UNIVERSIDADE DO ESTADO DE SANTA CATARINA CENTRO DE CIÊNCIAS TECNOLÓGICAS DEPARTAMENTO DE ENGENHARIA DE PRODUÇÃO E SISTEMAS PAULO RODRIGO ALVES

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1 UNIVERSIDADE DO ESTADO DE SANTA CATARINA CENTRO DE CIÊNCIAS TECNOLÓGICAS DEPARTAMENTO DE ENGENHARIA DE PRODUÇÃO E SISTEMAS PAULO RODRIGO ALVES PROPOSTA DE IMPLEMENTAÇÃO DE UM PLANO DE MANUTENÇÃO AUTÔNOMA DENTRO DO CONTEXTO DA FILOSOFIA TPM: APLICAÇÃO PARA UM EQUIPAMENTO DE CORTE DE CHAPAS EM UMA EMPRESA METALÚRGICA JOINVILLE SC 2009

2 UNIVERSIDADE DO ESTADO DE SANTA CATARINA CENTRO DE CIÊNCIAS TECNOLÓGICAS DEPARTAMENTO DE ENGENHARIA DE PRODUÇÃO E SISTEMAS PAULO RODRIGO ALVES PROPOSTA DE IMPLEMENTAÇÃO DE UM PLANO DE MANUTENÇÃO AUTÔNOMA DENTRO DO CONTEXTO DA FILOSOFIA TPM: APLICAÇÃO PARA UM EQUIPAMENTO DE CORTE DE CHAPAS EM UMA EMPRESA METALÚRGICA Trabalho de graduação apresentado ao Curso de Engenharia de Produção e Sistemas da Universidade do Estado de Santa Catarina, como requisito para obtenção do título de Engenheiro de Produção e Sistemas. Orientador: Prof. Dr. Lírio Nesi Filho JOINVILLE SC 2009

3 PAULO RODRIGO ALVES PROPOSTA DE IMPLEMENTAÇÃO DE UM PLANO DE MANUTENÇÃO AUTÔNOMA DENTRO DO CONTEXTO DA FILOSOFIA TPM: APLICAÇÃO PARA UM EQUIPAMENTO DE CORTE DE CHAPAS EM UMA EMPRESA METALÚRGICA Trabalho de graduação aprovado como requisito parcial para obtenção do título de Engenheiro do curso de Engenharia de Produção e Sistemas da Universidade do Estado de Santa Catarina. Banca Examinadora: Orientador: Prof. Lírio Nesi Filho Universidade do Estado de Santa Catarina. Membro: Prof. Nilson Campos Membro: Prof. Régis Kovacs Scalice Joinville/SC: 16 de Junho de 2009

4 Dedico este trabalho a todos aqueles que me ajudaram ao longo deste caminho repleto de obstáculos, principalmente, minha família, minha esposa Vânia e em especial meu irmão Anderson Luis Alves que souberam compreender os meus momentos de ausência e a todas as pessoas que acreditaram na eficácia do ensino, ao professor que de muitas formas me incentivou e me ajudou na concretização desta vitória.

5 AGRADECIMENTOS Agradeço a Deus em primeiro lugar, pelo fato de ter me proporcionado uma vida digna e por ter me abençoado em todos os momentos. Aos meus pais que nunca mediram esforços para me fazer feliz. Ao professor Lírio Nesi Filho pela orientação e dedicação em analisar cada etapa deste trabalho. E a todos que me ajudaram ao longo desta jornada.

6 PAULO RODRIGO ALVES PROPOSTA DE IMPLEMENTAÇÃO DE UM PLANO DE MANUTENÇÃO AUTÔNOMA DENTRO DO CONTEXTO DA FILOSOFIA TPM: APLICAÇÃO PARA UM EQUIPAMENTO DE CORTE DE CHAPAS EM UMA EMPRESA METALÚRGICA RESUMO Tendo em vista a crescente exigência do mercado por produtos de qualidade, nota-se que muitas empresas estão adaptando seus métodos de gestão, a fim de encontrar soluções mais eficazes para controlar e aperfeiçoar seus processos. Este trabalho tem por objetivo propor um plano de implementação de manutenção autônoma para um equipamento do setor de corte e preparação de chapas em uma empresa do ramo metalúrgico. Devido à falta de manutenção adequada nos equipamentos da fábrica, surge neste trabalho a oportunidade de elaborar um modelo de manutenção autônoma dentro do contexto da manutenção produtiva total. Através da pesquisa-ação foi realizado um levantamento das informações do equipamento junto aos operadores e mantenedores, bem como a consulta nos documentos e relatórios que mostram os apontamentos diários da produção e manutenção. O modelo proposto visa programar ações de melhoria na manutenção de um equipamento de corte Plasma/Oxicorte e posteriormente, concretizar a integração entre manutenção e produção em toda a empresa. Deste modo, conclui-se que a adoção de um plano de manutenção autônoma irá proporcionar um grande desenvolvimento nos setores envolvidos além de reduzir falhas no equipamento analisado neste trabalho. PALAVRAS-CHAVE: Manutenção Autônoma. Manutenção Produtiva Total. Equipamento.

7 LISTA DE FIGURAS Figura 1 Resultados x tipos de manutenção Figura 2 Organograma administrativo da empresa Figura 3 Processo de corte Figura 4 Exemplo de limpeza e organização inicial Figura 5 Modelo de quadro para gestão visual Figura 6 Etiquetas utilizadas pela MA Figura 7 Exemplo de etiquetagem Figura 8 Layout atual da máquina de corte Plasma/ Oxicorte Figura 9 Plano de implementação de técnicas de manutenção autônoma... 60

8 LISTA DE TABELAS Tabela 1 Evolução da manutenção em três gerações Tabela 2 Perfil dos empregados de acordo com treinamento e capacitação Tabela 3 As sete etapas da manutenção autônoma Tabela 4 Manutenção preventiva programada Tabela 5 Características dos elementos críticos da máquina e seus problemas Tabela 6 Estrutura de formação do GAMA Tabela 7 Lista de inconveniências no equipamento Tabela 8 Modelo de ficha para registro de inconveniências Tabela 9 Modelo de check list... 57

9 LISTA DE ABREVIATURAS GAMA Grupo de Apoio à Manutenção Autônoma JIPM Japan Institute Plant Maintenance MA Manutenção Autônoma PAM Posto Avançado Manutenção TPM Manutenção Produtiva Total (Total Productive Maintenance)

10 SUMÁRIO 1 INTRODUÇÃO FUNDAMENTAÇÃO TEÓRICA DEFINIÇÃO DE MANUTENÇÃO HISTÓRICO DA MANUTENÇÃO TIPOS DE MANUTENÇÃO Manutenção corretiva Manutenção preventiva Manutenção preditiva Manutenção detectiva Engenharia de manutenção GESTÃO DA MANUTENÇÃO Planejamento e organização da manutenção Trabalho em equipe na manutenção Treinamento na manutenção Custo de Manutenção MANUTENÇÃO PRODUTIVA TOTAL Definição do TPM Características do TPM Objetivos do TPM Os oito pilares do TPM PILAR MANUTENÇÃO AUTÔNOMA METODOLOGIA DA PESQUISA TIPO DE PESQUISA UTILIZADO DESENVOLVIMENTO DA PESQUISA MODELO PROPOSTO EMPRESA PESQUISADA SITUAÇÃO ATUAL ESTRUTURA PRODUTIVA DA EMPRESA Características do equipamento piloto... 39

11 4.2.2 Processo de corte DIAGNÓSTICO DA MANUTENÇÃO A manutenção do equipamento piloto PLANO DE MELHORIA COM A IMPLEMENTAÇÃO DE TÉCNICAS DE MANUTENÇÃO AUTÔNOMA Apresentação dos conceitos da manutenção autônoma para toda empresa Formação do grupo de trabalho Treinamento Preparação do treinamento Limpeza inicial, inspeção e etiquetagem Limpeza inicial Inspeção e etiquetagem Eliminação de fontes de sujeiras e reestruturação de layout Elaboração e implementação de um check list de limpeza, inspeção e lubrificação na máquina de corte Plasma/Oxicorte Diagnóstico da proposta de implementação do plano de MA Definição de Indicadores de desempenho do plano de MA CONSIDERAÇÕES FINAIS REFERÊNCIAS BIBLIOGRÁFICAS... 63

12 1 INTRODUÇÃO Com o aumento da competitividade e busca por novos mercados, o grande desafio das empresas é procurar um diferencial para aumentar a qualidade e produtividade através da implementação de uma gestão focada em melhorias, visando maior rentabilidade e redução de custos. Dentro deste contexto de transformações tecnológicas, muitas organizações procuram aperfeiçoar seus processos industriais através do desenvolvimento de novas técnicas que priorizem a estabilidade na produção e que de forma integrada e eficaz caminhe rumo a excelência empresarial. Com isto várias empresas buscam em seus equipamentos uma maneira de aumentar a produtividade, mas considera-se que o desempenho deste equipamento depende de uma manutenção de qualidade, logo, fundamentado neste princípio surge o conceito de Manutenção Produtiva Total, que defende a participação de todos os funcionários a fim de melhorar a estrutura da empresa. O presente trabalho apresenta como objetivo geral propor um plano de implementação de manutenção autônoma para um equipamento do setor de corte e preparação de chapas em uma empresa do ramo metalúrgico. Para alcançar êxito no objetivo geral deste trabalho de conclusão de curso, os seguintes objetivos específicos foram definidos: 1. Apresentar os conceitos de Manutenção Autônoma; 2. Definir grupo de apoio; 3. Propor rotinas de Manutenção Autônoma no equipamento do setor de corte e preparação; 4. Definir indicadores para monitoramento da eficácia e controle. Neste trabalho, o problema a ser abordado é a freqüente interrupção no processo de corte de chapas, devido à falta de manutenção adequada na máquina de corte, ocasionando perdas na produção. De um modo geral, considera-se importante elaborar um modelo de implementação de manutenção autônoma, visando uma maior integração entre operação e manutenção, pois se considera que a manutenção é lenta, e muitas vezes não resolve o problema, ocasionando

13 atrasos no processo e perda de produtividade do equipamento, logo, espera-se que em um futuro próximo a empresa consolide a manutenção autônoma por toda a fábrica, melhorando assim seus índices de desempenho. Entretanto, este estudo visa inicialmente propor um plano de implementação de manutenção autônoma em um equipamento do setor de corte e preparação e está focado na redução de avarias e na máxima eficiência do equipamento. A metodologia aplicada é apresentada por meio de uma pesquisa exploratória quanto aos objetivos e pesquisa-ação quanto aos procedimentos, pois visa envolver e familiarizar o pesquisador com o problema, permitindo um exame bem detalhado da situação existente no setor de corte e preparação da empresa analisada. Este trabalho de conclusão de curso obedece à seguinte estrutura: No primeiro capítulo será realizada a parte introdutória, onde será apresentado o tema, os objetivos: geral e específicos, a justificativa para a escolha do tema proposto, a delimitação do trabalho e a metodologia que será aplicada para o desenvolvimento deste. O segundo capítulo apresenta uma fundamentação teórica, a fim de aprofundar os conhecimentos sobre o tema proposto para concretização do trabalho. No terceiro capítulo é feita uma abordagem sobre a metodologia utilizada para a realização deste trabalho de conclusão de curso. No quarto capítulo apresenta-se um modelo para implementação de manutenção autônoma para um equipamento do setor de corte e preparação de peças em uma empresa metalúrgica. E por fim são apresentadas as considerações finais e as referências bibliográficas utilizadas na pesquisa. 12

14 2 FUNDAMENTAÇÃO TEÓRICA A idéia deste capítulo é apresentar os principais conceitos relativos ao entendimento deste trabalho. O simples planejamento da manutenção em uma empresa permite a integração entre departamentos e torna a organização mais competitiva, permitindo desta forma o sucesso permanente. 2.1 DEFINIÇÃO DE MANUTENÇÃO De acordo com Macedo, Marçal e Pilatti (2007), a manutenção é um processo intermediário e nunca termina, ou seja, deve ser adaptado ao ambiente que se encontra inserido do qual fazem parte: equipes de manutenção, clientes, fornecedores, equipamentos e instalações, e como principal elemento de um processo de gestão da manutenção, deve se adaptar à realidade das empresas. Segundo Pinto e Xavier (2001, p.10), a manutenção existe para que não haja manutenção, ou seja, a cada momento a manutenção enobrece seus princípios e realiza uma função de evitar falha e não somente concertá-las. O termo manutenção pode ser entendido como algo necessário para que um determinado item seja preservado, conservado, ou seja, que este item permaneça de acordo com suas condições técnicas (TAVARES apud LOCH, 2007). Dentro deste contexto, deve-se destacar a importância da manutenção na indústria, sendo a produtividade e a qualidade dos produtos fatores de crescimento e competitividade, ou seja, a manutenção é o fator chave para o desafio entre as indústrias (MONCHY apud WYREBSKI, 1997). Destaca ainda Nepomuceno (1989, p.10), a manutenção é simplesmente tolerada como um mal necessário, ou seja, tudo que quebra deve ser concertado, logo a equipe de manutenção é quem vai resolver este problema na maioria dos casos. Assim a manutenção deve acompanhar o processo de transformação no ambiente industrial, servindo de suporte para eventuais problemas que possam afetar o rendimento na

15 produtividade das empresas, logo para entender melhor o termo manutenção, uma análise de seu histórico será feita em detalhes. 2.2 HISTÓRICO DA MANUTENÇÃO Conforme Wyrebski (1997) a manutenção surgiu a partir do século XVI com o aparecimento das primeiras máquinas a vapor, quem projetava as máquinas apenas intervém em últimos casos, sendo o próprio operador o mantenedor do equipamento, logo com o objetivo de manter o bom funcionamento da máquina ou qualquer outro dispositivo de trabalho é que houve uma evolução da manutenção. Com o advento da revolução industrial no final do século XVIII, houve um aumento considerável na produção de bens de consumo e uma grande automatização das máquinas e equipamentos. A manutenção se firmou como necessidade para manter homens e equipamentos em perfeita harmonia na operação (VIANA apud HEIDEMANN, 2007). Para Tavares apud Loch (2007), com o advento da segunda guerra mundial e o surgimento da produção em série, a manutenção passou a ser prioridade para as indústrias, pois estas necessitavam de reparos para seus equipamentos e para não correr o risco de falha, foi criada uma espécie de manutenção de conserto chamada de corretiva. De acordo com Pinto e Xavier (2001), a partir da década de 30 a manutenção pode ser dividida em três gerações com as seguintes distinções: 1. A primeira geração ocorre em um período que antecede a segunda guerra mundial, com equipamentos considerados simples e com pouca mecanização, apenas serviços básicos como limpeza, lubrificação, eram necessários, logo se usava basicamente uma manutenção corretiva. 2. A segunda geração concentra-se em um período pós-guerra, onde a alta demanda por produtos, uma crescente mecanização industrial e busca por melhor produtividade, priorizou o bom funcionamento dos equipamentos por parte das indústrias, para isto acreditou-se que as falhas poderiam ser evitadas, o que resultou no conceito de manutenção preventiva, esta consistia em intervenções periódicas no equipamento. 14

16 3. A terceira geração consolidou-se a partir da década de 70, com a paralisação da produção houve uma elevada queda na capacidade produtiva e consequente elevação nos custos e impacto na qualidade dos produtos, logo conforme Pinto e Xavier (2001, p.5), A interação entre fases de implantação de um sistema e a disponibilidade / confiabilidade torna-se mais evidente. Então foi nesta fase que se reforçou o conceito de manutenção preditiva. A Tabela 1 representa em síntese a evolução da manutenção em três gerações: Tabela 1 Evolução da manutenção em três gerações. PRIMEIRA GERAÇÃO SEGUNDA GERAÇÃO TERCEIRA GERAÇÃO Antes de Após 1970 Aumento da expectativa em relação à manutenção Conserto após a falha Disponibilidade crescente Maior disponibilidade e confiabilidade Melhor custo-benefício Melhor qualidade dos produtos Preservação do meio ambiente Mudanças nas técnicas de manutenção Conserto após a falha Computadores lentos Sistemas manuais de planejamento Monitoração por tempo Monitoração e condição Projetos voltados para confiabilidade e manutenibilidade Análise de risco Computadores pequenos e rápidos Análise de modos e falhas (FMEA) Grupos de trabalho Fonte: Adaptado de Pinto e Xavier (2001) Nota-se a partir desta tabela, uma notável evolução do processo de manutenção através dos anos, e claramente destaca-se a importância de seus métodos e ações na busca de maior 15

17 produtividade industrial. Entretanto, devem-se conhecer as mais diversas formas de como a manutenção pode ser aplicada e diluída no cenário industrial. 2.3 TIPOS DE MANUTENÇÃO Em um período de transformações no cenário industrial, a eficiência da manutenção em termos de sua aplicabilidade é algo fundamental nas atividades que necessitam de sistemas produtivos com alto padrão de desempenho, entretanto é importante analisar com bastante exatidão os tipos de manutenção e suas principais características. Logo para Pinto e Xavier (2001), o tipo de manutenção existente varia de acordo com a forma de como é realizada a intervenção nos equipamentos, sistemas ou instalações, logo é muito importante a descrição com bastante clareza e de forma mais objetiva dos diversos tipos de manutenção. De acordo com Pinto e Xavier (2001), os principais tipos de manutenção se delimitam da seguinte maneira: manutenção corretiva não planejada; manutenção corretiva planejada; manutenção preventiva; manutenção preditiva; manutenção detectiva; engenharia de manutenção. Contudo, diversas ferramentas utilizadas nos dias de hoje tem no nome a palavra manutenção, e que permitem a utilização dos seis tipos de manutenção citados anteriormente, nos quais se destacam: manutenção produtiva total ou total productive maintenance; manutenção centrada na confiabilidade; manutenção baseada na confiabilidade. 16

18 2.3.1 Manutenção corretiva De acordo com Viana apud Wyrebski (1997), as falhas existem e devem ser reparadas, logo é a manutenção corretiva que corrige estas falhas e recupera a funcionalidade dos equipamentos. Para Pinto e Xavier (2001, p.36), Manutenção Corretiva é a atuação para correção da falha ou do desempenho menor que o esperado, ou seja, quando um equipamento não rende o suficiente conforme o seu real desempenho é utilizado à prática de manutenção corretiva. Ainda segundo Pinto e Xavier (2001), a manutenção corretiva é dividida em duas classes: 1. Manutenção Corretiva não Planejada: É definida como a correção da falha de forma aleatória e se aplica quando não existe tempo suficiente para o serviço, entretanto este método é muito utilizado apesar de seus custos elevados e consequentes perdas de produção e qualidade dos produtos. 2. Manutenção Corretiva Planejada: consiste na correção da falha ou desempenho através de um acompanhamento gerencial e que depende de decisões para intervenção, logo este tipo de manutenção se caracteriza pela praticidade, rapidez e qualidade a informação fornecida pelo acompanhamento do equipamento. Entretanto, um equipamento ou qualquer outro dispositivo não escolhem o momento para a falha, logo nada mais viável do que detectar esta falha antes de sua ocorrência, então é neste contexto que surge a idéia de manutenção preventiva Manutenção preventiva Manutenção Preventiva procura manter um sistema em estado operacional ou disponível através da prevenção de ocorrência de falhas (LAFRAIA, 2001, p.173). Entretanto, este tipo de manutenção pode ser realizado no momento necessário e quando for preciso, pois ela é planejada e utilizada conforme o tempo e a freqüência de sua execução. 17

19 Segundo Viana apud Wyrebski (1997), manutenção preventiva é uma forma de evitar a utilização de manutenção corretiva, ou seja, detectar a falha com antecedência significa impor qualidade no serviço de manutenção. A manutenção preventiva, além de evitar a falha de um equipamento também auxilia na prevenção, ou seja, este tipo de manutenção é devidamente planejada e aplicada, conforme determinado intervalo de tempo (PINTO & XAVIER, 2001). Ainda segundo Pinto & Xavier (2001), para se estabelecer um plano de manutenção preventiva alguns itens relevantes devem ser considerados, como, por exemplo: em uma situação em que não existe a possibilidade de manutenção preditiva; quando é exigida uma substituição prévia de um equipamento ou instalação que comprometam a segurança pessoal; existência de equipamentos considerados críticos e que comprometem a operação; riscos de agressão ao meio ambiente; em sistemas complexos e/ou de operação contínua. Em determinadas situações, a utilização de um plano de manutenção preventiva se torna efetivamente prático e com resultados positivos, entretanto não basta somente atuar na prevenção, mas sim manter a real funcionabilidade do equipamento mantendo a boa qualidade dos produtos com redução dos custos de manutenção Manutenção preditiva Conforme Pinto & Xavier (2001), termo manutenção preditiva está baseado na real condição do equipamento, ou seja, atua na função de prevenir quebras e falhas, predizendo suas possíveis causas sem, no entanto interromper as operações nos equipamentos. De acordo com Nepomuceno (1989), a manutenção preditiva é uma técnica de manutenção aplicada em um determinado momento seja este antes de ocorrer à quebra ou falha do equipamento, sendo este tipo de manutenção meio determinante para obtenção de parâmetros que revelem a situação da máquina ou equipamento, em termos de seus componentes. 18

20 Para Xenos apud Heidemann (2007), a manutenção preditiva é uma técnica que prediz baseado em um diagnóstico realizado no equipamento, quando é necessária a intervenção de uma equipe de manutenção. Em termos práticos inseridos na realidade das empresas, a definição de Pinto & Xavier é a mais concreta e que demonstra uma relação direta entre manutenção e equipamento Manutenção detectiva Em muitas situações, as falhas ocorrem de uma maneira inesperada sem percepção por parte dos operadores do equipamento e até mesmo pelo pessoal da manutenção, logo um método de detecção por meio de equipamentos digitais está sendo utilizado com freqüência para detectar estas falhas ocultas, logo este conceito é o que se determina manutenção detectiva (PINTO & XAVIER, 2001). Ainda de acordo com Pinto & Xavier (2001), na manutenção detectiva, especialistas fazem verificações no sistema, sem tirá-lo de operação, são capazes de detectarem falhas (...) corrigindo a situação Engenharia de manutenção Atualmente, com o advento da globalização muitas empresas buscam a melhor maneira de aumentar seus desempenhos em termos de produtividade, entretanto para alcançar esta meta, é de capital importância que máquinas e equipamentos estejam em ótimas condições de utilização, logo é importante a existência de um sistema eficiente de manutenção. Para Pinto & Xavier (2001), é necessário um sistema aplicado que atue diretamente nos problemas básicos que causem o mau desempenho do equipamento, é preciso aplicar novas técnicas, mudar de maneira imediata a cultura das pessoas envolvidas com a manutenção, logo, segundos estes autores a prática de engenharia de manutenção se encontra em um nível superior conforme mostrado na Figura 1. 19

21 Figura 1 Resultados x tipos de manutenção. Fonte: Pinto & Xavier (2001, p.47) Destaca ainda Pinto & Xavier (2001) que a melhor maneira de praticar uma engenharia de manutenção, é utilizando um sistema de manutenção preditiva que proporcione dados concretos sobre a situação do equipamento, como por exemplo, situação para intervenção, informações instantâneas, curvas de tendência e vários outros métodos que auxiliem na melhoria da manutenção. Convém destacar, que este tipo de manutenção requer técnicas modernas que auxiliem na prática de uma manutenção visando melhorias. 2.4 GESTÃO DA MANUTENÇÃO Muitas são as teorias, que afirmam que Gestão é o ato de comandar, governar, impor autonomia, logo, é necessário conhecimento e aptidão no momento de agir e decidir em diversas situações (CORDEIRO & RIBEIRO apud LOCH, 2007). De acordo com Nunes & Valadares apud Loch (2007), existem três aspectos que devem ser considerados na gestão estratégica da função manutenção: 1. retorno financeiro de acordo com investimento realizado pelos proprietários na compra de equipamentos e instalações; 20

22 2. total desempenho de equipamentos e instalações esperados pelos usuários destes ativos; 3. na questão ambiental, espera-se satisfação da sociedade em geral devido ao fato de que estes equipamentos e instalações não apresentem falhas. A gestão da manutenção em termos estratégicos deve ser entendida através de uma análise detalhada de vários fatores que determinam metas e ações para um bom planejamento da manutenção Planejamento e organização da manutenção Com a atual mudança no perfil de muitas empresas, houve uma mudança no perfil da organização da manutenção, deixou de planejar e administrar recursos (pessoal, sobressalentes e equipamentos) para voltar seu foco na solução de problemas na produção, na maximização de resultado, assim tornando-se uma atividade estruturada dentro da empresa (PINTO & XAVIER, 2001). Para Nepomuceno (1989), a organização de um sistema de manutenção é realizada conforme metas e objetivos de cada empresa, contudo para haver uma melhor eficiência da manutenção como prestadora de serviços, há necessidade de certa organização para posteriormente obter melhores serviços a custos menores. Conforme Mirshawka & Olmedo apud Loch (2007), a melhor maneira de evitar erros em um trabalho de manutenção é exercer uma boa supervisão mantendo desta maneira a qualidade no serviço executado. Contudo, é de capital importância que o planejamento e a organização da manutenção sejam bem administrados em qualquer empresa que tenha como objetivo uma manutenção focada em melhorias Trabalho em equipe na manutenção Para Pinto & Xavier (2001), o trabalho em equipe é sinônimo de sucesso para a organização, mas em muitos casos formar uma equipe se torna uma dificuldade. No caso 21

23 específico da manutenção e operação, muitas empresas não conseguem formar esta união, com isto deixando de buscar soluções para seus problemas. Ainda para Pinto & Xavier (2001, p.28), É importante, também, que cada pessoa entenda que este espírito de equipe é fator crítico de sucesso (...), ou seja, trabalhar em equipe é fundamental para qualquer organização que preza pela excelência, pela qualidade e acima de tudo por uma boa relação com seus funcionários. Existem duas maneiras bem definidas que demonstram a maneira adequada de uma boa integração entre os mais diversos setores de uma empresa, são eles: através de um trabalho que envolva treinamento, visitas a empresas, depoimentos de pessoas que já viveram experiências bem sucedidas; pela criação de estruturas que favoreçam a criação de equipes entre manutenção e produção e ainda pela formação de times multifuncionais que envolvem operação, manutenção, engenharia, segurança, entre outras especialidades. Neste cenário de competitividade entre as organizações, trabalhar em equipe significa caminho para o sucesso, mas, deve-se ressaltar que toda empresa necessita de uma organização centrada principalmente nos setores de manutenção e produção Treinamento na manutenção Com as eventuais exigências por maior produtividade muitas empresas estão investindo no aperfeiçoamento técnico de seus funcionários, principalmente pelo fato de que hoje não basta apenas conhecimento da função, mas sim como executá-la com competência e rapidez, garantindo desta maneira uma flexibilidade no processo. De acordo com Mirshawka & Olmedo (1994), atualmente o treinamento necessita ser uma atividade continua, transformando-se em educação, contudo é preciso persistência e dedicação. No âmbito da manutenção, se a pessoa não for treinada e passar por continuo aperfeiçoamento, sempre estará camuflando seus erros no cumprimento de alguma tarefa, portando a exigência de treinamento e educação na mão de obra brasileira já não é mais necessidade, mas sim uma obrigação. 22

24 Para Ariza apud Loch (2007), o treinamento para o pessoal de manutenção deve ser dividido, considerando o nível profissional e as características técnicas, logo para este autor os principais objetivos do treinamento são: suprir deficiências do mercado de mão de obra; especialização na operação de equipamentos específicos no processo industrial; familiarizar o homem com relação à organização do equipamento; adequar ao operador novas funções já planejadas; qualificar a mão de obra; reduzir riscos de acidentes. Contudo, para formar pessoas com aptidões técnicas necessárias e treinamento adequado para realizar tarefas de manutenção é necessário que a empresa programe verbas para este processo, o que certamente implicará custos para o setor Custo de Manutenção Para Mirshawka & Olmedo (1994), toda empresa questiona de algum modo o investimento feito no setor de manutenção, e de qual forma haverá retorno financeiro, no entanto esta questão pode ser justificada com base nos resultados como aumento da produção e melhoria na qualidade. Existem determinadas categorias de custo de manutenção, no qual se destaca: custo de mão de obra para manter todo o pessoal da manutenção da empresa; custo com materiais quando ocorrem gastos com o equipamento em geral; custo de horas extras que varia de 15 a 25% do custo de mão de obra da manutenção; custo de perda da função ou da sua redução que naturalmente são difíceis de demonstrar com exatidão Entretanto é viável que os dados referentes a todo custo com manutenção sejam coletados com exatidão para eventual controle dos gastos da empresa. 23

25 Pinto & Xavier (2001), destacam que para um controle mais específico os custos de manutenção classificam-se da seguinte forma: custos diretos: São essenciais para que o equipamento opere sem nenhum problema, nele estão incluídos gastos com manutenção preventiva, planos de inspeção e lubrificação, paradas para manutenção necessária; custos de perda de produção: São os custos que acarretam perda na produção, devido às falhas no equipamento no qual este não pode ser substituído e também devido a erros da manutenção; custos indiretos: Este tipo de custo envolve gastos com a estrutura administrativa e de supervisão, com aquisição de novos equipamentos, ferramentas da manutenção e finalmente com outras utilidades como energia elétrica, iluminação, depreciação entre outros. De acordo com Cavichili apud Silva (2002), considerando os custos de produção, a manutenção deve apresentar a menor parcela possível, cerca de 8 a 12%, contudo em muitas empresas esta margem não ocorre, chegando muitas vezes a índices acima de 12%, ainda para Cavichili apud Silva (2002), não existe proporcionalidade entre custo agregado e custo de manutenção, ou seja, um custo baixo não significa manutenção com custos mínimos ou racionalizados, logo o importante é avaliar os critérios utilizados na determinação dos custos para então avaliar os reais gastos com manutenção. Na atual conjuntura econômica, avaliar e controlar os gastos são substanciais para toda e qualquer empresa, portanto para manter esta regra no setor de manutenção é preciso administrar os recursos e aplicá-los de maneira correta gerando com isto uma minimização dos custos. 2.5 MANUTENÇÃO PRODUTIVA TOTAL Com a necessidade de aprimorar os métodos de manutenção e adequá-los ao novo conceito de produtividade no cenário industrial, muitas empresas buscam em seus equipamentos e/ou instalações bons desempenhos para melhoria no processo. 24

26 A Manutenção Produtiva Total (Total Productive Maintenance - TPM) surgiu no Japão no início da década de 70 com a finalidade de eliminar desperdício, promover a participação de todos na busca de melhorias, através de novas técnicas de aprimoramento (ASSIS apud KMITA, 2003). Considera-se que o início de aplicação da filosofia TPM, ocorreu em meados de 1971 na empresa Nippon Denso Co. Ltd. pelo JIPM (Japan Institute Plant Maintenance) e devido ao sucesso de implementação e resultados obtidos, rapidamente o conceito de Manutenção Produtiva Total se expande por outras várias empresas do Japão e do mundo (KMITA, 2003). Em poucos anos, a TPM se tornou um grande sucesso em várias partes do mundo, sendo motivo de muito estudo por especialistas em manutenção que buscam aprender profundamente sobre este método e sua forma de implementação, buscando principalmente uma solução para seus problemas de ineficiência (MIRSHAWKA & OLMEDO, 1994). Contudo para pleno entendimento sobre a filosofia TPM, tornam-se essencial um profundo conhecimento sobre os conceitos, objetivos, características e principalmente métodos de implantação da filosofia nas empresas, visando com isto uma melhor eficiência de máquinas e equipamentos Definição do TPM Em um contexto geral, entende-se que a manutenção sofreu uma rápida e continua evolução, tornando-se dinâmica e mais flexível a mudanças nas atividades industriais. Segundo Freitas (2002), o TPM define-se como uma ferramenta que garante disponibilidade e funcionalidade da máquina através de uma boa prática de manutenção integrando pessoas, processos e equipamentos. Já para Nakajima apud Kmita (2003), considera-se o TPM como uma manutenção produtiva realizada por todos os funcionários da empresa, onde neste conjunto destacam-se a importância de conceitos como confiabilidade, manutenção, e eficiência. Diante dos vários conceitos, destaca-se o de Xenos apud Heidemann (2007) que diz: TPM é uma metodologia dos diversos tipos de manutenção, para garantir a melhor utilização e produtividade dos equipamentos. Uma estratégia simples e prática do envolvimento dos operadores dos equipamentos nas atividades de manutenção diária, tais como 25

27 inspeção, limpeza e lubrificação, com o objetivo de evitar a deteriorização dos equipamentos, (...). Ou seja, através deste conceito notou-se a importância da participação do próprio operador na manutenção de seu equipamento, mantendo condições nobres de funcionalidade e capacidade produtiva da máquina. Outra definição bastante consistente considera o TPM como uma manutenção que procura unir habilidade do operador com o conhecimento de seu equipamento, no qual o objetivo é melhorar o grau de operacionalidade, contudo ressalta que esta filosofia procura envolver todos, desde a alta administração até membros das equipes que participam do sistema (HAMRICK apud SERENA, 2002) Características do TPM Para toda empresa que visa alcançar seus objetivos de crescimento e destaque no concorrido mercado mundial, é de capital importância a reestruturação contínua de seus sistemas de gestão. Considerado como um método de autogerenciamento no local de trabalho, o TPM serve como um alicerce para o conhecimento individual de todos os funcionários. Em um ambiente de produção a essência do TPM é que todos os operadores participem da manutenção de seu próprio equipamento, auxiliando os manutenores em pequenos consertos e reparos, evitando desta forma a quebra inesperada e eventual paralisação do processo (BANKER apud SERENA, 2002). Wyrebski (1997) destaca que o TPM possui algumas características que retratam a diferença sobre alguns métodos da manutenção do sistema de produção, como por exemplo: a busca por lucratividade através do sistema de manutenção; a integração total entre os sistemas; a manutenção realizada pelo próprio operador; buscar o envolvimento de todos os operários na prevenção e correção de defeitos nos equipamentos. 26

28 Portanto, todas as características acima citadas demonstram que a filosofia TPM direciona seus métodos para a eficiência da manutenção e qualidade sem desperdícios, promovendo altos níveis de produtividade. De acordo com Nakajima apud Serena (2002), outra característica até condicional para o TPM, é que todos os níveis da empresa desde os da alta direção até o pessoal do operacional devem estar envolvidos com a filosofia TPM, ou seja, de uma maneira sistemática atuar na prevenção da manutenção, efetivando o chamado Equipment Management que significa administração das máquinas por toda a organização Objetivos do TPM Procurando garantir a eficácia da empresa, o TPM garante maior qualificação das pessoas e também melhorias no equipamento, contudo nesta fase de automação e inovação tecnológica procura desenvolver pessoas e organizações aptas para gerenciar as chamadas fábricas do futuro (PINTO & XAVIER, 2001). Ainda segundo Pinto & Xavier (2001), os empregados devem passar por um adequado processo de treinamento e capacitação, para que seja possível promover modificações nas máquinas e equipamento, logo segundo a tabela 2. Tabela 2 Perfil dos empregados de acordo com treinamento e capacitação. OPERADORES PESSOAL DE MANUTENÇÃO ENGENHEIROS Praticar a manutenção de forma espontânea (lubrificação, regulagens) Execução de tarefas na área mecatrônica Responsáveis pelo planejamento e desenvolvimento de equipamentos Fonte: Adaptado de Pinto & Xavier (2001) Logo de acordo com Pinto & Xavier (2001, p.181), tarefas antes executadas somente pelos mecânicos como lubrificação, limpeza, e pequenos ajustes agora podem ser realizadas também pelos próprios operadores, a fim de liberar a equipe de manutenção para trabalhos mais complexos. 27

29 De acordo com Silva (2002), o objetivo da filosofia TPM é promover uma unificação completa entre toda a manutenção do sistema produtivo, tanto nos aspectos administrativos como operacionais, e destacar a participação do operador na preservação do equipamento, pois, ninguém melhor do que este para desvendar pequenos detalhes que não são percebidos pela equipe de manutenção. A fim de gerenciar os processos de operação e manutenção, a filosofia TPM procura maximizar a eficiência do sistema de produção mantendo máquinas e equipamentos em perfeitas condições de uso, e isto, consegue-se através de investimentos em qualidade e capacitação dos colaboradores (OSADA apud RICARDO, 2004). Para Osada apud Ricardo (2004), os principais objetivos do TPM são: manter na eficiência do equipamento um indicador de produtividade; desenvolver técnicas que analisem o ciclo de vida dos equipamentos; promover a participação de todos; controlar as perdas através de atividades de pequenos grupos; tornar máximo o rendimento global das operações e processos. Com estes objetivos, procura-se reduzir custos de produção, aumentar a qualidade dos produtos, melhorar o conhecimento técnico dos funcionários, além de obter bons resultados no que se refere à relação da empresa com seus clientes. E para compreender melhor onde e como são aplicados estes objetivos, é necessário conhecer de uma maneira geral a estrutura da filosofia TPM através de seus oito pilares de sustentação Os oito pilares do TPM Inicialmente quando se consolidou a filosofia TPM contava com cinco pilares para dar sustentação ao seu desenvolvimento, mas ao decorrer de sua evolução foram incluídas mais três atividades, sendo estas: manutenção da qualidade; controle inicial; segurança, higiene e meio ambiente (SERENA 2002). Para Pinto & Xavier (2001), os oito pilares de sustentação da filosofia TPM formam um sistema apoiado na meta de garantir maior eficiência produtiva para toda organização, 28

30 logo se tem abaixo uma caracterização sobre cada pilar mostrando suas principais características: 1) Melhoria Focada Busca a redução de problemas para melhorar o desempenho, no qual seu principal objetivo é focar a melhoria global do negócio, como por exemplo, busca-se reduzir fatores como: Vibração; Ruído; Temperatura; Tempo de Parada; Custo; e aumentar Rendimento; Vida Útil; Confiabilidade; Velocidade e Disponibilidade. 2) Manutenção Autônoma Procura gerar baseado nos princípios da filosofia TPM, um autogerenciamento com amplo controle nas ações praticadas, liberdade de ação, e cumprimento de padrões de acordo com normas estabelecidas. 3) Manutenção Planejada Este pilar implica técnicas de planejamento e controle da manutenção, através da utilização de um sistema mecanizado que utiliza a programação diária para possíveis paradas. 4) Educação e Treinamento Envolve capacitação técnica, gerencial, comportamental de toda a equipe de produção e manutenção. 5) Controle Inicial Estabelece um sistema de gerenciamento na fase inicial para novos projetos, a fim de eliminarem falhas iniciais através de um sistema de monitoração. 6) Manutenção da Qualidade Visa gerar um programa de zero defeito, estabelecendo metas para eliminação de falhas e não conformidades. 7) TPM Office Propor um programa e TPM nas áreas administrativas, visando o aumento de eficiência. 8) Segurança ou SHE Estabelecimento de um sistema de saúde, segurança e meio ambiente. 29

31 Com relação aos oito pilares acima descritos, os autores mostram de forma simples e clara os conceitos que envolvem a filosofia TPM. É de vital importância, que se apliquem os oito pilares de forma direcionada, a fim de mensurar sua ação sobre as necessidades de cada organização. Para Heidemann (2007), indicadores como qualidade, produtividade, garantia de entrega, saúde e meio ambiente podem ser melhorados pela filosofia TPM através de seus oito pilares. Logo, entende-se que para conseguir êxito nas metas pretendidas com a filosofia TPM e seus pilares de sustentação, é essencial disciplina e conhecimento a cerca de suas características e fatos associados a cada tipo de situação presente nas organizações. Portanto, a elaboração deste trabalho dará ênfase aos pilares Manutenção Autônoma e Manutenção Planejada que inserem uma integração entre equipamento e homem no intuito de buscar a máxima eficiência global de toda e qualquer empresa. 2.6 PILAR MANUTENÇÃO AUTÔNOMA Considera-se neste contexto de mundo globalizado, que toda empresa que busca qualidade, produtividade e baixo custo em seus produtos deve incentivar os operários a conhecer melhor o equipamento que opera através de inspeção, detecção e caso ocorra anormalidades uma boa manutenção (SUZUKI, GERAGHTY apud TONDATO, 2004). Para Takahashi apud Tondato (2004), a função de todo funcionário é preservar seu equipamento de trabalho, através da verificação periódica do estado de conservação e condições de uso para que as metas de produção sejam estabelecidas, no entanto para se executar bem qualquer trabalho, é preciso que todo funcionário esteja consciente que devem cuidar de seus equipamentos. Com a manutenção cada vez mais complexa e com uma evolução de suas técnicas, torna-se praticável a execução de uma manutenção praticada por todos, logo é viável um treinamento periódico, para que o funcionário consiga entender as principais características e necessidades de seu equipamento (WYREBSKI, 1997). Ainda para Wyrebski (1997), para o desenvolvimento da manutenção autônoma devem-se seguir algumas etapas de acordo com a tabela 3. 30

32 Tabela 3 As sete etapas da manutenção autônoma. ETAPA ATIVIDADE CARACTERÍSTICA 1º Limpeza inicial Identificar pontos onde deve ser feita uma limpeza inicial 2º Eliminar fontes de difícil acesso Promover a melhoria de acesso a locais difíceis 3º Elaboração de normas para limpeza e lubrificação 4º Inspeção geral 5º Inspeção espontânea Próprio usuário deve elaborar as normas Executar inspeção geral ajuda a eliminar pequenos defeitos Manter condições de desempenho originalmente concebido ao equipamento 6º Arrumação e limpeza Pratica de ações para controle das estações de trabalho 7º Efetivação do autocontrole Manter habilidades nas etapas anteriores para continuidade na busca de melhorias nos equipamentos Fonte: Adaptado de Wyrebski (1997) De acordo com Shirose apud Tondato (2004), algumas destas etapas possuem o objetivo de manter o equipamento em condições perfeitas de uso, como por exemplo, as etapas quatro e cinco, evitando sua deterioração através de limpeza, lubrificação e inspeções feitas diariamente, contudo, estas atividades de manutenção de rotina devem ser contínuas a fim de tornar referência para as etapas posteriores. Os operários que realizam a manutenção autônoma freqüentemente encontram defeitos em seus equipamentos, como sujeira, parafusos soltos, falta de lubrificação em determinadas estruturas, logo se utiliza as chamadas fichas TPM, onde é anotada toda e qualquer anomalia onde posteriormente deve ser descrita ao setor de manutenção ou operação para que sejam prontificadas ações de correção e prevenção (SHINOTSUKA apud TONDATO, 2004). A capacitação dos operadores é primordial para manter a alta produtividade no ambiente de trabalho, contudo contrariando muitos pensamentos sobre a manutenção autônoma, esta não se limita em apenas cuidar da aparência dos equipamentos, tornar os operadores em mecânicos e vice-versa, mas sim atua como um método que implica em mudanças nos papéis da operação e da manutenção e também na mudança do equipamento, este requer melhorias o tempo todo para que sua funcionalidade seja mantida (SERENA 2002). 31

33 Ainda para Serena (2002), a manutenção autônoma promove um ciclo de novas atividades ao operador, sendo que este deve ser preparado mediante treinamento e capacitação, contudo utilizam-se indicadores de desempenho para avaliar estas atividades, na grande maioria das empresas somente os equipamentos são avaliados por indicadores, sendo a parte humana deixada de lado, entretanto é importante lembrar que para mudar a máquina é preciso mudar o Homem. Para Mckone apud Fernandes (2005), existe uma relação entre os quatro objetivos da filosofia TPM e o pilar Manutenção Autônoma. Primeiro deve existir um trabalho unificado entre Manutenção e Produção para evitar deterioração do equipamento. Segundo, a divisão de tarefas realizadas diariamente pelo setor de Manutenção e Produção deve prevenir anormalidades no equipamento, por exemplo, tarefas como inspeção; limpeza; lubrificação e várias outras formas de apoio da manutenção. Terceiro todo operador deve conhecer bem o equipamento e detectar seus problemas no momento certo. E quarto, o TPM prepara o operador para atuar junto ao pessoal da manutenção e engenharia na busca por melhor confiabilidade do equipamento. Considerando que mundo de hoje é muito dinâmico e o avanço tecnológico tem sido grande, as empresas vem adotando práticas que visam aumentar a vida útil de suas máquinas e equipamentos. Yamaguchi (2005) considera que para evitar o desenvolvimento de falhas repentinas nos equipamentos, os operadores devem realizar pequenos trabalhos como limpeza; inspeção; lubrificação, a fim de direcionar o pessoal da manutenção para tarefas mais sofisticadas, no entanto considera-se que para realizar uma boa manutenção nos equipamentos são necessárias quatro habilidades. 1. Capacidade para descobrir anormalidades Ter visão para distinguir as anormalidades evidenciando suas possíveis causas e posteriormente implicar ações corretivas. 2. Capacidade de tratamento e recuperação Possuir certa flexibilidade para resolver problemas e tomar medidas corretas na hora certa, sempre relatando as informações aos demais departamentos. 32

34 3. Capacidade de estabelecer condições Saber a maneira correta de julgar e analisar situações normais ou anormais, para isto os equipamentos devem obedecer aos níveis de trabalho no que se refere à pressão, temperatura e etc. 4. Capacidade de controle para manutenção da situação Cumprir rigorosamente as regras estabelecidas no que se refere à prevenção de anomalias, seguindo normas básicas de limpeza, lubrificação e inspeção autônoma, etc. Quando não cumprida determinada norma, procurar identificar o motivo e buscar melhorias que facilitem o seu cumprimento. Considerando que a Manutenção Autônoma faça parte de uma mudança cultural dentro da organização, qualquer transformação em sua estrutura para implementação deste pilar é difícil. Define Calasans (2005), que a realização da manutenção autônoma consiste de quatro fases: Preparação, Introdução, Implantação e Consolidação. 1. Fase de Preparação: Consiste em declarar a alta direção o compromisso de programar a manutenção autônoma até a sua consolidação, deve-se, portanto realizar um bom planejamento, envolvendo todos na empresa através de informações sobre processo de implantação, treinamentos de sensibilização, estabelecer diretrizes e objetivos, e finalmente criar um plano mestre de desenvolvimento em que todo o histórico do processo seja analisado mediante fatores diretamente ligados ao equipamento, destacando o tempo de parada por falha, os custos gerados com a perda de produtividade e diversas outras anormalidades. 2. Introdução: Nesta fase verifica-se o comprometimento gerencial e o conhecimento pelos empregados sobre a implementação, como estão direcionadas as metas e estratégias referentes aos objetivos impostos. 3. Implantação: Nesta fase são implantadas atividades de melhorias a fim de aumentar a eficiência operacional e perdas no processo produtivo, o desenvolvimento da capacidade dos operadores e também planejamento de suas atividades através de uma manutenção programada, destaca-se também o modo e a forma de como será o treinamento para os operadores e manutentores, a fim de proporcionar uma boa operação. 33

35 4. Consolidação: Esta fase tem por objetivo a análise da manutenção autônoma depois de atingidos seus objetivos e métodos, torna-se necessário um sistema de acompanhamento da manutenção para verificar as ações preventivas realizadas no equipamento. Percebe-se assim, que o desenvolvimento do pilar Manutenção Autônoma é um processo longo dentro da organização, mas de fundamental importância para o crescimento de áreas como Produção e Manutenção, pois reflete em mudanças no modo de pensar e agir do funcionário, entretanto uma tarefa para ser bem executada precisa de um planejamento prévio e definido, que irá programar as intervenções no equipamento melhorando sua produtividade. 34

36 3 METODOLOGIA DA PESQUISA Este capítulo abordará a metodologia utilizada para alcançar os objetivos deste trabalho. Segundo Silva & Silveira (2008), metodologia de pesquisa é definida como um conjunto de critérios utilizados para construir um saber seguro e válido. 3.1 TIPO DE PESQUISA UTILIZADO Considera-se neste trabalho dois métodos relacionados ao tipo de pesquisa. Um dos métodos é a pesquisa exploratória, cuja finalidade é aprimorar o conhecimento no problema e/ou situação que se quer analisar através de um estudo mais elaborado. Utiliza-se também o método de pesquisa-ação, no qual ocorre a participação ativa do pesquisador no ambiente em que acontece o problema e/ou situação. Conforme Thiolent (1986), a pesquisa-ação possui base empírica e acontece através da solução de determinado problema, no qual o pesquisador e participantes da situação analisada envolvem-se de modo participativo ou em total cooperação. Determina-se conforme a natureza deste trabalho, que na pesquisa-ação o pesquisador mostra-se presente no ambiente no qual o problema acontece. Logo o envolvimento com os participantes determina a base para coleta de dados. Referente à forma de abordagem, considera-se a pesquisa como qualitativa, pois não foi utilizado para a coleta de dados nenhum elemento estatístico, mas de acordo com o ambiente observado pelo pesquisador foram realizadas entrevistas com os operadores e mantenedores do equipamento de corte e também consultas em relatórios e boletins internos que indicam a forma e o tipo de manutenção realizada na máquina. 3.2 DESENVOLVIMENTO DA PESQUISA De acordo com as etapas de desenvolvimento da pesquisa, primeiramente foi realizado o contato com os funcionários do setor de corte, como supervisores, operadores e