UNIVERSIDADE FEDERAL DE JUIZ DE FORA FACULDADE DE ADMINISTRAÇÃO E CIÊNCIAS CONTÁBEIS

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1 1 UNIVERSIDADE FEDERAL DE JUIZ DE FORA FACULDADE DE ADMINISTRAÇÃO E CIÊNCIAS CONTÁBEIS RELATÓRIO DE ESTÁGIO SUPERVISIONADO Embrapa Gado de Leite VITOR LUCIO DE ANDRADE JUIZ DE FORA 2011

2 2 VITOR LUCIO DE ANDRADE RELATÓRIO DE ESTÁGIO SUPERVISIONADO Embrapa Gado de Leite Relatório de Estágio apresentado pelo acadêmico Vitor Lucio de Andrade ao curso de Administração da Universidade Federal de Juiz de Fora, como requisito para obtenção do Título de Bacharel em Administração. Orientador: Professor Dr. Anderson Lopes Belli Castanha Juiz de Fora UFJF 2011

3 3 UNIVERSIDADE FEDERAL DE JUIZ DE FORA FACULDADE DE ADMINISTRAÇÃO E CIÊNCIAS CONTÁBEIS RELATÓRIO DE ESTÁGIO SUPERVISIONADO IDENTIFICAÇÃO Aluno: Vitor Lucio de Andrade Matrícula da UFJF: Área de Concentração: Gestão da Manutenção Organização concedente: Embrapa Gado de leite Setor onde foi realizado o estágio: Setor de Manutenção Cargo/Função na organização: Assistente/Técnico de Manutenção Período de realização: 12 de Abril de 2006 a 12 de Junho de 2011 Carga horária total: horas Supervisor da organização: Fábio Breder Cargo: Supervisor da Prefeitura da Embrapa Gado de Leite

4 4 AGRADECIMENTOS A Deus, em primeiro lugar sempre, pois o tempo todo esteve á frente deste trabalho, dandome forças e perseverança. Á minha amada esposa, pela paciência, persistência, por suas palavras, orações e seu amor. À minha mãe pelo seu amor, cuidado e pelas orações. Ao meu pai pelo seu apoio e amor. A meu irmão pela amizade e apoio. À Marcia pelo carinho, pelas palavras certas nas horas certas e pelas orações. A toda minha família e amigos que torceram por mim. A todos da Embrapa pelo apoio. Ao professor Anderson Castanha, pelo conhecimento e atenção durante o processo de orientação deste TCC.

5 Este trabalho é dedicado a Deus, porque Dele, por Ele e para Ele são todas as coisas. À minha amada esposa, pelo apoio, incentivo e compreensão. Aos meus pais pelo incentivo e apoio. 5

6 6 ATESTADO DE REALIZAÇÃO DE ESTÁGIO SUPERVISIONADO Atesto, para comprovação do Estágio Supervisionado, que o aluno Vitor Lucio de Andrade, estagiou na Embrapa Gado de Leite, no de Abril de 2006 a 12 de Junho de 2011 com carga total de aproximadamente horas. Juiz de Fora, de julho de Assinatura do Supervisor do Estagiário na organização Carimbo da organização (OBRIGATÓRIO)

7 7 UNIVERSIDADE FEDERAL DE JUIZ DE FORA FACULDADE DE ECONOMIA E ADMINSTRAÇÃO CURSO DE ADMINISTRAÇÃO RELATÓRIO DE ESTÁGIO SUPERVISIONADO FOLHA DE APROVAÇÃO Após a exposição do discente Vitor Lucio de Andrade, matrícula nº , sobre a realização do estágio supervisionado, a Banca Examinadora, composta pelos professores abaixo, reuniu-se e aprovou o presente relatório que, por atender aos requisitos estabelecidos, recebeu a nota ( ) (por extenso). Juiz de Fora, de julho de Prof. Dr. Anderson Lopes Belli Castanha Orientador Profª Ms. Bárbara Stella Oliveira Rocha Prof. Anderson Valverde

8 8 LISTA DE FIGURAS Figura 1 - Curva Característica da Vida de um Equipamento Figura 2 - Percentual de Homem-hora por tipo de Manutenção Figura 3 - Custo Anual da Manutenção / Faturamento Bruto da Empresas Figura 4 - Os Significados de Cada Senso do 5S na Manutenção Figura 5 - O Ciclo PDCA Figura 6 - Vista Frontal da Embrapa Gado de Leite Figura 7 - Organograma da Embrapa Gado de Leite Figura 8 - A Manutenção no Organograma da Empresa Figura 9 - Novo Organograma Proposto Figura 10 - PDCA para implantação da Gestão em Manutenção Figura 11 - Setor de Manutenção Figura 12 - Setor de Manutenção... 61

9 9 LISTA DE TABELAS Tabela 1 - Evolução da Manutenção Tabela 2 - Formas de atuação da Manutenção ao Longo dos Anos Tabela 3 - Comparação de Custos Tabela 4 - Manutenção Preditiva na Embrapa Tabela 5 - Exemplo de utilização do 5W2H... 66

10 10 RESUMO O gerenciamento da manutenção é um assunto importante na atualidade, principalmente às empresas que querem se sobressair em meio a competitividade. A manutenção tem que visar garantir a disponibilidade de instalações e equipamentos, assegurando a confiabilidade e a disponibilidade destes. Neste contexto o presente trabalho objetiva mostrar como se encontra o setor de manutenção na Embrapa Gado de Leite e realizar uma análise sob a ótica dos conceitos de Função Estratégica e Gestão da Manutenção. A necessidade da reformulação do setor surgiu como conseqüência das dificuldades apresentadas, por não possuir planejamento e não controlar adequadamente a manutenção. Diante disso, a partir da implantação da proposta apresentada, espera-se que a empresa eleve a Gestão da Manutenção ao nível de gerência, e que esta passe a ter planejamento para manutenção preventiva e preditiva, controle sobre o desempenho da área de manutenção, redução de custos e aumento da disponibilidade dos equipamentos de pesquisa..

11 11 SUMÁRIO 1 INTRODUÇÃO REFERENCIAL TEORICO MANUTENÇÃO E SUAS DEFINIÇÕES EVOLUÇÃO DA MANUTENÇÃO CONFIABILIDADE E DISONIBILIDADE CONFIABILIDADE DESEMPENHO E FALHA DISPONIBILIDADE TIPOS DE MANUTENÇÃO MANUTENÇÃO CORRETIVA MANUTENÇÃO CORRETIVA NÃO PROGRAMADA MANUTENÇÃO CORRETIVA PROGRAMADA MANUTENÇÃO PREVENTIVA MANUTENÇÃO PREDITIVA PLANEJAMENTO E ORGANIZAÇÃO DA MANUTENÇÃO CUSTOS NA MANUTENÇÃO FERRAMENTAS DE QUALIDADE APLICADAS Á MANUTENÇÃO O PROGRAMA 5S ANÁLISE DA CAUSA RAIZ FOLHAS DE VERIFICAÇÃO O CICLO PDCA BRAINSTORMING MÉTODO 5W2H BENCHMARKING MANUTENÇÃO PRODUTIVA TOTAL (TPM) MANUTENÇÃO CENTRADA EM CONFIABILIDADE GESTÃO ESTRATÉGICA DA MANUTENÇÃO ASPECTOS METODOLÓGICOS DESCRIÇÃO DA EMPRESA ESTUDO DE CASO O CONTEXTO DA MANUTENÇÃO NA EMPRESA PROPOSTA DE INTERVENÇÃO NA MANUTENÇÃO MUDANÇA NO ORGANOGRAMA UTILIZANDO O CICLO PDCA IMPLANTAÇÃO DO 5S MANUTENÇÃO PREVENTIVA MANUTENÇÃO PREDITIVA MANUTENÇÃO CORRETIVA MANUTENÇÃO AUTÔNOMA A UTILIZAÇÃO DO 5W2H COMO PLANO DE AÇÃO IMPLANTAÇÃO DE NOVO SOFTWARE CONSIDERAÇÕES FINAIS REFERÊNCIAS BIBLIOGRÁFICAS... 70

12 12 1. INTRODUÇÃO A cada dia novos objetivos são propostos nas organizações. Diante desse contexto a manutenção deixou de ser, nas últimas décadas, uma simples atividade de reparo para se tornar um meio essencial ao alcance dos objetivos e metas da organização. Coloca-se, portanto, estrategicamente, como parte fundamental do processo produtivo em um ambiente onde, cada vez mais, se utilizam equipamentos de última geração, com os mais modernos sistemas mecânicos e eletro-eletrônicos, de maior grau de complexidade, alto custo e exigências elevadas quanto ao nível da manutenção. A maior complexidade dos equipamentos e diversidade dos ativos físicos fez da manutenção uma função igualmente complexa, levando ao desenvolvimento de novas técnicas, modernas ferramentas de gestão e abordagens inovadoras quanto à organização e estratégia de manutenção. Gerenciar corretamente esses modernos meios de produção exige conhecimento de métodos e sistemas de planejamento e execução que sejam ao mesmo tempo eficientes e economicamente viáveis. Além disso, equipamentos parados em momentos inoportunos comprometem a produção e podem significar perdas irrecuperáveis num ambiente altamente competitivo. Diante desse cenário, a estrutura de uma gestão de manutenção, promovendo o planejamento, programação e controle da manutenção, tem um papel e grande importância: inserir o setor na gestão estratégica da empresa, fazer com que a manutenção trabalhe de forma planejada para que os recursos sejam aplicados de forma correta, no momento adequado garantindo assim a disponibilidade dos equipamentos e consequentemente uma maior produtividade. O presente trabalho apresenta um estudo de caso realizado para a obtenção do título de graduado em Administração pela Universidade Federal de Juiz de Fora e tem como principal objetivo, mostrar como se encontra o setor de manutenção na Embrapa Gado de Leite e realizar uma análise sob a ótica dos conceitos de Função Estratégica e Gestão da Manutenção. Com esta ação busca-se uma melhor organização do setor, melhoria na qualidade dos serviços prestados e consequentemente, maior confiabilidade e disponibilidade dos equipamentos. Este trabalho é restringido ao setor de manutenção da sede da Embrapa Gado de Leite. O local foi escolhido devido ao fato do autor ser um funcionário deste setor na unidade da empresa. Foi realizado com o intuito de abrir horizontes para uma nova percepção da manutenção moderna, a de que esta é uma função estratégica para empresa. Baseado nesse

13 13 foco buscou-se delimitar o trabalho em torno desse tema, devido a importância e os benefícios que ele traz à empresa e ao setor em questão. Encontra-se estruturado dessa forma: O capítulo 1 contempla a introdução ao tema e o problema na qual se estudará nesse projeto. Nesse mesmo capítulo abordam o objetivo, a justificativa, as limitações e, finalizando, a estruturação. No capítulo 2 apresenta-se o referencial teórico utilizado, com conceitos inerentes á manutenção, confiabilidade e disponibilidade, tipos de manutenção, planejamento e organização da manutenção, Manutenção Produtiva Total, Manutenção Centrada em Confiabilidade e Gestão estratégica da manutenção. No capítulo seguinte, são apresentados os aspectos metodológicos utilizados no presente trabalho. No capítulo 4 é feita a descrição da empresa, como é dividida e o setor em que ela atua. O quinto capítulo objetiva mostrar a realidade da empresa, no que se refere a algumas questões, ressaltadas no referencial teórico e propor algumas mudanças. O sexto capítulo apresenta as considerações finais do presente trabalho, acerca da temática abordada neste esforço.

14 14 2. REFERENCIAL TEÓRICO MANUTENÇÃO E SUAS DEFINIÇÕES A palavra manutenção, derivada do latim manus tenere, que significa manter o que se tem, está presente na história humana a eras, desde o momento que se começou a manusear instrumentos de produção. Monchy (1989, p. 1) define manutenção como sendo o conjunto de ações que permite manter ou restabelecer um bem, dentro de um estado específico ou na medida para assegurar um serviço determinado. Já a definição sobre manter é indicada, em vários dicionários, como causar continuidade ou reter o estado atual. Isto sugere que manutenção significa preservar algo. Slack et al. (2002, p. 643) retratam que manutenção é o termo usado para abordar a forma pela qual as organizações tentam evitar as falhas ao cuidar de suas instalações físicas. Esta abordagem enfatiza a prevenção e a recuperação de falhas, uma importante área de atuação da manutenção, embora se entenda que não envolve a sua completa amplitude. Pode-se afirmar ainda, que as causas e os efeitos das falhas merecem atenção especial e permanente, assim como o desenvolvimento de ações pró-ativas, com vistas a minimizar a ocorrência e as conseqüências das falhas, caso ocorram. A ABNT NBR 5462 (ABNT 1 apud NUNES e VALLADARES, 2007, p. 3) traz que a manutenção foi indicada como a combinação de todas as ações técnicas e administrativas, incluindo as de supervisão, destinadas a manter ou recolocar um item em um estado no qual possa desempenhar uma função requerida. Kardec e Nascif (2009, p. 23) trazem uma visão moderna para a manutenção: e definem que a manutenção deve garantir a confiabilidade e a disponibilidade da função dos equipamentos e instalações de modo a atender a um processo de produção ou de serviço, com segurança, preservação do meio ambiente e custos adequados. Na visão de Moraes (2004): Manutenção é o ato de estabelecer e gerenciar de forma contínua e sistemática as ações para a eliminação de falhas já ocorridas e potenciais dos equipamentos, assegurando durante toda sua vida útil, as características especificadas em projeto, 1 ASSOCIAÇÃO BRASILEIRA DE NORMAS TÉCNICAS. NBR-5462: confiabilidade e mantenabilidade. Rio de Janeiro: ABNT, 1994.

15 15 além de garantir a saúde e segurança de seus usuários e a preservação do meio ambiente (MORAES, 2004, p. 24). Independente da definição que se utilize para manutenção, percebe-se que as definições ora citadas utilizam a expressão como manter, restabelecer, conservar, restaurar ou preservar a função requerida do ativo físico de um sistema. A conceituação desta temática já permite destacar o papel que o conhecimento pode exercer na eficácia e eficiência de seus processos. Para que o sistema técnico possa apoiar, preservar e, em última instância aperfeiçoar as metas organizacionais é necessário conhecimento na forma da correta aplicação de técnicas e medidas administrativas, o que implica no emprego de conhecimento técnico, administrativo, organizacional e, especialmente, do negócio a que o sistema técnico da manutenção apóia EVOLUÇÃO DA MANUTENÇÃO Na visão Sievuli 2 apud Moraes (2004), a evolução da manutenção em um contexto mundial pode ser representada por três gerações, descritas a seguir: 1ª Geração (1930 a 1940): caracterizada pelo conserto após a falha ou manutenção emergencial; 2ª Geração (1940 a 1970): caracterizada pela disponibilidade crescente e maior vida útil dos equipamentos, pelas intervenções preventivas baseadas no tempo de uso após a última intervenção, pelo custo elevado de manutenção quando comparado aos benefícios, pelos sistemas manuais de planejamento e registro das tarefas e ocorrências de manutenção e posteriormente pelo início do uso de computadores grandes e lentos para a execução dessas tarefas. 3ª Geração (desde 1970): caracterizada pelo aumento significativo da disponibilidade e confiabilidade dos equipamentos, pela melhoria da relação entre o custo e o benefício da manutenção, pela intervenção dos equipamentos baseadas na análise da condição e no risco da falha, pela melhor qualidade dos produtos, pelo controle dos riscos para a segurança e saúde do trabalhador, pela preocupação com o meio ambiente, por computadores portáteis e rápidos com 2 SIEVULI, W. Manutenção em tear Sulzer Ruti Disponível em < acesso em 20 de março 2003.

16 Mudanças nas técnicas de Manutenção Aumento das expectativas em relação á manutenção 16 potentes softwares para intervenções e gerenciamento da manutenção, além do surgimento dos grupos de trabalho multidisciplinares. Estas idéias fundamentais foram geradoras de duas vertentes de tecnologia de manutenção, que será apresentado em maiores detalhes á frente, a primeira centrada na confiabilidade criando a manutenção centrada na confiabilidade (MCC ou RCM) e a segunda centrada na qualidade, levando ao surgimento da Manutenção Produtiva Total (MPT ou TPM). A primeira idéia teve origem nas pesquisas da fabricante de aviação americana e utilizada pela Boeing no seu avião 747. A segunda foi desenvolvida pelos japoneses a partir das idéias americanas ali introduzidas após a Segunda Guerra e implantada inicialmente pela Toyota (XENOS, 1998). Kardec e Nascif (2009) inovam e descrevem a existência de uma 4ª geração, a partir do ano 2000 até os dias atuais, como mostra a seguir a tabela 1. Tabela 1 Evolução da Manutenção EVOLUÇÃO DA MANUTENÇÃO Primeira Geração Segunda Geração Terceira Geração Quarta Geração ANO Até a a aos dias atuais - Conserto após a falha - Disponibilidade crescente - Maior confiabilidade - Maior confiabilidade - Maior disponibilidade - Maior disponibilidade - Melhor relação - Preservação do custo-benefício meio ambiente - Preservação do - Segurança meio ambiente - Influir nos resultados do negócio - Gerenciar os ativos - Habilidades voltadas - Planejamento manual - Monitoramento da - Aumento da Manutenção para o reparo da manutenção condição Preditiva e Monitoramento - Computadores grandes - Manutenção Preditiva da condição e lentos - Análise de risco - Minimização nas - Manutenção Preventiva - Computadores peque- Manutenções Preventivas (por tempo) nos e rápidos e Corretiva não Planejada - Softwares potentes - Análise de Falhas - Grupos de trabalho - Técnicas de multidisciplinares confiabilidade - Projetos voltados para - Manutenibilidade a confiabilidade - Engenharia de Manutenção - Projetos voltados para confiabilidade, manutenibilidade e Custo do Ciclo de Vida. Fonte: Adaptado de KARDEC e NASCIF (2009, p. 5)

17 17 Kardec e Nascif (2009), diferente de Sievuli apud Moraes (2004), como pode ser observado na tabela anterior, por ser uma obra mais moderna, apresenta nesta 4ª geração uma ênfase maior aos aspectos de confiabilidade, disponibilidade e custo do ciclo de vida das instalações e dos equipamentos, uma maior interação entre as áreas de engenharia, manutenção e operação. Com o objetivo de intervir cada vez menos na planta, as práticas de manutenção preditiva e monitoramento de condição de equipamentos e processos são cada vez mais utilizados. Em conseqüência há uma tendência de redução na aplicação da manutenção preventiva, que promove a paralisação dos equipamentos e sistemas e também da manutenção corretiva não planejada. É perceptível que nessa evolução a manutenção passou de ação reativa, para uma parte integrante das estratégias produtivas da empresa. Do simples atendimento a produção e preocupação em disponibilizar o equipamento, à peça fundamental na garantia de atendimento ao cliente, por meio da melhoria da confiabilidade dos equipamentos e processos. Maiores exigências de qualidade e produtividade ditadas pelo mercado e por novas filosofias de gerenciamento da manufatura e da qualidade, crescente desenvolvimento de novas tecnologias da automação e complexidade dos equipamentos, maior competitividade entre as empresas, maior rigor na elaboração e aplicação de regulamentações sobre segurança dos trabalhadores e do meio ambiente, são algumas das causas que levaram e seguem levando muitas empresas a tentarem mudar o pensamento defasado que se tem sobre o papel da manutenção. (KARDEC e NASCIF, 2009) CONFIABILIDADE E DISPONIBILIDADE CONFIABILIDADE O termo confiabilidade na manutenção, do inglês reliability, teve origem nas análises de falha em equipamentos eletrônicos para uso militar, durante a década de 50, nos Estados Unidos. (KARDEC e NASCIF, 2009) Na visão de Kardec e Nascif (2009, p. 106) confiabilidade é a probabilidade de um item desempenhar uma função requerida sob condições definida de uso durante um intervalo de tempo estabelecido. Na verdade fala-se de confiabilidade, mas medem-se falhas. Desse modo, Kardec e Nascif (2009) afirmam que a confiabilidade de um equipamento ou produto pode ser expressa pela seguinte expressão, segundo a distribuição exponencial (taxa de falhas constante):

18 18 R ( t) e Onde: R(t) = confiabilidade a qualquer tempo t; e = base dos logaritmos neperianos (e = 2,718) = taxa de falhas (numero total de falhas por período de operação); t = tempo previsto de operação. t Fonte: KARDEC E NASCIF (2009, p. 106) À manutenção interessa a probabilidade de que o item sobreviva a um dado intervalo (de tempo, ciclo, distância, etc.). Esta probabilidade de sobrevivência é denominada de confiabilidade. (SIQUEIRA 3 apud SOUZA, 2008) Segundo Souza (2008) a probabilidade condicional de falha, mede a probabilidade de que um determinado item, ao entrar numa determinada idade ou intervalo, irá falhar durante esse período. Se a probabilidade condicional de falha aumenta com a idade, o item mostra características de desgaste. A probabilidade condicional de falha reflete o efeito negativo global da idade sobre a confiabilidade. Mas conforme afirma Leocádio 4 apud Coelho (2010), para se medir a confiabilidade, é necessário primeiro saber: qual o tempo médio para falhar (TMPF ou MTTF - da sigla em inglês - Mean Time To Failure - para itens que não podem ser reparados) ou o tempo médio entre falhas (TMEF ou MTBF da expressão em inglês Mean Time Between Failures - para itens que podem ser reparados). Esta distinção entre ativos reparáveis e nãoreparáveis é necessária para que seja feito um tratamento do índice de confiabilidade. Isto porque, em itens reparáveis é possível observar a ocorrência de mais de uma falha em um dado intervalo de tempo. Segundo Slack (2002), o tempo médio entre falhas de um componente ou sistema é a média de tempo até a ocorrência da próxima falha. Portanto: 3 SIQUEIRA, Iony Patriota de. Manutenção Centrada na Confiabilidade: Manual de Implementação.1. ed. Rio de Janeiro: Qualitymark, p. 4 LEOCÁDIO M., Sobre a Incorporação RAMS no Desenvolvimento de Produtos de Base Tecnológica: Uma Abordagem Holística a Veículos Ferroviários, Dissertação, Lisboa, Universidade Técnica de Lisboa Instituto Superior Técnico, Disponível em: Acesso em: 20 de novembro de 2010

19 19 TMEF = horas de operação número de falhas Fonte: elaborado pelo próprio autor Desempenho e Falha Todo equipamento é projetado segundo uma especificação, ou seja, segundo a função básica que irá desempenhar. Quando um equipamento não apresenta o desempenho previsto, usa-se o termo falha para identificar essa situação (KARDEC E NASCIF, 2009). Falha, na visão de Kardec e Nascif (2009, p. 109), pode ser definida como a cessação da função de um item ou incapacidade de satisfazer a um padrão de desempenho previsto. Kardec e Nascif (2009) afirmam ainda que, a falha pode representar: interrupção da produção; operação em regime instável; queda na quantidade produzida; deterioração ou perda da qualidade do produto; perda da função de comando ou proteção. Quanto maior o numero de falhas, menor a confiabilidade de um item para as condições estabelecidas a priori. A taxa de falhas é definida como o número de falhas por unidade de tempo. Usualmente é expressa em unidade de falha por milhão de horas (10 6 horas). (KARDEC e NASCIF, 2009) A taxa de falhas ( ) é representada pela equação: Numero de falhas = Numero de horas de operação Fonte: KARDEC e NASCIF (2009, p. 109) A figura 1 a seguir, apresenta uma curva característica típica da vida de um produto, equipamento ou sistema. Ela expressa a taxa de falhas em função do tempo (vida). A curva é conhecida também como curva da banheira devido ao seu formato e é válida para uma série de componentes elétricos, mecânicos e sistemas, sendo determinada a partir de estudos estatísticos (KARDEC e NASCIF, 2009)

20 20 Figura 1 Curva Característica da Vida de Equipamentos (Curva da Banheira) Fonte: WUTTKE e SELLITTO (2008, p. 7) Como se pode observar pela Figura 1 acima, existem na curva três períodos distintos: (KARDEC e NASCIF, 2009; WUTTKE e SELLITTO, 2008) Mortalidade Infantil: há grande incidência de falhas causadas por componentes com defeitos de fabricação ou deficiências de projeto. Essas falhas também podem ser oriundas de problemas de instalação. A taxa de falhas diminui com o tempo, conforme os reparos de defeitos eliminam componentes frágeis ou à medida que são detectados e reparados erros de projeto ou de instalação. Fase de Maturidade ou Vida Útil: a taxa de falhas é sensivelmente menor e relativamente constante ao longo do tempo. A ocorrência de falhas decorre de fatores menos controláveis, como fadiga ou corrosão acelerada, fruto de interações dos materiais com o meio. Assim, sua previsão é mais difícil. Mortalidade Senil ou Envelhecimento: Há um aumento na taxa de falhas decorrente do desgaste natural, que será tanto maior quanto mais passar o tempo. É possível observar em cada ativo um desses padrões (inicial, normal e final), ou uma mistura destes ao longo de sua vida. Alguns modos de falha mostram um rápido aumento na probabilidade de falha no final da sua vida útil de forma a se aproximar de uma distribuição normal neste estagio. Os sistemas industriais evoluem na curva da banheira segundo várias características. Um exemplo é que, em alguns casos, deixe de existir alguma fase, passandose, por exemplo, da mortalidade infantil para a senil, diretamente. Sistemas eletrônicos

21 21 geralmente apresentam mortalidade infantil e depois apenas falhas aleatórias, estacionando na parte baixa da curva. Tal região é dita sem memória de falha (failure memoryless), pois a incidência de uma falha no tempo t não tem correlação com o tempo até a próxima falha. Em software, as falhas de programação geralmente têm apenas mortalidade infantil, pois uma vez corrigidas, é impossível a reincidência, pois não se originam de processos dissipativos de energia. (WUTTKE e SELLITTO, 2008) DISPONIBILIDADE A disponibilidade, em inglês Availability, é dependente das condições de projeto dos ativos e da facilidade de efetuar a intervenção. Kardec e Nascif (2009) definem a disponibilidade como: a capacidade de um item estar em condições de executar uma certa função em um dado instante ou durante um intervalo de tempo determinado, levando-se em conta os aspectos combinados de sua confiabilidade, mantenabilidade e suporte de manutenção, supondo que os recursos externos requeridos estejam assegurados (KARDEC E NASCIF 2009, p. 112). Segundo Morais 5 apud Coelho (2010), disponibilidade é o nível em que a produção está preparada (disponível) para funcionar. Uma produção não está disponível se ela acabou de falhar ou está sendo consertada após uma falha. Ainda segundo aquele autor a disponibilidade é calculada como se segue: Disponibilidade (D) = TMEF TMEF + MTTR Onde: TMPR = tempo médio para reparo, (também conhecido como mantenabilidade ou MTTR do inglês, mean time to repair), que é o tempo médio necessário para realizar o conserto do ativo, sendo este calculado do momento da falha, até o momento em que o ativo volta a desempenhar o desempenho exigido pelo usuário. 5 MORAIS L., Desenvolvimento de Ferramentas para a Aplicação da Metodologia RAMS a Equipamentos Industriais, Dissertação, Porto, Faculdade de Engenharia da Universidade do Porto, 2005.

22 22 Um dos principais objetivos das empresas hoje é obter o máximo de desempenho da planta produtiva possível. Nesse sentido, a manutenção deve ter como um dos objetivos fundamentais, assegurar índices cada vez mais altos de disponibilidade e confiabilidade dos ativos. A diminuição do desempenho do equipamento ocasiona a redução da qualidade e da produtividade, as quais podem ser evitadas com políticas adequadas de manutenção que garantam a eficiência das máquinas. A ausência de uma gestão da manutenção, além da redução da capacidade do processo, acarreta paradas da linha de produção, reduzindo a sua disponibilidade, ou seja, tempo de máquinas paradas devido às falhas. Diante disso, uma política adequada de manutenção deve, então, manter a capacidade e a disponibilidade dos equipamentos de produção, evitando quebras (aumento de confiabilidade). É que será visto nos itens seguintes TIPOS DE MANUTENÇÃO Os tipos de manutenção existentes podem ser classificadas em diversas tipologias. Uma classificação utilizada diz respeito a sua centralização no que tange ao seu planejamento e à sua execução. Nesta tipologia, podem ser categorizadas as manutenções como centralizada, descentralizada e mista. (ANTUNES, 2001; CAMARA ET Al. 6 apud MORAES, 2004). Na manutenção centralizada, as operações são planejadas por um único departamento e as equipes de manutenção atendem todos os setores da empresa, sendo que as oficinas também são centralizadas. (ANTUNES, 2001) Na manutenção descentralizada preconiza-se a divisão da empresa em áreas ou setores, sendo que cada uma das áreas fica a cargo de um grupo específico de manutenção. Vale ressaltar que na estrutura descentralizada a principal vantagem é a maior integração entre os departamentos de produção e manutenção, o que facilita a implementação dos conceitos de manutenção produtiva total, principalmente no que se refere à manutenção autônoma, detalhada no item 2.6. (MORAES, 2004) Uma condição intermediária entre a centralização e a descentralização, é o que se costuma chamar de estrutura mista e que, em geral, é adotada nas empresas que possuem amplas instalações e diversos setores de produção. 6 CAMARA, J. M; ARAÚJO, I, M; SANTOS, C. K. S. Manutenção Elétrica Industrial: apostila virtual. Universidade Federal do Rio Grande do Norte. Departamento de Engenharia elétrica Disponível em: < Acesso em 18 out 2002.

23 23 No Brasil, há uma tendência de crescimento das manutenções descentralizada e mista, como pode ser observado na tabela 2, a seguir: Tabela 2 Formas de atuação da Manutenção ao longo dos anos Fonte: ABRAMAN, 2009 Diante da tabela é possível perceber que 57,2% das empresas brasileiras em 1995 utilizavam as estruturas de manutenção mista ou descentralizada. Em 2007 esse número subiu para 73,72% e em 2009 apresentou uma leve redução para 67,41%. De acordo com Moraes (2004, essa tendência de crescimento pode estar relacionado à adoção cada vez mais intensa de técnicas de gestão participativa da qualidade e da manufatura. Segundo Moraes (2004), quanto as políticas de aplicação, a manutenção pode ser dividida em não planejada e planejada: Manutenção Não Planejada: consiste em permitir que o equipamento trabalhe até a quebra e a conseqüente paralisação para então efetuar o reparo, atuando, portanto de forma totalmente reativa. Se enquadra neste item a manutenção corretiva. Manutenção Planejada: procura evitar as ocorrências de falhas, com programações periódicas de manutenção dos equipamentos, a fim de prevenir algum defeito. Encontram-se dentro deste item a manutenção preventiva e a manutenção preditiva MANUTENÇÃO CORRETIVA Slack et al. (2002, p. 645) dizem que manutenção corretiva significa deixar as instalações continuarem a operar até que quebrem. Já Antunes (2001, p. 2) destaca que na

24 24 manutenção corretiva não existe planejamento de atividades, exceto o planejamento da disponibilidade das pessoas para atuar quando da existência de defeitos nas máquinas. Segundo Monchy (1985, p. 37), "a manutenção corretiva corresponde a uma atitude de defesa (submeter-se, sofrer) enquanto se espera uma próxima falha acidental (fortuita), atitude característica da conservação tradicional." Portanto a manutenção corretiva, como o próprio nome já diz, trabalha para corrigir algo que já aconteceu, ou seja, espera o equipamento apresentar o defeito para então fazer o reparo, trabalhando de forma totalmente reativa. Segundo a Abraman (2009), este tipo de manutenção representa 29,85% do total de homens-hora de manutenção alocados nas empresas brasileiras. Kardec e Nascif (2009, p.38) dizem que a manutenção corretiva não é, necessariamente, a manutenção de emergência e dividem a manutenção corretiva em duas classes que serão vistos nos itens seguintes. Manutenção corretiva não programada: quebra ou falha inesperada. Manutenção corretiva programada: quebra ou falha esperada e programada Manutenção Corretiva não programada Segundo Kardec e Nascif (2009, p.39), Manutenção corretiva não programada é a correção da falha de maneira aleatória. Caracteriza-se pela atuação da manutenção em fato já ocorrido, seja este uma falha ou um desempenho menor que o esperado. Não há tempo para preparação do serviço. Normalmente a manutenção corretiva não programada implica altos custos, pois a quebra inesperada pode acarretar perdas de produção, perda da qualidade do produto e elevados custos indiretos de manutenção. Quebras ou falhas não programadas podem ter conseqüências bastante graves para os equipamentos, podendo chegar até a perda total, não sendo essa a programação, elevando os custos para a empresa Manutenção Corretiva Programada Kardec e Nascif (2009, p.41) trazem que Manutenção Corretiva Planejada é a correção do desempenho menor que o esperado ou correção da falha, por decisão gerencial, isto é, pela atuação em função de acompanhamento através da manutenção preditiva ou pela decisão de operar até quebrar

25 25 Um trabalho planejado é sempre mais barato, mais rápido e mais seguro do que um trabalho não planejado e do mesmo modo, de melhor qualidade. Este tipo de Manutenção, segundo Xenos (1998, p. 23), deve levar em conta fatores econômicos: é mais barato consertar uma falha do que tomar ações preventivas? Se a resposta for sim, este tipo de Manutenção é vista como uma boa opção. Mesmo que a decisão gerencial seja de deixar o equipamento funcionar até a quebra, esta decisão será conhecida e algum planejamento poderá ser realizado quando a falha ocorrer, como por exemplo, um equipamento substituto já preparado, peças de reposição em estoque, mão-de-obra disponível e ferramentas preparadas. Quanto maiores forem as implicações da falha na segurança pessoal e operacional, nos custos intrínsecos, nos compromissos de entrega da produção, maiores serão as condições de adoção da política de manutenção corretiva programada. (KARDEC e NASCIF, 2009) MANUTENÇÃO PREVENTIVA A Manutenção Preventiva representa a parte mais significativa do percentual das atividades de manutenção das empresas do Brasil, 38,73% (ABRAMAN, 2009). Considerada por Xenos (1998, p. 24) o coração das atividades de manutenção, a Preventiva visa eliminar as probabilidades de falhas com atividades periódicas como limpeza, lubrificação, inspeções simples, recuperação ou troca de componentes, executadas de forma programada, preservando e aumentando a confiabilidade do equipamento (SLACK et al., 2002 e BLACK, 2001). Segundo Kardec e Nascif (2009, p.42) Manutenção Preventiva é a atuação realizada de forma a reduzir ou evitar a falha ou queda no desempenho, obedecendo a um plano previamente elaborado, baseado em intervalos definidos de tempo. Na política preventiva as trocas de componentes com prazo fixo, ou seja, baseadas no tempo de uso ou número de ciclos do equipamento, acontecem quando a inspeção é dificultosa ou mais onerosa. Mesmo sendo bastante praticada, também podem acarretar desperdícios pela substituição prematura, caso a freqüência de troca não coincida com o fim de vida do componente, o que não é raro de acontecer. (MORAES, 2004) Para definir o momento da troca de um componente, pode-se utilizar o histórico do equipamento ou de similares, a experiência da equipe ou orientações do fabricante. Outra forma muito utilizada é citada por Slack et al. (2002, p. 634), que é o Tempo Médio Entre Falhas (TMEF) que é a razão do número de horas de operação pelo número de falhas do equipamento.

26 26 Na gerência de manutenção preventiva, os reparos ou recondicionamentos da máquina são programados baseados na estatística da Curva da Banheira. Os programas de gerência de para este tipo de Manutenção assumem que as máquinas degradarão com um quadro de tempo típico de sua classificação em particular. Por exemplo, uma bomba centrífuga, horizontal, de estágio simples normalmente rodará 18 meses antes que tenha que ser revisada. Usando técnicas de gerência preventiva, a bomba seria removida de serviço e revisada após 17 meses de operação. O problema com esta abordagem é que o modo de operação e variáveis específicas da planta industrial ou do sistema, afetam diretamente a vida operacional normal da maquinaria. O tempo médio entre as falhas (TMEF) não será o mesmo para uma bomba que esteja trabalhando com água e uma bombeando polpas abrasivas de minério. O resultado normal do uso da estatística TMEF para programar a manutenção, poderia ocasionar um reparo desnecessário ou uma falha que poderia gerar altos custos para a empresa. Definir esse tempo de troca, mesmo que de maneira mais técnica é como um jogo de probabilidades, onde de certa forma se aposta na previsão da vida útil do componente. (WUTTKE e SELLITTO, 2008). A manutenção Preventiva será tanto mais conveniente quanto maior for a simplicidade na reposição; quanto mais altos forem os custos de falhas; quanto mais as falhas prejudicarem a produção e quanto maiores forem as implicações das falhas na segurança pessoal e operacional (KARDEC E NASCIF, 2009). Conforme Xenos (1998), este tipo de manutenção é a mais cara, pois as peças têm que ser trocadas e os componentes reformados antes de atingirem seus limites de vida. Porém a freqüência da ocorrência das falhas diminui, a disponibilidade dos equipamentos aumenta e também diminuem as interrupções inesperadas por falhas nos equipamentos MANUTENÇÃO PREDITIVA A manutenção preditiva é considerada uma evolução da preventiva, e faz parte dela, pois também pode ser considerado como um tipo de prevenção, colocando o equipamento em constante supervisão. Segundo Takahashi 7 apud Moraes (2004, p. 28), a Manutenção Preditiva baseia-se na análise das condições do equipamento, permitindo operação ininterrupta do equipamento durante o maior tempo possível, antes de uma intervenção corretiva planejada. 7 TAKAHASHI, Y; OSADA, T. Manutenção Produtiva Total. 2 ed. São Paulo: Instituto IMAN, p.

27 27 Xenos (1998, p. 24) explica que a manutenção preditiva permite otimizar a troca das peças ou reforma dos componentes e estender o intervalo de manutenção, pois permite prever quando a peça ou componente estarão próximos do seu limite de vida Algumas técnicas são utilizadas para essas análises: ferrrografia para análise dos do desgaste dos componentes, ensaio por ultrassom, análise de vibrações mecânicas, termografia, análise de óleos lubrificantes e análise de tensões via a utilização de strain gages 8 (ANTUNES, 2001). Muitas empresas não utilizam a manutenção preditiva por considerarem os custos altos. Apenas 13,74% das empresas brasileiras, segundo a ABRAMAN (2009), utilizam esta modalidade. Mas Kardec e Nascif (2009) explicam que esses custos devem ser analisados por dois ângulos: O acompanhamento periódico através de instrumentos/aparelhos de medição e análise não é muito elevado e quanto maior o progresso na área de microeletrônica, maior a redução dos preços. A mão de obra envolvida não apresenta custo significativo, haja vista a possibilidade de acompanhamento, também, pelos operadores. A instalação de sistemas de monitoramento contínuo online apresenta um custo inicial relativamente elevado. Em relação aos custos envolvidos, estima-se que o nível inicial de investimento é de 1% do capital total do equipamento a ser monitorado e que um programa de acompanhamento de equipamentos bem gerenciado apresenta uma relação custo/benefício de 1/5. Então, no tocante à produção, a Manutenção Preditiva oferece bons resultados, pois intervém o mínimo possível na planta. Mas como foi dito anteriormente, é necessário o entendimento de que a manutenção preditiva não é tão onerosa, quanto muitas empresas a consideram. Para exemplificar esse fato, Kardec e Nascif (2009) mostram qual é o custo para os tipos de manutenção, considerando os mais usuais, através da tabela 3, a seguir: 8 Extensômetro ou (strain gage) é um transdutor capaz de medir deformações de corpos. Quando um material é deformado sua resistência elétrica é alterada, a fração de mudança na resistência é proporcional a fração de mudança no comprimento do material. Disponível em Acesso em 20 de maio de 2011.

28 28 Tabela 3 Comparação de custos Tipo de manutenção U$$/HP/Ano Relação Corretiva não Planejada 17 a 18 2 Preventiva 11 a 13 1,5 Preditiva / Corretiva Planejada 7 a 9 1 Fonte: KARDEC E NASCIF (2009, p.53) Observa-se que o custo da corretiva planejada é, no mínimo, o dobro da manutenção preditiva / corretiva planejada, nesta análise efetuada pelos autores. A otimização de custos na Manutenção é muitas vezes mais efetiva pela adoção de melhores práticas do que a aplicação de cortes indiscriminados. Entretanto, o melhor tipo de manutenção a ser utilizado dependerá das características de cada empresa, pois cada equipamento pode demandar um tipo de manutenção, de acordo com o ponto de vista operacional, de segurança pessoal e da instalação, meio ambiente, custos envolvidos em todo o processo de reparo ou substituição ou na conseqüência da falha. Então, provavelmente, ocorrerá uma combinação de modalidades de manutenção, considerando as mais adequadas de acordo com a natureza e criticidade 9 do equipamento ou instalação para a produção. A figura 2 a seguir mostra a aplicação dos recursos de Homens-hora (Hh) em cada tipo de manutenção, ao longo dos anos no Brasil, segundo a ABRAMAN (2009): 9 Criticidade é a maneira utilizada para determinar o grau de importância de cada equipamento dentro do processo produtivo, levando-se em conta aspectos importantes como: segurança, meio ambiente, custo, etc

29 29 Figura 2 Percentual de Hh por tipo de manutenção Fonte: ABRAMAN (2009) É possível observar pelo gráfico, que desde 1995 há uma pequena redução na utilização das Manutenções Preditiva e Corretiva e um leve aumento da Manutenção Preventiva nas empresas brasileiras PLANEJAMENTO E ORGANIZAÇÃO DA MANUTENÇÃO A organização da manutenção era conceituada, até pouco tempo, como planejamento e administração dos recursos (pessoal, sobressalentes e equipamentos) para a adequação à demanda de trabalho esperada. Essas atividades ainda fazem parte da organização da Manutenção, mas na visão de Kardec e Nascif (2009, p. 61), a conceituação se tornou mais ampla: A organização da manutenção de qualquer empresa deve estar voltada para a gerência e a solução dos problemas na produção, de modo que a empresa seja competitiva no mercado. A manutenção é uma atividade estruturada da empresa, integrada às demais atividades, que fornece soluções buscando maximizar os resultados.

30 30 Percebe-se, atualmente, uma mudança no perfil estrutural das empresas dentro de um enfoque no que está conceituado acima, trazido por modificações na relação de empregados de cada área bem como no perfil funcional. Segundo Kardec e Nascif (2009), entre os aspectos que vêm motivando essas mudanças; estão a forte automação do processo produtivo; uma maior participação de pessoal contratado no efetivo total da manutenção; e equipes formadas por pessoal qualificado. Atualmente é imperativo que o profissional de manutenção seja bem qualificado CUSTOS NA MANUTENÇÃO Os custos oriundos da Manutenção é uma característica que vem demonstrar o quanto esta área é importante para a estratégia da empresa. Kardec e Nascif (2009) dizem que, antigamente, quando se falava em custos de manutenção, a maioria dos gerentes achava que não havia meios de controlá-los, pois a manutenção, em si, tinha um custo muito alto e estes oneravam muito o produto final. O fato apresentado ocorria por dois motivos: primeiramente, pois a gerência julgava que as atividades de manutenção não eram tão importantes, logo os investimentos nessa área não deveriam ser altos; e, além disso, a manutenção, na qual não se investia, não tinha nem representatividade, nem competência necessária, para mudar a situação. A figura 3 a seguir demonstra evolução dos custos de manutenção em relação ao faturamento anual das empresas no Brasil, indicador comumente utilizado no país para analisar o custo da manutenção em nível empresarial.

31 31 Figura 3 Custo Anual da Manutenção / Faturamento Bruto Fonte: ABRAMAN (2009) Observa-se que entre os anos de 2001 e 2007, esse percentual apresentou uma tendência de redução e em 2009 subiu para 4,14%, ficando a média aproximada em 4,13%. Segundo Kardec e Nascif (2009) foram levantados dados de 45 empresas de Portugal, 197 da Inglaterra, 66 da Alemanha, 42 da França e 43 dos Estados Unidos. A média para esses dados foi de 4,12%, praticamente igual á média brasileira vista acima. Kardec e Nascif (2009) classificam os custos de manutenção em três grandes famílias: Custos diretos: são aqueles necessários para manter os equipamentos em operação. Os componentes desse custo são os custos de mão de obra direta; custo de materiais; e custo de serviço de terceiros. Custos de perda de produção: são custos oriundos da perda de produção, causados pela falha do equipamento principal sem que o equipamento reserva, quando existir, estivesse disponível ou pela falha do equipamento, cuja causa determinante tenha sido ação imprópria da manutenção. Custos indiretos: são aqueles relacionados com a estrutura gerencial e de apoio administrativo, custos com análises e estudos de melhoria, engenharia de manutenção e supervisão.

32 32 É fundamental que cada especialidade da manutenção faça um controle de custos, independente do modo como a estrutura organizacional as agrupa ou divide. A apropriação do custo de uma especialidade envolve seu próprio custo e de outras especialidades agregadas. É importante mensurá-los. Segundo Kardec e Nascif (2009), outro aspecto de grande importância nos custos de manutenção, é que mais manutenção não significa melhor manutenção. Os autores apontam ainda que os custos de manutenção crescem de modo inverso aos custos de parada de produção, desde que se espera que esse aumento de custos se traduza em redução de paradas de emergência. Em um extremo, manutenção em excesso, pode-se imaginar uma manutenção que em intervalos muito pequenos de tempo esteja intervindo no equipamento e substituindo componentes desnecessariamente. No outro extremo, a falta de manutenção provocará paradas cada vez mais longas, traduzidas por intervalos cada vez maiores de perda de produção. Desse modo, pode-se estabelecer um nível ótimo de intervenção que varia para cada tipo de instalação ou equipamento FERRAMENTAS DE QUALIDADE APLICADAS À MANUTENÇÃO A manutenção pode adotar diversas ferramentas para análise e solução de problemas que auxiliam as empresas a competir de forma estratégica a partir da manutenção e desenvolverem um programa de gestão baseado em confiabilidade. Xenos (1998, p. 43) afirma que a Gestão pela Qualidade Total (GQT) é um método de gestão para garantir a sobrevivência das empresas através da produção de bens ou ainda de serviços de qualidade assegurada, satisfazendo as necessidades das pessoas. A manutenção possui um papel de fundamental importância dentro do sistema da qualidade, em virtude de sua missão que é a de garantir a disponibilidade da função dos equipamentos e instalações, de modo atender um programa de produção ou garantir a entrega de um serviço com preservação do meio ambiente, confiabilidade, segurança e custos adequados (KARDEC E NASCIF, 2009). Para que as metas estipuladas pela organização possam ser alcançadas, cabe a manutenção fazer com que a operação (principal cliente interno) tenha as instalações adequadas e sempre disponíveis às necessidades da empresa, empregando os métodos e conceitos de qualidade durante a execução de suas tarefas.

33 33 Ainda de acordo com Kardec e Nascif (2009), conseguem-se obter aumentos sensíveis de produção e de atendimento a serviços, sem investir em novas instalações e sim em novos métodos de trabalho, na modernização das instalações existentes e, sem dúvida, implantando um sistema de qualidade na manutenção e em toda empresa. Existem muitas ferramentas de qualidade ou métodos, que podem ser adotadas pela área de manutenção para realizar analises e introduzir melhorias, sendo que algumas serão descritas: 5S, Análise de Causa Raiz (RCFA), Folhas de Verificação, PDCA, Brainstorming, Benchmarking, (MADU 10 apud CAPETTI, 2005; KARDEC E NASCIF, 2009) O Programa 5S A grande virtude do programa, além de ser uma introdução para outros programas de qualidade, está na mudança de comportamento dos funcionários envolvidos e a busca de um ambiente de trabalho agradável. Sendo assim, as empresas têm visto no programa uma forma de integração dos funcionários e padronização das atividades, por isso ele tem sido amplamente difundido. Para Kardec e Nascif (2009, p. 187) o 5S é a base da qualidade, pois sem uma cultura de 5S, dificilmente teremos um ambiente que proporcione trabalhos com qualidade. O 5S é uma prática originária do Japão, que é aplicada para o desenvolvimento do Sistema da Qualidade. O nome 5S deriva do fato de que as cinco palavras que definem as principais atividades começam com a letra S: SEIRI, SEITON, SEISO, SEIKETSU, SHITSUKE. (KARDEC E NASCIF, 2009) A figura 4 a seguir, sintetiza os significados de cada senso. 10 MADU, Christian N. (2000). Strategic value of reliability and maintainability management. International Journal of Quality & Reliability Management. Vol. 22 N. 3, p

34 34 Figura 4 Os significados de cada Senso do 5S na Manutenção Fonte: SOUZA (1999, p.35) A prática do 5S tem muitos objetivos a serem atingidos após a implantação dentro do departamento de manutenção, quebrando o paradigma que a manutenção é o setor dentro da empresa com maior volume de bagunça, desorganização, falta de limpeza e falta de padronização. Onde se alcançados todos os objetivos propostos pela a prática, pode se ter grande ganho que podemos medir através de indicadores de manutenção aplicados em todos os tipos e procedimentos de manutenção. Segundo Kardec e Nascif (2009) o 5S promove direta ou indiretamente: Melhoria da qualidade, prevenção de acidentes, melhoria da produtividade, redução de custos, conservação de energia, melhoria do ambiente de trabalho, melhoria do moral dos empregados, incentivo á criatividade, modificação da cultura, melhoria da

35 35 disciplina, desenvolvimento do senso de equipe, maior participação em todos os níveis. (KARDEC E NASCIF, 2009, p.188) O 5S tem que ser considerado dentro de todo o setor ou de toda a empresa, independente da função, uma atividade que depende do comprometimento de todos, para que os objetivos que foram elaborados por profissionais experientes no programa, sejam reconhecidos através da melhoria contínua do ambiente produtivo e melhoria nos indicadores de desempenho Análise De Causa Raiz RCFA A análise de causa raiz é o passo essencial para se atingir uma efetiva e eficiente manutenção e desenvolver um programa de gestão em confiabilidade. Claro que os problemas devem ser corretamente identificados antes das soluções corretas serem implantadas. Este tipo de solução geralmente é utilizado em programas de melhoria continua (CAPETTI, 2005). Neste método a falha ou defeito ocorrido é investigado, expondo a pergunta: Por que a falha ocorreu? Normalmente, obtém-se uma resposta como a correia quebrou. A pergunta é repetida para gerar um segundo nível de explicação, tais como paradas freqüentes e reinicio do motor. A pergunta é formulada outras quatro a seis vezes até que se identifique a causa raiz. Por exemplo, fragmentos acumulados devido à posição incorreta da proteção de uma abertura, que leva o sistema a ficar bloqueado, que leva a freqüentes paradas e reinício de motor, que leva a correia a quebrar (HANSEN, apud CARSTENS, 2007) Folhas De Verificação As folhas de verificação são utilizadas para gravar e organizar dados em ordem a facilitar a tabulação e memorização dos problemas. Com isto podem-se fazer análises e interpretar comportamentos ou tendências (CAPETTI, 2005). As folhas de verificação devem conter, de forma simples, objetiva e clara, o procedimento correto a ser seguido e as verificações que deverão ser feitas no processo para evitar a re-ocorrência dos problemas. Um exemplo bastante conhecido de folha de verificação é o chamado check list que os pilotos seguem antes de decolar a aeronave. 11.HANSEN, R. C. Eficiência Global dos Equipamentos. Porto Alegre: Bookman, 2006.