DuPont Rynite PET Resina de poliéster termoplástico. Guia de Moldagem

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1 DuPont Rynite PET Resina de poliéster termoplástico Guia de Moldagem

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3 Conteúdo CAPÍTULO 1 Informações Gerais...03 Grades Propriedades do Polímero Fundido para o Rynite PET Requisitos de Aquecimento para Processamento CAPÍTULO 2 Equipamento de Moldagem Cilindro Rosca Conjunto do Anel de Bloqueio Bico Controles da Máquina CAPÍTULO 3 Diretrizes de Secagem Efeitos da Umidade Condições do Desumidificador Equipamento Desumidificador Manutenção do Desumidificador CAPÍTULO 4 Condições de Moldagem Temperaturas do Cilindro e do Polímero Fundido Temperatura do Bico...14 Temperatura do Molde Pressão de Injeção/ Velocidade de Rotação da Rosca e Contrapressão Purga Partida Parada CAPÍTULO 5 CAPÍTULO 6 Projeto do Molde...18 Canais de Alimentação Pontos de Injeção...18 Saídas de Gases Contrasaídas e Ângulos de saída Tolerâncias Outras Considerações...20 Uso de Material Moído...20 Lubrificantes Empenamento Contração de Moldagem Precauções de Segurança CAPÍTULO 7 Guia de Solução de Problemas

4 Capítulo 1 Informações Gerais Grades As resinas de poliéster termoplástico Rynite PET, reforçadas com fibras de vidro, contêm fibras de vidro ou fibras de vidro/carga mineral dispersas uniformemente no polietileno tereftalato (PET). Estas resinas são especialmente formuladas para a rápida cristalização durante o processo de moldagem por injeção, tornando possível a produção de peças de alto desempenho por técnicas de injeção convencionais. As resinas Rynite PET estão disponíveis em vários grades. A tabela abaixo mostra uma descrição destes grades. As condições de moldagem recomendadas são discutidas no Capítulo 4. Tabela 1 Grades Padrão Grades para Uso Geral Rynite PET 520 Rynite PET 530 Rynite PET 545 Características Polietileno Tereftalato modificado, reforçado com 20 % de fibras de vidro - bom equilíbrio de resistência, rigidez, peso específico e tenacidade, boa aparência superficial. Polietileno Tereftalato modificado, reforçado com 30% de fibras de vidro - excelente equilíbrio de resistência, rigidez e tenacidade, excelentes propriedades elétricas, aparência superficial e resistência química. Polietileno Tereftalato modificado, reforçado com 45% de fibras de vidro - maior resistência e rigidez, excelente estabilidade dimensional e resistência ao creep. Usos Potenciais Alojamentos, componentes elétricos, tampas, carcaças e bobinas. Peças elétricas / eletrônicas como componentes de ignição, bases de relés, soquetes de lâmpadas, bobinas; alojamentos e outras peças para bombas; componentes mecânicos incluindo engrenagens, rodas dentadas, peças de aspiradores de pó; braços de cadeiras, roldanas e outras peças para mobiliário. Alojamentos de luzes, alojamentos de compressores, alojamentos de sensores de combustível, ar e temperatura, armação de tetossolares, carretéis, bobinas, componentes de transmissão, dispositivos médicos. Rynite PET 555 Grades de Baixo Empenamento Polietileno Tereftalato modificado, reforçado com 55% de fibras de vidro rigidez superior, estabilidade dimensional, resistência térmica, e excelente resistência ao creep. Apoios de suporte estruturais, alojamentos e tampas, autopeças, componentes de bicicletas e propulsores. Rynite PET 935 Rynite PET 940 Polietileno Tereftalato modificado, reforçado com 35% de fibras de vidro/mica - empenamento excepcionalmente baixo, excelentes propriedades elétricas, alta rigidez e alta resistência térmica. Polietileno Tereftalato modificado, reforçado com 40% de fibras de vidro/mica - maior resistência, rigidez e baixo empenamento. Peças externas de carroçaria, alojamentos estruturais e carcaças, componentes de irrigação, componentes elétricos incluindo alojamentos de transformadores e de bobinas de ignição. Carcaças, peças externas de carroçaria; suportes estruturais continua 3

5 Grades Padrão Grades Tenazes Rynite PET 408 Rynite PET 415 HP Rynite PET SST 35 Grades Auto-extinguíveis* Rynite PET FR330 Rynite PET FR515 Rynite PET FR530 Rynite PET FR543 Rynite PET FR943 Rynite PET FR945 Rynite PET FR946 Características Tabela 1 Polietileno Tereftalato modificado, reforçado com 30% de fibras de vidro, com resistência ao impacto melhorada. Excelente equilíbrio entre resistência mecânica, rigidez, tenacidade e resistência à temperatura. Polietileno Tereftalato modificado, reforçado com 15% de fibras de vidro fácil moldabilidade em ampla janela de processamento. Excelente equilíbrio de resistência mecânica, rigidez e resistência à temperatura. Polietileno Tereftalato modificado, alta rigidez, supertenaz, reforçado com 35% de fibras de vidro - combinação superior de tenacidade e rigidez. Excelente aparência superficial, moldabilidade e resistência à temperatura. Polietileno Tereftalato modificado, reforçado com 30% de fibras de vidro, auto-extinguível. Reconhecido pela UL como 94 V-0 a 0,81 mm. Apresenta índice de temperatura de 140 C. Excelente equilíbrio entre propriedades elétricas e mecânicas. Resistência e fluxo a altas temperaturas. Polietileno Tereftalato modificado, reforçado com 15% de fibras de vidro, auto-extinguível. Reconhecido pela UL como 94 V-0 a 0,86 mm. Apresenta índice de temperatura de 140 C. Excelente equilíbrio entre propriedades elétricas e mecânicas. Resistência e fluxo a altas temperaturas. Polietileno Tereftalato modificado, reforçado com 30% de fibras de vidro, auto-extinguível. Reconhecido pela UL como 94 V-0 a 0,35 mm. Apresenta índice de temperatura de 150 C. Excelente equilíbrio entre propriedades e ótimas características de fluxo. Polietileno Tereftalato modificado, reforçado com 43% de fibras de vidro, auto-extinguível. Apresenta índice de temperatura de 155 C, equivalente à muitos termofixos. Reconhecido pela UL como 94 V-0 a 0,81 mm. Polietileno Tereftalato modificado, reforçado com 43% de fibras de vidro, auto-extinguível. Reconhecido pela UL como 94 V-0 a 0,35 mm. Apresenta índice de temperatura de 155 C. Excelente equilíbrio entre propriedades elétricas e mecânicas. Características de baixo empenamento. Polietileno Tereftalato modificado, reforçado com 45% de fibras de vidro/minerais, auto-extinguível. Reconhecido pela UL como 94 V-0 a 0,86 mm. Apresenta índice de temperatura de 150 C. Baixo empenamento, alta rigidez e preço econômico. Polietileno Tereftalato modificado, reforçado com 46% de fibras de vidro, auto-extinguível. Reconhecido pela UL como 94 V-0 a 0,86 mm. Apresenta índice de temperatura de 150 C. Excelente equilíbrio entre rigidez, resistência mecânica, tenacidade, boa aparência superficial e propriedades elétricas. continuação Usos Potenciais Alojamentos de bombas de água, alojamentos estruturais e apoios, alojamentos para componentes eletro-eletrônicos e componentes de prateleiras de bagagem. Aplicações em encaixes de pressão, encapsulamento de sensores, bobinas etc. Peças automotivas, rodas, ferramentas de jardim e de oficina, materiais esportivos, alojamentos, componentes estruturais para mobiliário. Conectores eletro-eletrônicos e componentes como relés, interruptores, soquetes de lâmpadas e ventiladores. Usado em componentes estruturais como equipamentos de escritório, ventiladores, alojamentos de ventiladores e puxadores de fornos. Conectores eletro-eletrônicos e componentes como relés, interruptores, soquetes de lâmpadas e ventiladores. Conectores eletro-eletrônicos e outros componentes que exijam características de auto-extinção de chama. Usado em aplicações para montagem com solda por ondas e vapor. Aplicações eletro-eletrônicos como relés, interruptores e blocos de terminais. Conectores eletro-eletrônicos e outros componentes que exigem características de baixo empenamento. Usado em aplicações eletrônicas como corpo de conectores e blocos de terminais. Componentes eletro-eletrônicos. Econômico para peças grandes que exijam características de auto extinção de chama, como alojamentos de motores, bobinas, blocos de terminais e ventiladores. Componentes eletro-eletrônicos. Econômico para peças grandes que exigem características de auto-extinção de chama, como corpos de conectores, bobinas e blocos de terminais. * A classificação numérica dos grades auto-extinguíveis não representa os riscos oferecidos por este ou outros materiais sob condições reais de incêndio. 4

6 Propriedades do Polímero Fundido para o Rynite PET As resinas de poliéster termoplástico Rynite PET têm excelentes características de fluxo no estado fundido. A viscosidade do polímero fundido, e por conseqüência o seu fluxo, varia dependendo da quantidade de reforço e outros fatores de composição. As viscosidades do polímero fundido dos vários grades de Rynite PET, com relação à temperatura, em comparação com diversas outras resinas termoplásticas são mostradas na Figura 1. Requisitos de Aquecimento para Processamento A resina poliéster Rynite PET é um polímero semicristalino que exige maior fornecimento de calor para a fusão do que para os polímeros amorfos. Este calor adicional é necessário para quebrar a estrutura cristalina ordenada do polímero sólido, e é chamado de calor de fusão. A quantidade de calor total necessária para o processamento do Rynite PET é semelhante àquela necessária para o poliéster PBT reforçado com fibras de vidro e para as resinas de nylon reforçadas com fibras de vidro. Figura 1. Viscosidade do polímero fundido, pascal.segundos 1, Viscosidade do polímero fundido Com taxa de cisalhamento de s 1 Delrin 500 Alathon 7240 Delrin 100 Hytrel 5556 Zytel 42 Zytel 101 Rynite PET FR Rynite PET 935 Rynite PET 545/530 Zytel 70G33 Temperatura do polímero fundido, C 5

7 Capítulo 2 Equipamento de Moldagem As resinas de poliéster reforçadas com fibras de vidro Rynite PET podem ser moldadas em todas as máquinas de injeção padrão. Roscas para uso geral devem ser utilizadas para reduzir a quebra das fibras. As resinas Rynite PET, como outras resinas reforçadas com fibras de vidro, geralmente causam desgaste em certas áreas do cilindro, rosca e molde. Os equipamentos e material de construção são recomendados abaixo. Cilindro Geral Devem ser previstas três zonas de controle de aquecimento do cilindro (correspondendo às três zonas funcionais da rosca), para um controle preciso da temperatura em altas vazões. Em todos os casos, a temperatura do bico deve ser controlada de forma independente e precisa. Desgaste Revestimentos bimetálicos, por exemplo, Xaloy 800 ou equivalente têm demonstrado excelente resistência ao desgaste. Cilindros com degasagem O uso de cilindros com degasagem não é recomendado para o processamento do Rynite PET. Desumidificadores devem ser usados para remover a umidade do material e obter o desempenho de processamento e as propriedades finais desejadas. Rosca Geral As roscas de compressão gradual, para uso geral, são usualmente adequadas para a moldagem das resinas de poliéster reforçadas com fibras de vidro. Para altas vazões, os perfis de rosca específicos proporcionam melhor uniformidade da temperatura do polímero fundido e ausência de material não fundido. A relação comprimento/diâmetro da rosca deve ser de pelo menos 18 para 1, para se atingir temperaturas de fundido uniformes em altas vazões. (Veja a Figura 2). Figura 2. Sugestão de Perfil de Rosca* de Uso Geral para Resinas de Poliéster Reforçadas com Fibras de Vidro Rynite PET Zona de Alimentação 10 δ Comprimento Zona de Zona de Compressão Homogeneização 5 5 D S h F h M e Espessura do Filete Diâmetro da rosca (Ds) mm Profundidade da zona de alimentação (H F ) mm 7,5 8,0 9,5 11,0 12,5 Profundidade da zona de homogeneização (h M ) mm 2,0 2,5 3,0 3,5 4,0 A prática geral na indústria é ter a espessura do filete e = 1/10 da distância entre os filetes e a folga radial = 1/1000 do diâmetro da rosca. * 20L / D; passo normal; 10/5/5 voltas para as zonas de alimentação, compressão e homogeneização, respectivamente. 6

8 Desgaste O desgaste das roscas de injeção, ocorrem principalmente nos filetes da rosca. O diâmetro do núcleo, se desgasta nas zonas de compressão e homogeneização. Recomenda-se o uso de aço liga revenido e tratado termicamente, com superfície endurecida. É necessário um revestimento resistente à abrasão, por exemplo, Colomonoy 56 ou UCAR WT-1. A nitretação não é recomendada. O revestimento apenas das pontas dos filetes não é adequado. Conjunto do Anel de Bloqueio Ponta da Rosca Desgaste O material de construção recomendado é o aço AISI 4140 revenido, endurecido para Rc 52, com revestimento de superfície resistente à abrasão, como por exemplo, o Borafuse. Este tratamento leva a uma superfície mais endurecida do que a do anel de bloqueio. Anel de Bloqueio Geral Anéis de bloqueio endurecidos devem ser usados no processamento das resinas de Rynite PET. Também podem ser utilizadas as válvulas de esfera. As passagens de fluxo devem ser construídas de forma a evitar os pontos de retenção que podem causar problemas de degradação. Os anéis de bloqueio são necessários durante a injeção para garantir pressão na cavidade constante e peso da peça uniforme de ciclo a ciclo. Desgaste Os anéis de bloqueio, especialmente quando não endurecidos, apresentam desgaste rápido e apreciável quando usados com resinas reforçadas com fibras de vidro. Mesmo com as superfícies endurecidas adequadamente, estes anéis devem ser trocados após 3 ou 4 meses de uso. Antes disso, os anéis e assentos gastos devem ser retificados ou substituídos, já que é importante se manter um colchão durante a injeção do material fundido. A nitretação é útil para aumentar a vida dos anéis de bloqueio. Um material de construção típico é o Nitralloy 135 M. O assento é normalmente endurecido mais do que o anel, por exemplo, assento Rc 55; anel Rc 45. A experiência tem mostrado que quando o anel de bloqueio não funciona corretamente, ocorrem desgastes adicionais na rosca, e conforme o desempenho (desgaste) do anel de bloqueio se deteriora, o mesmo ocorre com a rosca. Bico Os bicos de orifício cônico aquecidos, (Figura 3) são recomendados para o uso na moldagem com as resinas Rynite PET. Bicos retos têm sido usados com sucesso, já que as resinas Rynite PET têm menos tendência a escorrer do que as resinas de nylon reforçadas com fibras de vidro. Bicos valvulados somente podem ser usados quando se tem controle adequado da temperatura, mas não devem ser usados com grades auto-extinguíveis. Controles da Máquina Não há necessidade de equipamentos especiais para processar as resinas de Rynite PET. Usando acionamento da rosca elétrico ou hidráulico, estes materiais podem operar tanto em máquinas com fechamento hidráulico quanto mecânico. Pressões de fechamento de 3-5 toneladas/pol 2 (40-70 MPa) de área de injeção projetada é desejável quando se molda com Rynite PET. Figura 3. Bico de Orifício Cônico Recomendado para Moldagem Cavidade do termopar Raio de 0.25 cm 4 D Conicidade para encaixe Diâmetro para encaixe (0.32 cm) 3D 10D D mínimo = 0.32 cm, D = 0.48 cm 0.64 cm Fora de escala 7

9 Capítulo 3 Diretrizes de secagem As peças moldadas com Rynite PET apresentam uma excelente combinação de alto módulo de flexão, resistência mecânica, tenacidade, estabilidade dimensional e boa aparência superficial. Contudo, estas propriedades não podem ser obtidas em peças moldadas, sem que seja dada uma atenção especial para a secagem da resina. Embora a secagem adequada possa ser realizada em equipamentos de secagem convencionais, a produção contínua de peças com alta qualidade requer a atenção cuidadosa na seleção do equipamento bem como em suas condições de operação e procedimentos de manutenção. Efeitos da Umidade Da mesma forma que muitos outros termoplásticos de engenharia, como os nylons, policarbonatos, polisulfonas e outros poliésteres, o Rynite PET é higroscópico (absorve umidade da atmosfera). Quando um excesso de umidade está presente no material fundido, em uma máquina de moldagem, ocorre uma reação de hidrólise. Esta reação degrada o material, causando a diminuição da tenacidade e da resistência mecânica da peça e aumento da fluidez do polímero fundido. A Figura 4 ilustra a perda significativa de propriedades físicas do Rynite PET sob níveis de umidade acima de 0,02 %. Além disso, a fluidez do polímero fundido aumenta rapidamente conforme a resina absorve umidade. Isto pode resultar em excesso de compactação, dificuldade de extração da peça e canal de alimentação e rebarbas. As peças moldadas com resina úmida não apresentam defeitos superficiais como as estrias observadas nas resinas de nylon. Por essa razão, as peças podem ser moldadas com excelente aparência superficial, mas apresentarem baixas resistências mecânicas. Como qualquer resina degradada, a diminuição das propriedades não pode ser contornada com novo processamento. Esta resina deve ser descartada. A resina virgem é fornecida em sacos ou caixas especiais, à prova de umidade, com nível de umidade até 0,04 %. Dessa forma, tanto a resina virgem como a moída devem ser secas e mantidas com menos de 0,02% de umidade durante a moldagem. A Figura 5 descreve a taxa de absorção de umidade do Rynite PET, que é típica das resinas de poliéster. Em níveis de exposição a 50% UR ou mais, a resina seca com menos de 0,01 % de umidade, provavelmente irá exceder o nível de 0,02 % após 15 minutos. Por essa razão, os secadores com bandejas, em que há transferência manual para o funil da máquina não são recomendados. Já que a reação da umidade com o Rynite PET fundido é relativamente rápida o uso de cilindros com degasagem em lugar de desumidificadores, também não é recomendado. Dessa forma, os sistemas desumidificadores são necessários para a secagem eficiente do Rynite PET abaixo de 0,02% de umidade e para manter a resina abaixo deste nível de umidade. Figura 4. Efeitos da Umidade Absorvida nas Propriedades do Rynite PET 530 Figura 5. Absorção de Umidade pelo Rynite PET ,1 100% RH 50% RH % do valor máximo Resistência a tração Alongamento Impacto Izod sem Entalhe Umidade % 0,08,06,04,03,02,01 15% RH 50,01,02,03,04,05 Umidade % 15 minutos 1hora 1dia 1 semana 8

10 Condições do Desumidificador A correta operação dos desumidificadores pode secar adequadamente a resina Rynite PET em curto período de tempo. A taxa de fluxo de ar é muito importante, sendo necessários de 3,0 a 3,8 m 3 de ar por hora para cada quilo de resina processada por hora. Por exemplo, se 27 kg/hora de Rynite PET tiverem que ser moldados, é necessário um desumidificador com capacidade de m 3 /hora. Dependendo do projeto do desumidificador, taxas menores podem reduzir significativamente a temperatura da resina no funil. A temperatura do ar é igualmente importante, devendo ser medida no ponto de entrada do silo (não no desumidificador). A Figura 6 ilustra os tempos exigidos para a resina virgem e a resina úmida. Normalmente, uma temperatura de 120ºC a 135ºC é recomendada para tempos de secagem variando de 2-3 horas (para resina virgem de embalagens vedadas) a 4-6 horas (para resina úmida). Se as resinas Rynite PET são secas durante a noite (por exemplo, 8-16 horas), a temperatura de secagem deve ser reduzida para 110ºC. Da mesma forma, se as taxas de produção resultam em tempos de permanência no silo acima de 8 horas, a temperatura deve ser reduzida a 110ºC. A secagem durante o fim de semana pode ser realizada a 93ºC. A secagem prolongada a 120ºC (ou temperaturas mais altas) não é recomendada e pode resultar na volatilização de uma pequena quantidade de aditivos da resina Rynite PET. Figura 6. Tempo de permanência, horas Tempo de Permanência no Silo em função da Temperatura do Ar com Ponto de Orvalho de - 18 C para Obter 0,02% de Umidade Máximo Resina Úmida Resina como recebida C Temperatura de de Entrada no no Silo com ponto de Orvalho de - 18 C C A terceira variável importante é o ponto de orvalho* do ar que entra no silo, que deve ser de -18ºC ou menos, durante o ciclo de secagem, para secar adequadamente as resinas Rynite PET. Todas estas três variáveis, o fluxo de ar, a temperatura do ar e o ponto de orvalho, devem ser monitoradas. A Tabela 2 resume as condições necessárias para a secagem das resinas Rynite PET. Dados mais específicos podem ser obtidos com o seu representante DuPont. Se estas condições não estão sendo mantidas pelo desumidificador, consulte o Guia de Solução de Problemas no final deste capítulo. Tabela 2 Condições de Secagem para o Rynite PET Entrada do Silo Temperatura do Ar Ponto de Orvalho do Ar Taxa de de Ar Entrada da Peneira Molecular Temperatura do Ar Equipamento Desumidificador Os principais elementos de sucesso na secagem do Rynite PET e de todos os materiais higroscópicos têm como base a seleção adequada do equipamento de secagem, assim como sua manutenção adequada (discutida mais adiante). Um sistema de secagem adequado é representado na Figura 7. Os números entre parênteses abaixo se referem aos itens numerados na Figura 7. Sistemas Novos 120 C a 135 C -18 C ou menos 3,0-3,8 m 3 /h por kg/h de resina processada 65 C ou menos Tempo de Secagem (h) a: 110 C 120 C 135 C Resina Virgem Resina Reciclada Resina Úmida Máximo Já que as resinas Rynite PET absorvem a umidade rapidamente, os alimentadores automáticos (1) são extremamente recomendados. Se for usada resina reciclada um dosador deve ser utilizado. Para máxima eficiência de secagem, o silo deve ser mantido cheio. Baixos níveis de resina resultam em diminuição do tempo de permanência, e parte da resina pode não ser seca adequadamente. * Ponto de Orvalho é a temperatura à qual o ar deve ser resfriado antes que o vapor de água se condense. Quanto mais umidade há no ar, mais alto é o ponto de orvalho. Este valor pode ser obtido com a medida das temperaturas de bulbo seco e úmido e com o uso da carta psicrométrica. Os instrumentos de higrometria, fornecendo uma leitura direta são mais comumente usados. 9

11 Figura 7. Sistema Desumidificador Recomendado 2 Soprador Da atmosfera Alimentador Automático Medidor de de Ar 9 Aquecedor Filtro 1 Silo C Aquecedor de Regeneração B Medidor de ponto de orvalho e Alarme 8 Peneiras Moleculares Filtro Pós-Resfriador Isolação 5 Para atmosfera 7 Filtro Soprador Sifão para Materiais Voláteis A Medidor da Temperatura de Entrada do Silo Como normalmente é necessária, na entrada do silo, uma temperatura do ar de pelo menos 120º C, recomenda-se um desumidificador de alta temperatura. O desumidificador deve estar localizado o mais próximo possível do silo da máquina e a tubulação de ar (2) para o silo deve ser isolada termicamente. Em uma tubulação não isolada pode-se perder aproximadamente 18 ºC por metro de comprimento da tubulação. A maioria dos fabricantes de desumidificadores fornecem estes acessórios isolantes junto com o equipamento. Para a adequação de um sistema existente, o equivalente a mm de isolante de fibra de vidro é adequado. A temperatura na entrada do silo (A) deve ser medida por termopar ou termômetro. Além disso, o silo em si (3) deve ser isolado. Se o sistema não é isolado, o tempo para secagem aumenta. Quando o ar deixa o silo, deve ser resfriado antes de entrar nas peneiras moleculares. A Figura 8 mostra que as peneiras moleculares são capazes de remover o dobro de umidade a 55ºC do que a 90ºC. Como temperaturas do ar de entrada de até 120ºC são recomendadas, o uso de um pós-resfriador (4) na tubulação de retorno de ar é necessário. Um pós-resfriador é simplesmente um pequeno trocador de calor usando serpentinas de resfriamento a água ou camisas para abaixar a temperatura do ar. Figura 8. Carga Máxima de Umidade da Peneira Molecular Tempo de permanencia, horas Ponto de Orvalho na Entrada do Silo-18 C C Temperatura O pós-resfriador pode vir acompanhado de um sifão (5) na parte inferior para coletar materiais voláteis que se condensem. Outro benefício é que os pósresfriadores podem ser equipados com um filtro (6) que propicia maior proteção, removendo as partículas de pó, antes que atinjam as peneiras moleculares. 10

12 O ar de retorno resfriado passa por um filtro (7) que deve ter o tamanho adequado para remover partículas ou qualquer contaminante que possa comprometer as peneiras moleculares (8). Os filtros devem ser inspecionados e limpos regularmente. Consulte a Seção de Manutenção do Desumidificador. O ponto de orvalho (B) do ar seco que sai das peneiras moleculares deve ser medido continuamente. A maioria dos fabricantes oferecem sistemas de advertência para ponto de orvalho, que indicam com uma luz verde quanto o ponto de orvalho está abaixo de um valor ajustado, e com uma luz vermelha quando este valor for ultrapassado. Isto também pode ser convertido para atuar como um alarme sonoro. Outros sistemas que fornecem leitura contínua do ponto de orvalho real também estão disponíveis. Estes são mais caros, porém mais úteis no controle do processo e na solução de problemas. É recomendado também que um medidor de fluxo de ar (C) seja instalado neste ponto. Isto pode indicar quando o filtro de ar do processo está obstruído, sendo um bom complemento ao alarme do ponto de orvalho e controle da temperatura de entrada do alimentador. Também está disponível um sistema de alarme de filtro que alerta quando o filtro está obstruído. Adequação de Sistemas Existentes Para converter sistemas desumidificadores existentes, de modo a se obter secagem adequada, o seguinte é exigido: alimentador de resina automático, isolação (por exemplo, malha de fibra de vidro) do silo e sua tubulação de entrada de ar, pós-resfriador com filtro e sifão para material volátil, área de filtro adequada no desumidificador, medição contínua de ponto de orvalho, medição da temperatura e fluxo do ar. A Tabela 3 é uma lista de verificação para o equipamento desumidificador necessário. Todos estes itens menos um estão imediatamente disponíveis para a adequação das instalações de desumidificadores existentes. A exceção se dá quando um desumidificador de alta temperatura é necessário. O aquecedor e o sistema de energia devem ser recondicionados. Tabela 3 Lista de Verificação do Desumidificador Alimentador Automático Desumidificador de Alta Temperatura Isolação da Tubulação de Ar de Entrada Isolação do Silo Pós-Resfriador/Sifão de Materiais Voláteis Medição da Temperatura na Entrada do Silo Verificador Contínuo de Ponto de Orvalho Medidor de de Ar Manutenção do Desumidificador Igualmente importante para a secagem bem sucedida do Rynite PET, é um programa simples mas bem elaborado de manutenção preventiva. Os elementos principais do desumidificador (particularmente os filtros) devem ser inspecionados freqüentemente. O ponto de orvalho, a temperatura de entrada do silo e o fluxo de ar devem ser monitorados continuamente. Sempre que estas variáveis não estiverem nos níveis desejados, outros elementos exigem investigação dentro ou fora da rotina de manutenção. Aí se incluem os aquecedores, as peneiras moleculares e o sistema de inversão das peneiras moleculares, anéis de vedação (O-rings), juntas e mangueiras, sopradores, termopares e medidores de voltagem. Filtros A principal causa de falha do desumidificador é a contaminação das peneiras moleculares com partículas, sujeira ou poeira em razão da manutenção deficiente de filtros. Mesmo quando os filtros estão operando corretamente, podem ficar obstruídos, reduzindo o fluxo de ar para níveis inaceitáveis. Os filtros devem ser mantidos limpos e em bom estado. Para os filtros do tipo coador, uma boa prática é fazer a substituição por outro e limpar o filtro fora de uso. Todos os três filtros (antes do pós-resfriador, peneiras moleculares e aquecedor) devem ser inspecionados uma vez por turno para se determinar a freqüência de limpeza/substituição necessária. Isto normalmente varia de duas vezes por semana para uma vez a cada duas semanas. A maioria dos desumidificadores devem ser desligados antes de se inspecionar os filtros. Peneiras moleculares A Figura 9 ilustra que a maior parte da umidade é absorvida no contato inicial com as peneiras moleculares e muito pouco no final (Curva A). Conforme a peneira molecular repetidamente sofre o ciclo de saturação/ regeneração, se perde parte da sua capacidade de absorver umidade (Curva B). Isto se deve em parte à ligeira perda de cristalinidade, o que de certa forma reduz a eficiência. Em muito maior grau, isto ocorre por uma aglomeração, que é a contínua formação de uma camada de resíduos de degradação de materiais estranhos, durante o ciclo de regeneração. Como resultado, as peneiras moleculares têm menor capacidade inicial e exigem maior comprimento para obter o ponto de orvalho desejado. Eventualmente as peneiras moleculares têm sua vida esgotada e devem ser substituídas, geralmente em dois anos (Curva C). Se ocorrer a contaminação por partículas de plástico, as temperaturas de regeneração podem fundir estas partículas e formarem uma vedação nos poros da peneira molecular. O resultado pode ser a perda prematura da vida da peneira molecular. 11

13 Figura 9. Ar do silo % de Umidade Absorvida na Peneira Molecular A B Peneira Molecular 10 5 C Peneira Molecular Antiga 0 Vida Útil da Peneira Molecular Espessura da Peneira Molecular Espessura da Peneira Molecular C Ar para o silo Ponto de Orvalho do Ar para o silo Nota: Os valores para % de umidade absorvida e ponto de orvalho são arbitrários mas comuns. Os valores reais dependem do projeto do desumidificador e de outras condições operacionais. Fonte: Union Carbide Corporation, Linde Division A substituição da peneira molecular em cartuchos é relativamente fácil para desumidificadores novos, mas para modelos mais antigos pode ser necessário um operador experiente. Para qualquer desumidificador, consulte o manual do fabricante para os procedimentos adequados. Todas as precauções de segurança recomendadas pelo fabricante devem ser seguidas. Ao substituir a peneira molecular, o cartucho deve ser bastante compactado, vibrando-o bastante quando do seu enchimento. Quaisquer áreas vazias permitem o desvio do ar úmido da peneira molecular, já que se constituem em caminhos de menor resistência. Pós-Resfriador e Sifão de Materiais Voláteis O resfriamento na câmara do pós-resfriador necessariamente retém na parte inferior da mesma aditivos e lubrificantes. A câmara deve ser inspecionada periodicamente e qualquer resíduo removido. Ponto de Orvalho e Medidores do de Ar Os medidores de ponto de orvalho devem ser inspecionados e calibrados. Os medidores para uso contínuo e os portáteis, para calibração, estão disponíveis nos fabricantes de desumidificadores. Os medidores de temperatura são facilmente calibrados. Os medidores de fluxo de ar também devem ser mantidos em boas condições de operação. Leituras falsas de baixa pressão geralmente são resultado de tubos de pitot obstruídos por contaminação. Os medidores de fluxo de ar também podem ser comprados dos fabricantes de desumidificadores. A menos que especificado de outra forma, todos os itens de manutenção devem ser inspecionados pelos menos uma vez a cada dois meses. Sistema de Inversão das Peneiras Moleculares e Tubulação de Ar Seja o mecanismo de inversão por meio de válvulas ou sistema de indexação, deve haver inspeção quanto ao alinhamento inadequado. Todas as vedações devem estar em posição e em boas condições (particularmente após a substituição do cartucho). Os anéis de vedação, juntas, mangueiras e todos os acessórios mecânicos devem ser inspecionados quanto a vazamentos. Sopradores, Aquecedores, Termopares, Corrente A rotação dos sopradores deve ser verificada após a realização da manutenção. Os aquecedores devem ser inspecionados juntamente com a condição do termopar na entrada do silo. É boa prática ter amperímetros montados em cada aquecedor. A corrente deve ser verificada periodicamente, porque as quedas de corrente podem resultar em significativa perda de energia de aquecimento. 12

14 Guia de Solução de Problemas do Sistema de Secagem Problema Causa Possível Ação Corretiva Baixo de Ar 1. Filtros obstruídos Inspecionar/limpar 2. Medidor de fluxo de ar danificado Verificar/reparar 3. Rotação incorreta do soprador Verificar/corrigir 4. Inversão da peneira molecular não funcionando Verificar/reparar 5. Mangueira de ar danificada Verificar/substituir 6. Peneiras moleculares obstruídas Inspecionar/limpar Ponto de orvalho alto 1. Baixo fluxo de ar Consulte acima 2. Aquecedores não estão funcionando Verificar/substituir 3. Temp. de entrada na peneira molecular muito alta Verificar o pós-resfriador 4. Vazamento de ar úmido para o sistema Verificar mangueiras, etc. 5. Medidor de ponto de orvalho incorreto Calibrar 6. Peneira molecular contaminada Inspecionar/substituir Ponto de orvalho 1. Mal funcionamento elétrico Verificar sistema oscilando entre alto e 2. Uma ou mais peneiras moleculares contaminadas Inspecionar/substituir baixo 3. Equipamento muito pequeno Usar unidade maior Temperatura do ar de 1. Ajuste incorreto Verificar processo muito baixa 2. Baixo fluxo de ar Ver fluxo de ar 3. Engate incorreto da mangueira Verificar 4. Sem isolação Isolar 5. Aquecedores queimados Verificar 6. Equipamento muito pequeno Usar unidade maior 13

15 Capítulo 4 Condições de Moldagem Regulagem da Máquina Temperaturas do Cilindro e do Polímero Fundido Os ajustes de temperatura do cilindro dependem de diversos fatores; por exemplo, tamanho e tipo de máquina, quantidade a ser injetada, ciclo, etc. As temperaturas recomendadas do cilindro e do polímero fundido para as resinas Rynite PET são mostradas na Tabela 4. As temperaturas do bico e do polímero fundido são as mais críticas. A temperatura do fundido para máximo desempenho varia com o tempo de residência. Como guia para a seleção da temperatura do fundido, uma grade de temperatura em função do tempo de residência no cilindro é apresentada na Figura 10. A temperatura do polímero fundido deve ser verificada periodicamente com um pirômetro de agulha durante a moldagem para se ter certeza de que a temperatura não exceda os limites recomendados. Temperatura do Bico A temperatura do bico deve ser ajustada para evitar a solidificação ou escorrimento. Temperaturas no intervalo de ºC devem ser usadas. Temperatura do Molde A temperatura da superfície do molde entre 90 e 120º C é sugerida para ótima estabilidade dimensional, aparência superficial e ciclo, com o melhor intervalo sendo de ºC. A Tabela 4A mostra como a temperatura mínima recomendada varia com a espessura. Altas temperaturas do molde produzem uma superfície melhor e com maior brilho. Mangueiras de água para altas temperaturas ou aquecedores a óleo são recomendados para se obter as temperaturas de superfície de molde desejadas. Figura 10. Temperatura do Fundido, C Faixa de Processamento: Temperatura do Fundido para o PET Modificado versus Tempo de Residência Resina Tenaz FR Tempo de Residência. Minutos A janela de processamento para temperatura do fundido depende do grade da resina, assim como do tempo de residência no cilindro. Quando se usa temperatura do molde abaixo de 90 ºC, o empenamento e contração iniciais são menores, mas a aparência superficial piora e a alteração dimensional da peça é maior quando exposta a temperaturas acima de 90 º C. Se o único requisito é o empenamento mínimo após a moldagem, as resinas Rynite PET podem ser moldadas com temperaturas do molde menores do que 65 ºC. Série da Resina 590, , Autoextinguível C C Tabela 4 Temperaturas do Cilindro e do Fundido Recomendadas* Ajustes do Cilindro Traseira Central Frontal Bico Temp. do Fundido Recomendada * A temperatura do polímero fundido não pode exceder 330 º C 14

16 Espessura da Peça mm Tabela 4A Temperaturas do Molde Temperatura do Molde Mínima Recomendada* º C 0, , , ,3 90 * Subtrair 15 º C para os grades HP e SST Pressão de Injeção/ As resinas Rynite PET têm maior fluidez do que as resinas de nylon 66 reforçadas e de polibutileno tereftalato reforçada com fibras de vidro, sob condições normais de operação. As pressões de injeção devem ser ajustadas para valores menores do que os recomendados para os materiais mencionados acima. Os efeitos da pressão de injeção no fluxo das resinas Rynite PET reforçadas com fibras de vidro, na configuração de fluxo espiral de 1,02 e 2,54 mm, são mostrados na Figura 11. Figura 11. Espiral - Rynite PET 530 Temperatura do Polímero Fundido = 290 C Temperatura do Molde = 93 C, mm Espessura de 2,54 mm Espessura de 1,02 mm Pressão de Injeção,(MPa) Velocidade de Preenchimento As resinas Rynite PET apresentam rápida solidificação no molde. Para prevenir a solidificação prematura da superfície (com resultados desfavoráveis na superfície e resistência da linha de emenda), altas velocidades de preenchimento (1-4 segundos) são recomendadas. Para evitar a queima das peças devido a estas altas velocidades, o molde deve possuir saídas de gases adequadas (ver Saídas de Gases, página 18). Velocidade de Rotação da Rosca e Contrapressão Em geral, a velocidade de rotação da rosca (rpm) deve ser ajustada para se obter um tempo de dosagem que seja 75% do tempo disponível de molde fechado, já que velocidades mais baixas de dosagem (com pouca ou nenhuma contrapressão) minimizam a quebra das fibras de vidro. Purga A purga é essencial antes e após a moldagem das resinas Rynite PET, porque muitos outros polímeros degradam sob as temperaturas de processamento do Rynite PET. A contaminação do Rynite PET por outras resinas como o nylon, policarbonato, acetal, polibutileno tereftalato (PBT), ou poliarilato pode causar dificuldade de moldagem e/ou a degradação da resina. Os melhores materiais de purga são o poliestireno, acrílico (o bico deve ser removido durante a purga) e o polietileno de alta densidade (ou PE reforçado com fibras de vidro, seguido de PEAD). O seguinte procedimento é recomendado: A. Afaste a unidade de injeção, aumente a contrapressão para manter a rosca na posição avançada. B. Acione a rosca com alta rpm e extrude a maior quantidade possível de resina. Carregue o material de purga e extrude-o até que saia limpo. As temperaturas do cilindro devem ser ajustadas conforme o material de purga utilizado. C. Reduza a contrapressão e faça diversas purgas a altas velocidades de injeção (para limpar as paredes do cilindro). Durante a purga, evite a expulsão violenta da resina fundida. Os seguintes procedimentos de purga são recomendados para sistemas que operam com câmaras quentes: A. Proteção do pessoal com relação ao molde. B. Eleve as temperaturas da câmara em 30ºC acima da temperatura recomendada para a resina em processo ou 10ºC acima da temperatura do fundido indicada para o Rynite PET (até, no máximo, 310ºC), utilizando a que for menor. C. Faça a extrusão do Rynite PET seco através do molde usando a contrapressão da máquina, até que o produto de purga esteja limpo. D. Diminua a temperatura da câmara quente para as condições de operação. Purgue o Rynite PET quente. (1-2 minutos no máximo). E. Abaixe as pressões para os níveis usuais mais baixos do Rynite PET. 15

17 Partida A. Parta com a máquina limpa. B. Ajuste a temperatura do cilindro para 30º C abaixo da temperatura de moldagem mínima e o bico na temperatura de operação. Permita que o calor seja dissipado por pelo menos 20 minutos. Aumente as temperaturas do cilindro para a temperatura de operação (use a Tabela 4 como um guia). C. Verifique se o bico está na temperatura correta. D. Com o cilindro afastado do molde, tente mover a rosca. Se a rosca não girar, espere mais tempo para o aquecimento do cilindro. E. Quando a rosca começar a girar, abra a alimentação brevemente e em seguida feche-a. Verifique a amperagem no acionamento da rosca. Se estiver excessiva, aumente a temperatura da zona traseira. O bico deve estar aberto neste momento. F. Abra a alimentação e mantenha a rosca na posição de avanço, aumentando a contrapressão. Faça a extrusão do polímero fundido e aumente as temperaturas do cilindro, se forem vistas partículas de material não fundido. G. Reduza a contrapressão, ajuste o curso da dosagem para aproximadamente o peso a ser injetado; faça diversas purgas. Verifique a temperatura do fundido e, se necessário, faça os ajustes na temperatura do cilindro para obter a temperatura de fundido recomendada. H. Avance o cilindro, para conectar o bico à bucha de injeção. Comece com pequena pressão de injeção (exceto quando peças incompletas causarem problemas com a extração da peça) e ajuste as variáveis de moldagem para produzir peças de qualidade e máximo peso. Parada A máquina deve ser completamente purgada com polietileno ou poliestireno antes da parada o que reduz o tempo necessário para a partida subseqüente, minimizando os problemas de contaminação. Um procedimento sugerido é: A. Feche a alimentação enquanto continuando com o ciclo de moldagem. B. Esvazie o funil, e carregue poliestiresno ou polietileno. Afaste o cilindro e efetue a purga com o polietileno até que este saia limpo. C. Reduza as temperaturas do cilindro, feche a alimentação, continue a purga até que a rosca fique sem material. D. Deixe a rosca da posição avançada. E. Corte a energia elétrica. 16

18 17

19 Capítulo 5 Projeto do Molde As resinas de poliéster reforçadas com fibras de vidro Rynite PET têm sido moldadas em uma grande variedade de moldes. Moldes isolados e com câmara quente são bastante apropriados para estes materiais. Em razão da baixa contração e alta fluidez das resinas Rynite PET, os protótipos de ferramentas originalmente projetados para materiais de alta contração podem eventualmente não extrair as peças automaticamente. As cavidades polidas e os sistemas de aquecimento bem projetados produzem peças moldadas em Rynite PET com uma superfície de alto brilho. O fluxo do polímero fundido não deve ser restringido, para facilitar altas velocidades de injeção, assim como para a produção de peças com boa aparência superficial. Em um molde projetado de forma adequada, a resistência da linha de emenda das resinas Rynite PET não apresenta nenhum problema em particular, ao se empregar os procedimentos de moldagem recomendados. Canais de Alimentação O diâmetro da bucha de injeção deve se situar entre 4,0 e 7,0 mm. O menor diâmetro para a bucha de injeção deve ser usado sempre que possível. Buchas de injeção aquecidas têm sido usadas com sucesso com as resinas Rynite PET e, por isso, deve-se levar em conta o seu uso. Os canais de alimentação devem ter uma seção transversal circular ou trapezoidal. Os canais de alimentação com diâmetro entre 3,0-6,5 mm têm sido usados com sucesso com as resinas Rynite PET. Em certos moldes, canais de alimentação de maior diâmetro podem ser necessários. Contudo, em razão da excelente característica de fluidez das resinas Rynite PET, primeiramente deve-se considerar os canais de alimentação com os menores diâmetros. O comprimento deve ser o menor possível para minimizar a quantidade de material a ser moída. A disposição dos canais de alimentação deve ser balanceada e com grandes raios para um fluxo suave e uniforme. Pontos de Injeção O número e a localização dos pontos de injeção têm grande efeito na orientação das fibras de vidro e, portanto, no empenamento da peça. Uma análise cuidadosa deve ser feita sobre estas duas variáveis. As dimensões sugeridas para os pontos de injeção são: Pontos de Injeção Redondos Os pontos de injeção submarinos (de túnel) podem ser usados desde que o diâmetro seja maior do que 0,50 mm. Esta dimensão é o mínimo e só pode ser usada com um pequeno comprimento do ponto. Em moldes de três placas, o diâmetro do ponto de injeção deve ser menor do que 2,5 mm, para assegurar o destacamento automático entre a peça e o canal de alimentação. Para pontos de injeção redondos, o diâmetro deve ser de aproximadamente 45-55% da espessura da peça. Pontos de Injeção Retangulares. A espessura do ponto de injeção deve ser superior a 50% da espessura da peça e sua largura deve ser de 1,5 a 2 vezes sua espessura. Tanto para os pontos de injeção redondos como para os retangulares, o comprimento deve ser mínimo, entre 0,8 e 1,50 mm. Saídas de Gases Os moldes devem possuir saídas de gases adequadas para evitar a queima localizada das peças, danos ao molde, baixa resistência de linha de emenda e permitir o preenchimento mais fácil da cavidade. As saídas de gases devem ter profundidades menores do que 0,025 mm, enquanto que a largura deve ser a maior possível. A uma distância de aproximadamente 0,8 mm da cavidade as saídas de gases devem ser aprofundadas a até 3,2 mm e estendidas até a borda do molde. Contrasaídas e Ângulo de Saída Em razão do baixo alongamento do poliéster reforçado com fibras de vidro, as contrasaídas devem ser evitadas. Um Ângulo de saída (saída) de 1/2 a 1 em nervuras, castelos, lados e canais é satisfatório. Moldes sem Canais Os moldes com canais de alimentação aquecidos e moldes isolados sem canal de alimentação adequadamente projetados, são bem aplicáveis para as resinas Rynite PET. Inúmeras peças de Rynite PET, com diversidade de tamanhos, complexidade e uso final, são produzidas em massa a partir de sistemas sem canal de alimentação. Todas as resinas Rynite PET podem ser moldadas sem canais de alimentação. A temperatura do fundido, o tempo de residência (incluindo o tempo de residência na câmara do molde) e o caminho para o fluxo do material são fatores críticos. A temperatura do fundido e o tempo de residência para resinas específicas são discutidas na primeira seção do Capítulo 4 ( Condições de Moldagem, Temperaturas do Cilindro e do Polímero Fundido ). Desgaste A experiência indica que o desgaste pode ser minimizado utilizando cavidades, machos, sistemas de canais de alimentação e buchas de injeção de aço endurecido. As cavidades devem possuir saídas de gases na linha de abertura para minimizar a corrosão pelo efeito térmico da retenção de gases em altas temperaturas. Também, os pontos de injeção estão sujeitos a considerável aumento de temperatura e perda de dureza como resultado das altas velocidades de injeção usadas no processamento das resinas de poliéster reforçado com fibras de vidro. 18

20 As recomendações específicas para os materiais de construção podem ser encontradas no capítulo 2 Equipamento de Moldagem. Tolerâncias As tolerâncias para as peças moldadas com as resinas Rynite PET reforçadas com fibras de vidro variam de acordo com a complexidade e espessura de parede da peça. A previsão da uniformidade dimensional das resinas reforçadas com fibras de vidro pode ser difícil. Isto depende em grande grau da orientação das fibras de vidro na peça. As tolerâncias na Tabela 5 (com base no formato SPI) não representam regras definitivas para todas as situações, mas sim, um consenso entre moldadores, podendo ser obtidas em condições normais de operação. Tabela 5 Guia para Tolerâncias de Resinas de Poliéster Reforçadas com Fibras de Vidro Rynite PET Nota: Os valores comerciais mostrados abaixo representam as tolerâncias de produção comuns no nível mais econômico. Os valores precisos representam tolerâncias mais estreitas que podem ser mantidas, mas a um custo maior. Código no Desenho Dimensões, Mais ou Menos em milésimos de milímetro mm A E A= Diâmetro (ver Notas Nº. 1 e 2 ) B = Profundidade (ver Nota Nº. 3) C = Altura (ver Nota Nº. 3) 0,0 12,5 25,0 50,0 75,0 100,0 125,0 150,0 Preciso Comercial P L B F J F G D C D = Parede Inferior (ver Nota Nº. 3) E = Parede Lateral (ver Nota Nº. 4) F = Diâmetro do Furo (ver Nota Nº. 1) G = Profundidade do Furo (ver Nota Nº. 5) 150 a 300 para cada mm adicional, acrescentar (0,0 a 3,0; 3,0 a 6,5; 6,5 a 12,5; 12,5 e acima) (0,0 a 6,5; 6,5 a 12,5; 12,5 a 25,0) Mais ou Menos em milímetro 0,050 0,100 0,100 0,050 0,075 0,075 0,100 0,075 0,100 0,125 Notas de Referência 1. Estas tolerâncias assumem uma temperatura de molde 93º C. O recozimento a 150º C causa uma mudança de dimensão geral 0,1 %. 2. Tolerâncias com base em parede de seção de 3,2 mm. 3. A linha de abertura deve ser levada em consideração. 4. O projeto da peça deve manter uma espessura de parede o mais constante possível. A uniformidade total nesta dimensão é impossível de se obter. 5. Deve-se tomar cuidado para que a razão entre a profundidade e o diâmetro de um furo não atinja um valor que resulte em excessivo dano ao pino. 6. Estes valores devem ser aumentados sempre que compatível com o projeto em questão e a boa técnica de moldagem. Ângulo de saída Permissível por Lado (ver Nota Nº. 6) 1/2-1 19

21 Capítulo 6 Outras Considerações Uso de Material Moído A Figura 12 mostra como os diversos níveis de material moído adicionado afetam as características de resistência à tração do Rynite PET 530 e 545, em relação à quantidade de processamentos. Apesar da queda da resistência à tração ser mínima com os níveis de material moído de 25% e 50%, maiores cargas de material moído (particularmente 100%) reduzem o comprimento das fibras de vidro na peça, levando à perda significativa da resistência à tração. Portanto, para evitar danos nas fibras e manter as propriedades físicas em um máximo possível, a adição de material moído deve ser mantida tão baixa quanto possível, preferivelmente menos do que 25%. A moagem sempre deve ser realizada a quente para minimizar a quebra das fibras. Além disso, as peneiras do moinho devem ter furos de 8 mm ou mais e as facas devem ser mantidas afiadas para reduzir a liberação de pó. A experiência tem revelado que facas revestidas com carbeto apresentam bom desempenho e durabilidade. Lubrificantes A adição de lubrificantes superficiais nas resinas Rynite PET, geralmente não é recomendada. Estes lubrificantes podem causar a redução nas propriedades físicas da peça moldada. Empenamento O empenamento é causado pela contração não uniforme da resina. A contração não uniforme se deve a: Peça com Espessura de Parede não Uniforme. Sempre que possível, as peças devem ser projetadas com espessura de parede uniforme. As peças espessas devem ser uniformizadas, para minimizar a contração. Projeto do Molde. As peças redondas devem ter pontos de injeção central e as peças de longo fluxo devem ter pontos de injeção nas extremidades. Figura 12. Material Moído versus Resistência à Tração % da Resistência à tração inicial Rynite PET % Material Moído / 75% Virgem 50% Material Moído / 50% Virgem % da Resistência à tração inicial 90 Rynite PET % Material Moído / 75% Virgem % Material Moído / 50% Virgem Quantidade de Processamentos Quantidade de Processamentos 20

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