Seis Sigma para Desenvolvimento de Fornecedores Case em um Operador Logístico

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1 21 a 25 de Agosto de 2006 Belo Horizonte - MG Seis Sigma para Desenvolvimento de Fornecedores Case em um Operador Logístico Eng. Fabiane Ely Rio Grande Energia - RGE Eng. Filipe Müller Rio Grande Energia - RGE RESUMO A Metodologia Seis Sigma tem como principal objetivo a obtenção de resultados a partir de análises estatísticas reduzindo a variabilidade dos processos e mudando os resultados dos produtos ou serviços, levando-se em conta as exigências do cliente. Com vistas a aplicar a Metodologia Seis Sigma para o desenvolvimento dos fornecedores da RGE, iniciou-se o projeto de Pesquisa e Desenvolvimento, intitulado A aplicação da metodologia seis sigma para a melhoria do desempenho dos fornecedores da RGE. Esse projeto foi realizado em parceria com o PPGEP (Programa de Pós-Graduação de Engenharia de Produção) da UFRGS. Ele previa a implantação da metodologia em 4 fornecedores, com o objetivo de melhorar o desempenho dos mesmos e consequentemente o desempenho dos materiais e serviços fornecidos a RGE. O case deste documento apresenta o desenvolvimento do projeto em um dos 4 fornecedores - a Krüger Logística, operador responsável pela armazenagem, separação, expedição e transporte dos materiais da RGE. O foco deste trabalho é o detalhamento do processo de organização de itens e layout do armazém para redução de movimentação. Esta organização consistiu na realocação dos itens no armazém a partir da utilização de programação linear e representou uma melhoria de 39% na pontuação do layout. PALAVRAS-CHAVE Seis Sigma, Programação Linear, Desenvolvimento de Fornecedores, Logística, Organização de layout. 1. INTRODUÇÃO A Metodologia Seis Sigma tem como principal objetivo a obtenção de resultados a partir de análises estatísticas reduzindo a variabilidade dos processos e mudando os resultados dos produtos ou serviços, levando-se em conta as exigências do cliente. Conforme Siqueira Campos (2006), Seis Sigma tem sido a ferramenta mais poderosa e eficiente para a redução drástica de falhas, permitindo o aprimoramento de processos de forma estruturada, consistente e duradoura, pois analisa os problemas sob o ponto de vista científico. Seis Sigma busca a obtenção da satisfação dos clientes e de resultados pela redução da variação e dos defeitos. Apesar do Programa de Qualidade Seis Sigma não trazer qualquer técnica estatística nova ou avançada, as ferramentas são aplicadas dentro de uma metodologia de melhoria de desempenho. 1/8

2 Existem algumas metodologias utilizadas atualmente pelas empresas que estão implementando o Programa de Qualidade Seis Sigma. A mais utilizada é conhecida como DMAIC, ou Definir Medir Analisar Melhorar Controlar, do inglês DMAIC: Define Measure Analyse Improve Control. Com vistas a aplicar a Metodologia Seis Sigma para o desenvolvimento dos fornecedores da RGE, iniciou-se a implantação do projeto de P&D (Pesquisa e Desenvolvimento), intitulado A aplicação da metodologia seis sigma para a melhoria do desempenho dos fornecedores da RGE. Esse projeto foi realizado em parceria com o PPGEP (Programa de Pós-Graduação de Engenharia de Produção) da UFRGS (Universidade Federal do Rio grande do Sul). Ele previa a implantação da metodologia em 4 fornecedores, com o objetivo de melhorar o desempenho dos mesmos e consequentemente o desempenho dos materiais e serviços fornecidos a RGE. O case deste documento apresenta o desenvolvimento do projeto em um dos 4 fornecedores - a Krüger Logística, operador responsável pela armazenagem, separação, expedição e transporte dos materiais da RGE. O projeto enfocou: o processo de organização de itens e layout no armazém da Empresa a fim de aumentar a produtividade e reduzir os erros de separação e entrega de materiais, revisão dos procedimentos operacionais, que culminaram na implantação da sistemática de Kanban para a separação de itens que necessitam equipamentos especiais (ex.: cabos necessitam de equipamento especial de corte e pesagem, transformadores necessitam empilhadeira, materiais de segurança que necessitam pessoa especializada para separação). melhoria das ferramentas de trabalho com vistas a evitar erros durante a execução das atividades. Este trabalho apresenta apenas o detalhamento do processo de organização de itens e layout do armazém. 2. DESENVOLVIMENTO DO PROJETO O Seis Sigma tem como fundamento básico a utilização de ferramentas matemáticas e estatísticas, tanto para diagnóstico do problema, como para medição, análise, melhoria e controle. Nesse sentido, um dos problemas identificados foi o excesso de movimentação no armazém do Operador Logístico e, como causa principal, a alocação não estruturada dos itens. Assim, utilizando-se da análise de Pareto, ferramenta básica da qualidade, verificou-se o número de movimentações de cada item durante alguns meses. Com esta informação foi possível montar o gráfico de Pareto, apresentado na Erro! Fonte de referência não encontrada., e identificou-se que: 17% dos itens representam 80% das movimentações de materiais realizadas pelo Operador Logístico, representadas no quadrante A. 23% dos itens representam 15% das movimentações, conforme quadrante B. 60% dos itens representam 5% das movimentações, conforme quadrante C. A partir disso, deu-se um peso para cada um destes itens, conforme sua importância na movimentação de materiais. Assim, os itens A (maior movimentação) ficaram com peso 3, os itens B com peso 2, e os itens C com peso 1. Relacionando os itens com as posições de armazenagem, pode-se dizer que estes 17% dos itens que representam 80% das movimentações devem ser armazenados nos locais de mais fácil acesso e rápida movimentação. Assim, foram identificadas 3 características relativas aos locais mais privilegiado de armazenagem que facilitam o acesso e a rápida movimentação, são elas: (i) profundidade da posição no corredor; (ii) proximidade da porta de embarque e (iii) altura da posição da prateleira. 2/8

3 Figura 1 Gráfico de Pareto das movimentações de materiais no Operador Logístico. Para melhor entendimento dessas características, o esquema das posições de estoque do Operador Logístico é demonstrado na Figura 2. Na Figura 3 é apresentada as posições privilegiadas em relação à profundidade no corredor e atribuído um peso a cada uma delas, sendo que as melhores posições, ou seja, as de menor profundidade no corredor, ficaram com peso maior (peso = 3), as posições intermediárias como peso médio (peso = 2) e as piores posições (maior profundidade de corredor) ficaram com peso menor (peso = 1). Na Figura 4 é apresentada as posições privilegiadas em relação à proximidade da porta de embarque, e o mesmo esquema de pesos é utilizado. Na Figura 5 é apresentada as posições em relação à altura na prateleira, sendo que as melhores posições, por questões ergonômicas e de acesso são, nesta ordem, nível do peito, nível do solo e acima da cabeça. As posições em relação à altura na prateleira também foram pontuadas com pesos, sendo que (i) nível do peito = peso 3; (ii) nível do solo = peso 2 e (iii) acima da cabeça = peso 1. Assim, cada posição de estoque possui 3 pesos, 1 para cada característica considerada. Área de Embarque Figura 2 Posições de estoque no Operador Logístico. 3/8

4 Figura 3 Posições privilegiadas em relação profundidade do corredor Área de prioridade baixa Peso = 1 Área de prioridade média Peso = Área prioritária Peso = Figura 4 Posição privilegiada em relação a porta de embarque. 4/8

5 Figura 5 Posições em relação à altura na prateleira. A definição desses pesos ocorreu para determinar a melhor alocação para os itens através da utilização da ferramenta de modelagem via programação linear. A modelagem via programação linear consiste em transformar uma realidade em fórmulas matemáticas, onde esteja descrito o principal objetivo, ou seja, o que se quer otimizar, e as restrições existentes no sistema. Para o entendimento da lógica da modelagem neste caso, cabe observar a lógica de cálculo do peso total de uma determinada posição de estoque no Operador Logístico (OL): Peso total de uma posição de estoque no OL = (peso da posição em relação a sua profundidade no corredor) x (peso da posição em relação a sua proximidade da porta de embarque) x (peso da posição em relação a sua altura na prateleira). Assim, o peso total máximo de uma posição de estoque será atribuído as melhores posições em relação às 3 características, e o valor deste peso será 27 (3 x 3 x 3). Já o peso total mínimo de uma posição de estoque será atribuído as piores posições em relação às 3 características, e o valor deste peso será 1 (1 x 1 x 1). Vinculando os pesos das posições de estoque com o peso do item (item A, B e C), tem-se a pontuação obtida por se alocar um determinado item em uma determinada posição. Considerando que o ideal é alocar os itens A (peso 3) nas posições mais privilegiadas (peso 27), podemos dizer que deve-se maximizar a pontuação da alocação do item, considerando que: Pontuação da alocação = (peso total de uma posição de estoque) x (peso do item alocado na posição de estoque). Assim, a pontuação máxima de uma alocação será atribuída quando um item A for alocado as melhores posições em termos de Peso total da posição de estoque, sendo que a pontuação da alocação neste caso será 81 (3 x 27). Já a pontuação mínima de uma alocação será atribuída quando um item C for alocado nas piores posições em termos de Peso total da posição de estoque, sendo que a pontuação da alocação neste caso será 1 (1 x 1). Assim, a lógica da programação linear para a alocação dos itens no Operador Logístico procura alocar os itens de maior peso nas posições de estoque de maior peso. A soma da pontuação de cada alocação gera a pontuação do layout: Pontuação do Layout = (pontuação da alocação). 5/8

6 3. RESULTADOS OBTIDOS O layout maximizado, ou seja, o layout de maior pontuação, foi obtido alocando-se todos os itens A em posições com peso 27, depois 18, 12, 9 até 1. Após alocar todos os itens A, os itens B foram alocados em posições remanescentes com peso 27, 18, 12 até 1. Após alocar todos os itens B, os itens C foram alocados em posições remanescentes com peso 27, 18, 12 até 1. O escore maximizado totalizou pontos. O layout minimizado, ou seja, o layout de menor pontuação, foi obtido alocando-se todos os itens C em posições com peso 27, 18, 12, 9 e assim por diante. Após alocar todos os itens C, os itens B foram alocados em posições remanescentes com peso 27, 18, 12, etc. Após alocar todos os itens B, os itens A foram alocados em posições remanescentes com peso 27, 18, etc. O escore minimizado totalizou pontos. Em uma primeira análise, pode-se dizer que o layout maximizado é o que deveria ser implantado. Entretanto, como em qualquer modelagem, devem-se considerar as restrições do sistema. Estas restrições fazem com que alguns materiais não possam ser desalocados, ou não possam ser alocados no melhor locar devido a fatores conhecidos como restrições do sistema. Para citarmos alguns fatores que serviram de restrição nesta modelagem: materiais de segurança são armazenados em estruturas especiais, compostas por gaiolas trancadas. O deslocamento destas gaiolas não seria uma atividade simples e por outro lado geraria custos adicionais. Assim, os materiais de segurança devem ser alocados nos locais onde já existem estas gaiolas. alguns materiais, necessitam de balança para separação, portanto, é preferível que fiquem próximos para evitar a necessidade de inúmeras balanças espelhadas pelo depósito. os cabos também necessitam de estrutura e equipamento especial para armazenagem e separação, tendo que ficar próximos. Considerando o layout maximizado com estas restrições levantadas, obteve-se um layout com pontos. O layout que a Krüger utilizava antes da aplicação do Seis Sigma possuía uma pontuação de pontos. Isto representa uma melhoria de 39% na pontuação do layout após a aplicação do Seis Sigma. A Figura 6 e a Figura 7 apresentam a disposição dos itens A, B e C antes e depois da aplicação do Seis Sigma, sendo que os marcados em vermelho são os itens A, em verde os itens B e em azul os itens C. Figura 6 - Disposição dos itens antes da aplicação do Seis Sigma. 6/8

7 Figura 7 - Disposição dos itens após a aplicação do Seis Sigma. 4. CONCLUSÕES Em relação ao layout original do Operador Logístico, antes da implantação do Seis Sigma, que obteve pontos, pode-se dizer que: é 73% melhor que o pior layout, que ficou com pontos. é 46% pior que o melhor layout, que ficou com pontos. Em relação ao layout do Operador Logístico após a implantação do Seis Sigma, que obteve pontos, pode-se dizer que: é 140% melhor que o pior layout, que ficou com pontos. é 5% pior que o melhor layout, que ficou com pontos. é 39% melhor que o layout anterior à implantação do Seis Sigma. Desta forma, pode-se observar que a utilização de ferramentas matemáticas na estruturação e organização de materiais pode trazer melhorias significativas. Apesar da experiência do pessoal envolvido na atividade ser importante para uma boa alocação dos itens no armazém, algumas ferramentas que possibilitem uma análise estruturada podem ser de grande valor. Por outro lado, a existência de restrições no sistema não impede que se tenham melhores resultados, visto que as restrições só reduziram em 5% a melhoria na pontuação do layout. Assim, o fato de termos restrições que impeçam a implantação do melhor resultado, não invalida a utilização de ferramentas matemáticas. 5. REFERÊNCIAS BIBLIOGRÁFICAS E/OU BIBLIOGRAFIA BALLOU, Ronald H. Logística Empresarial. São Paulo. Atlas, CAMPOS, Marco Siqueira. Seis Sigma Presente e Futuro CAMPOS, Vicente F. TQC Controle da Qualidade Total. Belo Horizonte: Editora de Desenvolvimento Gerencial, 7ed, FEIGENBAUM, Armand V. Feigenbaum na qualidade: passado, presente e futuro. Banas Qualidade: Gestão, processos e Meio Ambiente. Jan, 2006 JOHNSON, L. A & MONTGOMERY, D. C. Operations research in production planning, scheduling, and inventory control. New York: John Wiley & Sons, KATO, Jerry M. Avaliação de desempenho de sistemas logísticos através do Seis Sigma e Balance Scorecard. Revista FAE, Curitiba, v.6, n.2, maio/dez /8

8 ECKES, George. A revolução Seis Sigma: o método que levou a GE e outras empresas a transformar processos em lucros. Rio de Janeiro: Campus, 2ed, KRAJEWSKI, L. J.; RITZMAN, L. P. Operation management strategy and analysis. 5.ed. Reading (Massachusetts): Addison-Wesley, LAMBERT, Douglas M., STOCK, James R.; VANTINE, José G. Administração estratégica da logística. São Paulo. Brasilgraphics, LINDERMAN, Kevin; SCHROEDER, Roger, G.; CHOO, Adrian S. Six Sigma: The role of goals in improvement teams OGRAJENSKI, Irena & THYREGOD, Poul. Métodos qualitativos versus quantitativos. Banas Qualidade: Gestão, processos e Meio Ambiente. Set, 2004 SNEE, Ronald D. Quando os mundos colidem: Lean e Seis Sigma. Banas Qualidade: Gestão, processos e Meio Ambiente. Jan, /8

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