Prevenção e Controle de Riscos em Máquinas e Equipamentos

Transcrição

1 Prevenção e Controle de Riscos em Máquinas e Equipamentos Brasília-DF.

2 Elaboração Vagner Lisoski Duarte Produção Equipe Técnica de Avaliação, Revisão Linguística e Editoração

3 Sumário APRESENTAÇÃO... 5 ORGANIZAÇÃO DO CADERNO DE ESTUDOS E PESQUISA... 6 INTRODUÇÃO... 8 UNIDADE I CALDEIRAS E VASOS DE PRESSÃO... 9 UNIDADE II CAPÍTULO 1 CALDEIRAS... 9 CAPÍTULO 2 VASOS DE PRESSÃO TRABALHO NA CONSTRUÇÃO CIVIL UNIDADE III CAPÍTULO 1 ESTRUTURA E SUPERFÍCIES DE TRABALHO CAPÍTULO 2 SOLDAGEM E CORTE A QUENTE CAPÍTULO 3 TRANSPORTE DE FORMA GERAL E ARMAZENAMENTO ORGANIZAÇÃO E PLANEJAMENTO CAPÍTULO 1 COR, SINALIZAÇÃO E ROTULAGEM CAPÍTULO 2 EDIFICAÇÕES CAPÍTULO 3 FERRAMENTAS MANUAIS CAPÍTULO 4 MANUTENÇÃO: PREVENTIVA, CORRETIVA E PREDITIVA CAPÍTULO 5 PLANT LAYOUT... 66

4 UNIDADE IV MÁQUINAS CAPÍTULO 1 MÁQUINAS REFERÊNCIAS

5 Apresentação Caro aluno A proposta editorial deste Caderno de Estudos e Pesquisa reúne elementos que se entendem necessários para o desenvolvimento do estudo com segurança e qualidade. Caracteriza-se pela atualidade, dinâmica e pertinência de seu conteúdo, bem como pela interatividade e modernidade de sua estrutura formal, adequadas à metodologia da Educação a Distância EaD. Pretende-se, com este material, levá-lo à reflexão e à compreensão da pluralidade dos conhecimentos a serem oferecidos, possibilitando-lhe ampliar conceitos específicos da área e atuar de forma competente e conscienciosa, como convém ao profissional que busca a formação continuada para vencer os desafios que a evolução científico-tecnológica impõe ao mundo contemporâneo. Elaborou-se a presente publicação com a intenção de torná-la subsídio valioso, de modo a facilitar sua caminhada na trajetória a ser percorrida tanto na vida pessoal quanto na profissional. Utilize-a como instrumento para seu sucesso na carreira. Conselho Editorial 5

6 Organização do Caderno de Estudos e Pesquisa Para facilitar seu estudo, os conteúdos são organizados em unidades, subdivididas em capítulos, de forma didática, objetiva e coerente. Eles serão abordados por meio de textos básicos, com questões para reflexão, entre outros recursos editoriais que visam a tornar sua leitura mais agradável. Ao final, serão indicadas, também, fontes de consulta, para aprofundar os estudos com leituras e pesquisas complementares. A seguir, uma breve descrição dos ícones utilizados na organização dos Cadernos de Estudos e Pesquisa. Provocação Textos que buscam instigar o aluno a refletir sobre determinado assunto antes mesmo de iniciar sua leitura ou após algum trecho pertinente para o autor conteudista. Para refletir Questões inseridas no decorrer do estudo a fim de que o aluno faça uma pausa e reflita sobre o conteúdo estudado ou temas que o ajudem em seu raciocínio. É importante que ele verifique seus conhecimentos, suas experiências e seus sentimentos. As reflexões são o ponto de partida para a construção de suas conclusões. Sugestão de estudo complementar Sugestões de leituras adicionais, filmes e sites para aprofundamento do estudo, discussões em fóruns ou encontros presenciais quando for o caso. Praticando Sugestão de atividades, no decorrer das leituras, com o objetivo didático de fortalecer o processo de aprendizagem do aluno. Atenção Chamadas para alertar detalhes/tópicos importantes que contribuam para a síntese/conclusão do assunto abordado. 6

7 Saiba mais Informações complementares para elucidar a construção das sínteses/conclusões sobre o assunto abordado. Sintetizando Trecho que busca resumir informações relevantes do conteúdo, facilitando o entendimento pelo aluno sobre trechos mais complexos. Exercício de fixação Atividades que buscam reforçar a assimilação e fixação dos períodos que o autor/ conteudista achar mais relevante em relação a aprendizagem de seu módulo (não há registro de menção). Avaliação Final Questionário com 10 questões objetivas, baseadas nos objetivos do curso, que visam verificar a aprendizagem do curso (há registro de menção). É a única atividade do curso que vale nota, ou seja, é a atividade que o aluno fará para saber se pode ou não receber a certificação. Para (não) finalizar Texto integrador, ao final do módulo, que motiva o aluno a continuar a aprendizagem ou estimula ponderações complementares sobre o módulo estudado. 7

8 Introdução Era uma vez um trabalhador que na execução de suas atividades perdeu o dedo mínimo e continuou a carreira de trabalhador e sindicalista até virar presidente da república. Se foi acaso, sorte ou proficiência, não há como precisar, contudo essa história de sucesso não se repete para outros tantos Luízes, Franciscos e Josés, que na execução de suas atividades perdem membros, pedaços de músculos, ou até mesmo a própria vida. Confiar somente na instrução, na prática, e no treinamento do operador para a prevenção de acidentes com maquinas, é ímprobo, incerto e impreciso. A forma mais simples para retirar o fator incerteza e sorte da variável é utilizar técnicas que reduzam a exposição do trabalhador aos riscos associados às máquinas e equipamentos. Fácil seria dizer que com um truque de mágica ou fórmula de bolo se chega ao resultado esperado, contudo não é o caso. É preciso conhecimento de processo, estudo, aquisição de experiência em projetos, negociação de conflitos e reconhecimento, para desta forma ser realmente efetivo na prevenção de acidentes. Com o intuito de indicar um norte a ser seguido, esse material foi elaborado, propondo passar uma visão desse vasto universo que envolve máquinas e equipamentos, esperando que ajude colegas e profissionais, no trabalho de evitar acidentes com os trabalhadores. Objetivos Conhecer os tipos mais usuais de fornos, vasos de pressão e caldeiras, compreendendo e mitigando os riscos relacionados à sua operação. Ter a visão do funcionamento de um canteiro de obras e os riscos relacionados às maquinas utilizadas na construção civil e métodos de prevenção do risco. Identificar os fatores de risco à segurança e à saúde do trabalhador, relacionados à utilização tanto de ferramentas manuais, quanto de máquinas elétricas e pneumáticas. Indicar as possíveis proteções e soluções para eliminar ou neutralizar os riscos relacionados à utilização de máquinas e equipamentos. Promover a vigilância da segurança dos trabalhadores. Intervir nos ambientes de trabalho de forma a prevenir acidentes e doenças do trabalho. 8

9 CALDEIRAS E VASOS DE PRESSÃO UNIDADE I CAPÍTULO 1 Caldeiras As caldeiras são equipamentos destinados a produzir e acumular vapor sob pressão superior à atmosférica, utilizando qualquer fonte de energia, excetuando-se os refervedores e equipamentos similares utilizados em unidades de processo. O vapor pode ser usado em diversas condições tais como: baixa pressão, alta pressão, saturado, superaquecido etc. Ele pode ser produzido também por diferentes tipos de equipamentos nos quais estão incluídas as caldeiras com diversas fontes de energia. Não devem ser entendidos como caldeiras os seguintes equipamentos: Trocadores de calor do tipo Reboiler, Kettle, Refervedores, TLE, e outras, cujo projeto de construção é governado por critérios referentes a vasos de pressão. Equipamentos com serpentina sujeita a chama direta ou gases aquecidos e que geram, porém não acumulam vapor, tais como: fornos, geradores de circulação forçada e outros. Serpentinas de fornos ou de vasos de pressão que aproveitam o calor residual para gerar ou superaquecer vapor. Caldeiras que utilizam fluido térmico e não o vaporizam. É importante ressaltar que na elaboração da NR-13, previa-se que o profissional habilitado (PH) atuasse como referência técnica para o proprietário da caldeira. Quase sempre o proprietário carece de conhecimentos técnicos necessários para as tomadas de decisões necessárias à segurança da caldeira. O PH tomará essas decisões, responsabilizando-se por elas. Para efeitos da NR-13, considera-se profissional habilitado aquele que tem competência legal para o exercício da profissão de engenheiro nas atividades referentes a projeto de construção, acompanhamento de operação e manutenção, inspeção e supervisão de inspeção de caldeiras e vasos de pressão, em conformidade com a regulamentação profissional vigente no país. O PH, no exercício das atividades descritas, em algumas situações, pode delegar a execução de uma determinada atividade para um preposto, técnico especializado. Entretanto, a responsabilidade e a assinatura pelos serviços especializados serão sempre do PH. 9

10 UNIDADE I CALDEIRAS E VASOS DE PRESSÃO Dentro dos significados de uso comum relacionados às caldeiras devemos saber que: Pressão Máxima de Trabalho Permitida (PMTP) ou Pressão Máxima de Trabalho Admissível (PMTA) é o maior valor de pressão compatível com o código de projeto, a resistência dos materiais utilizados, as dimensões do equipamento e seus parâmetros operacionais. A PMTA é calculada ou determinada utilizando-se fórmulas e tabelas disponíveis no código de projeto da caldeira. Essas fontes levam em consideração: as dimensões e geometria de cada parte específica da caldeira (por exemplo: diâmetro, espessura etc.); resistência dos materiais (valores de tensão máxima admissível dependentes da temperatura); e outros fatores específicos para cada situação. É importante destacar que o valor da PMTA pode alterar-se ao longo da vida da caldeira em função da redução da resistência mecânica dos materiais, redução de espessuras dos diferentes componentes, e outros fatores. Quando ocorrer alteração no valor da PMTA da caldeira, deverão ser executados os ajustes necessários nas pressões de abertura das válvulas de segurança, na placa de identificação e outros elementos de controle dependentes deste valor. O engenheiro de SST deve saber que constitui risco grave e iminente a falta de qualquer um dos seguintes itens: Válvula de segurança com pressão de abertura ajustada em valor igual ou inferior à PMTA. Instrumento que indique a pressão do vapor acumulado. Injetor ou outro meio de alimentação de água, independentemente do sistema principal, em caldeiras a combustível sólido. Sistema de indicação para controle do nível de água ou outro sistema que evite o superaquecimento por alimentação deficiente. As válvulas de segurança, mesmo que ajustadas para abertura na PMTA, deverão ser adequadamente projetadas, ser adequadamente instaladas e ser adequadamente mantidas. Para casos onde essas premissas não forem atendidas, a válvula de segurança será considerada como inexistente. Caldeiras com superfície de aquecimento superior a 47m 2 devem possuir duas válvulas de segurança. Nesse caso, é permitido acréscimo de pressão durante a descarga, com as duas válvulas abertas de no máximo 6% da PMTA. O mostrador do instrumento indicador de pressão pode ser analógico ou digital e poderá ser instalado na própria caldeira ou na sala de controle. Entende-se por sistema de indicação de nível de água qualquer dispositivo com função equivalente aos visores de coluna de água. Caso a coluna de água não consiga ser lida corretamente por 10

11 CALDEIRAS E VASOS DE PRESSÃO UNIDADE I problemas de vazamento ou bloqueio, deverá ser imediatamente acionado o procedimento de paralisação da caldeira. Em seu corpo, toda caldeira deve ter afixada a placa de identificação indelével com no mínimo as seguintes informações: fabricante, número de ordem dado pelo fabricante da caldeira, ano de fabricação, Pressão Máxima de Trabalho Admissível (PMTA), pressão de teste hidrostático, capacidade de produção de vapor, área da superfície de aquecimento, código de projeto e ano de edição. Em conformidade com o Sistema Internacional de Unidades, a unidade oficial para pressão no Sistema Internacional de Unidades (SI) é o Pascal (Pa). Além da placa de identificação, toda caldeira deverá apresentar seu número ou código de identificação e sua respectiva categoria. Toda caldeira deve possuir, no estabelecimento onde estiver instalada, a seguinte documentação, devidamente atualizada: Prontuário da caldeira que contenha as seguintes informações: código de projeto e ano de edição; especificação dos materiais; procedimentos utilizados na fabricação, montagem, inspeção final e determinação da PMTA; conjunto de desenhos e demais dados necessários para o monitoramento da vida útil da caldeira; características funcionais; dados dos dispositivos de segurança; ano de fabricação; categoria da caldeira. Em relação às categorias de caldeira, a classificação é feita de acordo com o gráfico apresentado: Figura 1. Categorias de caldeira. Figura representado o item da NR13, redação de 27 de dezembro de Fonte: Norma Regulamentadora n o 13 (MTE). 11

12 UNIDADE I CALDEIRAS E VASOS DE PRESSÃO Registro de segurança, em conformidade com o item da NR-13. Projeto de instalação, em conformidade com o item 13.2 da NR-13. Projetos de alteração ou reparo, em conformidade com os subitens e da NR-13. Relatórios de inspeção, em conformidade com os subitens , e da NR-13. Caso o estabelecimento, em que estiver instalada a caldeira, possua diversas unidades fabris distantes umas das outras, os documentos deverão estar disponíveis na unidade onde a caldeira estiver instalada para que possam ser facilmente consultados. Se o estabelecimento não possuir essa documentação, parte dela deverá ser reconstituída. Quando não for possível reconstituir alguns itens, tais como: procedimentos utilizados na fabricação e montagem, especificações de materiais, deverão ser reconstituídos pelo menos as características funcionais da caldeira, os dados de seus dispositivos de segurança e o procedimento para determinação da PMTA. A reconstituição dos documentos será sempre de responsabilidade do proprietário da caldeira. Para tanto, ele poderá utilizar-se dos serviços do fabricante da caldeira ou caso esse seja indeterminado ou já não exista, de um PH ou empresa especializada. No caso de venda de caldeira o registro de segurança também poderá acompanhar a caldeira a critério do estabelecimento onde ela esteve instalada. O projeto de instalação não acompanha a caldeira porque deverá ser elaborado novo projeto, característico das novas instalações. O registro de segurança deve ser constituído por livro com páginas numeradas, exclusivo para cada caldeira. É importante que sejam registrados nesse livro somente as ocorrências relacionadas à caldeira que possam afetar, positiva ou negativamente, a integridade física do ser humano. É prática nas unidades industriais o preenchimento do Livro de Turno ou Livro de Passagem de Serviço, ou similar, que poderá ser aceito como registro de segurança desde que atenda o disposto no item da NR-13. São exemplos típicos de ocorrências importantes: explosões, incêndios, vazamentos, ruptura de componentes da caldeira, operação em condições fora daquelas previstas pelo projeto, paradas de emergência, realização de testes nas caldeiras e dispositivos de segurança. Por ocasião da inspeção da caldeira, o PH, contratado pelo estabelecimento para fazer a inspeção da caldeira ou o PH existente no serviço próprio de inspeção, deverá anotar no registro de segurança a data e tipo da inspeção de segurança da caldeira que está sendo realizada. O PH deverá solicitar a assinatura do operador da caldeira ou, na sua ausência, de outro operador, no referido registro de segurança. A assinatura tem por objetivo comprovar que a caldeira está sendo inspecionada e não implica qualquer responsabilidade por parte do operador na atividade de inspeção. 12

13 CALDEIRAS E VASOS DE PRESSÃO UNIDADE I Caso a caldeira venha a ser considerada inadequada para uso futuro, o respectivo registro de segurança deverá apresentar claramente os motivos pelos quais está sendo adotada tal decisão. O encerramento formal do registro de segurança deverá ser feito por um PH e comunicado por meio de Relatório de Inspeção de Segurança Extraordinária à representação sindical da categoria profissional predominante no estabelecimento conforme estabelecido no item e ao órgão regional do MTE caso esse tenha exigido a apresentação dos documentos da caldeira anteriormente, conforme previsto no subitem da NR. A documentação referida no subitem da NR deve estar sempre à disposição para consulta. Nos casos em que for necessária a retirada da documentação do estabelecimento, deverá ser providenciada a sua duplicação. A autoria de projeto de instalação de caldeiras é de responsabilidade de PH. O projeto de instalação deverá conter todos os documentos, plantas, desenhos, cálculos, pareceres, relatórios, análises, normas, especificações, relativos ao projeto, devidamente assinados pelos profissionais legalmente habilitados. A caldeira deverá ser instalada em casa de caldeiras, local reservado do estabelecimento, delimitado por paredes ou divisórias e devidamente coberto, ou em área de caldeiras, local onde a caldeira não esteja confinada, exposta ou não à ação do tempo. A norma define claramente requisitos de afastamento e proteções para a instalação de caldeiras em área de caldeiras ou casa de caldeiras. Dessa forma, devem ser utilizados os subitens e da NR-13 como referência ao se projetar ambos os locais destinados à instalação da caldeira. Além da definição referente ao local, feita pelos itens anteriores, o item define quais as alíneas, que se não forem cumpridas por categoria, nos itens citados, são consideradas como risco grave e iminente. Como previsão de exceção a norma prevê que, quando o estabelecimento não puder atender ao disposto nos subitens ou , deverá ser elaborado Projeto Alternativo de Instalação com medidas complementares de segurança que permitam a atenuação dos riscos. As medidas complementares citadas neste item referem-se à prevenção e não à consequência de eventuais explosões. Dessa forma, o projeto alternativo deve priorizar a implantação de medidas que melhorem a confiabilidade operacional da caldeira. São exemplos de medidas concretas que permitem a atenuação dos riscos: realização de inspeções com maior frequência e maior rigor quanto à aplicação de exames não destrutivos; aperfeiçoamento dos sistemas de controle; independentemente da pressão, atender a requisitos mais apurados de qualidade e tratamento de água; reduzir a pressão de operação quando possível; empregar combustíveis de melhor qualidade entre outros. 13

14 UNIDADE I CALDEIRAS E VASOS DE PRESSÃO Toda caldeira classificada como categoria A deve possuir painel de instrumentos ou console de sistema digital instalado em sala de controle. No caso de estabelecimentos com mais de uma caldeira, é permitida a instalação dos instrumentos de todas as caldeiras na mesma sala de controle. O projeto e a construção da sala de controle devem atender aos requisitos estabelecidos pelas NRs. As portas devem abrir para fora e para o lado oposto ao das caldeiras. O manual de operação da caldeira (ou das caldeiras) deve estar sempre disponível para consulta dos operadores, em local próximo ao posto de trabalho. Os mesmos devem ser mantidos atualizados, sendo que todas as alterações ocorridas nos procedimentos operacionais ou nas características das caldeiras deverão ser de pleno conhecimento de seus operadores e prontamente incorporados aos respectivos manuais. Todos os instrumentos e controles que interfiram com a segurança da caldeira deverão ser calibrados periodicamente e serem adequadamente mantidos. A utilização de artifícios como, por exemplo, jumps, que neutralizem os sistemas de controle e segurança, será considerada como risco grave e iminente e pode levar à interdição da caldeira. Utilizar jumps transitórios em situações em que exista redundância ou está sendo feita manutenção preventiva, não será considerado como artifício que neutralize sistema de controle e segurança da caldeira. A qualidade da água é fator determinante da vida da caldeira. Sempre que análises físico-químicas e resultados das inspeções indicarem problemas de depósitos excessivos, corrosão e outras deteriorações no lado água, atenção especial deverá ser dada a sua qualidade, em particular, verificando se suas características estão de acordo com as requeridas pela caldeira. A responsabilidade pela existência de operadores de caldeiras adequadamente treinados é do dono do estabelecimento. A norma define que para ser operador de caldeira a pessoa necessita de curso específico e com comprovação de estágio prático. O engenheiro de SST deve atentar que a norma prevê que todo operador de caldeira deve cumprir um estágio prático na operação da própria caldeira que irá operar, o qual deverá ser supervisionado, documentado e ter duração mínima de: Caldeiras Categoria A : 80 horas. Caldeiras Categoria B : 60 horas. Caldeiras Categoria C : 40 horas. A empresa ou estabelecimento deverá arquivar ou reunir os documentos e emitir os certificados que comprovem a participação de seus operadores no referido estágio. Caso um operador, treinado de acordo com a NR-13, necessite operar outra caldeira, deverá frequentar estágio prático na nova caldeira que irá operar, mesmo que esta seja da mesma categoria que a anterior. O supervisor do estágio poderá ser, por exemplo, o chefe da operação, os operadores-chefe, o engenheiro responsável pela planta, um operador mais experiente ou um profissional habilitado (PH). O estabelecimento onde for realizado o Estágio Prático Supervisionado deve informar previamente à representação sindical. 14

15 CALDEIRAS E VASOS DE PRESSÃO UNIDADE I A operação de caldeiras em condições operacionais diferentes das previstas em seu projeto pode ser extremamente perigosa. São exemplos dessas condições as pressões superiores às de operação, as temperaturas de superaquecimento acima das de projeto a utilização de água ou outro fluido diferente dos considerados no projeto e a alteração do combustível ou dos queimadores. Caso a documentação da caldeira tenha se extraviado e não seja possível localizar o fabricante, os reparos e alterações deverão respeitar a concepção original. Antes da execução de qualquer reparo ou alteração que possam comprometer a segurança da caldeira ou dos trabalhadores, deverá ser elaborado o respectivo projeto de alteração ou reparo que passará a fazer parte da documentação da caldeira. Os reparos que exigem projeto são aqueles que fogem aos procedimentos usuais de manutenção. Por exemplo: não se fará projeto para a substituição de tubo furado. Em contrapartida, faz-se necessário o projeto de alteração ou reparo, quando for necessário executar solda no tubulão de vapor. O projeto de alteração ou reparo pode ser concebido por firma especializada, desde que a mesma esteja registrada no CREA e disponha de responsável técnico legalmente habilitado. Reparos ou alterações que envolvam as especialidades de eletricidade, eletrônica ou química deverão ser concebidos e assinados por profissionais habilitados para cada campo específico. Independentemente dessa necessidade, todo projeto de alteração ou reparo deverá ser assinado por PH. A norma define exames aos quais as caldeiras devem ser submetidas. Esses exames compreendem as inspeções de segurança inicial, periódica (prazos definidos no item ) e extraordinária. Exames internos, externos e teste hidrostático, efetuados nas dependências do fabricante da caldeira são importantes e necessários, porém não constituem a inspeção de segurança inicial (definido nos itens e ), uma vez que os componentes da caldeira podem sofrer avarias durante seu transporte, armazenamento e montagem no local definitivo. A inspeção de segurança só poderá, portanto, ser realizada quando a caldeira já estiver instalada em seu local definitivo. O teste para determinação da pressão da abertura das válvulas de segurança poderá ser executado com a caldeira em operação valendo-se de dispositivos hidráulicos apropriados. Ao completar 25 anos de uso, as caldeiras devem ser submetidas à rigorosa avaliação de integridade para determinar a sua vida remanescente e novos prazos máximos para inspeção, caso ainda estejam em condições de uso. As válvulas de segurança instaladas em caldeiras devem ser inspecionadas periodicamente mediante acionamento manual da alavanca para categorias B e C e desmontando, inspecionando e testando, em bancada, as válvulas flangeadas e, no campo, as válvulas soldadas para categorias A e B. O acionamento manual da alavanca torna obrigatória a existência de alavancas em válvulas de segurança instaladas em caldeiras de categorias B e C. As válvulas de segurança instaladas em caldeiras deverão ser submetidas a testes de acumulação em casos específicos definidos no item (NR). O teste de acumulação é feito para verificar se 15

16 UNIDADE I CALDEIRAS E VASOS DE PRESSÃO a válvula (ou válvulas) de segurança instalada em caldeiras tem capacidade de descarregar todo o vapor gerado, na máxima taxa de queima, sem permitir que a pressão interna suba para valores acima dos valores considerados no projeto (no caso de caldeiras projetadas pelo ASME, Seção I, este valor corresponde a 6% acima da PMTA). A inspeção de segurança extraordinária deve ser feita sempre que a caldeira for danificada por acidente ou outra ocorrência capaz de comprometer sua segurança; quando a caldeira for submetida à alteração ou reparo importante capaz de alterar suas condições de segurança; antes de a caldeira ser recolocada em funcionamento, quando permanecer inativa por mais de seis meses e quando houver mudança de local de instalação da caldeira. Inspecionada a caldeira, deve ser emitido relatório de inspeção. Ele deve ser encaminhado pelo PH, num prazo máximo de 30 dias a contar do término da inspeção, à representação sindical da categoria profissional predominante no estabelecimento. A data de conclusão do relatório técnico não é considerada como data de término da inspeção. 16

17 CAPÍTULO 2 Vasos de pressão Por definição, vasos de pressão são equipamentos que contêm fluidos sob pressão interna ou externa. Dessa forma, estão sempre submetidos simultaneamente à pressão interna e à pressão externa. Mesmo vasos que operam com vácuo estão submetidos a essas pressões, pois não existe vácuo absoluto. O que usualmente denomina-se vácuo é qualquer pressão inferior à atmosférica. O vaso é dimensionado, considerando-se a pressão diferencial resultante que atua sobre as paredes, que poderá ser maior interna ou externamente. Podem ser construídos de materiais e formatos geométricos variados em função do tipo de utilização a que se destinam. Dessa forma, existem vasos de pressão esféricos, cilíndricos e cônicos; construídos em aço carbono, alumínio, aço inoxidável, fibra de vidro e outros materiais. Os vasos de pressão podem conter líquidos, gases ou misturas destes. Algumas aplicações desses vasos são: armazenamento final ou intermediário, amortecimento de pulsação, troca de calor, contenção de reações, filtração, destilação, separação de fluidos, criogenia etc. São classificados em categorias segundo o tipo de fluido e o potencial de risco: CLASSE A : fluidos inflamáveis; combustível com temperatura superior ou igual a 200ºC; fluidos tóxicos com limite de tolerância igual ou inferior a 20ppm; hidrogênio; acetileno. CLASSE B : fluidos combustíveis com temperatura inferior a 200ºC; fluidos tóxicos com limite de tolerância superior a 20ppm. CLASSE C : vapor de água, gases asfixiantes simples ou ar comprimido. CLASSE D : água ou outros fluidos não enquadrados nas classes A, B ou C, com temperatura superior a 50ºC. 17

18 UNIDADE I CALDEIRAS E VASOS DE PRESSÃO Os vasos de pressão são classificados em grupos de potencial de risco em função do produto P.V, onde P é a pressão máxima de operação em MPa, e V, o seu volume geométrico interno em m 3, conforme segue: GRUPO 1: P.V 100; GRUPO 2: P.V < 100 e P.V 30; GRUPO 3: P.V < 30 e P.V 2,5; GRUPO 4: P.V < 2,5 e P.V 1; GRUPO 5: P.V < 1. As categorias dos vasos de pressão são definidas pela conjunção entre grupo e classe, de acordo com tabela definida em norma, copiada abaixo. Tabela 1. Categorias de vasos de pressão Fonte: Norma Regulamentadora nº 13 - NR13. Quando um vaso de pressão contiver mistura de fluido, deverá ser considerado para fins de classificação o fluido que apresente maior risco aos trabalhadores, instalações e meio ambiente, desde que sua concentração na mistura seja significativa, a critério do estabelecimento. Constitui risco grave e iminente a falta de qualquer um dos seguintes itens: válvula ou outro dispositivo de segurança com pressão de abertura ajustada em valor igual ou inferior ao PMTA, instalada diretamente no vaso ou no sistema que o inclui. Entende-se por outro dispositivo de segurança os dispositivos que têm por objetivo impedir que a pressão interna do vaso atinja valores que comprometam sua integridade estrutural. São exemplos de outros dispositivos : discos de ruptura, válvulas quebra-vácuo, plugues, fusíveis etc.; 18

19 CALDEIRAS E VASOS DE PRESSÃO UNIDADE I dispositivo de segurança contra bloqueio inadvertido da válvula quando esta não estiver instalada diretamente no vaso; instrumento que indique a pressão de operação. Válvulas de segurança-piloto operadas podem ser consideradas como outro dispositivo, desde que mantenham a capacidade de funcionamento em qualquer condição de anormalidade operacional. Vasos com duas ou mais válvulas de segurança, com bloqueios independentes, são utilizados quando se deseja facilidade de manutenção. Pode-se remover uma das válvulas de segurança para reparo ou inspeção, mantendo-se as demais em operação. Nesse caso, as válvulas de segurança remanescentes em conjunto, ou isoladamente, deverão ser projetadas com suficiente capacidade para aliviar a pressão do vaso. O dispositivo que evite o bloqueio inadvertido do dispositivo de segurança é aplicável a vasos de pressão com dois ou mais dispositivos de segurança. São exemplos desses dispositivos: válvulas de duas ou mais vias, válvulas-gaveta sem volante ou com volante travado por cadeado etc. Quando o vaso de pressão possuir apenas uma válvula de segurança, não é recomendável a existência de bloqueio entre a válvula de segurança e o vaso de pressão. Os instrumentos para indicação de pressão, por exemplo, manômetros, poderão ter mostrador analógico ou digital, e a instalação dos mesmos poderá ser feita no próprio vaso ou em sala de controle apropriada. Todo vaso de pressão deve ter placa de identificação com as informações do fabricante, do número de identificação, do ano de fabricação, da pressão máxima de trabalho admissível, da pressão de teste hidrostático, do código de projeto e ano de edição. Obs.: número de identificação é a identificação alfanumérica, também conhecida como tag, item, ou número de ordem atribuído pelo projetista ou estabelecimento ao vaso de pressão. Para efeito do atendimento ao requisito do código de projeto e ano de edição, caso não seja conhecido o ano de edição do código, o PH deverá verificar se o equipamento sob análise se enquadra nos requisitos da última edição publicada que precedeu o ano de fabricação do vaso. Não sendo conhecido o código de projeto original ou o ano de fabricação, o vaso deverá ser verificado de acordo com um dos códigos existentes para vasos de pressão, que seja aceito internacionalmente. As informações referentes à identificação do vaso e sua respectiva categoria deverão ser pintadas em local onde possam ser facilmente identificadas. Opcionalmente à pintura, as informações poderão ser inseridas numa placa com visualização equivalente. A pintura deve permitir a rápida identificação do equipamento na unidade em situação de emergência. Ocorrendo vazamentos, incêndio e outros eventos que produzam fumaça, vapores ou névoa, a visão dos operadores será prejudicada. Nesses casos, equipes externas que entrem na unidade para auxiliar em emergências também são auxiliadas pela boa pintura de identificação. 19

20 UNIDADE I CALDEIRAS E VASOS DE PRESSÃO Todo vaso de pressão deve possuir, no estabelecimento onde estiver instalado, a seguinte documentação devidamente atualizada: prontuário do vaso de pressão, a ser fornecido pelo fabricante; registro de segurança, em conformidade com o subitem ; projeto de instalação, em conformidade com o item 13.7; projetos de alteração ou reparo, em conformidade com os subitens e ; relatórios de inspeção, em conformidade com o subitem Se o estabelecimento onde estiverem instalados os vasos de pressão possuir diversas unidades, os documentos deverão estar disponíveis na unidade em que os vasos de pressão estiverem instalados, para que possam ser prontamente consultados. Se os operadores e responsáveis pelos equipamentos não permanecerem no local de instalação do vaso de pressão, os documentos devem ficar próximos ao operador responsável. O procedimento para determinação da PMTA deverá explicar o roteiro para seu estabelecimento, passo a passo, incluindo tabelas, ábacos etc. que por ventura sejam consultados. Caso haja interesse por parte do estabelecimento, poderá ser adotada como PMTA a pressão de projeto do vaso. Entende-se por vida útil do vaso o período de tempo entre a data de fabricação e a data na qual o vaso tenha sido considerado inadequado para uso. A documentação deve ser mantida durante toda a vida útil do vaso de pressão. A maior parte da documentação exigida, particularmente aquela englobada no prontuário do vaso, deve ser fornecida de maneira detalhada pelo fabricante do vaso de pressão. Se o estabelecimento não possuir essa documentação, parte da mesma deverá ser reconstituída. A reconstituição dos documentos é sempre de responsabilidade do proprietário do vaso de pressão, o que se traduz em serviço executado pelo engenheiro de segurança. Normas técnicas reconhecidas internacionalmente indicam que o cálculo da PMTA deve considerar, além da pressão, outros esforços solicitantes, devendo englobar todas as partes do equipamento, tais como: conexões, flanges, pescoços de conexões, suportes e selas. O registro de segurança pode ser constituído por um livro de páginas numeradas para cada vaso de pressão ou de um livro de páginas numeradas para diversos vasos de pressão. É possível que a empresa utilize outro sistema (por exemplo: informatizado) desde que, de fato, apresente a mesma segurança contra burla e permita assinatura eletrônica. É importante que sejam registradas nesse livro somente as ocorrências que possam afetar a integridade física do ser humano. São exemplos típicos dessas ocorrências: explosões, incêndios, vazamentos, ruptura de componentes, operação fora dos valores previstos, funcionamento irregular das válvulas de segurança, serviços de manutenção efetuados. 20

21 CALDEIRAS E VASOS DE PRESSÃO UNIDADE I Todo vaso de pressão deve ser instalado de modo que todos os drenos, respiros, bocas de visita e indicadores de nível, pressão e temperatura, quando existentes, sejam facilmente acessíveis. Os acessórios, que possam exigir a presença do trabalhador para operação, manutenção ou inspeção, devem permitir acesso fácil e seguro por meio de escadas, plataformas e outros em conformidade com as NR s. Quando os vasos de pressão forem instalados em ambientes confinados, a instalação deve: dispor de pelo menos duas saídas amplas, permanentemente desobstruídas e dispostas em direções distintas. Objetiva-se, dessa forma, evitar que, ocorrendo um vazamento, incêndio ou qualquer outra possibilidade de risco aos operadores, eles não fiquem cercados pelo fogo ou vazamento, dispondo sempre de uma rota de fuga alternativa; dispor de acesso fácil e seguro para as atividades de manutenção, operação e inspeção, sendo que, para guarda-corpos vazados, os vãos devem ter dimensões que impeçam a queda de pessoas; dispor de ventilação permanente com entradas de ar que não possam ser bloqueadas; dispor de iluminação conforme normas oficiais vigentes; possuir sistema de iluminação de emergência. Deverá ser entendido como sistema de iluminação de emergência, todo sistema que, em caso de falha no fornecimento de energia elétrica, consiga manter adequadamente iluminado os pontos estratégicos à operação do vaso de pressão. São exemplos desses sistemas: lâmpadas ligadas a baterias que se autocarregam nos períodos de fornecimento normal de energia, geradores movidos a vapor ou motores a combustão. Se as condições citadas acima não forem cumpridas, constitui automaticamente em situação de risco grave e iminente. A autoria do projeto de instalação de vasos de pressão é de responsabilidade de PH. Sempre que, na elaboração do projeto, o PH solicitar a participação de profissionais especializados e legalmente habilitados, eles serão responsáveis pela parte que lhes diga respeito, devendo ser explicitamente mencionados como autores das partes que tiverem executado. O projeto de instalação deverá conter pelo menos a planta baixa do estabelecimento, com o posicionamento e a categoria de cada vaso de pressão existente na instalação. A planta deverá também posicionar instalações de segurança tais como: extintores, sistemas de sprinklers, canhões de água, câmaras de espuma, hidrantes etc. Todos os documentos que compõem o projeto de instalação deverão ser devidamente assinados pelos profissionais legalmente habilitados. 21

22 UNIDADE I CALDEIRAS E VASOS DE PRESSÃO Quando uma instalação já existente não possuir os desenhos ou documentos citados, ou quando a identificação dos profissionais legalmente habilitados não estiver clara, o projeto de instalação deverá ser reconstituído sob autoria de um PH. Todo vaso de pressão enquadrado nas categorias I ou II deve possuir Manual de Operação próprio que contenha: os procedimentos de partidas e paradas; os procedimentos e parâmetros operacionais e rotina; os procedimentos para situações de emergência; e os procedimentos gerais de segurança, saúde e de preservação do meio ambiente. O Manual deverá ser mantido atualizado, com todas as alterações ocorridas descritas nos procedimentos operacionais ou nas características dos equipamentos. Esse requisito também é aplicável a navios e a plataformas de exploração e produção de petróleo. Todos os instrumentos e controles que interfiram com a segurança do vaso de pressão deverão ser periodicamente calibrados e adequadamente mantidos. A utilização de artifícios como, por exemplo, jumps que neutralizem instrumentos ou sistemas de controle e segurança, será considerada como risco grave e iminente e pode acarretar a interdição do equipamento. A periodicidade de manutenção e a definição de quais instrumentos e controles dos vasos de pressão deverão ser englobados são de responsabilidade de profissionais legalmente habilitados para cada especialidade. O responsável pela existência de operadores de unidades de processo treinados adequadamente é o dono do estabelecimento ou seu representante legal. O Treinamento de Segurança na Operação de Unidades de Processo deve obrigatoriamente ser: supervisionado tecnicamente por PH; ser ministrada por profissionais capacitados; e obedecer, no mínimo, ao currículo no Anexo I-B da NR 13. Deverão ser incluídas no treinamento outras matérias teóricas ou práticas que forem julgadas relevantes pelo supervisor técnico do treinamento. Todo profissional com treinamento de Segurança na Operação de Unidades de Processo deve cumprir estágio prático, supervisionado, com definição de carga horária de acordo com a norma. A empresa ou estabelecimento deverá arquivar os documentos que comprovem a participação de seus operadores no referido estágio. No caso de unidades que não possuam vasos de pressão de categorias I ou II, não há necessidade de existirem profissionais com Treinamento de Segurança 22

23 CALDEIRAS E VASOS DE PRESSÃO UNIDADE I na Operação de Unidades de Processo. Faz-se necessário, no entanto, o cumprimento de estágio prático supervisionado de 100 horas. O supervisor de estágio poderá ser, por exemplo, o chefe da operação, um operador chefe, um engenheiro responsável pelo processo, profissional habilitado, ou operador mais experiente. O estabelecimento onde for realizado o estágio prático supervisionado deve informar previamente à representação sindical da categoria profissional predominante no estabelecimento o período, responsável e nome dos participantes. A norma define que a necessidade e ocasião da reciclagem são de responsabilidade do empregador. Porém, ficando a reciclagem a cargo da empresa e esta não o fizer, é importante a observação por parte do engenheiro de SST que com o passar do tempo existe tanto o esquecimento quanto a obsolescência de procedimentos e o mesmo deve suscitar quando achar importante a realização da reciclagem. A operação de vasos de pressão em condições diferentes das previstas em seu projeto, por exemplo, pressões superiores às de operação, temperaturas superiores às consideradas no projeto, utilização de fluidos diferentes dos previstos originalmente, alterações de geometria, espessura e tipo de material, pode ser extremamente perigosa. Sempre que forem efetuadas modificações no projeto do vaso de pressão ou nas suas condições operacionais, deverão ser adotados todos os procedimentos de segurança necessários. As modificações efetuadas deverão sempre fazer parte da documentação do vaso de pressão. Todos os reparos ou alterações em vasos de pressão devem respeitar ao respectivo código de projeto de construção e às prescrições do fabricante. Deve ser considerada como reparo qualquer intervenção que vise corrigir não conformidades com relação ao projeto original. Por exemplo, reparos com solda para recompor áreas danificadas, remoção de defeitos em juntas soldadas ou no metal-base, substituição de internos ou conexões corroídas etc. Deve ser considerada como alteração qualquer intervenção que resulte em alterações no projeto original, inclusive nos parâmetros operacionais do vaso. Por exemplo, alterações nas especificações dos materiais, mudanças de internos ou conexões, mudanças de geometria etc. Caso a documentação do vaso de pressão tenha se extraviado e não seja possível localizar o fabricante, os reparos e alterações deverão respeitar a concepção adotada originalmente. Com a constante evolução da tecnologia, em casos particulares e desde que embasado pelo PH, poderão ser utilizados procedimentos de cálculo e tecnologias não previstas pelo código de projeto. São exemplos desses procedimentos: técnicas de mecânica da fratura que permitam a convivência com descontinuidades subcríticas, técnicas alternativas de soldagem que dispensem o alívio de tensões, modelagem por elementos finitos etc. O Projeto de alteração e reparo pode ser concebido por firma especializada, desde que ela esteja registrada no CREA e disponha de responsável técnico legalmente habilitado. Todas as intervenções que exijam soldagem em partes que operem sob pressão devem ser seguidas de teste hidrostático, com características definidas pelo PH. Quando não definidos em normas 23

24 UNIDADE I CALDEIRAS E VASOS DE PRESSÃO ou códigos, caberá ao PH em função de sua experiência e conhecimento, definir os parâmetros envolvidos no teste hidrostático. Nesses parâmetros deverão constar: medidas de segurança necessárias para proteção das pessoas envolvidas na realização do teste; fluido a ser utilizado para pressurização; taxa de subida da pressão e patamares, quando necessário; pressão final do teste; e tempo em que o equipamento ficará pressurizado. As características e resultados do teste hidrostático deverão constar do relatório de inspeção de segurança que compreende o teste, seja ela, inspeção inicial, periódica ou extraordinária. O PH poderá dispensar o teste hidrostático, sob sua responsabilidade técnica, considerando os aspectos do tipo de reparo efetuado, ensaios não destrutivos executados, qualificação de pessoal envolvido, risco de falha do serviço executado etc. Os vasos de pressão devem ser submetidos a inspeções de segurança inicial, periódica e extraordinária. A inspeção de segurança periódica, constituída por exame externo, interno e teste hidrostático, deve obedecer aos seguintes prazos máximos estabelecidos para cada categoria (de I a V). Categoria do Vaso Exame Externo Exame Interno I 1 ano 3 anos II 2 anos 4 anos III 3 anos 6 anos IV 4 anos 8 anos V 5 anos 10 anos Uma vez que, mesmo fora de operação, alguns vasos poderão sofrer desgaste corrosivo acentuado, deverá ser considerada, para contagem do prazo de inspeção, a data da última inspeção de segurança completa, e não a data de início ou retomada de operação. Vasos de pressão que não permitam o exame interno ou externo por impossibilidade física devem ser alternativamente submetidos a teste hidrostático (TH). São exemplos de vasos de pressão que não permitem o exame interno: aqueles que não possuem bocas de visita ou aberturas que permitam a passagem de uma pessoa; aqueles cujo diâmetro do casco não permite o acesso de uma pessoa; trocadores de calor com espelho soldado ao casco. Equipamentos enterrados são exemplos de equipamentos que não permitem acesso externo. 24

25 CALDEIRAS E VASOS DE PRESSÃO UNIDADE I Vasos com enchimento interno ou com catalisador podem ter a periodicidade de exame interno ou de teste hidrostático ampliada, de forma a coincidir com a época da substituição de enchimentos ou de catalisador, desde que esta ampliação não ultrapasse 20% do prazo estabelecido. São exemplos de enchimento: argila, carvão ativado, aparas de aço, anéis de Raschig e enchimentos orientados. Não deverão ser considerados como enchimento interno, acessórios desmontáveis, tais como: bandejas, demister e distribuidores. Vasos com revestimento interno higroscópico devem ser testados hidrostaticamente antes da aplicação do mesmo, sendo os testes subsequentes substituídos por técnicas alternativas. Um exemplo típico de revestimento interno higroscópico é o revestimento refratário. O teste hidrostático pode ser substituído por outra técnica de ensaio sob a responsabilidade do PH, como por exemplo: ensaio ultrassônico, radiográfico, com líquido penetrante, com partículas magnéticas, de estanqueidade, apreciação do histórico de operação ou de inspeções anteriores e técnicas de análise leakage before breaking (vazamento ocorre sempre antes da ruptura). A norma prevê que o teste hidrostático não seja executado por motivos técnicos, por exemplo, impossibilidade técnica de purga e secagem do sistema, ou existência de revestimento interno, entre outros. Contudo, razões meramente econômicas não deverão ser consideradas como restrições ao teste hidrostático. Se existirem sérias restrições econômicas, devem ser buscadas soluções alternativas de segurança equivalente. Em contrapartida, não são consideradas razões técnicas que inviabilizam o teste: a existência de revestimentos pintados, cladeados, lining etc. Os vasos de pressão que operam abaixo de 0ºC, chamados vasos criogênicos, raramente estão sujeitos à deterioração severa. A inspeção interna frequente e o teste hidrostático poderão provocar fenômenos que comprometam sua vida útil. A NR-13 não prevê a obrigatoriedade da execução do teste e estabelece prazos para inspeção interna de até 20 anos, valor este compatível com o previsto em outras legislações internacionais. As válvulas devem ser testadas por meio da remoção da válvula e deslocamento para oficina ou no próprio local de instalação. Caso os detalhes construtivos da válvula de segurança e da unidade permitam, poderá ser verificada a pressão de abertura, por meio de dispositivos hidráulicos, com o vaso de pressão em operação. A inspeção de segurança extraordinária deve ser feita nas seguintes oportunidades: sempre que o vaso for danificado por acidente ou outra ocorrência que comprometa sua segurança; quando o vaso for submetido a reparo ou alterações importantes, capazes de alterar sua condição de segurança; antes de o vaso ser recolocado em funcionamento, quando permanecer inativo por mais de 12 meses; ou quando houver alteração de local de instalação do vaso. 25

26 TRABALHO NA CONSTRUÇÃO CIVIL UNIDADE II A construção civil apresenta grande importância social, em parte, devido à grande absorção da mão de obra e ao poder de geração de empregos diretos e indiretos. Há de se observar uma característica presente, que os trabalhadores são na maioria formados no local de trabalho, nos canteiros de obras. Isto ocorre, pois na finalização de uma obra se desfaz o motivo principal da presença da firma que está construindo, os trabalhadores são dispensados e a empresa fica apenas com parte de seu corpo gerencial. Desta forma a empresa interfere pouco na formação, pois não há porque, teoricamente, se investir em mão de obra temporária. Situação verificada por Vargas (1984) e que continua válida para os dias de hoje. Nesse ínterim, se apresenta a responsabilidade por parte do engenheiro de segurança de treinar rapidamente esse corpo laboral para que este efetue as atividades e ao mesmo tempo consiga interagir com a presença de máquinas e equipamentos em ambiente agitado e propenso a ocorrer acidentes. De forma a trabalhar organizadamente, abordaremos neste capítulo as estruturas e superfícies de trabalho, o processo de soldagem e corte a quente e os equipamentos de guindar e transportar. 26

27 CAPÍTULO 1 Estrutura e superfícies de trabalho Quando se está construindo uma edificação, independente da altura que se trabalhe, existe a necessidade de fazer o fechamento e o acabamento laterais, com o operário trabalhando pelo lado de fora da edificação. Quando temos o trabalho ao nível do solo, a parede externa está diretamente acessível ao operário, contudo já bastando termos um pavimento acima que se torna necessária a presença de uma estrutura ou uma superfície de trabalho. Estas podem se traduzir na utilização de andaimes e plataformas de trabalho. Dependendo do tipo de serviço, de manutenção ou do momento da obra, vai se optar pela escolha de um tipo específico. Quando necessitamos colocar em risco um trabalhador, ao ter esse que trabalhar em uma superfície de uso temporário, estamos falando ao mesmo tempo em uma estrutura que seja robusta e também leve, ou seja, dimensionada para a situação. Ao falarmos em dimensionar algo, incorre diretamente na presença de um engenheiro. De forma a tornar isso pragmático e independente da vontade de quem precisa usar um andaime, por força de norma, é exigido que o dimensionamento seja feito por profissional legalmente habilitado e ainda que se tenha a respectiva ART. Além disso, é necessário que as empresas que fabriquem sejam inscritas no CREA. Ao ser adquirido um andaime, é obrigatório a quem fornece, também por força de norma, fornecer instruções técnicas por meio de manuais, contendo especificação de materiais, dimensões e posições de ancoragens, entroncamentos e detalhes para operação e desmontagem. A melhor prática de trabalho segue exatamente o ditado siga o manual. Mencionados o projeto e a aquisição de um andaime, sempre temos associado a necessidade de rastreamento posterior, desta forma temos que ter identificação do fabricante, referencia do tipo, lote e ano de fabricação. Esses devem estar marcados em painéis, tubos, pisos e contraventamentos. Um momento importante na utilização de andaime é a sua montagem e desmontagem, visto que ainda não está completamente rígido. É importante então que na montagem estejam trabalhando trabalhadores qualificados, utilizando cinto de segurança tipo paraquedista e ferramentas exclusivamente manuais. A necessidade do trabalhador devidamente qualificado, não é apenas pela exposição do mesmo ao risco, é importante ressaltar que após a montagem outros usuários utilizarão o andaime e, sendo feita de forma indevida, o acidente é previsível. Usar qualquer cinto paraquedista também não é recomendado, logo, o mesmo deve apresentar duplo talabarte (alça), ganchos de abertura mínima de 50mm e dupla trava. A presença de talabarte duplo possibilita que, sempre ao se deslocar, o trabalhador prenda um dos ganchos em uma posição futura e desprenda o outro, sempre tendo pelo menos um dos ganchos presos. O gancho com dimensão de 50mm vai facilitar a operação de prender e desprender. E por final a dupla trava serve como importante redundância. Ao utilizar as ferramentas exclusivamente manuais, o trabalhador evita o risco a que estaria exposto ao utilizar ferramentas que necessitam de fonte de energia elétrica, hidráulica ou pneumática, além de reduzir o peso transportado e facilitar o deslocamento. 27

28 UNIDADE II TRABALHO NA CONSTRUÇÃO CIVIL O que torna o andaime seguro para utilização são sua rigidez e proteções. Por isso nunca se deve retirar qualquer dispositivo de segurança dos andaimes ou anular sua ação. A superfície do piso do andaime deve ser rígida e antiderrapante, melhor forma é que este apresente estrutura do piso metálica com forração completa, nivelado e travado. Nas laterais o guarda-corpo e rodapé evitam tanto que o trabalhador caia como escorregue para fora do andaime. O acesso deve ser feito por escada montada na estrutura do tipo marinheiro, externamente montada ao andaime ou por escada de uso coletivo. Considere abominação utilizar escadas sobre andaime para acessar lugares mais altos. Não se pode deixar de lembrar que, andaimes simplesmente apoiados devem estar apoiados em sapatas sobre base sólida e ser fixado à estrutura da edificação por meio de amarração e estroncamento, de modo a resistir aos esforços que estiverem submetidos. Caso um andaime seja do tipo móvel, deve ser usado em superfícies planas, nunca em solo irregular e o mesmo deve apresentar travas, desse modo é sempre importante verificar a manutenção das travas para certificar que estejam agindo para travar o andaime. Para andaimes do tipo fachadeiro é importante que estejam cobertos por tela, pois ajuda evitar a queda de algum objeto em quem esteja no nível térreo. Também reduz um pouco a incidência do vento e serve de anteparo tátil para o trabalhador perceber que ele está próximo a borda do andaime. Para andaimes suspensos é importante termos presente placa de identificação de forma a permitir rastreamento e a mesma deve ter a capacidade de carga indicada. Para a segurança do trabalhador ele deverá estar usando cinto tipo paraquedista ligado a um cabo guia com trava-quedas. O cabo guia deve estar independentemente ligado à estrutura de fixação do andaime, pois se o andaime cair o trabalhador apresenta chance de ficar pendurado. Ainda sobre andaimes suspensos, o engenheiro de segurança deve verificar se a fixação do mesmo está de acordo com o especificado em projeto e garantir, por meio de algum procedimento, que sempre ao iniciar o trabalho seja verificado o estado da instalação. Sempre baseado no projeto, deve-se também garantir que o peso especificado para o contrapeso seja invariável e de material tipo concreto, aço ou outro sólido não granulado, que não se desfaça por si só. Os cabos dos andaimes suspensos devem sempre estar em bom estado, logo devem ser inspecionados no início das tarefas, nunca devem ser utilizados cabos que não sejam de aço, ou seja, cabos de fibras naturais ou artificiais não podem ser utilizados para este fim, pois não garantem a segurança. Vale lembrar também que sempre devem existir pelo menos 6 voltas sobre o tambor em que o cabo esteja enrolado, de forma que não possa ocorrer do cabo se desprender. Ao ter que utilizar guinchos de elevação, o ideal, por questões de ergonomia e também por não provocar o desgaste do trabalhador, seria ter andaimes suspensos motorizados. Contudo, na ausência desses, é possível utilizar andaime com guinchos manuais. Os guinchos manuais devem possuir segunda trava de segurança por catraca e dotado de capa de proteção que deve ser mantida em bom estado de conservação. Qualquer possibilidade de dano deve ser verificada e corrigida por empresa especializada no assunto. 28

29 TRABALHO NA CONSTRUÇÃO CIVIL UNIDADE II Pela característica do ambiente da construção civil ser bastante agressivo, o andaime suspenso motorizado deve apresentar cabos de alimentação de dupla isolação, tomadas e plugs blindados, bom aterramento elétrico, uso de dispositivo diferencial residual (DR), de forma a evitar corrente de fuga, fim de curso superior e batente. Além destas características deve evitar que o andaime se incline acima de certo grau e também na ocorrência de pane, apresente algum mecanismo que possibilite a descida com atuação manual. Outra superfície de trabalho são as plataformas com sistema de movimentação vertical, que utilizam pinhão e cremalheira e também as que utilizam força hidráulica como forma de propulsão. Da mesma forma só devem ser operadas por trabalhador qualificado para tal atividade. Esse tipo de equipamento é mais comum em outros países, pois não existem tantos fabricantes nacionais. Caso sejam importados, devemos lembrar-nos da necessidade de apresentar manuais e que eles sejam traduzidos para língua portuguesa, visto que torna mais fácil a passagem da instrução para os trabalhadores brasileiros. Da mesma forma que os andaimes, os trabalhadores devem utilizar cinto paraquedista com cabo guia e trava em estrutura independente da estrutura de sustentação do equipamento. Como o equipamento é em boa parte composto de partes metálicas deve ser observada com cuidado a instalação na proximidade de redes elétricas. Como o equipamento tem muita força, é importante o uso de sinalização sonora na sua movimentação e deve apresentar também botão de parada de emergência. Sendo equipamento movido por eletricidade, os cuidados com a proteção de partes expostas de cabos de alimentação, aterramento, dispositivos de proteção elétrica devem estar presentes. Esses equipamentos são muito semelhantes a elevadores, de forma análoga devem apresentar motofreio, freio automático de segurança e botoeira de comando de operação com atuação por pressão contínua. O engenheiro de segurança deve antever os possíveis riscos na operação desses equipamentos, promover o treinamento antes da utilização e colocar na ordem de serviço relativa aos trabalhadores que utilizarão os equipamentos as atribuições, riscos e cuidados necessários. Outra opção para o trabalhador fazer manutenção externa da fachada do prédio é por meio de uma cadeira suspensa, conhecida também como balancim. Nesse caso o uso de cabo de aço ou de fibra sintética é possível como cabo de sustentação, pois o peso a ser sustentando é inferior. O processo de subida e descida exige que no cabo tenha-se dupla trava de segurança, pois a redundância garante que no caso de falha da primeira trava a segurança possa ser acionada. Na situação de utilização da cadeira suspensa o trabalhador vai estar apenas sentado na cadeira, de modo que o mesmo vai precisar ficar fixado por meio de cinto na cadeira. De forma análoga as plataformas e andaimes, o mesmo deve utilizar cinto paraquedista com o trava-quedas acoplado a um cabo guia independente. Caso a edificação seja elevada, os pontos de ancoragens já devem estar previamente previstos antes da construção e os mesmos devem estar dimensionados para um fator de segurança em torno de 15, que provoca que o mesmo seja capaz de suportar carga pontual de 1.500Kgf., isto de acordo com definido em norma. 29

30 CAPÍTULO 2 Soldagem e corte a quente Em todo processo de construção existe a montagem de peças metálicas cuja união é feita por soldagem. Para o entendimento dos riscos presentes neste processo, deve-se ter uma noção básica dos tipos possíveis de solda, sendo as principais: arco elétrico, maçarico (oxiacetileno) e brasagem. Esses processos não são exclusivos da construção civil, mas por questão da importância foi incluso nessa unidade. Tipos de processos No processo por arco elétrico existe a fusão por corrente elétrica entre os metais, sendo com grande consumo de eletrodo os processos MMA/SMAW (Manual Metal Arc, ou comumente eletrodo revestido), MIG (Metal Inert Gas), MAG (Metal Active Gas) e com pouco consumo de eletrodo o processo TIG (Tungstênio Inert Gas). Figura 2. Solda MMA Figura 3. Solda MIG/MAG Figura 4. Solda TIG Figura 5. Maçarico - Solda Oxiacetileno Fonte: Okumura (1982) No processo por arco maçarico tem-se a utilização de gás para criar a chama, podendo ser composto por acetileno/glp (ou outro) + O 2. Existem dois tipos de maçaricos: os misturadores e os injetores, sendo um para solda (adição de metal com fusão) e o outro para o oxicorte (corte de chapa por oxidação). 30

31 TRABALHO NA CONSTRUÇÃO CIVIL UNIDADE II No processo por brasagem é feita a fusão de metal ou ligas com baixo ponto de fusão em relação ao material que se deseja fazer uma união. Pode ser realizada a brasagem em fornos, por imersão em banho de sal, por chama automática ou também por maçarico. Outro tipo de solda também considerada no processo de brasagem é a de componentes eletrônicos com liga de Pb-Sn. Riscos e prevenção associados ao processo Dos processos mencionados tem-se a produção de fumos metálicos, podendo ser proveniente do metal que está sendo soldado (por exemplo, se for uma chapa galvanizada, temos manganês, cromo, níquel, zinco em altas concentrações) ou proveniente do tipo de eletrodo (comumente em solda a arco elétrico, tendo-se maior quantidade de fumos se há consumo do eletrodo). Os eletrodos têm composição variável, os mais comuns tem o interior (alma) de ferro e revestidos de um fundente. Os usados em solda MAG e MIG são de um arame contínuo com alma de ferro e fundente de cobre. Havendo ainda os tipos celulósicos (alto teor de material orgânico), rutílico (alto teor de TiO 2 ), ilmenítico (ferro, titânio e manganês), básico (cal e fluorita) e pó de ferro (ferro e silicatos). Podem ainda existir eletrodos do tipo: carbono, níquel, silício, molibdênio, zircônio, alumínio, cálcio, sódio, potássio, magnésio, cobre, cádmio e fluoretos. A maior ou menor exposição a fumos varia com: voltagem e amperagem da corrente elétrica; composição das peças soldadas; composição dos eletrodos; consumo dos eletrodos; prática do soldador (velocidade da soldagem); ventilação do local; processo de soldagem; e existência de óleos (ou outras substâncias) protetores nas chapas. Os tamanhos das partículas de fumos metálicos desprendidas das soldas por arco elétrico variam entre 0,001 a 2 µm. A retenção alveolar é maior nas partículas de 1 a 5 µm, em geral sendo menor que 10% do total. Como exemplo de avaliação ambiental os autores Borras e Lopes em 1981, estimaram a probabilidade de exceder-se o TLV (threshold limit value) de fumos de solda por consumo semanal de eletrodos, com 30 Kg/semana teria 65% de probabilidade, com 50 Kg/semana 85% de probabilidade e com 75 Kg/semana 93% de probabilidade de exceder o TLV. 31

32 UNIDADE II TRABALHO NA CONSTRUÇÃO CIVIL É importante que o engenheiro de segurança estude o tipo de composição do eletrodo utilizado no processo de sua fábrica e então avaliar se pode ou não existir o risco ao expor os trabalhadores aos fumos de solda. Dependendo do tipo de fumos, as seguintes exposições estão associadas: Exposição aos fluoretos: se o eletrodo é o básico (cal e fluorita), deve-se pensar em risco de fluorose ocupacional doença grave e incapacitante que leva a uma calcificação dos ligamentos. Exposição excessiva ao cromo hexavalente: altamente cancerígeno. No aço inox, por exemplo, o nível de cromo hexavalente chega a 20 a 25%. Exposição ao cádmio: extremamente lesivo aos rins e ao pulmão, causando enfisema do cádmio. Também causa descoloração do colo dos dentes e anosmia (perda total do olfato). Exposição ao níquel: provoca febre dos fumos metálicos e sensibilização cutânea (alergia). O aço inox tem também elevados teores deste metal, até 15%. Exposição ao manganês: provoca manganismo, doença grave incapacitante e irreversível (Parkinson Mangânico). Exposição ao zinco: as chapas galvanizadas emitem grande quantidade de fumos de zinco, mesmo em solda a ponto. É irritante e pode causar febre dos fumos metálicos. De forma a diminuir a exposição deve-se organizar o sitio de soldagem para que se possa fazer a correta exaustão dos fumos. Desta maneira o engenheiro de SST deve atentar também ao funcionamento correto de exautores e verificar se a exaustão é suficiente para retirar os fumos do local. Uma exaustão correta ajuda na retirada dos fumos do local e contribui para diminuir a temperatura que o trabalhador fica exposto. Outro risco a ser observado no processo de soldagem é a presença das radiações não ionizantes, uma vez que as radiações infravermelha e ultravioleta estão presentes em operações com solda elétrica. Os efeitos da exposição a essas radiações são caracterizados por perturbações visuais (conjuntivites, cataratas), queimaduras, lesões na pele, câncer de pele não melanoma e outras doenças crônicas. Para que haja o controle da ação das radiações para o trabalhador é preciso que se tomem medidas de proteção coletiva, por exemplo, isolamento da fonte de radiação (ex.: biombo protetor para operação em solda), pois não só o soldador pode estar exposto, mas outro trabalhador que passa pelo local deve estar protegido. Medidas de proteção individual: fornecimento de EPI adequado ao risco (ex.: avental, luva, perneira e mangote de raspa para soldador, óculos para operadores de forno etc.). Deve ser dada uma atenção especial ao tipo de máscara de soldagem utilizada, pois existem diferentes graus de intensidade de luz que cada processo de solda produz. Por exemplo, existe um 32

33 TRABALHO NA CONSTRUÇÃO CIVIL UNIDADE II modelo específico para uso com maçarico que não deve ser usado nos processos MIG/MAG, pois não oferece proteção efetiva. Deve ser dada atenção também às altas temperaturas, pois podem provocar desidratação, erupção da pele, câimbras, fadiga física, distúrbios psiconeuróticos, problemas cardiocirculatórios e insolação. Em ambientes de trabalho que envolva operação de soldagem, há a necessidade de disponibilizar ao trabalhador o acesso a beber água, de forma a hidratar e ajudar no processo de resfriamento corporal, uma vez que os EPIs para o processo de soldagem ajudam a proteger contra a radiação não ionizante, mas aumentam muito a temperatura corpórea. O conjunto oxi-acetilênico deve estar em carrinho apropriado, amarrado com corrente ou outro dispositivo de fixação adequado. As mangueiras não devem ter rachaduras e devem ser fixadas com abraçadeiras apropriadas. Quando não estiverem em uso, as mangueiras devem estar despressurizadas. Devem dispor de válvulas de retrocesso e corta chama e dispor de unidades extintoras e mangueiras de incêndio no local. As mangueiras têm cores distintas: verde/oxigênio e vermelho/acetileno. O equipamento de oxigênio não deve ser manipulado ou lubrificado com material de origem orgânica. Quando armazenado ou fora de operação deve ser mantido com o capacete no lugar. O cilindro de acetileno não pode sofrer choque ou aquecimento por chama direta. Deve-se verificar que o conjunto não faça contato com nenhum circuito elétrico. 33

34 CAPÍTULO 3 Transporte de forma geral e armazenamento Não existe como ser feita qualquer construção sem o transporte de materiais e pessoas, desde pequenos trabalhos, onde se exige o carregamento de ferramentas, materiais avulsos até grandes empreendimentos de metros de altura. E vários são os meios de se fazer esta atividade podendo ser, por exemplo, por elevadores, guindastes, transportadores industriais, ou máquinas transportadoras e não menos importante o próprio trabalhador. Equipamento de transporte - Empilhadeira Um método de transporte é utilizando empilhadeira, para operá-la o trabalhador deve sempre portar cartão de identificação em lugar visível, com nome e fotografia, de forma que não haja equivoco em relação ao trabalhador habilitado a utilizar o equipamento. As empilhadeiras devem portar buzina, que deve ser utilizada não apenas para solicitar que alguém saia da frente do deslocamento da empilhadeira, deve também usar em situações onde a empilhadeira esteja se deslocando e haja um cruzamento onde não é possível visualizar se existe tráfego, já que a empilhadeira não permite frenagem brusca, nem tão pouco modificar a direção devido à inércia e o centro de gravidade relativamente altos. Em locais fechados não se deve utilizar empilhadeiras a combustão, visto que os gases liberados são tóxicos e este modelo não apresenta tratamento no próprio equipamento que permita tornar os gases liberados inertes, apresentando esse equipamento a empilhadeira poderá ser usada, contudo o gasto com este tipo de instalação somada à compra da empilhadeira a combustão vai ser quase igual à de adquirir uma empilhadeira elétrica. A empilhadeira é construída segundo o princípio da gangorra, onde a carga, nos garfos, é equilibrada pelo peso da máquina. O centro de rotação ou o apoio da gangorra é o centro das rodas dianteiras. Mesmo a empilhadeira com 4 rodas segue este princípio. Caso a carga se encontre com centro de carga fora do triangulo ela vai tombar. Figura 6 Triângulo de estabilidade de empilhadeira. Fonte: Adad (2001) Não se deve utilizar a empilhadeira para transportar pessoas, mesmo que seja em contêineres aramados fechados, as empilhadeiras são para transporte de carga, o trabalhador que está conduzindo 34

35 TRABALHO NA CONSTRUÇÃO CIVIL UNIDADE II a empilhadeira está protegido pela célula de vida que envolve a cabine. Além da falta de proteção que evite que o contêiner se desprenda do garfo e caia, haveria que ter uma proteção projetada por profissional habilitado, de forma que protegesse o corpo inteiro em caso de uma queda. Na construção civil outro fator de enorme relevância é a irregularidade do terreno o que aumenta muito a instabilidade do equipamento tornando seu uso ainda mais inseguro para o transporte de pessoas. Aproveito para elencar algumas recomendações para utilização da empilhadeira: antes de operar a empilhadeira, faça a inspeção diária; inspecione sempre toda a área ao redor da empilhadeira, antes de movimentá-la, e lembre-se de que as partidas e paradas devem ser feitas de forma vagarosa e suave; não deixe ferramentas ou outros equipamentos sobre empilhadeiras. Mantenha desobstruído o acesso aos pedais, para maior segurança, e nunca opere com os pés e as mãos molhados ou sujos de óleo ou graxa; mantenha os garfos a mais ou menos 20cm do solo e a torre inclinada para trás, quando a empilhadeira estiver em movimento. Nunca levante ou abaixe a carga enquanto a empilhadeira estiver em movimento; nunca faça acrobacias, corridas ou brincadeiras enquanto estiver operando a empilhadeira; ao elevar e/ou manobrar carga de grande largura, cuidado com o movimento da mesma; ao estacionar em área apropriada, incline a torre de elevação para a frente; abaixe os garfos até o solo; aplique o freio de estacionamento; retire a chave do contato e calce as rodas, quando em declive; ao transportar cargas volumosas que lhe obstruam a visão, ao descer rampas, faça-o de ré; calce seguramente o veículo que está sendo carregado ou descarregado. Equipamento de transporte - Elevadores Ou sobe ou desce, são poucas opções, mas quando se relata um acidente com elevador de obra é praticamente certo que se fala em morte. Devem-se redobrar precauções em relação a este equipamento devido à gravidade do risco associado. Como todo equipamento que envolve questões de risco de acidente fatal em caso de falha, os elevadores sempre devem ter os serviços relacionados à montagem, instalação e desmontagem sendo realizados por profissional habilitado qualificados e sob supervisão de profissional habilitado. As empresas que trabalham nestes serviços também devem ser registradas no respectivo CREA. Ao ter a tratativa com a empresa deve ser observado que a responsabilidade do profissional legalmente habilitado seja na atribuição técnica compatível. 35

36 UNIDADE II TRABALHO NA CONSTRUÇÃO CIVIL A empresa usuária de equipamentos de movimentação e transporte de materiais e ou pessoas deve possuir o seu Programa de Manutenção Preventiva conforme recomendação do locador, importador ou fabricante. O Programa de Manutenção Preventiva deve ser mantido junto ao Livro de Inspeção do Equipamento, a parte da organização de documentação deve ser verificada pelo engenheiro de segurança, mesmo que faça parte de outra equipe da empresa, a exemplo, equipes de manutenção. Não deve ser permitido que se use chave do tipo comutadora e/ou reversora para comando elétrico de subida, descida ou parada do elevador. Em empresas maiores não é comum que o uso venha a ocorrer, mas existem empresas que na tentativa de cortar custos podem proceder da maneira inadequada ao fazer a instalação do equipamento. Na entrega, deve ser realizado teste dos freios de emergência dos elevadores para início de operação e a cada noventa dias, no máximo, devendo o laudo referente a esses testes ser devidamente assinado pelo responsável técnico pela manutenção do equipamento e os parâmetros utilizados devem ser anexados ao Livro de Inspeção do Equipamento existente na obra. Os equipamentos de movimentação e transporte de materiais e pessoas só devem ser operados por trabalhador qualificado, que terá sua função anotada em carteira de trabalho. Por obrigação normativa todo operador de elevador deve passar por treinamento inicial com carga horária 16h e atualização anual 4h. Todos os equipamentos de guindar e transportar, o que contempla os elevadores, devem ter vistoria diária, antes do início dos serviços, devendo ser registrada a vistoria em livro de inspeção do equipamento, pelo operador. Deve ser instalada uma proteção resistente desde a roldana livre até o tambor do guincho de forma a evitar o contato acidental com suas partes, sendo a área isolada por anteparos rígidos de modo a impedir a circulação de trabalhadores. Figura 7. Proteção na área do tambor. Fonte: Adad (2001) Torres de elevadores devem ser montadas de maneira que a distância entre a face da cabine e a face da edificação seja de, no máximo, 60cm. A base onde estão instalados o guincho, o suporte da roldana livre e a torre dos elevadores tracionados a cabo, deve ser de concreto, nivelada, rígida e dimensionada por PH. A parte da torre que ficar acima da última laje deve ser estaiada. 36

37 TRABALHO NA CONSTRUÇÃO CIVIL UNIDADE II Figura 8. Exemplo de estaiamento de torre de elevador. Fonte: Adad (2001) Em todos os acessos de entrada à torre do elevador deve ser instalada uma barreira que tenha, no mínimo, um metro e oitenta centímetros de altura, impedindo que pessoas exponham alguma parte de seu corpo no interior da mesma. Devido à característica das torres de elevadores destinada a transporte de materiais de ficarem com as partes laterais expostas, deve-se ter proteção na cabine por painéis de 2 metros de altura e a torre revestida, evitando qualquer tipo de queda de material na região vizinha. As cancelas de segurança (barreira) dos elevadores em torres devem estar equipadas com chave de segurança do tipo com ruptura positiva. Além de controlar se a porta não está aberta, ela se destina a evitar a abertura quando o elevador não estiver no pavimento. As chaves de ruptura positiva apresentam simbologia que permite sua identificação. Figura 9. Simbologia de chave de ruptura positiva. Fonte: Adad (2001) Os eixos de saída do redutor e do carretel nos elevadores tracionados a cabo, devido à possibilidade de quebra, devem ser cuidadosamente monitorados. Eles devem ser rastreados, de forma que se evite equivoco, pois os eixos originais são de material de maior resistência. No caso de manutenção não devem ser trocados em hipótese alguma por material em aço de menor resistência. O monitoramento dos eixos deve ser feito por ensaio mais moderno do tipo não destrutivo, a exemplo de ultrassom, analise de vibração e análise de trincas. Laudos desses ensaios devem ser gerados e mantidos para registro. Não se deve fazer economia em relação à contratação do profissional para realizar estes ensaios, pois se trata de vidas a salvar e mais além é uma maneira de valorizar a profissão do engenheiro. Elevador para transportar material é para transportar material, os trabalhadores não devem utilizar o elevador de carga, exceção à regra são os elevadores do tipo cremalheira onde somente o operador e o responsável pelo material a ser transportado podem subir junto com a carga, desde que fisicamente isolados da mesma. Deve haver placas de forma indelével identificando a proibição e deve ser fiscalizado o cumprimento do definido. 37

38 UNIDADE II TRABALHO NA CONSTRUÇÃO CIVIL Figura 10. Exemplo de placas de proibição. Fonte: Adad (2001) Nos elevadores tracionados a cabo, o sistema de frenagem deve estar funcionando corretamente, e de acordo com instrução do profissional habilitado, devendo ser realizados testes periódicos de funcionamento. O operador do elevador deve estar apto para realizar o referido teste diariamente, para isso deve tratar com o profissional habilitado qual procedimento deve ser realizado. Um avanço na prevenção de acidentes ocorreu na revisão de 2013 da NR 18, de forma a exigir que haja intertravamento das proteções com o sistema elétrico, por meio de chaves de segurança com ruptura positiva, que garantam que só se movimentem quando as portas, painéis e cancelas estiverem fechadas. Deve existir sistema de segurança eletromecânica monitorado pela interface de segurança no limite superior, instalado a dois metros abaixo da viga superior da torre do elevador. Além dos sistemas intertravados, o elevador deve contar com dispositivo de tração na subida e descida, interruptor nos fins de curso superior e inferior monitorado através de interface de segurança, sistema de frenagem automática e sistema que impeça a movimentação do equipamento quando a carga ultrapassar a capacidade permitida. Aos edifícios em construção com mais de oito pavimentos passa a ser obrigatório que exista um elevador para uso exclusivo de passageiros. Ele deve ser instalado quando concluída a laje do piso do 5 o pavimento ou altura equivalente. Quando forem utilizados os poços de elevadores e monta-cargas, temporariamente na obra, antes da instalação do elevador final, as portas deverão ser cercadas em toda sua altura, exceto as portas ou cancelas dos pavimentos, elas devem ser protegidas com corrimão quando a cabine do elevador não estiver ao nível do pavimento. Figura 11. Exemplos de porta. Fonte: Adad (2001) 38

39 TRABALHO NA CONSTRUÇÃO CIVIL UNIDADE II Finalizando o assunto sobre elevadores, o cabo de aço (elevadores tracionados) deve ser inspecionado para evitar avarias e sempre devem existir 6 voltas de enrolamento do tambor evitado que o cabo se desprenda. A grande totalidade de acidentes fatais está relacionada ou a quebra do cabo de aço ou da junta entre o cabo e o ponto fixação. Dessa forma todo cuidado é pouco. Equipamento de Guindar - Gruas O guindaste (também chamado de grua) é um equipamento utilizado para a elevação e a movimentação de cargas e materiais pesados, assim como, a ponte rolante usando o princípio da física no qual uma ou mais máquinas simples criam vantagem mecânica para mover cargas além da capacidade humana. São comumente empregados nas indústrias, terminais portuários e aeroportuários, onde se exige grande mobilidade no manuseio de cargas e transporte de uma fonte primária a embarcação, trem ou elemento de transporte primário ou mesmo avião para uma fonte secundária um veículo de transportes ou depósitos locais. Pode descarregar e carregar contêineres, organizar material pesado em grandes depósitos, movimentação de cargas pesadas na construção civil e as conhecidas pontes rolantes ou guindastes móvel, utilizados nas indústrias de laminação e motores pesados. Em hipótese alguma deve ser utilizada a grua para o transporte de pessoas. A exceção a esta regra se faz com a utilização de cesto suspenso e com condições específicas de segurança nos sistemas de funcionamento da grua. Em situação de trabalho sob intempérie ou outras condições desfavoráveis que exponham os trabalhadores ao risco, o trabalho não deve ser executado. Se ventos com velocidade superior a 42 km/h vierem a ocorrer, as atividades devem ser suspensas. A grua se destina ao içamento, não devendo ser utilizada com cargas inclinadas ou em diagonal ou potencialmente ancoradas como desforma de elementos pré-moldados. Figura 12. Grua. < 39

40 UNIDADE II TRABALHO NA CONSTRUÇÃO CIVIL Considera-se essencial que o engenheiro de segurança não só compreenda que existe o risco associado ao transporte de materiais, mas também tenha conhecimento mínimo de como funcionam alguns processos relacionados ao transporte de materiais por içamento. É importante que se saiba onde pode ocorrer uma falha fatal, pois esta acarretará em queda do material transportado e consequentemente um acidente, envolvendo muitas vezes não somente materiais como vidas também. Relevante atenção deve ser dada para os cabos e equipamentos de ligação, pois quando ocorrer uma quebra ela provavelmente ocorrerá nesses locais. Seguindo esta linha de raciocínio faço algumas considerações sobre o assunto. A manilha é um acessório que serve para movimentação ou fixação de carga, formada por duas partes facilmente desmontáveis, consistindo em corpo e pino. Figura 13. Exemplo de manilha. Fonte: Google images Outro acessório é a satapa. Ela é um elemento utilizado na proteção para olhal de cabo de aço. Figura 14. Exemplo de sapata. Fonte: Google images O superlaço é um olhal feito abrindo-se a ponta do cabo em duas metades. Uma metade é curvada para formar um olhal, e em seguida a outra metade é entrelaçada no espaço vazio da primeira. No caso de içamento de pessoas em cesto suspenso é obrigatório fazer um superlaço junto com uma sapata. Figura 15. Fechamento de superlaço com sapata. Fonte: Google images 40

41 TRABALHO NA CONSTRUÇÃO CIVIL UNIDADE II É importantíssimo que se faça o plano de Rigging, dependendo da complexidade do material a ser içado e transportado. Ele consiste no planejamento formalizado de uma movimentação com guindaste móvel ou fixo, visando à otimização dos recursos aplicados na operação para se evitar acidentes e perdas de tempo. Ele indica, por meio do estudo da carga a ser içada, das máquinas disponíveis, dos acessórios, condições do solo e ação do vento, quais as melhores soluções para fazer um içamento seguro e eficiente. Devem ser utilizadas lingas apropriadas para o uso com o material específico. A eslinga, ou também conhecida como linga ou lingada é um dispositivo composto de cabos e acessórios destinados a promover a interligação entre o equipamento de guindar e a caçamba ou plataforma. Figura 16. Exemplos de lingas. Fonte: Google images No uso prático, as lingas de cabos de aço são melhores para cargas com superfície lisa, oleosa ou escorregadia, assim como laços de cabo de aço com ganchos para aplicação nos olhais da carga. As lingas de correntes são apropriadas para materiais em altas temperaturas e cargas que não tenham chapas ou perfis. As lingas de corrente com gancho podem ser acopladas aos olhais da carga. As lingas de cintas e laços sintéticos são apropriadas para cargas com superfícies extremamente escorregadias ou sensíveis, como por exemplo, cilindros de calandragem, eixos, peças prontas e pintadas. As lingas de cordas de sisal e sintéticas são apropriadas para cargas com superfície sensível, de baixo peso, como tubos, peças de aquecimento e refrigeração ou outras peças passíveis de amassamento. Combinações podem ser utilizadas simultaneamente, a exemplo de combinação cabo e corrente para o transporte de perfis e trefilados. Nesse caso a corrente deve ficar na área de desgaste onde possivelmente existam cantos vivos e o cabo fica nas extremidades exercendo função de suporte e facilitando a passagem da linga por baixo das cargas. Não se deve utilizar lingas nas configurações cabos de aço para materiais com cantos vivos ou em altas temperaturas; correntes para cargas com superfície lisa ou escorregadia; e cintas e laços sintéticos para cantos vivos e cargas em altas temperaturas. Ao se fazer transporte de chapas na situação perpendicular deve-se utilizar grampos pega-chapa. A pega (abertura) do grampo deve ser indicada na própria peça Figura 17. Grampos pega-chapa. Fonte: Google images 41

42 UNIDADE II TRABALHO NA CONSTRUÇÃO CIVIL Os cabos de aços são formados por perna e alma. A perna é o agrupamento de arames torcidos de um cabo e a alma é o núcleo do cabo de aço. Um cabo é feito com diversas pernas ao redor de um núcleo ou alma. Figura 18. Partes do cabo de aço. Fonte: Google images Ao se fazer a identificação de um cabo de aço faz-se a leitura, como por exemplo, cabo 6 por 19 + AF. O primeiro número (6) representa a quantidade de pernas de que é constituído o cabo e o segundo número (19) especifica a quantidade de arames que compõe cada perna. Portanto, o cabo 6 x 19 tem 6 pernas, tendo cada uma delas 19 fios, ou seja, um total de 114 fios. A sigla AF representa a classificação da alma do cabo. Figura 19. Visualização em corte de cabo 6 x 19. Fonte: Google images A classificação dos cabos quanto à alma se faz da seguinte forma: AF: alma de fibra (cânhamo) tem maior flexibilidade. AA: alma de aço tem maior resistência à tração. AACI: alma de aço com cabo independente combina flexibilidade e resistência à tração. Nota: Os cabos AA (alma de aço) têm 7,5% de resistência à tração a mais e 10% do peso em relação aos AF (alma de fibra). 42

43 TRABALHO NA CONSTRUÇÃO CIVIL UNIDADE II Os cabos podem ser de torção à direita ou de torção à esquerda. Torção à DIREITA: quando as pernas são torcidas da esquerda para a direita. Torção à ESQUERDA: quando as pernas são torcidas da direita para a esquerda. Figura 20. Tipos de torção de cabos. Fonte: Google images A importância da direção de torção dos cabos é porque ao se fazer o enrolamento destes em tambores eles devem ser enrolados de forma a diminuir ao máximo o stress no material. Figura 21. Para cabo com torção à direita. Fonte: Google images Figura 22. Para cabo com torção à esquerda. Fonte: Google images Também existe diferenciação na forma como são enrolados os arames nas pernas do cabo. Torção REGULAR: quando os fios de cada perna são torcidos em sentido oposto à torção das próprias pernas. Apresentam maior estabilidade. Torção LANG: quando os fios e as pernas são torcidos na mesma direção (paralelo). A torção LANG tem por característica o aumento da resistência à abrasão e da flexibilidade do cabo. 43

44 UNIDADE II TRABALHO NA CONSTRUÇÃO CIVIL Figura 23. Torções do tipo LANG. Fonte: Google images Lubrificação: A alma do cabo não tem somente função de apoio, mas funciona também como reservatório de óleo. Quando o cabo é solicitado, as pernas comprimem a alma que libera o óleo, com isso o atrito dentro do cabo é reduzido. Cabos velhos que já perderam seu óleo (por temperatura ou evaporação) perderam vida útil. Por isso devemos periodicamente lubrificar os cabos externamente com óleo adequado. Os arames das pernas dos cabos podem não ser só de um único diâmetro e apenas um modelo de agrupamento, existem mais de um tipo e com características mecânicas diferentes para aplicações diferentes. Exemplo de tipos de cabos: WARRINGTON: bastante flexível e menos resistente ao desgaste. SEALE: menos flexível da série, porém mais resistente ao desgaste à abrasão. FILLER: apresenta boa flexibilidade. Figura 24. Tipo de cabo. Fonte: Google images Para definir a carga de trabalho de um cabo pelo seu diâmetro devemos medi-lo, conforme demonstrado na figura abaixo. O cabo deverá ser substituído quando houver uma redução de 15% do diâmetro nominal. Figura 25. Forma de medir diâmetro de um cabo. Fonte: Google images 44

45 TRABALHO NA CONSTRUÇÃO CIVIL UNIDADE II Para se fazer olhais mais resistente nos cabos faz-se o superlaço utilizando conjuntamente com uma sapata, na impossibilidade podem ser utilizados clips. Para a fixação existe uma forma mais apropriada para usar os clips, devido à perda de capacidade, dependendo da forma de instalação. Exemplo de utilização de clips: Figura 26. Amarração utilizando clips. A amarração errada irá reduzir sua capacidade. Fonte: Google images Figura 27. Capacidade de resistência x amarração. Fonte: Google images Quando se está trabalhando com lingas do tipo corrente, deve ser considerada a mesma capacidade nominal, se esta for usada com olhal integrado a corrente, se esta estiver amarrada na carga como um laço ou presa a um gancho, deve-se considerar 80% da capacidade. Figura 28. Laço e olhal 80% carga nominal. Figura 29. Dobra presa a gancho 80% carga nominal. Figura 30. Laço e dobra presa a gancho 80% (não soma). Fonte: Google images 45

46 UNIDADE II TRABALHO NA CONSTRUÇÃO CIVIL No uso do gancho onde a linga for formada por mais de um cabo ou corrente, de forma que exista ângulo maior que 30 o entre os cabos, o gancho deve ser colocado com a ponta virada para cima. Ao prender um gancho em um olhal, o ângulo que o gancho toca o olhal influencia na carga máxima que ele pode içar, de acordo com a figura abaixo. Figura 31. Ângulo gancho x capacidade nominal. Fonte: Google images O assunto relativo ao içamento de materiais não é exaustivo, tendo sempre uma possibilidade de aprofundamento no conhecimento do processo, logo a postura do engenheiro de segurança, nesse caso, é procurar se especializar no conhecimento do processo laboral de forma que tenha mais embasamento para fazer o reconhecimento dos riscos associados e a prevenção que deve ser tomada. Transporte e manuseio manual de materiais O mais básico método de transporte começa inicialmente pelo trabalhador, da mesma forma que as máquinas, existe uma mecânica para o trabalho de forma manual e nunca é pouco relembrar sobre este assunto, vejamos: Ao erguer cargas ao nível do solo oriente que o trabalhador dobre os joelhos pegando a carga entre as pernas, de forma que o esforço não se propague para a coluna (figura 32). Ao utilizar um carro de mão, vale a mesma regra, dobre os joelhos para pegar a alça do carro (figura 33). Figura 32. Manuseio de forma manual de carga no nível do solo. Fonte: Iida (2005) 46

47 TRABALHO NA CONSTRUÇÃO CIVIL UNIDADE II Figura 33. Manuseio de carro de mão. Fonte: Iida (2005) Ao trabalhar com a torção do tronco, quando, por exemplo, temos uma carga para ser passada de um ponto para outro (figura 34), situação que ocorre muito em almoxarifados, deve-se posicionar os pés a noventa graus entre eles de forma que o giro deixe de ser executado pelo movimento da coluna e passe para a articulação entre o fêmur e a bacia. A articulação é muito melhor preparada para este esforço e vai apresentar menor desgaste. Figura 34. Posição pés. Figura 35. Carga próxima ao corpo. Fonte: Iida (2005) Ao realizar o transporte de um material, aproxime ao máximo o material ao corpo ao se deslocar, pois vai diminuir o esforço, tanto nos braços, que cansarão menos, como o esforço na coluna, pois a alavanca será menor (figura 35). Se o trabalhador tiver que fazer operação de carga e descarga manual de sacas (consideremos o saco de cimento para a construção civil) de vagões ou caminhões, nunca deixe o trabalhador realizar a operação sem auxílio de um ajudante. Mesmo que este trabalhador se ache forte, o desgaste com os anos irão ocorrer e o mesmo só poderá entender tardiamente, pois a saca normalmente tem um peso aproximado de 50kg, o que já é comprovado ser um peso acima do recomendado ao ser humano. Outra carga que apresenta peso elevado são tambores de óleo ou combustível, eles nunca devem ser manuseados, apenas por um trabalhador, nem que a operação seja apenas para retirar o tambor da posição deitada e colocar ele em pé. Na retirada deste material de cima de caminhões ou 47

48 UNIDADE II TRABALHO NA CONSTRUÇÃO CIVIL vagões (figura abaixo) também se deve tomar outros cuidados, não havendo algo como uma doca disponível, faça uma rampa para o tambor poder ser escorregado, pode ser de madeira barata, que atenderá muito bem a necessidade. Figura 36. Descarga de tambores. Fonte: Iida (2005) A norma recomenda que não se transporte sacos ou sacas manualmente por distância superior a 60 metros, após essa distância devem ser usados vagonetes. Pessoalmente considero esta distância elevada e por segurança considero recomendável utilizar para distâncias menores também, mesmo não sendo exigido. Um motivo a mais é o fato de o canteiro de obras ser muito dinâmico e caso seja necessário realocar o material o mesmo já está mais disponível. Outra opção é a utilização da girica, carro de mão mais reforçado com grande capacidade de carga. Uma nota deve ser feita em relação à segurança do trabalhador e também de terceiros, deve-se tomar cuidado com a maneira que estão dispostas as rampas no canteiro, se existentes. Pessoalmente já presenciei o trabalhador necessitar depositar material em contêiner fora da obra e o mesmo não conseguiu segurar a girica devido à inclinação da rampa e então colidiu com um veículo em movimento que passava na rua no momento. Finalizando, em relação ao transporte feito pelo próprio operário, vale relembrar que não deve ser permitido o transporte de ferramenta em bolsos da calça ou camisa, caso de uma queda ou pancada inadvertida pode vir a machucar o operário. Transporte, armazenagem e manuseio de materiais. No transporte, armazenagem e manuseio de materiais boas práticas devem ser seguidas, um exemplo de referência que pode ser seguido é o da Petrobrás onde a movimentação de cargas e equipamentos de transporte é operada por trabalhador qualificado, o qual terá sua função anotada em carteira. O veículo de carga deve ter linha de vida e dispositivo trava-quedas. Deve existir escada de acesso para subir e descer do caminhão. Os trabalhadores devem usar cinto de segurança tipo paraquedista preso ao travaquedas. A área de movimentação deve estar isolada e sinalizada. 48

49 TRABALHO NA CONSTRUÇÃO CIVIL UNIDADE II O material deve ser estocado em local adequado e isolado das áreas de passagem. Os equipamentos de guindar devem manter distância adequada das linhas elétricas energizadas. As máquinas e equipamentos autopropulsores, caminhões, guindastes, máquinas de escavação etc. devem possuir alarmes de ré. Durantes as manobras, deve ter uma pessoa sinalizando a operação e em caso de chuva, os serviços de movimentação de cargas devem ser paralisados, devido aos riscos adicionais. Os equipamentos de guindar devem ser patolados sobre superfície firme, isolados e sinalizados. Os acessórios de movimentação devem ser vistoriados e os cabos de aço checados em toda a sua extensão. É proibido o transporte de pessoas em equipamentos de guindar. Essas práticas citadas são adotadas e ensinadas no treinamento inicial do funcionário que entra na Petrobrás e faz parte das obrigações dos funcionários seguirem, são adotadas auditorias o que garantem que as mesmas sejam seguidas posteriormente. Tratando-se de empilhamento de materiais, quando não for possível empilhar usando esteirasrolantes, dadas ou empilhadeiras, é possível usar escada removível de madeira. Por questão própria de segurança ela não deve ter mais que um lance de degrau, de forma que a altura seja limitada. Para poder ter espaço suficiente deve ter no mínimo um metro de largura, com parte superior, onde deve existir patamar de 1m por 1m. Deve permitir segurança na subida dos degraus não devendo ter espelho superior a 15cm para que não seja tão alto a ponto de forçar a musculatura do trabalhador. A altura do degrau também não deve ser inferior a 25cm, para que o funcionário tenha uma base estável para acomodar o pé. Devido o material ser madeira deve ser pelo menos reforçado lateralmente e verticalmente, se não for toda de estrutura metálica. Para que o trabalhador não caia, deve ter corrimão ou guarda-corpo com altura mínima de 1 metro. Quando armazenar materiais, esses não devem obstruir as portas, equipamentos contra incêndio, saídas de emergências etc. O material empilhado deverá ficar afastado das estruturas laterais do prédio a uma distância de pelo menos 50cm. 49

50 ORGANIZAÇÃO E PLANEJAMENTO UNIDADE III CAPÍTULO 1 Cor, sinalização e rotulagem Quando almejamos evitar que o trabalhador não sofra um acidente, uma das melhores maneiras é evitar que ele fique exposto ao risco. Nesse ínterim, a sinalização de segurança é um sistema de comunicação para auxiliar na percepção dos riscos e perigos do ambiente a sua volta. As várias formas de sinalização mostram o que é permitido, ou proibido fazer, advertir sobre perigos e riscos. Um fator importante em relação à visibilidade da sinalização está relacionado à cor que se escolhe e o respectivo contraste. Em ordem decrescente de visibilidades temos: 1 o azul sobre a branca; 2 o preta sobre amarela; 3 o verde sobre a branca; 4 o preta sobre a branca; 5 o verde sobre vermelha; 6 o vermelha sobre amarela; 7 o vermelha sobre a branca; 8 o laranja sobre preta; 9 o preta sobre a magenta; 10 o laranja sobre a branca. A escolha da cor pode garantir outros benefícios, por exemplo, ao pintar o corpo principal de uma máquina na cor clara ajuda a descansar a vista. Podem-se usar as cores: verde-claro, azul-claro, verde-azul claro e cinza claro. Cores foscas são melhores que as brilhantes, pois produzem menos reflexo, também ajudando na questão de descanso dos olhos. As cores utilizadas nos locais de trabalho para identificar os equipamentos de segurança, delimitar áreas, identificar tubulações empregadas para a condução de líquidos e gases e advertir contra riscos, devem atender ao disposto nas normas técnicas oficiais. Por exemplo, a NBR 7195/ Cores para segurança e a NBR 6493/ Emprego de cores para identificação de tubulações. 50

51 ORGANIZAÇÃO E PLANEJAMENTO UNIDADE III A NBR 7195/1995 indica o uso das cores da seguinte forma: Vermelha Equipamentos de proteção e combate a incêndio, e sua localização, inclusive portas de saída de emergência. Não deve ser usada para assinalar perigo. A cor vermelha também é utilizada em sinais de parada obrigatória e de proibição, bem como nas luzes de sinalização de tapumes, barricadas etc. e em botões interruptores para paradas de emergência. Nos equipamentos de soldagem oxi-acetilênica, a mangueira de acetileno deve ser de cor vermelha (e a de oxigênio de cor verde). Alaranjada É a cor empregada para indicar perigo. É utilizada, por exemplo, em: partes móveis e perigosas de máquinas e equipamentos; faces e proteções internas de caixas de dispositivos elétricos que possam ser abertas; equipamentos de salvamento aquático, como boias circulares, coletes salvavidas, flutuadores salva-vidas e similares. Amarelo É a cor usada para indicar cuidado!. É utilizada, por exemplo, em: escadas portáteis, exceto as de madeira, nas quais a pintura fica restrita à face externa até a altura do 3 o degrau, para não ocultar eventuais defeitos; corrimãos, parapeitos, pisos e partes inferiores de escadas que apresentem riscos; espelhos de degraus; bordas de portas de elevadores de carga ou mistos, que se fecham automaticamente; faixas no piso de entrada de elevadores de carga ou mistos e plataformas de carga; meios-fios ou diferenças de nível onde haja necessidade de chamar atenção; faixas de circulação conjunta de pessoas e empilhadeiras, máquinas de transporte de cargas etc.; faixas em torno das áreas de sinalização dos equipamentos de combate a incêndio; paredes de fundo de corredores sem saída; 51

52 UNIDADE III ORGANIZAÇÃO E PLANEJAMENTO partes superiores e laterais de passagens que apresentem risco; equipamentos de transporte e movimentação de materiais, como empilhadeiras, tratores, pontes rolantes, pórticos, guindastes, vagões e vagonetes de uso industrial, reboques etc., inclusive suas cabines, caçambas e torres; fundos de letreiros com avisos de advertência; pilastras, vigas, postes, colunas e partes salientes de estruturas e equipamentos que apresentem risco de colisão; cavaletes, cancelas e outros dispositivos para bloqueio de passagem; para-choques de veículos pesados de carga; acessórios da rede de combate a incêndio, como válvulas de retenção, registros de passagem etc.; faixas de delimitação de áreas destinadas à armazenagem. Verde É a cor usada para caracterizar segurança. É empregada para identificar: localização de caixas de equipamentos de primeiros socorros; caixas contendo equipamentos de proteção individual; chuveiros de emergência e lava-olhos; localização de macas; faixas de delimitação de áreas seguras quanto a riscos mecânicos; faixas de delimitação de áreas de vivência (áreas para fumantes, áreas de descanso, etc.); sinalização de portas de entrada das salas de atendimento de urgência; emblemas de segurança. Azul É a cor empregada para indicar uma ação obrigatória, como, por exemplo: determinar o uso de EPI Equipamento de Proteção Individual (por exemplo: Use protetor auricular ); impedir a movimentação ou energização de equipamentos (por exemplo: Não ligue esta chave, Não acione ). 52

53 ORGANIZAÇÃO E PLANEJAMENTO UNIDADE III Púrpura É a cor usada para indicar os perigos provenientes das radiações eletromagnéticas penetrantes e partículas nucleares. É empregada, por exemplo, em: portas e aberturas que dão acesso a locais onde se manipulam ou armazenam materiais radioativos ou contaminados por materiais radioativos; locais onde tenham sido enterrados materiais radioativos e equipamentos contaminados por materiais radioativos; recipientes de materiais radioativos ou refugos de materiais radioativos e equipamentos contaminados por materiais radioativos; sinais luminosos para indicar equipamentos produtores de radiações eletromagnéticas penetrantes e partículas nucleares. Branca faixas para demarcar passadiços, passarelas e corredores pelos quais circulam exclusivamente pessoas; setas de sinalização de sentido e circulação; localização de coletores de resíduos; áreas em torno dos equipamentos de socorros de urgência e outros equipamentos de emergência; abrigos e coletores de resíduos de serviços de saúde. Preta É a cor empregada para identificar coletores de resíduos, exceto os de origem de serviços de saúde. A norma também recomenda a utilização de Cores de contraste para se melhorar a visibilidade da sinalização. As cores de contraste também podem ser usadas na forma de listas ou quadrados, para destacar a visibilidade, porém a sua área não pode ultrapassar 50% da área total. Cor de segurança Vermelha Alaranjada Amarela Verde Azul Púrpura Branca Preta Cor de contraste Branca Preta Preta Branca Branca Branca Preta Branca 53

54 UNIDADE III ORGANIZAÇÃO E PLANEJAMENTO A norma NBR 7195/1995 utiliza aos padrões Munsell para o estabelecimento das cores. O sistema de cores de Munsell é um sistema de ordenamento de cores com um arranjo tridimensional das cores num espaço cilíndrico de três eixos e que permite especificar uma determinada cor através de três dimensões. Figura 37. Sistema Munsell. Na ilustração, o matiz (hue) é disposto no eixo circular, a pureza da cor (chroma) no eixo radial e a luminosidade (value) no eixo vertical. O parâmetro cor consiste de 5 cores de base e 5 secundárias. O parâmetro V (value) ou luminosidade, varia de 0 a 10, em que 5 é o valor médio e 10 é o branco. O parâmetro C (chroma) ou saturação varia de 0 a 12 ou mais. Uma cor é especificada conforme o formato H V/C. Por exemplo, 5P 5/10, em que 5P é o código da cor violeta, 5 significando luminância média e saturação 10 indicando um alto grau de pureza. Tendo-se uma noção do que seria o padrão Munsell temos, então de acordo com a norma supracitada: vermelha: 5 R 4/14; alaranjada: 2.5 YR 6/14; amarela: 5 Y 8/12; verde: 10 GY 6/6; azul: 2.5 PB 4/10; púrpura: 10 P 4/10; 2.5 RP 4/10. A norma NBR 6493/1994 define o emprego de cores para identificação de tubulações. São adotadas cores básicas na pintura das tubulações, aplicadas em toda a sua extensão, ou na seção média das faixas. Esta norma também utiliza o padrão Munsell e define: alaranjado-segurança (2.5 YR 6/14): produtos químicos não gasosos; amarelo-segurança (5 Y 8/12): gases não liquefeitos; azul-segurança (2.5 PB 4/10): ar comprimido; 54

55 ORGANIZAÇÃO E PLANEJAMENTO UNIDADE III branco (N 9.5): vapor; cinza-claro (N 6.5): vácuo; cinza-escuro (N 3.5): eletroduto; cor-de-alumínio: gases liquefeitos, inflamáveis e combustíveis de baixa viscosidade (por exemplo: óleo Diesel, gasolina, querosene, óleo lubrificante, solventes); marrom-canalização (2.5 YR 2/4): materiais fragmentados (minérios), petróleo bruto; preto (N 1): inflamáveis e combustíveis de alta viscosidade (por exemplo: óleo combustível, asfalto, alcatrão, piche); verde-emblema (2.5 G 3/4): água, exceto a destinada a combater incêndio; vermelho-segurança (5 R 4/14): água e outras substâncias destinadas a combater incêndio. O uso de cores deve ser o mais reduzido possível, a fim de não ocasionar distração, confusão e fadiga ao trabalhador. A utilização de cores e placas de sinalização não dispensa o emprego de outras formas de prevenção de acidentes. Deve-se, sempre que possível, recorrer ao uso de EPC. Em relação à rotulagem, a norma relativa à segurança do trabalho remete a utilização de produtos químicos no ambiente de trabalho. A rotulagem preventiva do produto químico classificado como perigoso à saúde e segurança dos trabalhadores deve utilizar procedimentos definidos pelo Sistema Globalmente Harmonizado de Classificação e Rotulagem de Produtos Químicos (GHS), da Organização das Nações Unidas. O engenheiro de segurança deverá assegurar o acesso dos trabalhadores às fichas com dados de segurança dos produtos químicos que utilizam no local de trabalho. Os trabalhadores deverão receber treinamento para compreender a rotulagem preventiva e a ficha com dados de segurança do produto químico e sobre os perigos, riscos, medidas preventivas para o uso seguro e procedimentos para atuação em situações de emergência com o produto químico. O treinamento para ocorrência de uma emergência é uma das maneiras mais eficientes de evitar que um acidente com produto químico seja agravado. A demora em atuar em uma situação de emergência aumenta a exposição e o dano que o contato com produto químico vai provocar no corpo do trabalhador. Finalizando, a rotulagem de produto químico perigoso deve conter a identificação do produto e telefone de emergência do fornecedor, a composição química, pictogramas de perigo, palavra de advertência, frase de perigo, frase de segurança e outras informações. 55

56 CAPÍTULO 2 Edificações A necessidade do trabalho do engenheiro de segurança em relação às edificações é que se objetive o conforto e a segurança aos que nela labutam. Caso existam aberturas na edificação que permitam queda para fora dela, estas deverão ser devidamente protegidas. A ocorrência de saliências e depressões que possam prejudicar o movimento de circulação de pessoas deve ser sanada, permitindo mais segurança. A questão de acessibilidade deve ser priorizada pelo engenheiro. As rampas e escadas devem estar adequadas às especificações solicitadas em norma e mantidas manutenidas, com pisos antiderrapantes funcionais, corrimão na altura e dimensão corretas, não apenas pela questão de acidentes, mas também pela questão de combate a incêndio, as escadas devem estar corretamente construídas. As questões relativas a conforto térmico também devem ser observadas. O pé direito deve estar adequado a diminuir a carga térmica. Vale lembrar que o Brasil é um país tropical, logo um pé direito maior permite melhor dissipação do calor do funcionário. A exposição à incidência do sol deve ser reduzida, para tal, cortinas e vidro refletivos podem ser uma opção. O caso contrário, que seria a falta de exposição ao sol, criando um ambiente muito escuro também deve ser contornado. Ambientes industriais devem apresentar pisos adequados, podendo ser em epóxi ou concreto não poroso. O importante é que não permitam o acúmulo de graxa ou sujeira. Os ambientes de circulação devem estar desobstruídos e organizados de forma que se separe a circulação de pessoas da circulação de materiais. As questões de acústica também devem ser observadas e os ambientes da edificação devem estar organizados de forma que se diminua a exposição dos trabalhadores ao ruído. Na manutenção mais básica, que seria a limpeza, deve-se tomar o cuidado de informar aos transeuntes a situação de piso escorregadio. A manutenção em relação à umidade também deve ser contemplada, com a devida pintura de áreas externas da edificação e isolamento de possíveis infiltrações. Uma parte da ocupação da edificação que o engenheiro deve observar é a questão dos sistemas de combate à pânico e incêndio. O sistema deve garantir que haja uma rotina para manutenção de bombas de incêndio, sistemas de extintores e sistema de hidrantes e que estejam em dia com a documentação. Em caso de mudanças de layout o mesmo deve se ater a realocação de extintores e sinalização adequada à nova realidade apresentada na edificação. Os levantamentos das áreas de riscos devem ser feitos e afixados em locais visíveis aos trabalhadores. Deve ser previsto também, em algum momento, treinamento para evacuação do edifício em caso de emergência, dependendo do tipo de atividade desempenhada. 56

57 CAPÍTULO 3 Ferramentas manuais Nas atividades realizadas por inúmeros trabalhadores nos processos industriais, uma centena de ferramentas manuais são utilizadas no dia-a-dia, para a continuidade das atividades que são executadas nas empresas. De uma forma geral, as ferramentas manuais têm como objetivo básico, auxiliar na realização de atividades de ajustes, manutenção e construção de sistemas, simples ou complexos, em máquinas de pequeno ou de grande porte, bem como em equipamentos e objetos de uso doméstico, como móveis e utensílios. A má utilização de ferramentas para o fim ao qual se destina, aliado ao seu mau estado de conservação e a outras irregularidades, normalmente expõe o seu usuário ou pessoas que estejam próximas ao local de utilização a condições de risco, conferindo-lhes algum tipo de lesão, provocada por eventos indesejáveis, denominados acidentes de trabalho. Vários tipos de lesões de pequeno e médio porte podem ocorrer no uso de ferramentas manuais, estas podem e devem ser reduzidas de maneira bastante considerável, se medidas de controle, tais como melhoria na conservação e observação das regras de operação que, geralmente são esquecidas ou negligenciadas tanto pelos operadores, como por seus supervisores, fossem seguidas. Normalmente, a ocorrência desses eventos indesejáveis atinge os membros superiores dos operadores, podendo provocar-lhes severas lesões que vão desde pequenas escoriações, contusões ou cortes, até mutilações ou dilacerações de outras partes do corpo que podem, perfeitamente, ser atingidas. As ferramentas manuais geralmente são de fácil manejo, mas nas empresas, geralmente, existem pessoas praticamente sem habilidade nenhuma, que frequentemente fazem uso delas na realização de pequenos reparos, sem realizar sequer uma rápida inspeção prévia, que as permita identificar possíveis irregularidades que inviabilizem a sua utilização, incorrendo em erros primários durante o manuseio, provocando eventos indesejáveis, ou seja, acidentes do trabalho. Classificação de ferramentas manuais As ferramentas manuais podem ser classificadas em dois tipos distintos, quanto ao seu modo de funcionamento: Ferramentas manuais com força motriz própria: são aquelas, que necessitam de um tipo específico de fonte de energia externa, para que haja força motora para produzir trabalho. As formas de energia que devem ser empregados nesse tipo de ferramentas são: elétrica ou mecânica (pneumática). Ferramentas manuais sem força motriz própria: podemos conceituar como sendo aquelas que necessitam apenas da potência e força motora do homem para que seja produzido trabalho. 57

58 UNIDADE III ORGANIZAÇÃO E PLANEJAMENTO Para ambos os casos, durante a fase de produção do trabalho, existe a dependência do homem com relação à forma adequada de manuseio, para a não ocorrência de eventos indesejáveis. Defeitos comuns em ferramentas manuais Podemos enumerar alguns defeitos comuns que ocorrem em ferramentas manuais, que normalmente passam despercebidos e muitas vezes são tidos como aceitáveis: martelo de bolas: cabo rachado, amarrado com arame ou fita; talhadeira: cabeça com rebarbas; lima: falta de cabo para pega; chave de boca: mandíbulas desgastadas (abertura); chave de fenda: cabo com fissuras, ponta superior exposta, fenda lascada e haste em flecha; formão: cabo arredondado, com rebarbas e fenda, embolada (com lascas). Principais causas de lesões no uso de ferramentas manuais: As principais causas de lesões decorrentes do manuseio de ferramentas manuais ocorrem por conta de: defeitos intrínsecos (falha na qualidade do material/má seleção); inadequação para a atividade e ou tarefa (falta de material disponível/improvisação); mau estado de conservação (falha ou falta de limpeza/má manutenção); uso incorreto ou falta de habilidade e/ou da capacidade de operador (falha de treinamento/não saber fazer ); armazenamento inadequado (falha ou falta de ordem/desorganização). Lesões causadas, por conta de ferramentas defeituosas (intrínsecos) Toda ferramenta deve ser cuidadosamente inspecionada previamente ao seu uso. Essa é uma prática primaz e um princípio de segurança do trabalho que na grande maioria das vezes é negligenciada por seus usuários, por falta de conhecimento dos princípios básicos de segurança. A responsabilidade pela inspeção é, em um primeiro momento, do trabalhador, que deve conhecer perfeitamente a ferramenta que irá manusear e identificar prontamente problemas que possam impedir a sua utilização. Cabe-lhe, também, responsabilizar-se pela sua conversação, realizando 58

59 ORGANIZAÇÃO E PLANEJAMENTO UNIDADE III as manutenções básicas que estejam ao seu alcance e pela sua guarda ou acondicionamento, de forma adequada. Atualmente, novas metodologias de sistemas gerencias propiciam aos empregados formas de organizar suas atividades e conservação de seus postos de trabalho, metodologias estas, apresentadas pela filosofia da melhoria contínua, na qual preconiza-se fazer bem na primeira vez. Exemplos destas ferramentas gerenciais são as filosofias do TPM Total Produtive Mantenance e do 5S Seiri, Seiton, Seiso, Seiketsu e Shitsuke (ou utilização, ordenação, limpeza, saúde e autodisciplina). Não menos importante é a responsabilidade que é atribuída à supervisão imediata dos empregados, que deve orientá-lo sempre que necessário for e disponibilizar recursos necessários e suficientes para que esse empregado possa usar de forma adequada essas ferramentas. Os recursos que devem ser disponibilizados aos empregados e gerenciados pela supervisão, ou pela administração da empresa, são: recursos materiais (máquinas, equipamentos, matéria prima, insumos) adequados ao uso e em perfeito estado de conservação; recursos financeiros com alocação e gestão de verbas para compras das ferramentas, realização de manutenções em centros especializados, substituição e emprego de melhor tecnologia; recursos humanos com maior capacitação, participação de treinamento e reciclagens periódicas para os empregados que desenvolvem essas atividades. É normal encontrar em empresas centrais de distribuição de ferramentas (almoxarifados) que controlam a liberação e a recepção destas ferramentas para os empregados. Cabe aos responsáveis por essas centrais gerenciar, da maneira mais propícia possível, as ferramentas ali armazenadas, estabelecendo formas de controle como: fichas de cadastro de ferramenta, check lists, formulários de retirada/entrega além de outras informações oportunas a este sistema de controle. Toda empresa, por menor que seja, deve possuir um programa para controlar ferramentas, de forma que as defeituosas possam ser identificadas a contento e impedidas de serem entregues aos usuários e entrarem em operação, sem antes serem colocadas em condições de uso adequado. Ferramenta inadequada para o serviço Deve-se sempre orientar os empregados, a utilizarem a ferramenta adequada para cada finalidade em uma determinada tarefa, de forma a certificar-se que improvisos não sejam cometidos. As metodologias de TPM e 5S, por exemplo, solicitam o comprometimento de todos os envolvidos no manuseio com ferramentas, pois procedimentos e práticas seguras de trabalho devem ser desenvolvidas e elaboradas pelo grupo de empregados usuários e supervisão imediata apresentando a forma correta para utilização para a atividade fim. 59

60 UNIDADE III ORGANIZAÇÃO E PLANEJAMENTO Uma boa metodologia que pode ser utilizada por grupos de empregados, usuários e supervisão, até mesmo para atividades de treinamento e reciclagens, é cedida pela metodologia do TPM, que é a elaboração da OPL (One Point Lesson), conhecida no Brasil, como LPP (Lição Ponto à Ponto). Essa metodologia de ensino traz, de forma simples e clara, o meio para executar uma determinada atividade ou tarefa. Como parte dessa atividade, visando tornar único o entendimento dos envolvidos e dos futuros treinandos, padronizando-se assim a realização de uma determinada tarefa a ser realizada, por qualquer empregado ou outro que possua habilidade e capacidade em executá-la. Todas as imperfeições devem ser identificadas (oportunidades de melhoria), relatadas (ações de melhoria) e, se necessário, serem levadas à manutenção específica, pois o negligenciamento de práticas seguras, certamente propiciará a ocorrência de eventos indesejáveis. Deve-se então atuar de forma preventiva e proativa, e deixar à distância, as formas corretivas e reativas. O trabalho de prevenção propicia a minimização de perdas por paradas não programadas, por quebras, por defeitos, por acidentes, ou seja, pelos eventos indesejáveis. Compete a cada um, portanto, fazer o seu papel identificando, comunicando e resolvendo os problemas na fonte, na origem, na causa raiz e não nas consequências, pois nesta altura, prejuízos já foram estabelecidos e, com certeza, serão menores se uma parada prévia preventiva ou preditiva puder ser empregada. Vale ressaltar que a metodologia de melhoria contínua, obtida dos procedimentos de qualidade total, também nos disponibiliza outras formas de análise e identificação de problemas, buscando suas causas e prevenindo as suas consequências. Essa metodologia, chamada de Diagrama de causa e efeito ou Diagrama de Ishikawa (Espinha de Peixe), aliada aos estudos dos gráficos de análise de Pareto, é utilizada para estabelecer priorização na solução de problemas, além de outras, como a aplicação do PDCA. Má conservação de ferramentas A má conservação das ferramentas e a inexistência de um programa planejado de controle e de conservação estarão, sem dúvida, colocando em risco o seu próximo usuário. Para tanto, métodos específicos devem ser implantados e apresentados aos empregados para que tenham entendimento da filosofia de trabalho. Os supervisores e trabalhadores devem compreender que o manuseio de ferramentas, no ato da realização de quaisquer atividades de reparo, ajuste e outras integrantes do processo, requer que as mesmas estejam em perfeitas condições de uso, para que não ocorram prejuízos à integridade física dos usuários e ao rendimento do trabalho. Para possibilitar estudos posteriores, ou mesmo para controles estatísticos, inclusive de qualidade, deve-se preparar formulários especiais, adequados a cada tipo de inspeção e nível de profundidade desejada. 60

61 ORGANIZAÇÃO E PLANEJAMENTO UNIDADE III A inspeção feita pelo operário, diariamente no início do turno de trabalho, deve ser facilitada pela elaboração de uma ficha de inspeção, onde os pontos relevantes devem ser colocados em ordem lógica e preenchidos por meio de simples marcações. Uso incorreto das ferramentas Os operários, de um modo geral, e os usuários de forma específica, necessitam de instruções adequadas referentes aos princípios básicos relacionados com a operação, funcionamento e finalidade de cada tipo de ferramenta. O supervisor é aquele que está em melhores condições para identificar as necessidades de seus funcionários e lhes dar esses ensinamentos. Pontos relevantes como: serviço a ser executado, posição e movimentação do operador, forma ou maneira de segurar a ferramenta, ângulo de ataque entre a ferramenta e o plano de trabalho, roupas adequadas, EPI, MPC, características ou estado físico e químico do material a ser trabalhado, dentre outros, devem ser abordados intensamente nesse treinamento. Armazenamento e transporte das ferramentas Quando o uso das ferramentas for localizado, como por exemplo, numa oficina, elas devem ser dispostas em painéis, de forma que sejam facilmente visualizadas e que, de imediato se saiba quais estão em uso pelo vazio deixado no painel. Contudo, quando a utilização se fizer em locais diversos, é fundamental que as ferramentas sejam acondicionadas em bolsas de couro especiais ou caixas metálicas adaptadas em carrinhos manuais que permitem simultaneamente, a guarda e o transporte de maneira adequada, colaborando, inclusive, para que não haja improvisações, sempre levando-se em conta aspectos de ergonomia e arrumação adequada. Um exemplo de local em as ferramentas são acondicionadas em carrinhos manuais é em oficinas de automóveis. Como regra de conduta, sugere-se a elaboração de um check-list, que em muito auxiliará a supervisão, a constatar se seus subordinados estão zelando para o uso das ferramentas corretas em suas atividades, sua vida média, conservação e outros parâmetros necessários à segurança das operações. Cuidados especiais devem ser mantidos com ferramentas compridas, as quais tanto o cabo como a parte metálica possam ficar expostas. É fundamental mantê-las desencostadas das paredes e dentro de bainhas de couro. O uso de cinturão porta-ferramenta também é desejável, porém não devem conter muitas ferramentas simultaneamente e sempre acondicionadas com a parte cortante para baixo na lateral do corpo e não nas costas. Esses requisitos fazem parte das boas práticas de seleção, organização e limpeza, três dos principais fundamentos preconizados pela metodologia dos 5S e que, atrelados aos conceitos de práticas seguras para o desenvolvimento do trabalho, propiciam um ambiente seguro e com menor probabilidade de acidentes. 61

62 UNIDADE III ORGANIZAÇÃO E PLANEJAMENTO A filosofia da Engenharia de Segurança aliada à Qualidade Total (aplicação dos conceitos de TPM e 5S) A provisão de ferramentas adequadas dentro das empresas é uma necessidade, em virtude da frequência relativamente alta de lesões em empregados que operam ferramentas manuais. Com o objetivo de maior eficácia, menos eventos indesejáveis e melhor qualidade para o ambiente de trabalho, deve-se incluir nas empresas esta sistemática e que ela seja coordenada e requerida a qualquer tempo. Quando se fala de um local dentro da empresa para o controle de ferramentas, fala-se a respeito de uma oficina ou um posto on the job, no ponto de trabalho onde o operador tenha condições de realizar atividades como: Inspeção e verificação: deve haver um bom sistema de controle, para verificar as ferramentas que possam estar fora do local adequado para a guarda, identificação de irregularidades e imperfeições nas ferramentas. Deve-se fazer uso de sistemas para identificação das ferramentas impróprias ao uso, por sistemas claros de identificação, tais como etiquetas de bloqueio e check-lists que venham estabelecer os itens de controle. Conserto e manutenção: toda ferramenta nova ou usada, deve ser cuidadosamente inspecionada, consertada, testada, para então ser disponibilizada aos empregados para o seu uso. Cabe salientar que somente deve realizar ajustes e pequenos consertos, quando necessários e cabíveis, aquele que efetivamente possuir capacidade comprovada para executar tal tarefa. Caso contrário ou em caso de dúvidas, cabe à supervisão imediata a tomada de providências adequadas para a correta solução. Compra/locação/empréstimo: toda nova aquisição de ferramentas deve ser realizada pelo departamento ou pelo setor de compras da empresa, com base na especificação do setor de engenharia. Não menos importante é a participação dos departamentos requisitantes, como área de manutenção, área de engenharia, operadores, supervisão da área e a área de Engenharia de Segurança do Trabalho. Ao término das atividades e das tarefas que estavam sendo realizadas, os empregados devem recolher todas as ferramentas que fizerem parte de sua atividade, limpando-as e disponibilizandoas em local adequado. A área em questão deve proceder à desobstrução do local onde foi realizada a tarefa, fazendo com que todas as ferramentas e restos de materiais, que resíduos e sujidades gerados, sejam limpos, removidos e destinados corretamente, aplicando, caso exista, o princípio de coleta seletiva, o que é sumamente salutar. Os procedimentos de inspeções periódicas devem ser realizadas por grupos de boas práticas de trabalho existentes na empresa, tais como membros da CIPA, dos PGAs (Pequenos Grupos Autônomos), do Comitê Executivo de Saúde e Segurança ou de outras equipes de trabalho que venham a ser organizadas. 62

63 CAPÍTULO 4 Manutenção: preventiva, corretiva e preditiva Compreende o conjunto de atividades necessárias para, uma vez atendidas as especificações de projeto e dos fabricantes das máquinas, equipamentos e instalações, garantir e maximizar a disponibilidade operacional de um sistema industrial sem prejuízo de sua vida útil. Quanto ao tipo de intervenção, a manutenção pode ser do tipo corretiva conjunto de atividades necessárias para consertar uma parte qualquer do sistema industrial. Admitem-se as correções provisórias (gatos) para posterior reparo definitivo, de modo a minimizar o prejuízo para a produção. A manutenção também pode ser do tipo preventiva conjunto de atividades programadas, compreendendo lubrificação, regulagens, substituição de peças de vida útil determinada pelo fabricante ou de desgaste normal com a produção. O terceiro tipo de manutenção seria a preditiva, onde muitas vezes é necessária a desmontagem de um equipamento para conhecer seu estado, programando a intervenção antes de sua quebra na produção. Como a desmontagem é sempre demorada e pode não dar resultado, esta dependência resulta normalmente em deixar quebrar, com enormes prejuízos para a produção. Para isso foi desenvolvida a preditiva. Consiste em utilizar instrumentos de medição para registrar periodicamente algumas grandezas característica da máquina. As principais são: variações de temperatura; presença de limalha no óleo lubrificante (bujão magnético); aumento de vibração; aumento de potência do motor (corrente elétrica mais alta); e aumento de ruído ou ruído anormal. Compreende ainda a aplicação de tecnologia refinada para alinhamento, torqueamento, tensionamento de correias e correntes, sensores de desgaste de sapatas de freio e de perfil de rodas de metal, indicadores de perda de carga em filtros etc. Existem instrumentos específicos para medir pontos quentes nos sistemas elétricos, avaliar reativos e faltas à terra, reduzindo o custo da energia e prevenindo interrupções inoportunas. Para uma boa manutenção, é necessária uma organização especializada. Arranjo físico - O sistema de controle de manutenção Deve dispor de, no mínimo: 63

64 UNIDADE III ORGANIZAÇÃO E PLANEJAMENTO Almoxarifado Deve possuir em estoque todos os sobressalentes e materiais de uso contínuo da manutenção. Sua organização deve permitir a determinação de níveis de estoque em função do consumo e prazos de compra. Por ocupar espaço considerável, os diversos itens devem ser organizados por grupo tecnológico, ressalvados aqueles cuja guarda exija cuidados especiais. Componentes eletrônicos devem ser guardados abrigados da umidade e, preferencialmente, em ambiente com clima controlado. Lubrificantes, combustíveis, tintas e inflamáveis devem ser guardados em áreas ventiladas, protegidas contra incêndio e explosões. Os estoques devem ser alojados de modo a permitir o acesso fácil a qualquer um dos pontos do almoxarifado, seja por pedestre ou máquina de movimentação. Ferramentaria Tem a função de guardar e organizar a distribuição de todo o ferramental de manutenção, providenciando o reparo daqueles danificados em serviço. É sua função ainda a preparação das ferramentas, como: afiação de brocas, carga de baterias, abastecimento e manutenção de motores a combustão, calibração de pneus, teste de conectores rápidos para mangueiras etc. Oficina e laboratório Dispõe de bancadas e máquinas operatrizes necessárias ao reparo dos equipamentos retirados da linha de produção. Em seu dimensionamento deve-se analisar os serviços disponíveis no mercado local, de modo a não agregar atividade de fácil aquisição no mercado. Programação Equipe que organiza as intervenções da manutenção, negociando com a produção os melhores horários e prazos para cada uma. É essencial que disponham de algum recurso de informática e operem através de ordem de serviço: para cada serviço ou ocorrência deve haver uma OS (ordem de serviço) correspondente. Neste setor serão emitidos os relatórios de demanda de mão de obra, de hora parada, de materiais aplicados, organizados por unidade mantida e por setor de produção, permitindo à direção avaliar tendências, estabelecer pontos de troca, além de necessidades de treinamento, complementação de mão de obra de terceiros e aquisição de novos recursos. Arquivo técnico Com estrutura de biblioteca organizada, deverá guardar todas as informações sobre a planta. Cópias dos projetos, catálogos das máquinas e equipamentos, diagramas funcionais elétricos e de utilidades, 64

65 ORGANIZAÇÃO E PLANEJAMENTO UNIDADE III apostilas de treinamento, manuais de operação e manutenção, literatura especializada, normas técnicas, além de manter pelo menos um periódico técnico ligado à atividade industrial local. Unidades de manutenção Ninguém sabe tudo! O operário da manutenção tem de ser especializado e sua habilidade cresce com a experiência (rapidez de diagnóstico). Por isso, as UM s devem ser organizadas por semelhança tecnológica, evitando usar o famoso Zézinho, que conserta tudo até o dia em que nada mais funciona. Gerência exclusiva O comando da manutenção deve ser delegado a gerente com formação compatível com a planta industrial e deve ser exclusivo, evitando a inversão de prioridades e o desvio de informações sobre a qualidade e riscos do sistema mantido, garantindo ainda, a médio prazo, rapidez e certeza de diagnóstico baseados na experiência. No mais, deve-se promover a integração das necessidades de manutenção da planta com o interesse comercial de produção, que é o objetivo final e maior do negócio. Desta integração deve-se obter programações semanais, anuais e até plurianuais, evitando descontinuidades nocivas à qualidade e quantidade da produção. 65

66 CAPÍTULO 5 Plant layout No processo de planejamento da construção de uma indústria, uma das questões estratégicas é a definição do local onde ela será instalada. Na definição do local podemos dividir em duas etapas, sendo uma macrorregional e outra microrregional. A etapa macrorregional visa definir a região onde a indústria será implantada, levando em consideração fatores de ordem econômica e fatores de ordem técnica. De ordem econômica temos a matéria-prima, o mercado, o transporte, o custo da energia e a disponibilidade de mão de obra. Os fatores de ordem técnica são a disponibilidade de água, a disponibilidade de energia, os resíduos, as leis e impostos etc. Na etapa microrregional os fatores a serem analisados tem objetivo de evitar que surjam condições inseguras a partir das próprias características do terreno, nesta etapa se define o local efetivo da instalação da fábrica no terreno. Deve-se antecipar os potenciais riscos de forma a evitá-los. As condições inseguras poderão ser provenientes de deslizamento de terra, deslizamento de pedras, inundação, dimensões insuficientes para atender as expansões futuras, transporte coletivo, esgoto sanitário etc. Após finalizar a definição da localização da indústria, a próxima etapa é definir o arranjo mais adequado de homens, equipamentos e materiais sobre a área física. Entra-se assim, na fase de elaboração do leiaute (layout em inglês) das instalações da empresa. O planejamento de um leiaute/ arranjo físico é recomendável a qualquer empresa, grande ou pequena. Com um bom leiaute/arranjo físico pode se obter resultados na redução de custos de operação e no aumento da produtividade e eficiência da planta. Os projetos de leiaute devem ter como objetivos melhorar a utilização do espaço disponível, aumentar a moral e a satisfação do trabalhador, incrementar a produção, reduzir o manuseio, reduzir o tempo de manufatura e reduzir os custos indiretos. Para se conseguir os seus objetivos, o arranjo físico se utiliza dos princípios da integração, da mínima distância, da obediência ao fluxo das operações, da racionalização de espaço, da flexibilidade, da satisfação e segurança. Particularmente no princípio da satisfação e segurança, o usuário do projeto de leiaute é, em última instância, o homem. Portanto, o projeto deve atender às suas necessidades. Neste escopo, a satisfação e a segurança do homem são muito importantes. Quando as necessidades básicas do ser humano (fisiológicas) são, até certo ponto, atendidas, outras emergem e tomam o seu lugar e, portanto, deve se entender que a satisfação do homem é como o horizonte, quanto mais tentamos alcançá-lo, mais ele se distancia. Este princípio, portanto, tem uma dinâmica peculiar, análoga àquela da melhoria contínua, sempre haverá novas necessidades para serem satisfeitas. Em algum momento, as necessidades de segurança e saúde emergiram como demandas dos trabalhadores e 66

67 ORGANIZAÇÃO E PLANEJAMENTO UNIDADE III estas também deverão ser satisfeitas. Um melhor aspecto das áreas de trabalho promove tanto a elevação da moral do trabalhador quanto à redução de riscos de acidentes. Há de se tomar cuidado com o arranjo físico, pois podem aparecer problemas. Os problemas de arranjo físico geralmente são oriundos de produto e quantidade. É importante, coletar os fatos, estimativas e informações sobre esses dois elementos. Eles representam a chave da resolução dos problemas. Em função das variedades dos produtos e das quantidades, pode se definir qual tipo de processo deverá ser adotado e dessa forma fazer o correto planejamento e correção do leiaute. Existem vários tipos de leiaute, pois cada um deles está adequado a determinadas características, quantidades, diversidade e movimentações dos materiais dentro da fábrica. Os quatro tipos básicos de leiaute/arranjo físico dos quais a maioria dos arranjos se derivam são o arranjo posicional ou por posição fixa, o arranjo funcional ou por processo, o arranjo linear ou por produto e o arranjo de grupo ou celular. O leiaute posicional caracteriza-se pelo material que permanece parado enquanto os operadores, equipamentos e todos os outros produtos, se movimentam à sua volta. No leiaute linear os equipamentos são dispostos de acordo com uma determinada sequência de operações, ficando fixos, enquanto os materiais se movem pelos vários equipamentos. No leiaute funcional todas as operações cujo tipo de processo de produção é semelhante são agrupadas, independentemente do produto processado. O leiaute em grupo caracteriza-se por agrupar todas as operações nas mesmas células de máquinas. Esse tipo é composto de células de produção e montagem interligadas por um sistema de controle de material. Ao se elaborar um projeto de leiaute, os principais fatores a serem estudados e levantados são o material, a maquinaria, a mão de obra, o movimento, o armazenamento/espera, os edifícios/ construções, as mudanças e os serviços auxiliares. Em qualquer unidade fabril, de forma genérica, existem fluxos de pessoas, material, equipamentos e veículos. Cada tipo de fluxo é efetuado para atender a finalidades específicas. As formas básicas de fluxo são linear, zig-zag, forma de U, em nível ou circular. A medição do fluxo é um dos fatores mais importantes na disposição dos departamentos. Os fluxos de medição dividem-se em quantitativos e qualitativos. Existem diversas técnicas para estudar o fluxo de uma indústria e possibilitar uma análise mais acurada de como os materiais fluem de um departamento para outro, ou de uma seção de trabalho para a outra. As principais técnicas são carta de processo, carta de processo múltipla, carta de para, rede de grafo e curva abc. No projeto de leiaute é importante definir regras que contemplem a ergonomia, que deve: prever espaços mínimos compatíveis com as necessidades das pessoas, segundo o tipo de serviço; evitar grandes distâncias entre as pessoas, mesmo que exista espaço sobrando; reduzir ao mínimo a movimentação das pessoas; 67

68 UNIDADE III ORGANIZAÇÃO E PLANEJAMENTO ajustar ao máximo o posicionamento das pessoas de acordo com o seu grau de interdependência no trabalho. É importante avaliar a necessidade de comunicação entre as diversas operações de modo a situar as operações em posição de máxima facilidade; a área de trabalho deve ser organizada de tal forma que o produto tenha um fluxo crescente ao longo da mesma, em uma direção, evitando-se ao máximo o retorno do mesmo no contrafluxo. tomar todos os cuidados para evitar que o corpo humano atinja partes de máquinas ao se movimentar, ou que partes móveis de máquinas atinjam o ser humano ao se movimentarem. garantir que o trabalho intelectual seja feito longe de ruas movimentadas e de máquinas produtoras de ruído. posicionar os postos de trabalho com alto empenho visual mais próximos da luz natural. estudar a posição do sol e sua variação ao longo do dia, de tal forma que a luz direta não atinja nenhum posto de trabalho. manter sempre as áreas industriais bem demarcadas, de forma a preservar a organização e respeitar os limites estabelecidos. Existem vários métodos para análise de leiaute, por exemplo, método Immer, método Apple, método Reed, método dos Torques com Valores Corrigidos, método do Diagrama DE PARA, método do Planejamento Sistemático de Layout e método dos Elos. Os nomes dos métodos servem como orientação. Na eventualidade de se fazer algum leiaute efetivo, deve-se estudar mais afundo como aplicar algum desses métodos. Finalizando o assunto o engenheiro de segurança deve conhecer e entender quais foram as premissas adotadas para a definição do leiaute. Com base nestas informações, deve acompanhar as mudanças que ocorrem no processo produtivo para ver quando estas mudanças geram condições de riscos ao ambiente de trabalho. 68

69 MÁQUINAS UNIDADE IV CAPÍTULO 1 Máquinas No modo de vida e no cotidiano atual o homem vive, come e dorme usando algum produto ou material que foi produzido por alguma máquina ou equipamento. As máquinas são sinônimo de velocidade e produtividade, contudo, passado tanto tempo de sua utilização, ainda não foi contemplada uma situação em que o operador esteja completamente protegido contra acidentes. Compete ao profissional habilitado e capacitado compreender o funcionamento e estudar os riscos que as máquinas podem apresentar e então implementar medidas que reduzam o potencial de acidentes envolvendo os trabalhadores que necessitam utilizar máquinas e equipamentos. Bombas Sempre quando ocorre a necessidade de transporte de fluidos, provavelmente existirá uma bomba realizando a tarefa. Praticamente em quase totalidade das atividades laborais que exista uma edificação, haverá uma bomba, nem que ela seja apenas para transportar água para a caixa d água superior à edificação. Não são muitos os riscos associados às bombas, enquanto estão funcionando, que podem vir a causar fatalidade, mas dependendo do tipo de bomba podem vir a ocorrer. Isso acontece principalmente porque o acionamento é remoto e não existe contato entre o trabalhador e a bomba. Durante o funcionamento da bomba o risco está associado a partes da bomba que estão em rotação. Dependendo do caso, as bombas não apresentam partes expostas que possam causar algum acidente. Contudo, atrelado ao funcionamento da bomba podemos ter um motor elétrico ou um motor a combustão, esses tendo outros riscos associados, entre eles estão de choque elétrico, queimadura entre outros, a descrição com detalhes desses riscos está no assunto correlato dessa apostila. Uma maneira de evitar a exposição é cobrir com proteção fixa as partes móveis, ou fechar a área como um todo, de forma que permaneça a ventilação para resfriamento do motor. Isso é feito com a construção de uma casa de bombas. As bombas poderão ficar alojadas em uma edificação denominada de casa de bombas ou simplesmente cercadas por tela que ao mesmo tempo evite a entrada e apresente ventilação. Quando o tamanho 69

70 UNIDADE IV MÁQUINAS das bombas exigirem um edifício, ele deverá ter dimensões que permitam espaços suficientes para montagens e desmontagens dos equipamentos e circulação de pessoal de operação e manutenção, de acordo com as normas técnicas em vigor e com as recomendações dos fabricantes. Por exemplo, um espaço mínimo de 1,50m entre cada conjunto. Lembrando que uma bomba pode ser pesada, deve existir espaço e estrutura para instalação de equipamentos de manutenção e serviço tais como vigas (para instalação de pontes rolantes, roldanas etc.), pórticos (para passagens livres) e aberturas em pisos e paredes. Estudos sobre a disposição dos equipamentos, drenagem dos pisos são essenciais. Na elaboração de projeto arquitetônico é importante o estudo da iluminação, ventilação e acústica. O emprego de degraus deve ser restrito, mas sempre que for necessário não se deve economizar na instalação de corrimãos. Outra situação ocorre na manutenção das bombas, situação em que, dependendo do líquido que esta bombeia, não pode haver descuido. O trabalhador neste momento pode se expor aos líquidos corrosivos entre outros. Então sempre devemos ter passagens previamente desobstruídas para acesso a chuveiros de emergência e com uma rotina de treinamento contra acidentes em dia. Falando em treinamento, não se pode deixar de repassar a questão da forma correta de manusear as bombas, visto que as mesmas estão normalmente instaladas ao nível do solo e por questões ergonômicas podem sobrecarregar o trabalhador. Existe um modelo de bomba utilizada na prospecção de petróleo, que faz bombeamento por cavidades progressivas, normalmente conhecida como bomba BCP, que exige cuidado especial. Normalmente essa bomba é movimentada na superfície por um motor acoplado a uma haste que gira um fuso no fundo do poço. Esse fuso é semelhante ao fuso de uma bomba helicoidal. A bomba apresenta um freio no motor, e é exatamente a falha do freio que pode ocasionar um acidente fatal, igual ao que ocorreu a um trabalhador no ano de 2007 ao realizar serviços de manutenção no Poço SZ-298, no campo de Carmópolis (Siririrzinho) e 2006 em outro poço do mesmo local. O problema ocorre quando o freio falha e deixa de impedir a reversão da bomba. O peso do petróleo no poço força o fuso girar na direção contrária e como o motor está ligado por uma redução, o dispositivo começa a girar de forma descontrolada e com muita velocidade, o que provoca quebra fatal do equipamento com estilhaços de material sendo projetados. Dessa forma é interessante que seja protegida a parte exposta da bomba por proteção fixa dimensionada corretamente. O assunto sobre a proteção do trabalhador nunca se esgota, de forma que outros cuidados devem ser tomados sempre pensando numa maneira de mitigar os riscos. Compressores O ar comprimido desempenha um papel fundamental na maioria dos processos de fabricação modernos e na civilização moderna. Mesmo que não nos apercebamos, a maioria dos produtos que utilizamos nos nossos dias simplesmente não poderia ser fabricada sem o ar comprimido. Para podermos utilizar este ar necessitamos de compressores. Existem três modelos de compressores, sendo eles o compressor de pistões, o de parafuso rotativo e o de palhetas rotativas. Todos eles são concebidos para aumentar a pressão de um fluido em 70

71 MÁQUINAS UNIDADE IV estado gasoso. Ao realizarmos a compressão de gás também se provoca o aumento da temperatura. Dessa forma é inerente a temperatura do compressor ser alta, apresentando risco de queimaduras para o trabalhador que vier a tocar sua superfície. O compressor é alimentado por energia elétrica, logo cuidados relativos a aterramento, conservação dos cabeamentos elétricos devem ser tomados. Existem peças em movimento e normalmente um motor vai transmitir a rotação para a parte de compressão através de uma polia, ou combinação de polias, dependendo do tamanho do acoplamento. Por isso proteções fixas que impeçam inserção de membros (dedos, mãos) devem estar instaladas e devidamente fixadas e dimensionadas, pois caso ocorra de uma polia arrebentar ou a quebra da polia, a proteção deverá ser capaz de resistir ao impacto. É importante fazer a instalação elétrica de forma correta, vale ressaltar que não é permitido eliminar o aterramento colocando um adaptador ou acoplando um plugue com 2 pinos, ou cortando o pino do terra do plugue do equipamento. De tempos em tempos o equipamento realiza paradas no funcionamento, pois o reservatório de ar está cheio, caso seja necessário mexer no equipamento a primeira providência é o desligamento da tomada, pois pode voltar a ligar de forma automática. Devem ser tomadas providências de proteção coletiva evitando pessoas, animais ou pessoas não autorizadas acessem o equipamento. É importante que o local de captação do ar seja em locais ventilados e com proteção contra umidade, não só pela conservação do equipamento, pois o uso do ar pode ser para acionamento de pistões pneumáticos, ou outros equipamentos pneumáticos, onde o ar vai ser liberado na atmosfera do ambiente, podendo ser inalado pelos trabalhadores do local. O compressor normalmente apresenta uma plaqueta de identificação que indica a pressão máxima, não permitindo sua operação acima desta pressão. Normalmente o relé de comando de ligar e desligar permite uma regulagem da pressão mínima que o compressor vai iniciar a partida e também regular a pressão máxima em que ele volta a desligar, essa regulagem se faz de forma manual, mantendo a regulagem do relé de comando trabalhando com valores seguros de pressão. Não é incomum pessoas, principalmente as que trabalham em borracharia, ao ter o relé de comando queimado, colocarem o compressor a funcionar direto sem o controle, por questões de economia, é nessa situação em que ocorre a grande quantidade de acidentes com mutilações e morte, pois o gás preso no reservatório, ao haver o rompimento se expande com muita velocidade provocando uma onda de choque semelhante a uma explosão e esse efeito tem grande potencial de causar lesões fatais. É costumeiro que os reservatórios de ar apresentem válvulas de segurança já reguladas pelo fabricante. Se for necessário algum ajuste procure o fabricante. Caso seja percebido algum tipo de vazamento, trinca ou deterioração por corrosão, em hipótese alguma realize reparos ou serviço de solda no reservatório de ar. O recomendável é que seja descartado o reservatório danificado e inutilizado, de forma que ninguém venha a adquirir o mesmo para efetuar reaproveitamento como reservatório de ar. Como somente o reservatório está danificado, compensa adquirir apenas um novo e manter o motor do compressor. Não é incomum em oficinas e outros locais o trabalhador por desconhecimento utilizar a mangueira de ar para assoprar o próprio corpo para retirar sujeira ou apenas para se refrescar, contudo é 71

72 UNIDADE IV MÁQUINAS importe saber que o ar que advém do compressor contém partículas que devido à velocidade adquirida, podem entrar pelos poros do corpo. O corpo estaria absorvendo matéria estranha que pode causar alguma reação adversa. É importante ressaltar que a compressão do ar no interior do reservatório vai causar a condensação do vapor de água. Essa água vai provocar um desgaste não visível no interior do reservatório que se percebe quando se drena o reservatório e sai um líquido com cor vermelho férrea. O grande perigo é não ser perceptível por meios diretos o quanto houve de desgaste. Se fôssemos verificar a norma NR- 13 ela define que a categoria do vaso de pressão seria encontrada pela multiplicação da pressão pelo volume. Se pegarmos como exemplo um compressor de 450 litros e pressão de trabalho máxima de 175 psi teríamos um valor de PV menor que 0,6 que poderia caracterizar categoria V. O que dá uma sensação de certa segurança, pois para esta categoria é exigida inspeção de segurança periódica mais longa. Contudo, a própria Norma informa que não é aplicável a vasos que façam parte integrante de máquinas rotativas ou alternativas, tais como compressores, não por ser desnecessário a inspeção de segurança, mas pelo fato do reservatório estar sendo continuamente exposto a esforços de expansão e retração, que pode ser mais danoso. Como o método de fabricação define o possível desgaste, o mais recomendável é solicitar ao responsável técnico do fabricante em quanto tempo é necessário realizar a inspeção por ultrassom para verificar a espessura da parede do reservatório e a necessidade de fazer o teste hidrostático. Equipamentos Pneumáticos Os equipamentos pneumáticos apresentam várias vantagens. Podemos citar, por exemplo, reduções dos custos operacionais, o aumento de produtividade, robustez dos componentes pneumáticos, facilidade de implantação, resistência a ambientes hostis e simplicidade de manipulação. Os fabricantes informam que, por esses equipamentos trabalharem com pressões moderadas, tornamse seguros contra acidentes. Realmente reduzem a quantidade de acidentes graves, mas não eliminam por completo os acidentes. Dessa forma ainda existem alguns riscos menores. Como ocorre com outros equipamentos, a fadiga aliada à falta de manutenção vai favorecer os acidentes. Então cuidados devem ser tomados. Deve existir remoção de impurezas, eliminação de umidade para evitar corrosão nos equipamentos, engates ou travamentos e maiores desgastes nas partes móveis do sistema. Os equipamentos pneumáticos apresentam normalmente maior vibração que seus similares elétricos, logo se deve procurar, por meio da manutenção, fazer o balanceamento correto das ferramentas. Quando da utilização de ferramentas pneumáticas, faz-se necessário o uso de proteção facial para evitar acidentes nessa região do corpo. O operador deve ser orientado para não usar equipamento de ar para limpar suas roupas ou cabelo, pois contém impurezas, tais como partículas de óleo e graxa que poderão causar sérias dermatites, além do que, um jato de ar proveniente de uma mangueira poderá romper um tímpano, arrancar um olho de sua órbita e causar hemorragia. Alguns acidentes com ferramentas pneumáticas são provocados pelo chicoteamento da mangueira, quando há ruptura ou deslocamento da conexão. 72

73 MÁQUINAS UNIDADE IV Deve-se tomar o cuidado com a questão do ruído, pois o equipamento pneumático precisa eliminar o ar que o alimenta, e para tal libera no ambiente. Logo é necessário garantir que os silenciadores instalados nos equipamentos não estejam danificados ou faltando. Algumas das principais ferramentas pneumáticas são as parafusadeiras, as furadeiras, as lixadeiras, as esmerilhadeiras, os rebitadores, os grampeadores, as serras e tesouras. O ar é um meio de transmissão bastante seguro, mas a ferramenta que é alimentada por ele pode ocasionar acidentes. Deve-se no geral fazer o treinamento dos funcionários em como utilizar cada ferramenta para garantir a segurança no uso. Tanques e silos No geral os tanques servem para armazenamento de líquidos, como ocorre em estação de tratamento e rede de abastecimento e os silos para armazenamento de grãos. Ambos apresentam riscos característicos. Inicialmente o primeiro risco que podemos observar é o de acesso devido à altura, na maioria dos casos. Devemos observar que as escadas devem apresentar inclinação não superior a 38 o e um dimensionamento da largura e altura dos degraus que minimizem o cansaço e possibilite bom apoio para os pés. Devem existir intervalos com descanso a cada 3 metros. Outra opção é utilizar a escada de marinheiro, protegida e com dimensionamento segundo as normas. A parte superior deve apresentar proteções que evitem a queda e que estejam em bom estado de conservação. O estado de conservação deve ser verificado, pois normalmente estas proteções ficam expostas o que aumenta a possibilidade de deterioração. No interior de tanques fechados e dos silos, nós temos uma situação de ambiente confinado, desta forma deve-se atentar aos níveis de oxigênio do ambiente. A concentração de oxigênio no ambiente apresenta as seguintes características: maior que 23%: aumento da inflamabilidade dos materiais; 20.9%: nível normal de oxigênio no ar; 19.5%: nível mínimo de oxigênio para uma entrada segura; de 10 a 11%: a respiração se acelera, falta coordenação, existe incremento da pulsação, euforia e dor de cabeça; de 6 a 10%: provoca náuseas e vômitos, dificuldade de movimentos, perda de conhecimento, falhas mentais, rosto pálido e lábios azuis; e menor que 6%: a respiração cessa, levando a uma parada respiratória e à morte em minutos. De forma natural é incomum o aumento do nível de oxigênio no ambiente, logo a situação mais comum é a diminuição do nível do oxigênio abaixo do nível normal. 73

74 UNIDADE IV MÁQUINAS Como causa de deficiência de oxigênio podemos ter a combustão ou aquecimento (ex.: escapamento de motores, solda), o consumo de oxigênio pelos próprios trabalhadores, a oxidação normal das estruturas e os microrganismos que consomem O 2 e liberam gases tóxicos. No caso de silos um risco que podemos ter é o de engolfamento, que é a condição em que uma substância sólida ou líquida, finamente dividida e flutuante na atmosfera, possa envolver uma pessoa e no processo de inalação, possa causar inconsciência ou morte por asfixia. Figura 38. Representação do engolfamento. Fonte: Sá (2008) Outra situação que é bastante ligada à atividade da agroindústria e a indústria de alimentos (bebidas) é o risco de explosão. Esse risco está associado exatamente à existência de poeira oriunda do atrito entre os grãos. Por exemplo, em uma quantidade de 500 gramas de malte podemos ter em torno de 70 gramas de pó. Esse pó volátil é altamente combustíveis. Uma forma de diminuir o dano no momento de uma explosão é realizar o projeto dos silos de forma que a parte superior dos mesmos, não seja tão reforçada quanto as laterais. De forma, que quando ocorre a explosão, ela é direcionada para cima e não para as laterais. Abaixo fotos de silos que explodiram em acidentes no Brasil. Figura 39. Silos x Explosão. Fonte: Sá (2008) Outro risco é a presença elevada de sulfeto de hidrogênio, sua formação é bastante comum em curtumes, nas estações de tratamento de efluentes e nos tanques de homogeneização. O sulfeto de hidrogênio (H 2 S) é proveniente de degradação bacteriana oriunda de animais mortos em decomposição e também de efluentes em decomposição. Os animais são bastante comuns nas plantas industriais em face da abundância de alimentos. 74

75 MÁQUINAS UNIDADE IV O sulfeto de hidrogênio é mais pesado do que o ar, ficando no fundo dos tanques. Em elevada concentração não apresenta o cheiro característico de ovo podre, como ocorre em baixas concentrações. A parada respiratória é imediata quando inalado em elevada concentração. A exposição contínua a baixas concentrações (concentrações de 50 a 100 ppm), geralmente causam irritação das membranas mucosa e conjuntiva dos olhos e fadiga, tendo o odor de ovo podre. A exposição a concentrações medianas (concentrações entre 200 e 300 ppm) pode causar dificuldades respiratórias, levando ao desmaio ou coma, apresenta odor adocicado agradável. As concentrações perigosas (concentrações entre 500 e 700 ppm) causam inconsciência, e caso perdure por mais de 30 minutos, pode levar a óbito; não é detectado pelo olfato, pois é inodoro. As concentrações fatais (concentrações acima de 700 ppm) causam morte súbita em face de parada respiratória, não é detectado pelo olfato, pois é inodoro. É imprescindível realizar treinamento caso exista a situação de ambiente confinado. Ressalto que a falta de treinamento e procedimentos apresenta tanto impacto que 50% dos trabalhadores que morrem em espaços confinados, morrem tentando salvar alguém que já está no espaço confinado. Ferramentas motorizadas Principal ferramenta motorizada que devemos atentar como engenheiros de segurança do trabalho são as motosserras. A Motosserra é uma máquina que envolve grandes riscos para o operador, assim acarretando em muitos acidentes, grande parte deles são omitidos pelos empregadores e pela falta de informação do trabalhador, o que torna muito difícil a contabilização destes acidentes. Devido às condições em que se dá a exploração florestal (jornada de trabalho excessiva, grandes distâncias a percorrer, resistência do homem do campo em aceitar novas técnicas de exploração etc.), nem sempre o trabalho pode ser supervisionado diretamente, dificultando a coordenação e a aplicação das medidas de prevenção de acidentes, mostrando a importância que se deve dar à educação e ao treinamento nesse tipo de atividade. Temos duas situações relativas ao uso da motosserra, sendo acidentes de trabalho ocasionados pela própria motosserra e acidentes ocasionados pelo tombamento da árvore. Os acidentes ocasionados pelo tombamento de árvore são os que apresentam o maior potencial de morte, pois normalmente acertam a cabeça do trabalhador. Enquanto os acidentes relativos ao corte, envolvem os membros inferiores e superiores. A grande problemática que ocorre é que o corte executado pela corrente é feito por desgaste, não sendo então um corte cirúrgico. Dessa forma a recomposição de membros e implantes não pode ser executada como poderia ser feito com um corte executado, por exemplo, por facas ou estiletes. A atividade de manusear a motosserra é perigosa pelos seguintes motivos: o peso e as dimensões da motosserra dificultam o seu manuseio; a parada da corrente, que possui as lâminas de corte, não depende exclusivamente do desejo do motosserrista (ações de inércia); 75

76 UNIDADE IV MÁQUINAS os pontos de pega da motosserra são bastante lisos, favorecendo a ocorrência de resvalos e do direcionamento para locais indesejados. Os operadores estão expostos diretamente aos riscos físicos (ruído e vibração), riscos químicos (gases), riscos biológicos (fungos, parasitas e bactérias), riscos ergonômicos (esforço físico intenso, levantamento e transporte manual de peso, exigência de postura inadequada, ritmos excessivos, jornada de trabalho prolongada, repetitividade) e riscos de acidentes (animais peçonhentos, quedas de galhos e cortes). Sendo que os riscos físicos, ergonômicos e de acidentes são os principais. Dos riscos de acidentes decorrentes da utilização de motosserra, destacam-se: contatos com a corrente (durante a partida, durante o transporte da motosserra em funcionamento de um local para outro, durante manutenção e limpeza da motosserra); projeção de partículas (cavacos, terra); vibrações produzidas pelo motor e pela corrente da motosserra que são transmitidas para as mãos e braços; ruído excessivo, capaz de provocar surdez, conforme o grau de exposição diário; temperatura elevada do escapamento, capaz de provocar queimaduras nas mãos ou nos braços; e quebra de corrente resultante do desgaste dos rebites ou da ruptura dos elos de união, provocando lesões, quando não protegido adequadamente. De forma a ter um equipamento mais seguro, deve-se adquirir equipamentos que disponham de freio manual de corrente, pino pega-corrente, protetor da mão direita, protetor da mão esquerda e trava de segurança do acelerador. O freio manual de corrente é um dispositivo de segurança que interrompe o giro da corrente, acionado pela mão esquerda do operador. O pino pega-corrente é um dispositivo de segurança que, nos casos de rompimento da corrente, reduz seu curso, evitando que atinja o operador. O protetor da mão direita é uma proteção traseira que, no caso de rompimento da corrente, evita que esta atinja a mão do operador. O protetor da mão esquerda é uma proteção frontal que evita que a mão do operador alcance, involuntariamente, a corrente, durante a operação de corte. A trava de segurança do acelerador é um dispositivo que impede a aceleração involuntária. Para o problema do ruído, deve-se garantir que esteja em boas condições e funcional o silenciador que ameniza o ruído gerado pelo motor, o silenciador é instalado no escapamento. Não adianta fornecer o protetor auricular sem nenhum cuidado com a instrução de uso, reposição e conservação. Existem casos em que, mesmo que o trabalhador utilize o protetor, ocorre um acúmulo de poeira e cerume nos ouvidos. Para o caso do ruído, por ser um equipamento que funciona por motor a combustão o mesmo é inerente, mas existem outros fatores contribuintes que provocam aumento. Os fatores contribuintes 76

77 MÁQUINAS UNIDADE IV para esse aumento são: a queda de desempenho dos isoladores de vibração, a velocidade de rotação, a afiação da corrente, a deterioração e o desgaste ocorridos com o tempo de uso, as condições de manutenção do equipamento ao longo de sua vida útil e os métodos de trabalho aplicados. É importante então que sejam seguidas as instruções do fabricante para que esses atores sejam minimizados. Como citado, existem casos fatais que ocorrem, na maioria das vezes, devido à queda de árvores, derrubadas sem a devida técnica de corte. Deve ser observada a distância de segurança entre um operador e outro (equivalente a pelo menos duas vezes a altura da árvore), para evitar a queda de árvores sobre alguém. Durante a queda da árvore, deve-se afastar lateralmente, em ângulo de aproximadamente 45 em relação à linha de queda, nunca se afastando para trás. Árvores enganchadas e semicortadas devem ser derrubadas antes de iniciar qualquer outra operação. Não se deve começar a cortar árvores até que se tenha a área de trabalho limpa, solo firme e um espaço previamente planejado para a queda da árvore. Deve-se tomar cuidado especial com árvores ocas, entre outros procedimentos. O engenheiro de segurança deve se atentar também ao que está disposto na Portaria Normativa IBAMA n o 149, de 30 de dezembro de 1992, que dispõe sobre o registro de comerciante ou proprietário de motosserra, junto ao IBAMA. Esse registro apresenta como certificado a Licença para Porte e Uso de motosserra (LPU) e terá validade de 2 (dois) anos a contar da data do pagamento de uma taxa que é fixada em UFIRs. É importante que a comprovação do pagamento esteja disponível para evitar que a empresa seja multada pela falta da regularidade, na ocorrência de inspeção. Não havendo maneira de contornar a necessidade do uso do equipamento individual, pois melhor seria se pudéssemos utilizar de equipamento de proteção coletiva, também lembro que o mesmo deve ser utilizado. O equipamento de proteção individual não elimina o risco de lesão, mas reduz os seus efeitos em caso de acidente. O equipamento recomendado é o capacete, os protetores auriculares, o protetor facial, as luvas, a calça de segurança e as botas com biqueira de aço e solado antiderrapante. Informações sobre cada equipamento podem ser encontradas junto ao fabricante. Pois os mesmos, por força de norma, devem disponibilizar treinamento e material didático para os usuários de motosserra, com conteúdo programático relativo à utilização segura de motosserra, constante no Manual de Instruções. Finalizando, os princípios gerais relativos à segurança e higiene do trabalho se aplicam a toda atividade econômica, sendo que a prevenção dos fatores de riscos profissionais deve ser uma preocupação de todos, empregados, empregadores, fabricantes e revendedores de produtos destinados a esta atividade. 77

78 UNIDADE IV MÁQUINAS Fornos Um forno é, basicamente, um trocador de calor que usa os gases quentes da combustão para elevar a temperatura de um fluido que circula por uma serpentina. Alguns fornos simplesmente entregam o fluido em uma temperatura predeterminada para o próximo estágio do processo de reação. Um forno é composto por uma câmara inferior, denominada de câmara de radiação, uma região superior, denominada de zona de convecção, a chaminé dos gases de combustão e o sistema de combustíveis que suprem gás ou óleo combustível para os queimadores. Existe uma grande variedade de concepções de projeto de fornos, o que é explicado pelo fato de um projeto de forno ser feito por encomenda para atender condições específicas de processo. Por motivos técnicos de processo, a maioria dos gases utilizados na operação dos fornos contém componentes combustíveis e tóxicos com risco de explosão, incêndio, combustão, intoxicação e asfixia. Devemos, portanto saber e manter os dispositivos de segurança adequados e revisados, além de conhecimento de todos envolvidos para interação em caso de necessidade. Acidentes em potencial podem ocorrer quando houver falha técnica; comportamento incorreto do operador e/ou equipe de manutenção. Temos, por exemplo, algumas falhas técnicas: queda de energia; falha de aquecimento; falha nos controladores de temperatura; falha de alimentação; baixa pressão interna nos fornos (escape da atmosfera de maneira não controlada); vedação deficiente das portas; falha nas chamas piloto e/ou ignitores elétricos. A reação contra o risco se faz por meio de técnicas adequadas: construção e tamanho do forno; dispositivos de segurança do equipamento; informação; organização da operação e da manutenção. A segurança não depende exclusivamente da utilização dos dispositivos de segurança do equipamento, depende também de treinamento para interação quando for necessário. Vamos entender algumas partes dos fornos e exemplos de proteções correlatas. 78

79 MÁQUINAS UNIDADE IV Dos principais componentes dos fornos, os que nos interessam são os queimadores. Um queimador a gás, por exemplo, vai apresentar uma lança de gás, um bico e uma lança piloto. A lança piloto vai apresentar a função de acender o gás vindo da lança de gás e o bico vai servir para estabilizar a chama. Pelo motivo dos fornos utilizarem combustíveis gasosos ou líquidos, os mesmos devem ter sistemas de proteção para que não ocorra explosão por falha da chama de aquecimento ou no acionamento do queimador e também evitar retrocesso da chama. Figura 40. Ilustração de um queimador (esq.) e visão do queimador com detector de chamas (dir.). Fonte: Silva (2009) Existindo uma falha na lança piloto, o gás não acenderá, podendo ocasionar acúmulo e talvez uma explosão. Um detector de chama é colocado então em cada queimador para confirmar que eles estão acesos. Um tipo de detector usado é o de ionização. Ele se ioniza na presença da chama. Na porta do forno é comum termos a instalação de uma cortina de chama. Ela evita que o oxigênio presente no ambiente vá para dentro do forno. Na sua atuação ocorre também a queima da atmosfera interna do forno evitando contaminação. Sua composição básica é: tubo de queima, chama piloto e sensor de presença de chama. Figura 41. Tubo de queima, sensor e chama piloto (da esq. para dir.). Fonte: Silva (2009) Quando a porta recebe o comando de abertura, há o início de chama no queimador piloto, enquanto o sensor (do lado oposto) não detectar a chama, a porta (intertravada) não é aberta. 79

80 UNIDADE IV MÁQUINAS Figura 42. Proteção na porta em funcionamento. Fonte: Silva (2009) Outra forma de proteção se faz subindo levemente a pressão interna do forno, de forma a propiciar que não haja a entrada de oxigênio. A elevação da pressão é feita pelo de controle. O controle pode ser feito restringindo levemente a saída de pela chaminé. A indicação da pressão é feita por medidor de pressão. Se por ventura ocorrer uma queda de energia, pode ser utilizada a admissão de gás inerte no interior do forno. O nitrogênio seria uma opção de gás inerte passível de ser utilizado. É recomendável construir o forno revestido com material refratário, para qualquer utilização. Além de não permitir a perda de energia utilizada no processo, evita o aumento de temperatura externa que vai sobreaquecer o trabalhador. Deve-se fazer a verificação do conceituado cálculo do IBUTG (Índice de Bulbo Úmido Termômetro de Globo) e definir a carga de trabalho a qual o trabalhador será exposto e procurar, por meio de revezamento ou outro método, manter controlada a exposição. É importante encontrar uma forma de evitar acúmulo de gases nocivos e altas temperaturas em áreas vizinhas. Os acessos aos fornos devem ser feitos de forma segura, logo, escadas e plataformas fixas e seguras devem ser utilizadas de modo a garantir a execução das tarefas. A utilização de sinalização se torna obrigatória. Deve-se também ser ministrado treinamento inicial aos trabalhadores, identificando outros riscos adicionais e elaborando as ordens de serviços aos trabalhadores. Veículos industriais A movimentação de pessoas e cargas é de vital importância para a vida cotidiana. Apesar de já termos presente na história humana, a mais de cem anos, veículos de transporte motorizados, ainda temos muitos acidentes, envolvendo mortes, provocados pela utilização de veículos. Para se ter uma ideia, só a quantidade relativa ao ambiente de trabalho, na União Europeia morrem todos os anos quase trabalhadores em acidentes nos locais de trabalho, envolvendo pessoas que são atingidas ou atropeladas por veículos em movimento, durante manobras de marcha à ré ou de mudança de direção. 80

81 MÁQUINAS UNIDADE IV Os acidentes poderiam ser evitados com a execução de medidas eficazes de gestão e de prevenção. Comecemos avaliando alguns riscos da atividade. Em manobras de marcha à ré e de mudança de direção corre-se o risco de atingir ou atropelar pessoas. As pessoas podem cair enquanto estão carregando ou descarregando os veículos. Podem ser envolvidos em acidentes os condutores, os outros trabalhadores e também os visitantes e o público. Podemos pensar de forma genérica nos riscos, mas o importe é fazer revisão periódica da avaliação de riscos, sobretudo quando ocorrem alterações, por exemplo, novos veículos ou alterações nas vias de circulação. É de suma importância que se assegure que existam características adequadas de segurança. Podem ser necessárias as colocações de sinais de direção, de limite de velocidade e de prioridade. Se a condição exigir restrições de velocidade podemos instalar equipamentos auxiliares, por exemplo, barreiras plásticas, sinalizadores verticais, balizadores entre outros. É necessário verificar se as condições de iluminação e de visibilidade permitem que as pessoas se desloquem de forma segura no local de trabalho (tanto no interior como no exterior). Os perigos potenciais como, por exemplo, os cruzamentos, as obstruções e os locais onde exista circulação de operários, devem ser bem visíveis. Dependendo do caso, os trabalhadores podem vir a ter que utilizar vestuário com sinalização reflexiva, quando a circulação de pessoas e veículos não possa ser adequadamente separada, como é comum verificarmos em obras de pavimentação. De forma geral, em relação às máquinas autopropelidas, devem possuir faróis, lanternas traseiras de posição, buzinas, espelho retrovisor e sinal sonoro automático de ré acoplado ao sistema de transmissão. Em casos mais específicos, a exemplo da mineração, onde normalmente o ambiente pode ser escuro e com pouco espaço de circulação, deve-se ter sinal de indicação de mudança do sentido de deslocamento. A manutenção adequada dos veículos vai também fazer parte integrante da promoção da segurança no ambiente de trabalho. Existência de lâmpada ou buzina e se estas estiverem queimadas é o mesmo que não existissem esses equipamentos. Quando se menciona manutenção adequada, significa que deve ser feita por profissional técnico responsável, pois é muito comum o uso do jeitinho brasileiro e as manutenções são realizadas de forma inadequada, com o objetivo de poupar dinheiro. Na realidade por falta de melhor conhecimento não se está poupando dinheiro algum, pois o custo com tempo de parada, quebras e acidente é sempre superior. Neste ínterim, o engenheiro de segurança deverá avaliar os riscos relativos aos veículos que são de sua responsabilidade, seguindo manuais, verificando as normas e propondo, quando for o caso, modificações que promovam a melhoria da segurança dos trabalhadores. 81

82 UNIDADE IV MÁQUINAS Equipamentos e processos industriais - Prensas Prensas são máquinas utilizadas na conformação e no corte de materiais diversos, onde o movimento do martelo (punção) é proveniente de um sistema hidráulico/pneumático (cilindro hidráulico/ pneumático) ou de um sistema mecânico em que o movimento rotativo é transformado em linear através de uma cadeia cinemática (motor elétrico, volante, engrenagens, eixos, bielas, guias, correias). As prensas estão classificadas conforme o sistema de transmissão de movimento ao martelo, predominantes no parque industrial brasileiro: Prensas mecânicas: excêntricas (de engate por chaveta e com freio/embreagem); e de fricção com acionamento por fuso. Prensas hidráulicas. Prensas servoacionadas. Prensas pneumáticas (ou dispositivos pneumáticos). Prensas mecânicas excêntricas de engate por chaveta PMEEC. Inicialmente, vale salientar que o item 15.2 do Anexo VIII da NR 12:2010 proibiu a importação, fabricação, comercialização, leilão, locação, cessão a qualquer título e exposição de prensas mecânicas excêntricas e similares com acoplamento para a descida do martelo por meio de engate por chaveta ou similar, e dobradeiras mecânicas com freio de cinta, novas ou usadas, em todo o território nacional. Essa máquina é amplamente utilizada no setor metal-mecânico brasileiro devido a sua relativa simplicidade construtiva, que possibilita sua fabricação por empresas com baixa capacidade tecnológica. Em relação aos acidentes de trabalho, diversos estudos apontam que as PMEEC são responsáveis pela maioria dos acidentes em prensas no país. No período de 2001 a 2006, os acidentes analisados pelo Ministério do Trabalho e Emprego em PMEEC corresponderam a 35,6% do total de acidentes em prensas investigados pelos Auditores Fiscais do Trabalho no Brasil. Nessas prensas, a descida do martelo provém do movimento rotativo do volante, transformado em linear por ação de uma biela situada em uma extremidade do eixo. Na outra extremidade, o volante é movimentado por um motor. A energia é transferida do volante para o eixo excêntrico pelo acoplamento da chaveta na bucha de engate, iniciando-se o ciclo. O acionamento é realizado por pedal elétrico, pneumático ou hidráulico, podendo-se utilizar ainda o comando bimanual. Entretanto, nessas máquinas é proibida a utilização de alavancas e de pedais mecânicos. 82

83 MÁQUINAS UNIDADE IV Figura 43. Exemplo de uma prensa do tipo PMEEC. Fonte: Fundacentro (2011) A zona de prensagem é considerada a área de maior risco de acidentes, principalmente quando a alimentação de peças é realizada manualmente, pois a frequência de exposição do operador ocorre a cada ciclo da máquina. De acordo com a NR 12:2010, essas máquinas, quando estiverem operando com suas zonas de prensagem ou de trabalho enclausuradas ou utilizarem ferramentas fechadas, podem ser acionadas por pedal com atuação elétrica, pneumática ou hidráulica, não se admitindo o uso de pedais com atuação mecânica ou alavancas. Como alternativa ao pedal mecânico, pode-se utilizar pedal de acionamento elétrico ou o comando bimanual, que deverá estar em conformidade com a NBR 14152:1998. Nesses casos, aconselha-se que sejam conjugados com uma válvula eletropneumática e cilindro pneumático. Podem ser adotadas proteções fixas ou, quando o acesso a uma zona de perigo é requerido uma ou mais vezes por turno de trabalho, devem-se instalar proteções móveis dotadas de intertravamento, com dispositivos de bloqueio, de modo que a proteção somente possa ser aberta quando não houver qualquer movimento de risco na máquina. Prensas mecânicas excêntricas com freio/ embreagem PMEFE As prensas mecânicas excêntricas com freio/embreagem possuem cadeia cinemática constituída por uma fonte de energia: motor elétrico que transmite movimento de rotação ao volante, que por sua vez transmite o movimento de rotação ao eixo excêntrico e por meio de biela(s) transforma o movimento rotativo em movimento linear (sobe e desce do martelo). Quanto a sua forma, podem ser do tipo C ou H, possuir eixo excêntrico transversal ou longitudinal, operar com alimentação manual ou de forma automática. Pode ainda possuir mesa fixa, inclinada ou regulável, o que pode ser interessante para facilitar a descarga de peças por gravidade. 83

84 UNIDADE IV MÁQUINAS Figura 44. Exemplo de uma prensa do tipo Prensa tipo PMEFE. A Motor B Eixo excêntrico C Biela D Martelo E Zona de prensagem F Sistema freio/embreagem Fonte: Fundacentro (2011) A principal característica das prensas mecânicas excêntricas com freio/embreagem é seu sistema de acionamento comandado por válvula de segurança de fluxo cruzado, que permite que o ciclo de movimentação do martelo (PMS ponto morto superior PMI ponto morto inferior PMS ponto morto superior) possa ser interrompido em qualquer posição. Isto é, uma vez retirada qualquer uma das mãos do comando de acionamento bimanual, aberta qualquer proteção móvel intertravada, invadida a área de detecção da cortina de luz, retirado o dispositivo de retenção mecânico de sua conexão intertravada ou acionado do dispositivo de parada de emergência, o movimento do martelo deve cessar imediatamente. O sistema freio/embreagem mais encontrado é do tipo conjugado (freio e embreagem em um único conjunto), sendo acionado pneumaticamente. Figura 45. Exemplo de freio/embreagem conjugado. Fonte: Fundacentro (2011) 84

85 MÁQUINAS UNIDADE IV Para esse tipo de prensa podem ser adotados os sistemas de segurança mencionados no capítulo anterior. Um dispositivo a mais que deve ser utilizado é a válvula de segurança com monitoramento remoto. Ao ser detectada a invasão da área ou retirada das mãos do comando bimanual, a máquina aciona a válvula e esta respectivamente aciona o freio. É necessário o rearme manual para poder liberar a máquina para completar o restante do ciclo. Prensas mecânicas de fricção com acionamento por fuso PMFAF Também designada por prensa tipo parafuso ou prensa por fuso, o martelo desce por meio de um grande parafuso (fuso) linear reversível, sendo acionado por meio de dois robustos volantes laterais, posicionados verticalmente e que friccionam um volante horizontal central, localizado no ponto superior do fuso, permitindo desse modo, a realização do movimento de descida e subida do martelo por meio do atrito dos volantes laterais com o volante horizontal. Nesta máquina não é possível a adoção de dispositivos de detecção por aproximação, tais como cortina de luz ou dispositivos fixos tipo comando bimanual para comandar a parada do martelo. Figura 46. Exemplo de uma prensa do tipo PMFAF. Fonte: Fundacentro (2011) Do mesmo modo que as prensas mecânicas excêntricas de engate de chaveta, deverá ser impedido o acesso à zona de prensagem por todos os lados, por meio de proteção física fixa, durante o ciclo normal de trabalho, podendo ainda operar com ferramentas fechadas. As transmissões de força, como volantes, polias, correias e engrenagens, devem ter proteções fixas, integrais e resistentes. A proteção dos volantes superiores deve ser especialmente resistente para impedir a projeção dos mesmos. Para manutenção ou troca de ferramental, é necessário o uso de proteção móvel intertravada que garanta a parada total da máquina. A máquina deverá ser provida de chave seccionadora ou dispositivo de mesma eficácia, dotado de bloqueio que impeça a partida da mesma. Para evitar acidentes com o braço de alavanca de acionamento, basta fixar um cabo de aço ao braço e parafusar no corpo da máquina. Mesmo que o braço venha a se romper, ficará preso no cabo de aço. 85

86 UNIDADE IV MÁQUINAS Prensas hidráulicas (PH) As prensas hidráulicas são máquinas normalmente utilizadas para repuxos longos, conformação com grande deformação plástica, montagem de componentes, sinterização e demais processos que exijam precisão e baixa velocidade. Apresentam fácil instalação de dispositivos de segurança e são perfeitamente compatíveis com elementos sensitivos, como cortinas de luz e scanners. Seu movimento, na maioria das vezes, é lento e pode ser interrompido a qualquer momento do ciclo de trabalho. Contudo, podem apresentar falhas como o avanço involuntário (válvula pilota sozinha), a falha no comando das válvulas (não desliga(m)) e a queda do martelo. Devem apresentar válvulas ou bloco de segurança hidráulico que são dispositivos eletromecânicos especiais instalados em sistemas hidráulicos, com a finalidade de controle seguro contra acionamentos involuntários ou falhos. Figura 47. Exemplo de bloco de segurança. Fonte: Siemens (2010) 86

87 MÁQUINAS UNIDADE IV Além das proteções físicas, é possível dispor de proteções com detecção por aproximação, tais como cortinas de luz e dispositivos de comando bimanual. São necessários comandos de rearme manual (reset) para restaurar o modo de operação pretendido se uma pessoa puder atravessar a área de detecção do dispositivo ou a cortina de luz for acionada durante um movimento perigoso. O local de acionamento do rearme manual deve permitir ao operador a visualização total da área de perigo, mas mantendo-o fora de alcance da mesma. Prensas servoacionadas São máquinas mecânicas que tem como sua principal característica a eliminação do volante de inércia, bem como o freio e a embreagem, que são substituídos por um acionamento diretamente no eixo principal através de um módulo da unidade central de condução servodrive. Os motores servoacionados ou motores de torque são comandados por dispositivos eletrônicos de controle de movimento que permitem controlar, em tempo real, a posição e a velocidade do martelo. Para o controle de parada no ponto morto superior (escorregamento) bem como o risco de acidente pela queda do martelo em consequência do peso próprio em liberações momentâneas do eixo do motor (por exemplo, por queda de energia da rede elétrica), devem ser previstos freios externos mecânicos com acionamento pneumático ou hidráulico por meio de uma válvula de segurança. Devem existir no mínimo dois freios, independente da quantidade de motores, eles devem agir diretamente no engrenagem ou eixo excêntrico. Um teste automático a cada oito horas deve ser previsto no programa da máquina para assegurar o correto funcionamento dos mesmos. Além das proteções físicas e ferramentas fechadas, é possível dispor de proteções com detecção por aproximação, tais como cortinas de luz e dispositivos de comando bimanual. Prensas pneumáticas As prensas pneumáticas e similares devem ser comandadas por válvulas de segurança específicas para impedir o acionamento inesperado. As válvulas de segurança devem ser redundantes, dinamicamente monitoradas e isentas de pressão residual em caso de falha. Outras máquinas similares Martelos pneumáticos Recomenda-se o fechamento da zona de prensagem com proteção física fixa para o trabalho normal, não sendo admissível a utilização de sensores de presenças (cortinas de luz). Para isso admite-se a utilização de pedais de acionamento com atuação elétrica, pneumática ou hidráulica. Por questões ergonômicas, é proibida a utilização de pedais ou alavancas mecânicas 87

88 UNIDADE IV MÁQUINAS como dispositivos de acionamento desses equipamentos, contudo, comandos bimanuais podem ser utilizados desde que sejam implementadas as medidas de segurança adequadas, pois sua simples utilização não é considerada segura para o trabalho com essas máquinas. O parafuso central da cabeça do castelo deve ser preso com cabo de aço, o mangote de entrada de ar deve ser protegido para que evite sua projeção em caso de ruptura, todos os prisioneiros (inferior e superior) devem ser travados com cabo de aço para evitar a projeção. Martelos de queda Utilizados amplamente em forjarias para o trabalho a quente. Quando acionado, o eixo é acoplado a volantes, por meio de mancal. Então, o eixo passa a girar, enrolando uma cinta e levantando o martelo. Quando o martelo é liberado pelo operador, ele cai em queda livre sobre a peça. Essas máquinas devem ser protegidas por proteções fixas, de modo a impedir o acesso por todos os lados. O acionamento pode ser feito por pedais de acionamento com atuação elétrica, pneumática ou hidráulica e por questões ergonômicas, é proibida a utilização de pedais ou alavancas mecânicas como dispositivos de acionamento. Deve ser instalada uma proteção fixa na cinta, para garantir que não atinja os trabalhadores em caso de ruptura. Dobradeira ou prensa viradeira Equipamento desenvolvido para efetuar dobras em materiais metálicos a frio. Pela combinação de seu ferramental (punção e matriz), é possível efetuar dobras de ângulos e raios de diversas maneiras, proporcionando a fabricação dos mais variados formatos de perfis. Figura 48. Mecanismo da dobradeira. Fonte: Fundacentro (2011) Prensas dobradeiras descendentes apresentam os seguintes tipos: mecânica de acionamento por freio/embreagem (fricção) mecânica tipo cinta, mecânica de acionamento por freio/embreagem (fricção) mecânica, mecânica de acionamento por freio/embreagem (fricção) pneumática e hidráulica. 88

89 MÁQUINAS UNIDADE IV As prensas dobradeiras mecânicas acionadas por freio/embreagem tipo cinta, mecânica ou pneumática, tem características de funcionalidade similares às prensas por freio embreagem. Para esse caso, apenas AOPDs em forma de cortina de luz podem ser aplicados. O enclausuramento da área de trabalho não é uma opção, pois impediria a alimentação e retirada do material a ser trabalhado. Para esse tipo de máquina podemos aplicar dois modos de operação: o modo de trabalho e o modo de ajuste. No modo de trabalho a máquina acionada pelo pedal e/ou bimanual desce monitorada pela chave de posição acoplada ao eixo dos excêntricos. Ao atingir um ângulo preestabelecido que defina uma abertura entre o punção e a chapa, o movimento descendente cessa e a cortina de luz é desativada, permitindo que o operador conduza a dobra de forma tradicional. O modo ajuste é utilizado apenas para ajuste do ângulo de dobra, mudança de canal V da ferramenta matriz e/ou substituição da ferramenta punção e matriz. As prensas dobradeiras de acionamento hidráulico permitem o completo controle das funções de operação e a aplicação de itens de segurança. Essa tipologia se torna predominante entre os construtores, por dispor de norma específica fundamentando sua construção. São utilizadas proteções como a carenagem fixa envolvendo partes móveis dos cilindros hidráulicos, o monitoramento da posição do prensador, o monitoramento do acesso à área de prensagem compreendida entre punção e matriz, a proteção contra acessos pelas laterais da área de trabalho, a proteção contra acesso na parte traseira por barreira física ou por dispositivo AOPD, o bloco hidráulico de segurança, o pedal de segurança de três posições ou comando bimanual. Um tecnologia mais recente utiliza os novos sistemas de múltiplos feixes de laser, solidários com a ferramenta móvel (punção), desenvolvidos para superar as dificuldades encontradas ao se trabalhar com peças pequenas e dobras de caixas quando utilizando sistemas de proteção, como cortinas de luz. Eles permitem que se execute a maioria das operações de dobra. Guilhotinas, tesouras e cisalhadoras As guilhotinas, tesouras e cisalhadoras devem possuir, na zona de corte, proteção fixa e, havendo necessidade de intervenção frequente nas lâminas, proteções móveis dotadas de intertravamento com bloqueio. Rolo laminador, calandra, desbobinadeira e endireitadeira Os rolos laminadores, calandras, desbobinadeiras e endireitadeiras devem ter seus cilindros protegidos, de forma a não permitir o acesso às áreas de risco, ou serem dotados de outro sistema de proteção de igual eficácia. 89

90 UNIDADE IV MÁQUINAS Transformações de prensas e similares A transformação de prensas e equipamentos similares deve seguir critérios rigorosos e avaliar todos os elementos existentes na máquina, quanto a sua vida útil e viabilidade técnica. Especialmente em prensas mecânicas excêntricas de acoplamento por engate de chaveta, cuja solução tecnológica aceitável é a conversão para freio/embreagem, obedecendo-se às normas da ABNT pertinentes, o que só é economicamente viável acima de 100 T, conforme dados dos fabricantes dos kits de freios/embreagens. Dispositivos de proteção e sistemas de segurança Os sistemas de segurança são constituídos por um conjunto de proteções e dispositivos de segurança interligados, cuja função principal é evitar agravos à saúde e integridade física dos trabalhadores na interação com máquinas e equipamentos. Esses sistemas devem ser concebidos para que a construção, o transporte, a montagem, a instalação, o ajuste, a operação, a limpeza, a manutenção, a inspeção, a desativação e o desmonte sejam realizados de modo seguro para as pessoas. Os projetistas devem utilizar todos os recursos técnicos buscando a segurança intrínseca da máquina, de modo a reduzir os fenômenos perigosos ou limitar a exposição de pessoas a esses fenômenos, considerando todos os riscos envolvidos, inclusive os ergonômicos. Entretanto, sabe-se que nas prensas e similares, apesar dos avanços tecnológicos, nem sempre é possível eliminar os perigos no projeto; nesse caso devem ser adotados sistemas de segurança para a complementação da condição segura. Os sistemas de segurança são extremamente importantes para a operação com máquinas, portanto devem ser projetados e mantidos sob responsabilidade de profissional legalmente habilitado, considerando as características técnicas das maquinas e dos processos, de modo a atingir o nível necessário de segurança, de acordo com as normas técnicas vigentes. Os sistemas de segurança nas zonas de perigo das prensas e similares são compostos pela combinação de proteções fixas, proteções móveis intertravadas e dispositivos de segurança interligados. Atualmente existem várias normas e regulamentos que tratam de segurança de máquinas e definem proteção como barreira física que impede o acesso a zona de perigo, e devem possuir as seguintes características: 1. cumprir suas funções apropriadamente durante a vida útil da máquina ou possibilitar a reposição de partes deterioradas ou danificadas; 90

91 MÁQUINAS UNIDADE IV 2. serem constituídas de materiais resistentes e adequados à contenção de projeção de peças, materiais e partículas; 3. estar firmemente fixadas e garantir estabilidade e resistência mecânica compatíveis com os esforços requeridos; 4. não criar pontos de esmagamento ou agarramento com partes da máquina ou com outras proteções; 5. não ter extremidades e arestas cortantes ou outras saliências perigosas; 6. resistir às condições ambientais do local onde está instalada; 7. impedir sua burla; 8. proporcionar condições de higiene e limpeza; 9. não permitir o acesso à zona de perigo; 10. ter seus dispositivos de intertravamento, utilizados para bloqueio de funções perigosas das máquinas, protegidos adequadamente contra sujidade, poeiras e corrosão; 11. ter ação positiva (atuação de modo positivo); e 12. não acarretar riscos adicionais. Na implantação dos sistemas de segurança é importante a utilização de dispositivos concebidos com características antiburla, tais como chaves de segurança com elementos codificados ou geometrias específicas, senhas de acesso, elementos de fixação one way parafusos que permitem apenas o torque no sentido de entrada. Não permitir o acesso à zona de perigo; no caso de prensas e similares, os membros superiores são os mais expostos a acidentes. Para evitar o acesso, devem ser observadas as distâncias de segurança previstas no Anexo I-A da NR-12:2010, conforme exemplo que se segue: 91

92 UNIDADE IV MÁQUINAS Figura 49. Distâncias de segurança previstas no Anexo I-A da NR-12:2010. Fonte: Norma Regulamentadora no 12 NR 12 Como exemplo de aplicação da tabela, selecionamos uma proteção com material descontínuo, com abertura de formato quadrado de 30mm de lado (e). A distância de segurança (sr) até a área de perigo deve ser igual ou maior que 120mm. 92

93 MÁQUINAS UNIDADE IV Figura 50. Exemplo de material descontínuo. Fonte: Norma Regulamentadora n o 12 NR 12 Outro conceito de aplicação relevante está relacionado a resistir às condições ambientais e protegidos de poeiras. As chaves de segurança possuem em seu invólucro a indicação do grau de proteção IP para qual foi projetada para resistir à penetração de sólidos e líquidos. A indicação é composta por dois algarismos, sendo o primeiro relacionado à penetração de sólidos e o segundo à penetração de líquidos. Segundo tabela constante na NBR IEC 60529, podemos exemplificar que uma chave de segurança que possui o grau de proteção IP 67 está totalmente protegida contra poeira e imersão. O conceito de ação positiva é determinado pela maneira como os elementos de intertravamento são integrados à proteção móvel e sua forma de atuação. No caso da utilização de chaves eletromecânicas, estas devem ser instaladas de forma que a abertura da proteção móvel provoque o movimento do componente mecânico da chave por meio de contato direto ou por meio de elemento rígido. Isso assegura que os contatos da chave responsável pelo intertravamento sejam fisicamente puxados à parte ou desconectados à força pelo movimento da proteção. Figura 51. Exemplo de chave de contato não segura. Fonte: Siemens (2010) A figura acima mostra um sistema de modo de operação tipicamente negativo (ou não positivo). Não existe nenhuma ligação direta entre a porta de proteção e a chave (contato responsável pelo intertravamento) e, assim, o sistema baseia-se inteiramente na pressão brusca para abrir os contatos. Na eventualidade de falha de desprendimento, contato soldado ou aderido, o sistema apresentará falhas em caso de perigo e, dessa forma, será inaceitável. Esse tipo de sistema é facilmente burlável, pressionando o pino enquanto a proteção estiver aberta. Até mesmo pior, o dispositivo pode ser barrado acidentalmente por um operador, inclinando-se sobre ou dentro da máquina enquanto a proteção estiver aberta. Em casos específicos, podem ser aceitáveis aplicações com uma chave operando em modo negativo, em conjunto simultâneo com uma chave operando de modo positivo, desde que inacessíveis ao operador. 93

94 UNIDADE IV MÁQUINAS Figura 52. Exemplo de chave de contato segura. Fonte: Siemens (2010) Essa figura mostra um exemplo simples de operação de modo positivo, fornecendo desconexão forçada dos contatos. Um came é montado na dobradiça da porta e assim opera diretamente os contatos toda vez que a porta da proteção é aberta. A pressão brusca pode apenas fechar os contatos enquanto a proteção é totalmente fechada. Qualquer falha na mola apenas resultará na falha da condição de segurança. Deve ainda ser observada a adoção de chaves de segurança com característica de ruptura positiva, conceito inerente à fabricação da chave de segurança que consiste em garantir a abertura dos contatos normalmente fechados NF, quando a chave é acionada pelo atuador. Uma chave com ruptura positiva possui um ou mais contatos NF, acoplados ao atuador da chave por meio de dispositivos não resilientes, de modo que a abertura plena desses contatos NF é alcançada quando o atuador é movido pelo percurso até o ponto de ruptura positiva, aplicando-se a força estabelecida pelo fabricante. O símbolo da ruptura positiva vem estampado no invólucro da chave de segurança. Figura 53. Desenho de Pictograma representativo de ruptura positiva. As proteções podem ser: Proteções fixas São proteções de difícil remoção, fixadas normalmente no corpo ou estrutura da máquina. Essas proteções deverão ser mantidas em sua posição fechada, sendo de difícil remoção, fixadas por meio de solda ou parafusos, tornando sua remoção ou abertura impossível sem o uso de ferramentas. Essas ferramentas devem ser específicas e não estar à disposição do operador. Devem ser observadas as distâncias de segurança para impedir o acesso às zonas de perigo. 94