12 de maio de Belo Horizonte (MG) PROJETO PREMIADO. Realização

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1 12 de maio de Belo Horizonte (MG) PROJETO PREMIADO Realização eventos@revistaminerios.com.br

2 Redução de 81% na perda de furos para detonação na Mina Morro do Ouro em Paracatu-MG, gerando ganhos econômicos, operacionais e ambientais Identificação das maiores perdas na perfuração de rocha e ações de melhoria envolvendo a área operacional reduziram custos operacionais em R$ 808 mil em 2014 formando um padrão de excelência operacional Claudio Freire, Gerente de Mineração, Kinross Brasil Mineração S/A. Márcio Vivas, Chefe Depto. Perfuração e Desmonte, Kinross Brasil Mineração S/A. Lucas Steffen Reis, Engenheiro de Minas, Kinross Brasil Mineração S/A. Wladimir Lourenço, Supervisor, Kinross Brasil Mineração S/A. José Carlos Rios, Analista Sênior, Kinross Brasil Mineração S/A. Jeffrey Harry Boothe, Consultor de Mineração, Kinross Brasil Mineração S/A. RESUMO A Kinross Gold Corporation é uma mineradora global com sede no Canadá criada no ano de 1993 e que atua na área de pesquisa, desenvolvimento mineral, mineração, beneficiamento e comercialização de ouro. No Brasil desde 2005, a Kinross é considerada uma das principais mineradoras do país. Suas operações são realizadas na mina Morro do Ouro, localizada em Paracatu, noroeste de Minas Gerais, a 500 km de Belo Horizonte - MG e 234 km de Brasília - DF. O volume de rocha desmontado em 2014 foi de 60Mton, onde demandou-se metros de perfuração de rocha com diâmetro de 6.3/4 numa frota composta por quatro perfuratrizes (2 Atlas Copco DM-50, 1 Atlas Copco DM-45 e 1 BE 35HR). Sendo este um número bastante desafiador, foi necessária a melhoria de todo o sistema com o objetivo de atender à demanda da Mineração. Parte importante e indispensável deste processo foi a redução dos furos perdidos. Palavras-chave: Perfuração de Rocha, Redução de Perdas de Furos, Redução de Custos, Desmonte de Rocha

3 INTRODUÇÃO Um grande desafio na mina da Kinross em Paracatu atualmente é realizar detonações de grande porte com muita proximidade à comunidade, a uma distância média de 1 km, em alguns casos, detonações a 500m das residências mais próximas (figura 1). Figura 1 foto aérea: cava da mina e cidade de Paracatu-MG Visando o mínimo impacto para a comunidade, estas detonações necessitam de um controle extremo relacionado à vibração, poeira e ruído. Uma etapa indispensável para que se tenha um desmonte de rochas com explosivos e com alta qualidade é a perfuração da rocha (figura 2). Quanto mais precisa e, com menor perda de furos, maior é a distribuição energética e a eficácia do explosivo na rocha, aumentando o grau de segurança e gerando ganhos para a cadeia produtiva.

4 Figura 2 praça de perfuração na Mina Morro do Ouro em Paracatu-MG METODOLOGIA Um forte trabalho de mapeamento de perdas de furos para desmonte de rochas com explosivos foi realizado no site, envolvendo uma equipe de engenheiros, supervisores, técnicos e operadores de equipamentos de áreas afins (Perfuração e Desmonte de Rocha, Infraestrutura de Mina e Operação de Mina) trabalhando com o objetivo de identificar os motivos das perdas de furos nesta operação. A etapa seguinte foi a de representar numericamente este cenário através de gráficos no formato de Pareto (figura 3), nos quais se evidenciaram as maiores perdas. A partir daí, e com o apoio e conscientização de todo o time previamente citado, foi gerado um plano de ação para a redução das perdas de furos. Neste plano de ação, o foco principal foi criar um Padrão Operacional (figura 4), no qual, através de inspeções diárias das praças de perfuração, fosse possível fazer um SCORE para avaliar suas condições, sendo este padrão baseado nas melhores práticas de mineração em nível global. É constante na Kinross Paracatu a presença de profissionais especializados para suporte operacional, onde se incluem consultores internos de carreira internacional e também profissionais que puderam visitar sites nos principais países mineradores como Chile, Estados Unidos e Austrália.

5 Figura 3 maiores perdas de furos nos anos 2013 e 2014 apresentados em Pareto Figura 4 Padrão Operacional realizado diariamente (via tablet) nas praças de perfuração Alterações no sequenciamento da perfuração das malhas como SKIP (espaço sem perfurar deixado entre duas malhas distintas figura 5) foi uma grande quebra de paradigma, proporcionando uma maior demanda de malhas para o planejamento de lavra, aumentando a disciplina e interface operacionais com a equipe de planejamento de mina e topografia, responsáveis pelas marcações dos furos no campo com GPS.

6 Figura 5 SKIP (espaço entre malhas de perfuração) destacado na figura Outra grande melhoria verificada foi a ação da Infraestrutura de Mina com a intenção de garantir a qualidade dos níveis de praça (figura 6) obtendo grandes ganhos com redução de tamponamento, deslocamento entre furos das perfuratrizes com mais agilidade e segurança, maior produtividade dos caminhões de explosivos dentro da praça de carregamento e melhoria da drenagem de praça na estação das chuvas. Ações de conscientização em reciclagem para todos os operadores, divulgação dos bons resultados, delimitações e sinalização de áreas de perfuração, assim como a tratativa de desvios com investigações também foram essenciais para o sucesso do trabalho. Figura 6 controle de nível de praça com laser

7 RESULTADOS Considerando os custos OPEX (ferramentas de desgaste, combustíveis, lubrificantes, mão-de-obra e manutenção) em Perfuração de Rocha e comparando as perdas de furos entre os anos de 2013 e 2014, a economia direta em 2014 foi de R$ ,00. A seguir, seguem listados os maiores benefícios devido à redução da perda de furos: Economia de R$ ,00 em 2014 comparando-se a 2013; Redução de 75% das paradas do Britador primário por obstrução com mataco; Redução de 81% dos furos perdidos; Aumento de performance das perfuratrizes; Melhoria da drenagem das praças de perfuração e carregamento de explosivos; Aumento da performance dos caminhões de explosivos; Melhoria na qualidade do desmonte de rocha com explosivos; Aumento da vida útil das ferramentas de desgaste de perfuração; Redução de geração de ruído e consequentemente das reclamações da comunidade gerados pelo desmonte; Maior produtividade dos equipamentos de carga (Shovels CAT 495HD e Carregadeiras CAT 994); Redução do tempo gasto para a preparação e limpeza para praças de perfuração; Melhoria na interface das equipes de Perfuração e Desmonte de Rocha e Infraestrutura de Mina. CONCLUSÃO O cenário da mineração atual direciona constantemente a uma demanda de melhoria contínua, na qual se faz necessária uma análise crítica de todo o processo, identificando oportunidades com o engajamento das pessoas, através do suporte das lideranças, proporcionando uma melhor eficiência operacional e, consequentemente, melhores retornos financeiros. A excelência operacional, desta forma, torna-se uma meta muito próxima da realidade. Neste trabalho, foram envolvidos todos os níveis hierárquicos, desde o operador de equipamentos até o gerente. O compromisso de todos foi essencial para o sucesso, gerando uma economia direta de R$ ,00. Muitas perdas operacionais foram reduzidas, o processo de perfuração de rocha atualmente adquiriu um padrão de qualidade de nível global e maior eficiência operacional, gerando maior qualidade, segurança e credibilidade as operações mineiras da Kinross Paracatu.