Projeto premiado com o 16 Prêmio de Excelência da Indústria Minero-metalúrgica Brasileira 13 de maio de Hotel Ouro Minas - Belo Horizonte (MG)

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1 Projeto premiado com o 16 Prêmio de Excelência da Indústria Minero-metalúrgica Brasileira 13 de maio de Hotel Ouro Minas - Belo Horizonte (MG) o Tel. (11) premiodeexcelencia@revistaminerios.com.br / eventos@revistaminerios.com.br

2 Dedicada à Redução de Custos, Aumento de Produtividade e Manutenção Industrial na Mina e na Planta Inscreva seu projeto e concorra ao 16º Prêmio de Excelência da Indústria Minero-metalúrgica Brasileira! Inscrições abertas até 24 de janeiro de 2014! A revista Minérios & Minerales está com inscrições abertas para o 16º Prêmio de Excelência da Indústria Minero-metalúrgica Brasileira. Inscreva seu trabalho técnico! Os vencedores recebem a premiação em evento realizado em Belo Horizonte, no dia 06 de maio de 2014, e têm seus projetos publicados na revista e no nosso site. São diversas categorias de premiação: Lavra / Processo / Meio ambiente / Segurança do Trabalho / Manutenção Industrial / Metalurgia / Gestão de projeto / Governança corporativa / Relação com a comunidade / Recursos humanos & treinamento O projeto completo deve ser enviado até 24 de janeiro de 2014 em arquivo Word, com as fotos em baixa resolução inclusas e legendadas (porém é necessário enviá-las também separadamente em arquivo JPG com 300 dpi de resolução), e contendo obrigatoriamente: nome do projeto; nome, cargo, resumo de até 5 linhas do currículo e foto de cada autor do trabalho. Não há limite de tamanho (número de páginas) do projeto, nem de número de inscrições por pessoa /empresa. A inscrição é gratuita e podem ser enviados mais de um trabalho técnico por categoria. Geralmente os trabalhos possuem: introdução, detalhamento técnico em diversos tópicos e conclusões. Caso tenha dúvidas, entre no site e acesse, em edições anteriores, a revista de abril de 2013, onde constam as matérias sobre os trabalhos vencedores do 15º Prêmio de Excelência e, ao término de cada uma, o link para download do PDF com o projeto na íntegra. para envio dos trabalhos: premiodeexcelencia@revistaminerios.com.br com cópia para lilianmoreira@revistaminerios.com.br Atenciosamente, Revista Minérios & Minerales eventos@revistaminerios.com.br

3 Aumento da produção e redução dos custos no desenvolvimento de mina por meio da utilização da metodologia Teoria das Restrições Empresa: Mineração Fazenda Brasileiro (MFB), empresa da Yamana. Metodologia utilizada: Teoria das Restrições TOC. Resultados alcançados: Aumento de 15,2% na produção e redução de 13,3% no custo específico do desenvolvimento de mina, totalizando uma redução de R$ ,00 no custo anual. Autores do projeto: Thiago Campos Borges Graduado em Engenharia de Produção, é Mestre em Engenharia Mineral pela Universidade Federal de Ouro Preto (UFOP MG), além de possuir MBA em Gestão Empresarial pela Fundação Getúlio Vargas (FGV). Borges é líder de projeto e engenheiro de Minas, responsável pelo planejamento operacional da mina subterrânea. Diego Freitas de Oliveira Graduado em Engenharia de Produção, possui MBA em Gestão de Projetos pela Fundação Getúlio Vargas (FGV) e formação Black Belt. É responsável pela área de PCP e planejamento estratégico. Nilton Carlos da Costa Graduado em Engenharia Elétrica pelo Centro de Ensino Superior de Conselheiro Lafaiete (Facec MG), possui pós-graduação em Engenharia de Produção pelo Instituto Brasileiro de Pós-Graduação e Extensão IBPEX/UNINTER (BA) e MBA em Gestão Econômica de Recursos Minerais pela BI International Fundação Gorceix e em Gestão de Projetos pela Fundação Getúlio Vargas (FGV). Atualmente, é coordenador de Mina. Carlos Vinícius Gonçalves Ribeiro O coordenador de Mina é graduado em Engenharia de Minas pela Universidade Federal da Bahia (UFBA) e cursou MBA em Gestão de Projetos na Fundação Getúlio Vargas (FGV). Francisco Edilson Pereira Fernandes O supervisor de Mina da Mineração Maracá Indústria e Comércio (MMIC)/Yamana é formado como técnico em Mineração pela Escola Técnica Federal do Rio Grande do Norte (ETFRN) e graduado em Administração de Empresas pela Universidade Norte do Paraná (Unopar). 1. INTRODUÇÃO Na constante busca pelo aumento da produção e redução dos custos operacionais, a equipe de operações de mina iniciou um trabalho técnico-gerencial focado no desenvolvimento de mina, com objetivo de identificar gargalos e restrições operacionais para aumentar a capacidade produtiva e reduzir o custo específico desta operação. Com a utilização de metodologias conhecidas, como a Teoria das Restrições (TOC) e PDCA, além de ferramentas - como Pareto, Brainstorm, Diagrama de Causa e Efeito, Controle Por Operador, entre outras - foi possível identificar, mensurar e controlar todas as etapas da

4 operação, viabilizando a identificação, eliminação e/ou redução das principais causas de perdas na produção, além de aumento dos custos. 2. DESENVOLVIMENTO DO TRABALHO 2.1. Frota de perfuração horizontal Com a utilização da metodologia Teoria das Restrições (TOC), a equipe técnica e gerencial formada para desenvolver o trabalho se reuniu diariamente durante a fase de identificação e quantificação das causas de perdas na produção. Utilizando os dados obtidos por meio de planilhas diárias dos equipamentos, com os devidos tratamentos destes dados, foram criados gráficos de Pareto para visualização das principais causas de parada das frotas envolvidas no ciclo operacional do desenvolvimento. Após levantamentos e tratamento das informações, constatou-se que a principal restrição e fonte de perdas na produção estavam na frota de jumbos, na qual foram identificadas as principais causas que geravam um baixo fator de utilização dos equipamentos, 23,4% na média mensal em 2012, as quais estão ilustradas no Pareto a seguir. Com a quantificação, identificação e priorização das causas de parada dos equipamentos de perfuração horizontal, foi possível traçar um plano de ação para reduzir e/ou eliminar as causas de perdas na frota de jumbos. Entre as principais causas de parada da frota estavam: Falta de operadores de jumbos.

5 Ação: readequação do quadro de operadores por meio de treinamentos internos e contratação no mercado. Atraso na descida para a mina. Ação: Priorização na descida dos operadores de jumbos. Atraso na marcação das frentes. Ação: Unificação da equipe de marcação de frente com a equipe lavagem e batimento de choco, para maior flexibilidade. Parada por aguardar materiais de perfuração. Ação: Manter reservas dos materiais de perfuração mais utilizados no próprio equipamento. A implementação das ações seguiu a metodologia PDCA, as quais foram planejadas, executadas, controladas e readequadas caso necessário. A cada análise semanal, novos gargalos eram identificados e novas ações foram planejadas e executadas. Caso fossem consideradas efetivas, as mesmas eram padronizadas. Os resultados da identificação e eliminação/redução das causas de parada na frota de jumbos gerou um aumento de 53% no fator de utilização médio de 2013 em relação a 2012, conforme verifica-se no gráfico a seguir.

6 2.2. Eficiência do Fogo avanço por fogo Outro ponto para aumento da produtividade e redução de custos foi o aumento da eficiência do fogo. Quando iniciado os trabalhos de melhoria do desenvolvimento, o avanço médio por fogo era de 3,24 metros - de 3,90 metros perfurados - ou seja, eficiência de 83%. Para esta ação, foram feitos acompanhamentos das atividades de perfuração e carregamento das frentes de desenvolvimento para identificar falhas operacionais e/ou problemas técnicos com o plano de fogo. Dentre as principais constatações estão: Falta de paralelismo dos furos. Ação: Ajustes mecânicos nos equipamentos e tornar parte integrante do procedimento operacional o uso de haste guia a fim de facilitar o ajuste e execução dos furos seguintes o mais paralelo possível. Bits com diâmetro reduzidos e desgastados. Ação: Utilizar bits com 45 mm somente no contorno e 51 mm nos demais furos (mudança do plano de fogo). Evitar o uso de bits com desgastes superiores a três mm. Inconformidade dos furos em relação ao plano de fogo. Ação: Criar uma cartilha com todos os planos de fogo para orientação dos marcadores de frentes e operadores de jumbo. Plano de fogo não adequado. Ação: Dada a falta de eficiência esperada do plano de fogo anterior, fundamentado a partir do que foi encontrado na literatura juntamente com auxilio de um brainstorm realizado pela equipe técnica, foi elaborado um novo plano de fogo, conforme ilustra a figura a seguir. Com objetivo de facilitar o entendimento do projeto por parte dos operadores e Blasters, além de evitar erros na execução do plano, foram elaboradas cartilhas com o plano de fogo das diversas seções com projetos de marcação e perfuração separadamente do plano de fogo de carregamento de explosivos e escalas de tempo.

7 A otimização do plano de fogo, juntamente com as demais ações corretivas descritas acima, geraram ganho por fogo de 17 cm, em média, aumentando sua eficiência em 5,1%, conforme ilustra o gráfico a seguir Controle Operacional O nível de qualificação e a experiência dos operadores são fatores de peso na produtividade. Com o objetivo de identificar a produtividade individual dos operadores para traçar planos de capacitação visando à melhoria no desempenho dos operadores com menor produtividade, foram implementados controles de performance por operadores e turmas. Com a identificação das equipes e profissionais mais produtivos, foram tomadas ações para diminuir a discrepância, tomando a performance dos operadores e da turma mais produtiva como referência a ser alcançada. Isto significa que foram tomadas ações para nivelar a capacidade produtiva dos operadores e turmas, tomando por base o desempenho do

8 profissional e da turma mais produtiva. O gráfico abaixo apresenta a discrepância na performance dos operadores de jumbos, que vem diminuindo com as ações implantadas. O controle de produção por operador também auxilia no acompanhamento da evolução dos operadores em treinamento, permitindo estabelecer um comparativo de seu desempenho para identificar os destaques positivos e negativos e, desta forma, tomar as devidas ações de nivelamento. 3. CONCLUSÃO E RESULTADOS A identificação e redução das causas de perdas operacionais em todas as etapas que compõem o ciclo operacional do Desenvolvimento de mina resultaram em ganhos direto na produção média mensal (m/mês) em 15,2%, e redução no custo específico (US$/m) em 13,3%, conforme apresentado nos gráficos a seguir. A redução no custo específico é consequência do aumento do denominador (m), por meio do aumento da produção juntamente com a diminuição do numerador (US$), para uma melhoria em todas as etapas do processo. Desta forma, é possível evitar perdas e aumentar a produtividade. Com isso, a redução total no custo do desenvolvimento de mina foi de R$ ,00 em 2013.

9 Como se pôde perceber, a utilização das metodologias TOC e PDCA, juntamente com o empenho e comprometimento de toda equipe da MFB, foi possível alcançar ganhos significativos em produção e custos. Os trabalhos de melhoria continuam sendo aplicados na rotina de trabalho da empresa, pois a continuidade dos mesmos é de extrema importância para manter as boas práticas e, principalmente, atingir resultados ainda mais satisfatórios. No setor de mineração, é imprescindível que a empresa busque uma melhoria contínua, reduzindo seus custos e aumentando sua produtividade para poder ultrapassar eventuais momentos de crise.