prédio está concentrado o processo de injeção de rotores e em outro estão concentradas as atividades relacionadas à injeção de peças diversas, ou seja, carcaças, tampas e pés de motores, bem como os processos de usinagem necessários para estes componentes. Inicialmente o trabalho executado se concentrou em auxiliar o controle e o treinamento do uso de um programa de apoio à gestão de melhoria continua do processo de fabricação (Sistema INJET MAP CARDOSO), mas especificamente atividades relacionadas à injeção de rotores. Em seguida, paralelamente a essa atividade, foi dado início ao projeto do novo Layout desse departamento para capacitação até 2020, o qual visa atender os planos de crescimento estipulados para a empresa e que são de dobrar o número de colaboradores e quadruplicar o faturamento até a data citada. Tal projeto, devido a sua complexidade, foi dividido em diversas atividades de acordo com um plano de ação criado pelo programa de melhoria contínua aplicado, e as quais exerci participação serão descritas nesse relatório. Desta forma, as primeiras atividades realizadas dentro deste projeto foi o levantamento de dados para o cálculo de ocupação de empilhadeiras e o auxílio no dimensionamento dos estoques de certos componentes utilizados no processo de injeção de rotores. Este cálculo foi realizado com o objetivo de se avaliar o Layout atual da fábrica e servir de base para projeções realizadas nas atividades seguintes, e suas etapas serão descritas no corpo do trabalho. A quarta atividade realizada foi auxiliar na criação de propostas de Layouts que atendessem o Departamento de Injeção de Alumínio, como um todo, conforme as projeções de crescimento estipuladas. Realizada essa etapa deu-se inicio então aos cálculos de ocupação de empilhadeira para algumas dessas propostas criadas, as quais foram escolhidas como alternativas executáveis. Após o término dessa atividade foi iniciado o processo da

12 1-jan 2-jan 3-jan 4-jan 5-jan 6-jan 7-jan 8-jan 9-jan 10-jan 11-jan 12-jan 13-jan 14-jan 15-jan 16-jan 17-jan 18-jan 19-jan 20-jan 21-jan 1-ago 2-ago 3-ago 4-ago 5-ago 6-ago 7-ago 8-ago 9-ago 10-ago 11-ago 12-ago 13-ago 14-ago 15-ago 16-ago 17-ago 18-ago 19-ago 20-ago 21-ago 22-ago 23-ago 24-ago 25-ago 26-ago 8 demarcação dos fluxos de movimentações (diagrama de espaguete) para as mesmas propostas nas quais se realizou o cálculo anterior, caracterizando-se assim a quinta atividade realizada Cronograma O cronograma apresentado na figura representa as atividades realizadas desde o início do estágio até a data da confecção deste relatório. Nele também é possível identificar a concordância entre as atividades realizadas, e o seu progresso. Estágio EMC WEG CRONOGRAMA ATUALIZADO EM: 15/09/2012 ATIVIDADE Semana 1 Semana 2 Semana 3 Semana 4 CÓD. DESCRIÇÃO INÍCIO FIM % OK 1 Controle / Treinamento 01/08/12 15/08/12 INJET 100 x x x x x x x x x x x x x x x 2 Levantamento Dados Ocup. Empilhadeias 06/08/12 17/08/ x x x x x x x x x x x x 3 Cálculo de Ocup. Empilhadeiras Atual 20/08/12 24/08/ x x x x x 4 Criação Propostas de Layout 20/08/12 06/09/ x x x x x 5 Cálculo de Ocup. Empilhadeiras das 29/08/12 11/09/ Propostas 6 Fluxos de Materiais 10/09/12 14/09/ ATIVIDADE CÓD. DESCRIÇÃO INÍCIO FIM % OK Semana 5 Semana 6 Semana 7 OBS. 1 Controle / Treinamento 01/08/12 15/08/12 INJET Levantamento Dados Ocup. Empilhadeias 06/08/12 17/08/ Cálculo de Ocup. Empilhadeiras Atual 20/08/12 24/08/ Criação Propostas de Layout 20/08/12 06/09/ x x x x x x x x x Cálculo de Ocup. 5 Empilhadeiras das 29/08/12 11/09/ x x x x x x x x x Propostas 6 Fluxos de Materiais 10/09/12 14/09/ x x x x x LEGENDA / INSTRUÇÕES Final de Semana / Feriado % OK = % realizada "x" = parte realizada "-" = parte a realizar / completar ANOTAÇÕES: Figura 3.1 Cronograma de Atividades, no período de 01/08/2012 à 15/09/12

13 Trabalho Realizado Nesta seção do relatório serão descritas mais minunciosamente e em ordem cronológica as atividades que estão contidas no cronograma. Desta forma o primeiro item a ser detalhado é o auxílio realizado no controle e treinamento do Sistema INJET aplicado a 10 injetoras trabalhando com injeção de alumínio em rotores. Esse sistema é uma tecnologia de informação, que auxilia na gestão de melhoria continua do processo produtivo de máquinas cíclicas, operando em células de produção, ou isoladamente e será descrito concisamente a seguir. O módulo INJET Básico (BI), o qual foi aplicado nos centros de trabalhos, equivale a um supervisório, que tem uma tela principal de monitoramento em tempo real, onde se apresentam os ícones das máquinas que estão sando monitoradas, e coleta dados dos principais eventos das operações de maior valor agregado do processo produtivo e os apresenta de forma analítica em gráficos e relatórios para avaliação de desempenho. Em cada ícone de máquina é usado um código de cores que simboliza a condição atual de operação (ex.: a cor vermelha representa máquina parada), e no plano de fundo do ícone da máquina se tem um código de cores que representa seu desempenho produtivo (ex.: a cor preta indica parada não informada). Também existem mais dois ícones específicos: um identificando o operador na máquina e o outro a necessidade de realização da manutenção preventiva da ferramenta e, ou, da máquina operando.

14 10 Figura 3.2 Interface do módulo INJET Básico O módulo BI oferece recursos para análise detalhada de cada máquina, apresentando os principais indicadores de desempenho em relação à realização da ordem de produção (OP) planejada. Também realiza o CEP (Controle Estatístico do Processo) do ciclo produtivo da máquina e mostra os gráficos de pareto dos tipos de defeitos e das paradas da máquina. Este módulo, o qual foi aplicado nos centros de trabalho, é utilizado na formulação de contextos estratégicos para a definição das diretrizes de melhoria de competividade, e na elaboração e implantação dos planos de ações, estes PDCA (Planejamento, Execução, Verificação, Ação) ou DMAIC (Definir, Medir, Analisar, Melhorar, Controlar), que deverão realiza-las, através do acompanhamento dos resultados obtidos na gestão do dia a dia desses planos. Ainda, o módulo Básico possui diversos relatórios gerenciais, que são definidos pelo usuário por período de tempo e por grupo de maquinas e/ou produtos, relativos aos apontamentos de produção consolidadas; histórico de ciclo produtivo; de perdas acumuladas, por: paradas, refugo e deficiência do ciclo produtivo; e outros. As instalações físicas e lógicas do sistema podem ser divididas em três níveis de automação, porém só se faz necessário explicar os níveis utilizados para a realização das atividades, ou seja, os níveis 1 e 3. O primeiro nível diz respeito à rede industrial de comunicação de dados entre um computador, denominado de Mestre, e os Controladores Lógicos Programáveis denominados de CLP IPÊ. Em cada máquina monitorada pelo Sistema

15 11 INJET tem um CLP IPÊ instalado para fazer a coleta de dados dos principais eventos durante a sua operação em tempo real. Esta coleta de dados é feita de forma automática pela leitura dos sensores disponibilizados, ou colocados, na máquina monitorada. Além disso, o operador pode utilizar a interface IHM do CLP IPÊ (display e teclado, ou leitor de código de barras) para complementar a entrada de dados de forma manual. Figura 3.3 Controladores Lógicos Programáveis (CLP IPÊ) O nível 3 de automação, está relacionado aos computadores pessoais integrados na rede de dados corporativa da empresa, e denominados de Terminais de Monitoramento (TM). Os TMs processam o programa de monitoramento do Sistema INJET em tempo real, que acessa o servidor de banco de dados para consultar os dados de eventos do processo produtivo que foram consolidados e escritos pelo computador Mestre. Esses dados são analisados e transformados em informações gerenciais, apresentadas em gráficos e relatórios. Desta forma, tendo apresentado o programa utilizado, a realização da primeira atividade consistiu no monitoramento dos 10 centros de trabalho equipados com o sistema através de um TM localizado no chão de fábrica. Esse monitoramento ocorria de forma a aferir e controlar os apontamentos indicados pelos operadores logados nas injetoras, pelo CLP IPÊ, através da locomoção até o CT que indicava no programa. Nessa atividade também foi realizado o treinamento dos operadores das máquinas para a execução de novos códigos indicativos de paradas e operações. A atividade de monitoramento se concentrou em um código de parada específico (Parada Não Informada), o qual representava uma grande porcentagem do tempo total em que

16 12 os CTs se encontravam numa situação não produtiva e é registrada como uma parada que afeta a eficiência da máquina. A redução desses tempos é importante pelo fato de que este código não representa problemas para os quais se podem criar um plano de ação com o objetivo de solucioná-los. É importante salientar que a entrada deste código no sistema não é realizada pelo operador, ou seja, este é inserido de forma automática após um tempo prédeterminado, de 1,5 vezes o tempo do ciclo de injeção de produção de 1 peça para cada máquina, em que a CLP IPÊ permanece requisitando através de sua interface a inserção de um código para a parada ocorrida. Então, quando algum CT apresentava o código mencionado, era realizada imediatamente uma averiguação dos motivos deste ter ocorrido e uma indicação ao operador, para quando ocorriam apontamentos errados, para a inserção de um código correto e correspondente ao real motivo da parada da produção com o objetivo de reduzir os tempos mencionados anteriormente. Esta averiguação encontrou certa resistência por parte de alguns operadores pelo fato de que estes se sentiram sobrecarregados e não tinham o costume da utilização do sistema, porém com o treinamento e a contextualização destes se obteve uma melhor aderência ao Sistema INJET. A parte relativa ao treinamento realizado nesta atividade se deu em função do uso correto do programa pelos operadores e da criação de um novo código de apontamento para o Sistema INJET. Este código foi chamado de Intervenção Manual e foi implementado em apenas duas máquinas. Essa escolha de máquinas se deu pelo fato de que durante os seus ciclos normais de injeção há a necessidade de mudança do controle da máquina do modo automático para o manual, e ao se realizar esta mudança o sistema requisita um motivo de parada, tal que quando este não era inserido o sistema registrava que a máquina tinha sofrido uma Parada Não Informada. De tal modo, a inserção deste código deve ser realizada sempre que o sistema requisita o motivo da parada referente à primeira mudança do modo de operação da máquina dentro de uma OP. Assim, nas próximas mudanças no modo de operação da máquina durante o seu ciclo produtivo o código de Intervenção Manual é inserido automaticamente pelo sistema. Porém, quando ocorrer uma parada diferente da descrita ainda se deve inserir o código adequado ao seu motivo. A segunda atividade realizada durante o estágio foi o auxílio no levantamento dos dados para o cálculo de ocupação das empilhadeiras utilizadas pelo Departamento de Injeção

17 13 de Alumínio, e a qual faz parte do plano de ação para a capacitação desse departamento. A primeira etapa desta atividade foi o recolhimento, a partir do sistema SAP ERP (enterprise resource planning: planejamento dos recursos empresariais), dos dados referentes às ordens produzidas entre os meses de janeiro e agosto deste ano. O sistema SAP ERP é um programa integrado de planejamento de recursos corporativos com extensas soluções de operações para automatizar e integrar a execução de aquisições e logística, desenvolvimento de produtos e manufatura e vendas e serviços. Então, realizou-se a explosão de lista técnica (ZTMM119 SAP) de acordo com a produção de rotores injetados, peças diversas e rotores completos (rotores com o eixo prensado). Logo em seguida se iniciou a segunda etapa desta atividade que consistiu na observação diária e discriminação das operações efetuadas pelas empilhadeiras no chão de fábrica. Terminada essa etapa, com esses dados foi possível à obtenção das frequências de movimentação por CT das diversas operações necessárias para o atendimento das OP, e foi dado início a terceira atividade desenvolvida no estágio. Essa atividade foi iniciada com a divisão das operações necessárias levantadas pela atividade anterior conforme o material, equipamento ou produto (alumínio, molde, chapas, eixos, etc.) que são movimentados diariamente para cada CT, totalizando assim 15 tipos gerais de abastecimento distintos. E, ao se observar as operações realizadas pelas empilhadeiras no chão de fábrica, cada tipo de abastecimento foi desmembrado em diversas operações. Assim, para se realizar o cálculo de ocupação das empilhadeiras (atividade 3), para a situação atual do Departamento de Injeção de Alumino, as operações destas foram divididas em 2 classes, sendo estas operações de deslocamento e operações de manobra. As operações de deslocamento consistem na locomoção da empilhadeira de um ponto a outro para a movimentação de materiais e as operações de manobra consistem nas ações que ocorrem com a empilhadeira teoricamente parada, por exemplo, a pega de uma grade de produtos. Tendo-se definido os tipos de operações realizadas pelas empilhadeiras se deu início então a aquisição dos tempos necessários para a realização das diversas operações de manobras, sendo estes determinados pelo cálculo da média dos tempos de 10 movimentações para cada operação. Os tempos para as operações de deslocamento foram obtidos com a divisão da distância percorrida entre os deslocamentos realizados pela velocidade média das empilhadeiras, sendo esta velocidade média reduzida para operações com alumínio pelo fato

18 14 deste apresentar perigo para os colaboradores. As distâncias percorridas foram obtidas a partir dos Layouts das fábricas atuais. Figura 3.4 Layout do prédio atual de injeção de rotores De tal modo, com a obtenção de todos os dados necessários se fez uso do programa Microsoft Excel para o cálculo de ocupação das empilhadeiras. Para isto inicialmente foi avaliado o tempo disponível de trabalho em um dia por empilhadeira, o qual foi obtido ao se descontar os tempos das paradas obrigatórias dos três turnos de trabalho existentes resultando em um tempo total disponível em operação de 21,42 horas. O tempo total necessário para a execução de todas as operações foi obtido com o somatório das multiplicações dos tempos necessários para a realização de cada operação pela frequência com que ocorrem num dia, o qual foi de 51,68 horas para o prédio atual de injeção de rotores neste ano. O número teórico necessário de empilhadeiras por prédio foi então obtido ao se dividir o tempo total de operações pelo tempo em operação disponível para uma empilhadeira (2,41 - prédio atual de injeção de rotores), sendo este devidamente arredondado para cima para se obter o número real de empilhadeiras (3 - prédio atual de injeção de rotores). Finalmente a ocupação das empilhadeiras (%) foi obtida ao se dividir o número real pelo teórico de empilhadeiras e foi igual a 80% para este prédio.

19 15 Tabela 3.1 Resumo dos procedimentos para o cálculo de ocupação de empilhadeiras PROCEDIMENTO PARA MAPEAMENTO DE DISTÂNCIAS PERCORRIDAS E TAXA DE OCUPAÇÃO DAS EMPILHADEIRAS NA INJEÇÃO DE ALUMÍNIO Avaliação das ordens produzidas na Injeção de Alumínio de JAN a AGO/2012 (COOIS - SAP); Explosão de lista técnica (ZTMM119 - SAP), de acordo com a produção de rotores completos, rotores injetados e peças diversas; Listagem de todas operações realizadas pelas empilhadeiras, por CT; 4 Avaliação de quantidades diárias, por CT, de: Consumo de alumínio líquido, e consequente frequência de abastecimento (nº vezes que a 4.1 empilhadeira abastece o CT); N de preparações (movimentações para trocas de molde); 4.3 Consumo de chapas (quantidade de pacotes e movimentação de grades); 4.4 Movimentação para abastecimento de Eixos (por unidade e por tipo de plataformas); 4.5 Saída de material acabado ( movimentações de grades/plataformas); 4.6 Retirada de caçambas de massalote, por tipo de produto (molde x material); 4.7 Movimentações externas (para o almoxarifado de chapas / ferramentaria / manutenção de empilhadeiras); Análise das distâncias percorridas por operação e por CT, para cada proposta de layout considerada; Medição dos tempos de operações específicas (abastecimento, retirada material, etc.) por CT; Cálculo do tempo de ocupação das empilhadeiras (hs/dia) e da distância percorrida (km/dia), com base nos dados extraídos; Estimativa da quantidade de empilhadeiras necessárias; Após serem efetuados os mesmos cálculos para o prédio atual de injeção de peças diversas se encerrou momentaneamente essa atividade, e se iniciou a quarta atividade, a qual foi o auxílio na criação de propostas de Layouts para a capacitação da produção do Departamento de Injeção de Alumínio até o ano de Esse crescimento do departamento foi determinado a uma taxa de 5 % a.a. pelo planejamento estratégico da empresa, o qual reflete diretamente no tamanho dos estoques de materiais e produtos, nas frequências de movimentação e no aumento das perdas por causa de Layouts ineficientes para os fluxos dos mesmos. Tendo isso em mente, se iniciou o trabalho para a obtenção das melhores propostas possíveis que atendessem as necessidades de crescimento do departamento. Desta forma, para a criação dessas foram avaliadas diversas áreas disponíveis para ocupação e construção de prédios novos em conjunto com o espaço já em uso peja injeção de rotores. Para a estruturação dos Layouts primeiramente foram realizadas reuniões de checkpoint aonde ocorriam seções de brainstorming cooperativamente ao Departamento de Injeção de Alumínio com o intuito de obter o melhor fluxo produtivo para cada área avaliada. Assim, nessas seções

20 16 eram montados Layouts com os desenhos dos centros de trabalho sobre as áreas disponíveis em escala como é demonstrado na figura a seguir. Figura 3.5 Criação de Layouts em seções de brainstorming Após essas reuniões, que ocorriam diariamente e geravam em média 3 novas propostas para uma área avaliada, era iniciado o processo de desenho em escala destas fazendo-se uso do programa DWG Editor (Figura 4.6). Ao se terminar os desenhos das propostas, estes eram avaliados na reunião seguinte e se não atendessem as necessidades de crescimento do departamento eram descartados. Sendo que, desta forma, ao final desta atividade se obteve 4 propostas escolhidas para a próxima etapa.

21 17 Figura 3.6 Exemplo de Layout DWG Editor A quinta atividade realizada foi o cálculo de ocupação de empilhadeira para as proposta resultantes da atividade anterior. Esse cálculo se deu da mesma forma que o realizado na atividade 3, porém com um ajuste na frequência das operações conforme o crescimento projetado pelo planejamento estratégico no ano de Por questão de comparação também foi realizado o cálculo para os prédios atuais considerando o mesmo crescimento. Assim, no total foi realizado o cálculo de ocupação de empilhadeira para 10 fábricas, e também foram calculadas as distâncias percorridas por proposta para a avaliação dos seus fluxos. Desta forma, para o ano de 2020, se obteve os dados apresentados na tabela abaixo.

22 18 Tabela 3.2 Movimentação total de empilhadeiras para I II III IV Proposta Dist. Percorrida (km/dia) Movimentação Total para 2020 Tempo Op. (h/dia) Número de Empilhadeiras Nº Empilhadeiras Ocup. Empilhadeiras [%] Prédio Atual 233,55 78,75 3, % Prédio Diversos 17,24 6,70 0, % Prédio Atual 71,07 34,07 1, % Prédio Novo 49,72 31,44 1, % Prédio Atual 86,10 40,04 1, % Prédio Novo 45,68 27,39 1, % Prédio Atual 155,08 66,84 3, % Prédio Novo 34,02 17,21 0, % Prédio Atual 86,10 40,04 1, % Prédio Novo 53,77 28,33 1, % Apesar de os dados obtidos serem de grande valia se percebeu que eles tratam de uma projeção muito distante, logo foi decidido refazer os cálculos considerando a data prevista para o início das atividades com uma proposta construída, ou seja, início de Esses cálculos resultaram na Tabela 4.2 e são muito úteis para comparação entre as propostas, desta forma também se destacando a melhoria gerada pelos novos Layouts criados. Tabela 3.3 Movimentação total de empilhadeiras para 2014 Movimentação Total para I II III IV Proposta Dist. Percorrida (km/dia) Tempo Op. (h/dia) Número de Empilhadeiras Nº Empilhadeiras Ocup. Empilhadeiras [%] Prédio Atual 161,01 54,23 2, % Prédio Diversos 12,47 4,87 0, % Prédio Atual 51,66 24,29 1, % Prédio Novo 34,02 21,49 1, % Prédio Atual 61,13 27,98 1, % Prédio Novo 31,73 18,75 0, % Prédio Atual 106,16 45,91 2, % Prédio Novo 24,88 16,15 0, % Prédio Atual 61,13 27,98 1, % Prédio Novo 36,93 19,35 0, % O desenho dos fluxos de materiais (diagrama de espaguete) em todos os prédios para quais foi realizada a atividade anterior compôs o trabalho executado na sexta atividade. Os fluxos foram desenhados conforme está demonstrado na Figura 4.7 e para tanto se utilizou o programa Microsoft Power Point. Para esta atividade se mostrou importante o conhecimento do funcionamento e disposição de todos os equipamentos que compõem um centro de trabalho, bem como a localização e movimentação dos itens utilizados no processo produtivo do departamento.

23 19 Figura 3.7 Fluxo de materiais em um Layout proposto Com os fluxos desenhados para cada proposta também foi possível avaliar e comparar a quantidade de cruzamentos que ocorrem entre diferentes materiais, e a influência disto sobre as perdas de eficiência causadas por atrasos nas movimentações destes devido a fatores como a largura estreita dos corretores que propiciam para que haja engarrafamentos de empilhadeiras.

24 20 4. Conclusões A realização do estágio, numa empresa do porte da WEG Equipamentos Elétricos S.A., se mostrou, até o presente momento, uma escolha acertada para o desenvolvimento das capacidades adquiridas no decorrer da graduação. A interação efetuada com as atividades desenvolvidas valorizou os conhecimentos prévios e propiciou condições para aprendizados em novas áreas da engenharia. Todas as atividades desenvolvidas no período foram de grande valia para uma melhor compreensão do processo de produção diário de uma fábrica e de como ocorre o seu controle. O trabalho em grupo teve papel fundamental para a solução dos problemas encontrados durante a execução das atividades, e foi a principal fonte para a aquisição de novos conhecimentos. Por fim se reconhece que o estágio corrente está promovendo um conhecimento prático diferenciado e fundamental para a vida profissional futura, apresentando problemas reais da indústria e do dia-a-dia do engenheiro.

25 21 5. Referências acesso em 15/09/ acesso em 15/09/2012.