ADMI ISTRAÇÃO DE ESTOQUE E COMPRAS

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1 ULBRA ADMI ISTRAÇÃO DE ESTOQUE E COMPRAS Prof. Paulo Bogado

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3 3 APRESENTAÇÃO Esta obra trata da gestão de estoques e compras nas organizações, contendo as principais práticas no contexto da rede logística de suprimentos, incluindo o controle dos fluxos dos materiais, o dimensionamento dos estoques, as embalagens dos produtos e suas características, a armazenagem, a movimentação e as compras. O capítulo 1 enfoca a administração dos materiais suas principais atividades integradas na cadeia de suprimentos. Os capítulos 2, 3 e 4 abordam a gestão dos estoque e os critérios do quanto e quando a empresa deve comprar para repor estoques e as formas de análise dos estoques, tais como acuracidade, rotatividade e curva ABC de classificação dos estoques. Os capítulos 5, 6 e 7 tratam dos aspectos de armazenagem, movimentação dos materiais, codificação e endereçamento bem como os procedimentos de inventários. O capítulo 8 abrange o tema de compras nas empresas e todas suas atividades correlacionadas, tais como os critérios de procura e seleção de fornecedores, processos de cotações e licitações, negociações e contratos de compra. O capítulo 9 trata da evolução logística empresarial na abrangência da cadeia de suprimento no mundo contemporâneo e sua importância à vantagem competitiva das organizações. O capítulo 10 e último aborda os sistemas de informática aplicados na cadeia de suprimentos e compras das empresas, sua evolução, tipos de softwares aplicativos e os desafios futuros das empresas e organizações nesta área de tecnologias tão dinâmicas e de rápidos avanços. Ao final de cada capítulo, o aluno encontrará atividades para exercitar sua aprendizagem, bem como indicações bibliográficas para leituras complementares, e no final do livro um glossário contendo os termos técnicos correspondentes.

4 4 SUMÁRIO 1 ADMINISTRAÇÃO DE MATERIAIS 2 GESTÃO DE ESTOQUES 3 LOTE DE COMPRA PONTO DE PEDIDO E ESTOQUE DE SEGURANÇA 4 AVALIAÇÃO DOS ESTOQUES 5 ARMAZENAGEM 6 ACONDICIONAMENTO E MOVIMENTAÇÃO DOS MATERIAIS 7 IDENTIFICAÇÃO, ENDEREÇAMENTO E INVENTARIO DE MATERIAIS 8 COMPRAS 9 INTEGRAÇÃO DA CADEIA DE SUPRIMENTO - LOGÍSTICA EMPRESARIAL 10 SISTEMAS INFORMATIZADOS NA CADEIA DE SUPRIMENTOS E COMPRAS

5 5 1. ADMI ISTRAÇÃO DE MATERIAIS A administração de materiais assume vital importância na administração de qualquer empresa. Uma boa administração de materiais pode reduzir os custos de compra, os custos de investimentos em estoque e os custos de estocagem. Os materiais de qualquer empresa nada mais são do que valores econômicos dinheiro transformados em mercadorias. Portanto, seu gerenciamento deve ser o melhor possível visando seu melhor desempenho em relação com sua maior ou menor importância nas funções de finanças, produção e vendas da empresa. O maior desafio da administração de materiais é encontrar o ponto de equilíbrio que exija o menor investimento versus a disponibilidade para que não interrompa o fluxo da demanda em qualquer agente da cadeia de suprimento. A administração de materiais pode trazer conflitos de interesses em função do enfoque dado por cada área operacional da empresa. Por exemplo, a área financeira da empresa deseja que a empresa tenha o menor valor econômico aplicado em materiais, pois seus profissionais desejam e preferem ter mais ativos financeiros que ativos materiais. A área comercial e de vendas da empresa, já tem opinião contrária a essa, ou seja, preferem ter maior quantidade de material disponível para que não corram risco de perder venda por falta de disponibilidade do material no momento que o cliente o desejar. A área de produção pensa de forma semelhante a vendas, no sentido de que quanto mais material for comprado e mais também tiver em processo de produção, menores serão seus custos de aquisição e dos processos produtivos de transformação. Estas visões, aparentemente corretas dentro de uma lógica deixam de existir no momento em que o grande desafio das empresas na atualidade é pela busca constante da competitividade e dos seus melhores resultados financeiros. A administração de materiais tem um impacto nos custos de qualquer empresa. Segundo Gonçalves 1 no caso de empresa industrial pode-se verificar que mais de 50% dos custos são representados pelos investimentos em materiais e serviços destinados ao andamento das operações. No varejo, tais valores tendem a ser mais elevados, pela necessidade da disponibilidade dos materiais e produtos para serem vendidos. Informações obtidas junto aos órgãos de classe do varejo no Brasil revelam ordem de grandeza econômica dos estoques necessários em lojas de varejo, como sendo em média correspondente a três meses dos valores das vendas. Portanto, se uma loja vende R$ ,00 por mês, deverá ter em média um estoque de aproximadamente R$ ,00. A administração de materiais pode ser estudada sobre três áreas importantes na cadeia logística ou de suprimento de qualquer produto. 2 São elas: Gestão de Estoque (GE) seu principal objetivo é dimensionar os estoques de tal forma que garanta atender a demanda, evitando perdas e paralisações, com o menor investimento financeiro possível;

6 6 Gestão do Centro de Distribuição (CD) seu objetivo é receber estocar, conservar, preservar e expedir os materiais comprados pela(s) empresa(s), e fazer o melhor uso do aproveitamento dos espaços, e das movimentações dos materiais; Gestão de Compras (GC) envolve todas as atividades de compras de materiais que atendam as demandas e necessidades de produção e das vendas, visando a melhor relação custo /beneficio. Suas principais funções são: procura e seleção dos fornecedores, processos de licitações, negociações e compras dos materiais, emissão e acompanhamento dos contratos ou das ordens de compra e toda a gestão de acompanhamento do desempenho dos fornecedores quanto a prazos de entrega, preços e qualidade dos materiais e produtos. A administração de materiais engloba as seguintes funções, segundo Gonçalves (2007): Dimensionar adequadamente as quantidades dos estoques ou dos CDs de forma que exijam o menor valor investido e ao mesmo tempo não haja a falta do material à produção ou no momento em que o cliente deseja adquiri-lo; Manter todas as informações dos registros de suas movimentações entradas e saídas do estoque com todos os dados de procedência e destino, com quantidades e valores econômicos; Realizar toda a gestão das compras dos materiais de tal forma que assegure o suprimento dos materiais necessários à produção e/ou revenda, incluindo a seleção e escolha dos fornecedores e os processos de licitações, negociações e compras, além de manter atualizado o registro de todos os fornecedores contendo o histórico das compras e fornecimentos realizados. 1.1 A Importância da Administração dos Materiais e sua evolução A importância da administração dos materiais está diretamente relacionada com os valores dos materiais necessários ou do número de fornecedores envolvidos em qualquer negócio. Vejamos alguns exemplos para evidenciar esses aspectos e ressaltar o nível de importância da administração de materiais. Vejamos o caso de uma empresa de varejo que utiliza um sistema de franquia a, em que todos os seus produtos são fornecidos pelo franqueador b. Neste caso, a administração de materiais a Franquia é um acordo legal que permite a uma organização com um produto, uma idéia, um nome ou uma marca registrada determinar direitos e informações da concessão sobre operar um negócio a um proprietário independente do negócio. b Franqueador é uma empresa que possui um formato do produto, do serviço, da marca registrada ou do negócio e fornece esta a um terceiro, na espera do retorno de uma taxa e possivelmente outras considerações. Ele estabelece

7 7 se torna relativamente simples para o comprador, já que há um único canal de compra e suprimento como um único fornecedor. Por outro lado a administração de materiais do franqueador é extremamente mais complexa pela necessidade de ter que atender as demandas dos vários pontos de venda ao mesmo tempo com diferentes comportamentos de demandas e sazonalidades em função das diferentes localizações geográficas das lojas dos franqueados a. Vejamos agora como exemplo a indústria automobilística. Henry Ford no inicio do século XX iniciou a produção seriada do Ford modelo T, e na época sua fabrica produzia praticamente todos os componentes necessários para a produção de um automóvel. A Ford, na época, tentou montar uma fabrica de pneus no estado do Amazonas no Brasil, junto a sua principal fonte de matéria prima, a seringueira. É possível imaginar o nível de complexidade que deveria ser a administração de materiais da Ford naquela época, lembrando que o computador não existia e as comunicações ainda eram extremamente precárias. Com a evolução dos tempos, e o desenvolvimento ocorrido na tecnologia das comunicações, da informática, da robótica e dos materiais plásticos temos hoje as modernas indústrias automobilísticas dentro de uma concepção de apenas montadoras rodeadas de empresas sistemistas b, não mais do que 30 empresas, que fornecem os mais diversos sistemas que compõem o automóvel final em uma sincronia combinada de todos seus integrantes da cadeia em função da demanda e do plano de montagem final de automóveis. Neste caso a administração de materiais da montadora de automóveis passa a ser tão somente a administração do fornecimento dos materiais dos seus sistemistas, sem a necessidade de administrar todas as matérias primas, peças e componente do automóvel, mas somente dos macros sistemas que compõem o veículo. A Embraer, empresa fabricante de aviões no Brasil é outro exemplo dentro da mesma concepção de montadora em parceria com seus fornecedores localizados nos mais diferentes países do mundo, cuja atividade de administração de materiais e logística se tornam extremamente complexos, dinâmicos e primordiais nas operações de produção e montagem de suas aeronaves. Vejamos agora a importância da administração de materiais em uma rede de supermercado, onde existem milhares de produtos com demandas diárias das mais variadas. A administração de materiais neste caso deve ser centrada em um processo de solicitações de produtos aos centros de distribuição e fornecedores em função da demanda ou venda de cada produto do supermercado no frequentemente as circunstâncias sob que um franqueado venha a operar, mas não se controla o negócio nem se tem a posse financeira. McDonald, Boticário são exemplos de franqueador. a Franqueado é um empreendedor que compra uma franquia de um franqueador e opera um negócio usando o nome, o produto, o formato do negócio e os outros artigos fornecidos pelo franqueador. Por exemplo, vendas de franquias Boticário a um franqueado. Isto permite que o franqueado abra e opere uma loja de cosméticos da Boticário. b Sistemistas como são chamados os fornecedores da GM na sua planta de Gravataí, RS.

8 8 dia anterior. Os produtos devem ser tratados por sua categoria ou família em função da sua demanda, forma de compra, transporte e de abastecimento. Estes exemplos mostram a abrangência da administração de materiais em três tipos de negócios, cada uma com suas peculiaridades e especificidades, mas em todas se percebe a importância da mesma para os resultados operacionais das empresas e ao mesmo tempo poder criar diferenciais e vantagens competitivas na cadeia de suprimentos através da redução de custos, dos investimentos em estoque, das melhorias nas reduções das compras, dos cuidados e dos meios adequados nas movimentações e armazenagens dos materiais, tudo para atender o cliente da forma mais competitiva possível. Fatores determinantes para obter vantagens competitivas pela administração dos materiais: Previsão da demanda é o primeiro item que deve ser bem estudado e analisado para determinar a demanda mais provável dos produtos à luz da realidade e das condicionantes dos mercados pelas projeções dos cenários. Veremos mais adiante porque a demanda é de suma importância ao dimensionamento dos estoques, e, portanto deve ser dimensionada com metodologia de cálculo em função do comportamento histórico e das projeções futuras do cenário. Entende-se neste caso cenário com sendo todos os fatores que podem interferir no comportamento da demanda, tais como o nível de concorrência, ameaças e oportunidades, condições políticas e econômicas que podem interferir nos negócio da empresa, entre outros. Prazo de entrega o tempo de reposição do material é outra variável que interfere diretamente na administração dos materiais e nos estoques. Quanto maior for o tempo de reposição dos materiais e/ou produtos, maior será a necessidade de estoque para atender a demanda durante o período da reposição. Caso nossa freqüência de ir a um supermercado for 1 vez por semana, nossas compras serão para atender no mínimo nosso consumo de uma semana. Ora, se formos ao supermercado somente 1 vez por mês, nossas compras e estoque de mercadorias será bem maior. Note-se que o prazo de reposição reflete diretamente nos investimentos em estoque e nos custos de estocagem na medida em que eles se dilatam. Gestão por priorização técnica utilizada para depurar os valores dos estoques dentro de princípios de priorização e gerenciá-los em todos seus aspectos inclusive suas compras, pela classificação dos valores econômicos envolvidos na demanda. Esta técnica de análise é denominada de Diagrama de Pareto ou curva ABC dos estoques ou lei dos 20/80, que significa que 20% dos itens representam 80% do valor total dos itens.

9 9 Gestão das compras as atividades de procura e seleção de fornecedores sempre proporciona a possibilidade de se encontrar um fornecedor que forneça em melhores condições de preço, prazo e qualidade das existentes. No mundo globalizado e com as facilidades da internet é possível pesquisar fornecedores em todos os cantos do mundo e encontrar a melhor alternativa de suprimento à empresa. Neste contexto, as negociações no processo de compras assumem importância vital. Gestão dos registros e informações o desenvolvimento da informática nos últimos tempos contribuiu sobremaneira na administração dos materiais, pela agilidade e rapidez nos controles, acompanhamentos e registros de todos os processos envolvidos com a administração de materiais nas organizações. Gestão dos CDs e sua localização uma empresa agrega valor e se diferencia quando o estoque é corretamente posicionado para facilitar as vendas. Portanto, uma boa gestão dos CDs permite obter vantagens competitivas, iniciando com sua localização geográfica, que em função da mesma resultarão na redução dos custos de transporte, tanto dos materiais recebidos como expedidos aos seus pontos de vendas. Um segundo aspecto vem a ser a organização do CD nos seus mais diversos aspectos, que englobam o melhor aproveitamento do espaço físico, uso adequado dos sistemas de armazenagem e proteção dos materiais, dos meios de movimentação e segurança dos materiais e da utilização adequada das normas de estocagem. Portanto, existem basicamente seis fatores determinantes que promovem vantagem competitiva às empresas através da administração de materiais. O nível de importância de cada um deles dependerá única e exclusivamente das características de cada empresa, tipo de produto, nível de demanda e das exigências competitivas do mercado. 1.2 Administração de Materiais voltada ao Consumidor A administração de materiais deve não somente abranger sua gestão na empresa mas também se estender á sua integração na cadeia de suprimentos principalmente quando trata-se de valores elevados envolvidos, as distâncias entre fornecedores, distribuidores e clientes, e o volume de demanda dos produtos. A administração de materiais no varejo de alto consumo e com grandes pressões de concorrência e exigências dos clientes levaram as empresas destes setores desenvolverem nas últimas décadas sistemas estratégicos operacionais integrados de administração e gestão de materiais para melhorarem competitividade e respostas mais rápidas e eficientes aos

10 10 clientes. A gestão por categoria surgiu deste contexto e segundo Bertaglia 3 é um processo cooperativo entre o fabricante e os canais distribuidores com a finalidade de gerenciar categorias de produtos como se estas fossem unidades estratégicas de negócio. A gestão de materiais por categoria pode tornar uma empresa mais competitiva e mais lucrativa. A estrutura organizacional de suprimentos passa a ser pela categoria. Portanto, o gerente de categoria é responsável pelas decisões sobre o grupo de produtos que formam determinada categoria, seus níveis de estoque, alocação de espaços nas lojas, promoções e compras, o que lhe dá a oportunidade de entender e gerenciar todo o fluxo num único processo. Administrar por categoria de materiais permite ter uma visão ampla desde a demanda das vendas, passando pela cadeia de distribuição, do relacionamento entre fornecedores e distribuidores e do que pode ser realizado conjuntamente para obter melhores resultados. A gestão por categoria de produtos ou materiais exige uma visão estratégica abrangendo os aspectos do quadro 1.1 a seguir: Quadro Opções de Alternativas pelo Foco Estratégico da gestão por categoria de produtos Foco Estratégico Alternativas quem é o consumidor alvo? (região estilo de vida comportamento de consumo). Consumidor Cliente qual o mercado alvo? (área geográfica, idade, sexo, etc.). qual o cliente alvo? (varejo, grandes redes, pequenos negócios, etc.). que produtos/serviços devem ser oferecidos? Produto/Serviço qual seu nível de valor? (diferenciado ou não). qual seu nível de qualidade? Canal qual o formato ótimo da loja? (eficiência, etc.). qual a estratégia de obtenção? qual a estratégia de distribuição? Atividades Principais qual a estratégia de marketing? qual a estratégia de serviço ao cliente? qual a estratégia da tecnologia da informação? Atividades de suporte qual a estratégia financeira? Recursos Humanos qual a estrutura organizacional necessária? Relacionamento com qual a estratégia de distribuidores e fornecedores? parceiros Fonte: adaptado de Bertaglia, 2003, p A gestão de materiais vista como um sistema surgiu por volta de 1993 nos EUA com o objetivo de melhorar o atendimento ao cliente final através da construção de uma cadeia de suprimentos mais rápida eficaz e de menor custo entre fabricantes, distribuidores e varejistas. No Brasil, este sistema

11 11 começou a ser aplicado no setor de supermercados, pela grande concorrência do setor e grandes pressões de competitividade pela variedade de produtos, qualidade e preços baixos. O sistema passou a se chamar Efficient Consumer Response (ECR), que significa resposta eficiente ao consumidor e se baseia num fluxo consistente de produtos e de informações que caminham bidirecionalmente na cadeia logística de suprimentos, visando a manutenção do abastecimento do ponto de venda a custos baixos e em níveis adequados. O sistema ECR opera com as seguintes filosofias de gestão, segundo Ching (2001, p.71) : Gerenciamento de categoria os varejistas gerenciam os produtos por categoria, e estas divididas pela sua atividade fim, como expostas na rede de supermercados, ou seja corredor de material de limpeza, corredor das bebidas, corredor dos cosméticos, corredor dos lacticínios, etc.; Reposição contínua metodologia do just-in-time aplicada no supermercado, ou seja lotes de transferência menores atendendo o comportamento da demanda; Benchmark das melhores práticas maneira das empresas compararem suas performances através de indicadores de resultados; Compras por computador automação da emissão de pedido por computador e controles de recebimento, movimentação e estocagem de mercadoria por leitura óptica e eletrônica. Conforme Ching 4, o ECR apresenta subsistemas estratégicos, integrados, descritos a seguir: Efficient Product Introduction (EPI) objetiva maximizar a eficiência do desenvolvimento e da introdução de novos produtos por parte dos fornecedores com o envolvimento e parceria dos distribuidores. Seu processo envolve cinco etapas: 1) distribuidor e fornecedor concordam quanto ao produto a ser lançado e testado para a introdução no mercado. Ambos em conjunto realizam pesquisa de necessidades dos consumidores, discutem tendências de consumo, identificam oportunidades e decidem o produto a ser testado; 2) Preparação do teste: distribuidor e fornecedor discutem e definem a metodologia a ser aplicada no teste, tais como escolher uma área ou loja piloto, período e amostragem mais significativa de potenciais clientes; 3) Realização do teste: através de equipe conjunta fornecedor distribuidor; 4) Avaliação dos resultados obtidos e tabulados no teste; 5) Decisão fornecedor e distribuidor decidem em função da avaliação dos resultados, pelo lançamento ou não do produto comercialmente. Efficient Store Assortment (ESA) sortimento eficiente da loja que aperfeiçoa os estoques, prateleiras e espaços da loja, objetivando definir o mix ideal de mercadorias que atenda as necessidades dos consumidores. Neste processo fornecedor e distribuidor analisam, estudam e

12 12 determinam o nível de oferta ideal de um produto, dentro de uma categoria, que atinja o objetivo de satisfação do consumidor e obtenha melhores resultados. A idéia desta estratégia é fazer com que se conheça o perfil e comportamento de consumo dos clientes, cruzando informações de produtos em forma de matriz, conforme quadro 1.2: Quadro1.2 Matriz de Gerenciamento por Categoria Categoria do Produto Material de Limpeza Alimentos Matinais Carnes Congelados Bebidas Fonte: Ching, 2001, p. 76. Horário da Compra Perfil do Cliente Dia da semana da compra Os cartões de crédito e de fidelidade utilizados pelas redes de supermercado podem registrar eletronicamente o perfil de consumo de cada cliente no momento em que os produtos passarem no caixa e o pagamento realizado por meio de cartão de crédito. Efficient Promotion (EP) promoção eficiente, busca obter a eficiência de promoção de venda do fabricante ou atacadista em relação ao cliente. Esta estratégia visa simplificar acordos promocionais entre os elos da cadeia e repartir os ganhos derivados da simplificação e da redução de gestão das promoções dos fornecedores e distribuidores. Efficient Replenishment (ER) reposição eficiente dos produtos na prateleira das lojas. A reposição eficiente significa ter a quantidade de estoque suficiente para atender a demanda no período de reposição do fornecedor ou distribuidor. Quanto menor for esse tempo de reposição Lead Time, melhor será a eficiência da reposição e menores as necessidades de grandes estoques. A reposição eficiente vem a ser a ligação de toda a cadeia de suprimento do ECR em um único fluxo por meio dos seguintes sistemas informatizados: 1) Recebimento eletrônico na loja a expedição da mercadoria do fornecedor para a loja é registrada em uma plataforma por meio de software, com informações da Nota Fiscal, produto, quantidade, preço, volume, etc. O recebimento da mercadoria na loja é feita eletronicamente e qualquer divergência com o registro da expedição do fornecedor é informada imediatamente a ambos;

13 13 2) Sistema de Inventario continuo a saída da mercadoria pelo caixa com leitoras ópticas nos códigos de barras dos produtos e com os recebimentos também registrados eletronicamente permitem o registro da quantidade da mercadoria na loja em tempo real. A contagem física é realizada constantemente para verificar quantidades alteradas por roubo ou ouros erros; 3) Leitura por código de barras no ponto de venda para realizar a reposição automática com precisão do fornecedor é importante o registro da venda por código de barras automaticamente no sistema que além da identificação do produto deve registrar outras informações de importância logística, tais como embalagem, tamanho, tipo de a carga unitizada ou paletizada, etc.; 4) Pedido emitido por computador é processo vital da estratégia ER e a compra é emitida rapidamente e instantaneamente ao fornecedor via transmissão eletrônica de dados (EDI), sem a necessidade da tradicional burocracia de cotações, emissão do pedido de compra por documento, protocolo de aceitação do pedido entre outras; Efficient Supply (ES) abastecimento eficiente dos fornecedores aos CDs ou as lojas. O tipo de abastecimento dependerá das características operacionais de cada fornecedor e podem ser classificados nas seguintes categorias: 1) Fornecimento automático, este tipo de abastecimento acontece quando as mercadorias têm estoque no Centro de Distribuição. Cada loja da rede de supermercados faz solicitações diárias aos Centros de Distribuição, que são responsáveis pelo atendimento dos pedidos e gerenciando os estoques de tal forma que se mantenham quantidades suficientes para o atendimento diário das lojas. O atendimento das solicitações das lojas é diário, e as programações de entregas obedecem a uma programação de transporte e roteiro que minimize seus custos; 2) Fornecimento Picking By Line - Esta forma de abastecimento acontece quando o Centro de Distribuição não tem o produto em estoque. Neste caso a loja faz solicitações uma vez por semana para o Centro de distribuição, o qual conforme a demanda agenda e emite o pedido de compra para o fornecedor. Muitas vezes é necessário que o CD feche um pedido mínimo entre lojas, para que o fornecedor entregue ao CD ou entregue diretamente em cada loja; 3) Fornecimento direto centralizado, esta forma de abastecimento acontece quando a loja solicita para o CD, o CD repassa o pedido para o fornecedor do material, e este faz a entrega diretamente na loja. Neste tipo de fornecimento, muitos fornecedores exigem uma quantidade mínima de entrega; 4) Fornecimento direto da loja, esta forma de abastecimento, os pedidos dos materiais são feitos diretamente das lojas aos fornecedores e as entregas dos fornecedores são realizadas diretamente nas próprias lojas.

14 14 A visão do sistema ECR também tem se aplicado na indústria de confecções e vestuário para integrar as diversas estratégias dos canais para obter o balanceamento sincronizado do fluxo dos matérias na cadeia e a demanda dos clientes nos mais diversos pontos geográficos de vendas. PONTO FINAL Este capítulo teve a finalidade de fazer com que o leitor entenda a função da administração dos materiais nas organizações, suas principais funções, os fatores determinantes que contribuem para as vantagens competitivas das organizações, e de que forma o sistema de informações das mesmas se processa para poder ser integrado em toda a cadeia de suprimentos até chegar ao consumidor final. As empresas que bem gerenciarem sua administração de materiais, em função da demanda do mercado, e integrada na cadeia de suprimento do negocio, sem duvida apresentarão um diferencial competitivo superior ao mercado. Indicações culturais BERTAGLIA, P. R. Logística e Gerenciamento da Cadeia de Abastecimento. São Paulo: Saraiva, Bibliografia muito completa e de fácil compreensão e entendimento ao leitor no tema de Gerenciamento da cadeia de abastecimento CHING, H. Y. Gestão de Estoques na Cadeia de Logística Integrada. 2. ed. São Paulo: Atlas, Este autor trabalha muito bem o aspecto conceitual da gestão de estoques e sua integraçao na cadeia de suprimentos até o consumidor final. GONÇALVES, P. S. Administração de Materiais. 2. ed. Rio de Janeiro: Elsevier, Esta indicação é recomendada para compreender a administração de materiais nas organizações, suas praticas e abrangência competitiva. ATIVIDADES 5) Descreva a importância da administração dos materiais à competência organizacional. 6) Quais são as principais atribuições da administração dos materiais? 7) Cite e comente cinco vantagens competitivas que poderão ser obtidas na administração de materiais das empresas. 8) Quais as atividades mais importantes das funções de compras na administração de matérias? 9) Descreva a origem do sistema ECR e suas principais vantagens.

15 15 2 GESTÃO DE ESTOQUES Segundo Corrêa, Gianesi e Caon 5, estoque são quantidades ou acúmulos de materiais, peças ou produtos entre fases específicas dos processos de transformação ou de distribuição que proporcionam independência às fases dos processos entre os quais se encontram. Quanto mais independentes forem entre si as fases de um processo, maiores serão os estoques entre as mesmas, de forma que interrupções de uma das fases não acarretam interrupção na outra. Os estoques são meios para coordenar (ajustar) o comportamento da oferta com o comportamento da demanda. Quanto mais dependente a demanda for da oferta, menores as necessidades de estoques, e vice-versa. O estoque é um meio para ajustar o comportamento da oferta com o comportamento da demanda. O conceito de demanda é bastante antigo e utilizado nas áreas de economia e administração. Ambas estudam a demanda do mercado e seu comportamento como sendo variável no decorrer do tempo. Conceitua-se demanda como as várias quantidades que os consumidores estão dispostos e aptos a adquirir em função dos vários níveis de preços possíveis, em determinado período de tempo. Demanda também pode ser conceituada como desejos para atender uma determinada necessidade. Muitas organizações apresentam a demanda de seus produtos de forma sazonal, podendo ser esta diária, horária, semanal, mensal, etc., causando assim alguns problemas de capacidade de atendimento ao mercado consumidor, havendo sobras ou excedente de produtos e em alguns momentos, e falta em outros. A situação ideal seria obter a sincronização entra a demanda e a oferta, buscando manter o nível de estoques o mais próximo possível das necessidades dos clientes. Isso significa ter disponível no momento em que o cliente deseja realizar a compra. Em uma demanda oscilante, sazonal, o perigo reside justamente em não se conseguir atender o consumidor no momento desejado, ou seja, a empresa não perde de vender, ou então, oferece quantidades excessivas em um momento em que o cliente não esteja interessado em adquiri-lo. Nesta situação, a empresa pode perder mercado, pela falta de sincronia da oferta da empresa com a real e efetiva necessidade do cliente. Uma das funções, portanto da gestão de estoques é justamente buscar fazer a sincronia entre os desejos e necessidades de compras dos clientes e a oferta ideal, ou seja, quantidade de produtos disponíveis na empresa para não perder sua venda. Vejamos como exemplo o consumo de água de uma pequena cidade. A demanda de consumo de água potável independe da oferta da mesma (chuva). O fornecedor de água, no caso, possui um comportamento de fornecimento dependendo da região e época do ano, enquanto que o comportamento do comprador demanda está relacionado com o número de pessoas de determinada região e das estações do ano. Os comportamentos de ambos são totalmente

16 16 independentes já que as pessoas não consomem mais água nos dias de chuvas e nem menos água em períodos de menos chuvas. Portanto, neste exemplo entre a oferta e a demanda necessita-se ter um estoque (uma represa de água) para conciliar e ajustar as diferentes taxas de consumo da população de água e seu suprimento pelas chuvas. Pelos gráficos, da figura 1 a seguir, o comportamento de oferta e consumo é bem diferente. Figura 2 1 Represa (estoque de água) conciliando o consumo e suprimento de água Chuvas Represa (estoque) Fase 1 Fase 2 Comportamento do Suprimento de água Unidade de Tratamento de água Comportamento do Consumo de água da cidade Fonte: Adaptado de Corrêa; Gianesi; Caon, 2001, p Funções e Objetivos dos Estoques A meta de qualquer empresa é maximizar o lucro sobre seus ativos circulantes e fixos. Estoque significa transformar dinheiro em materiais (matérias primas e componentes, materiais em processo e produtos acabados). Existe, portanto uma situação conflitante entre as disponibilidades de estoque e a vinculação de capital. O departamento de vendas deseja estoque elevado de produtos prontos para poder atender de imediato os clientes. O departamento de compras deseja lotes maiores para negociar e barganhar melhores preços. Os setores de produção desejam produzir lotes maiores para reduzir o custo unitário das peças produzidas. A área financeira objetiva reduzir os estoques para diminuir o capital investido. Portanto a administração de estoques deverá conciliar da melhor maneira os objetivos e interesses de todos, sem prejudicar a operacionalidade da empresa.

17 17 Porque as empresas devem buscar reduzir ao máximo o estoque? Para aumentar a Rentabilidade do Capital (RC), conforme a fórmula a seguir: RC = Rentabilidade das vendas x Giro do capital Lucro Rentabilidade do Capital = Capital Lucro Venda = x Venda Capital Portanto, quanto maior for o giro do capital ou giro do estoque da empresa maior será sua rentabilidade. Quanto maior for o giro do estoque menor será a quantidade em estoque. 2.2 Políticas de Estoque A política de estoque consiste em definir diretrizes que orientam a administração de estoques e levam em consideração os seguintes aspectos e questões, conforme Dias (1993, p26): Metas da empresa quanto ao tempo de entrega dos produtos ao cliente; Definição dos materiais a serem estocados; Até que níveis deverão flutuar os estoques para atender as flutuações de demanda; Até que ponto especular com estoques, fazendo compras antecipadas com desconto ou adquirir mais que o necessário com preço menor; Definição da rotatividade dos estoques Princípios básicos para o dimensionamento e controle de estoques Os princípios básicos que orientam os estoques consistem em determinar os seguintes itens: O que deve permanecer em estoque? Quando reabastecer estoques? Qual quantidade de estoque será necessária para um período predeterminado? Funções da administração de estoques As principais funções da administração de estoques consistem em: Registrar todas as movimentações de entrada ou saída do estoque. Acionar departamento de compras para repor estoques; Controlar os estoques em termos de quantidade e valor; Fazer a guarda do estoque e realizar inventários periódicos Identificar e retirar do estoque itens obsoletos e danificados

18 Fatores que definem a previsão para os estoques A previsão para os estoques parte da previsão de demanda ou do consumo dos materiais, e do tempo que o mesmo pode ser reposto: As informações básicas de demanda são classificadas em duas categorias: Quantitativas: em função do histórico das vendas no passado; correlação das vendas com outros indicadores (nicho de mercado, população, renda per capita, planos de financiamento), influências da propaganda entre outros; Qualitativas: opinião dos gerentes, vendedores, e pesquisa de mercado. 2.3 Tipos de Estoques Os estoques podem ser classificados por categorias em função das fases entre processos em que se encontram: estoques de matérias primas são os materiais que sofrerão alteração no processo de produção ou revendidos a empresas fabricantes ou prestadoras de serviços que necessitam dito material; servem para regular diferentes taxas de suprimento entre o fornecedor e o processo de transformação das matérias primas; estoques de material semi-acabado para regular diferentes taxas de produção entre dois processos de produção; estoques de produtos prontos para atender diferenças entre as taxas de produção e a demanda do mercado; ou pela forma de pagamento condicionada à venda que denomina-se estoque consignado ou em consignação, que significa que os materiais ou produtos somente serão pagos ao fornecedor à medida que forem sendo vendidos. 2.4 Razões para se ter e manter estoques Segundo Corrêa, Gianesi e Caon 6 existem quatro motivos que levam ao surgimento dos estoques: Impossibilidade de coordenar o comportamento da oferta com a demanda no momento em que não é possível haver uma coordenação entre o comportamento da oferta e o comportamento da demanda ou entre duas fases do processo de transformação ou fabricação fazendo com que as curvas de suprimento e consumo não sejam iguais, tem-se a necessidade de ter estoque. Vejamos o exemplo representado na Figura 2.1, onde há um comportamento previsível do consumo de água de determinada comunidade ou cidade e o mesmo está diretamente relacionado com o número de pessoas e das estações do ano. Por outro lado a oferta também possui um comportamento dentro de certa previsibilidade em cada região do planeta, períodos que chove mais e meses que chovem menos, mas seu comportamento não possui nenhuma relação de coordenação com o comportamento do consumo. As pessoas não tomam banho somente nos dias de chuvas e sim independentemente das condições climáticas. Portanto apesar de haver previsibilidade nas

19 19 curvas de oferta e consumo as mesmas são independentes e sem coordenação alguma, portanto necessitando haver um estoque entre ambos, que na pratica são as represas ou lagos, rios que existem próximos aos pontos de consumo. Outro exemplo que pode ocorrer é entre fases de um processo industrial. Considere, por exemplo, um fornecedor de peças, que por inflexibilidade de seu processo, só fornece lotes múltiplos de 100 peças e o processo produtivo que utiliza essa peça apresenta um consumo mensal de 10 peças por semana, não havendo, portanto, uma coordenação entre suprimento e consumo. A cada compra de peças algum estoque será formado, até que o consumo de 10 peças por semana termine com o estoque e justifique nova compra. Note-se no exemplo que a empresa terá estoque de peças para 10 semanas. Outra possibilidade que poderá ocorrer é a falta de coordenação das informações. Mesmo que as curvas de suprimento e demanda dos materiais tenham certa coordenação, pode haver falta de coordenação das informações de demanda com as informações sobre as necessidades dos fornecimentos para atender a demanda. Outros exemplos semelhantes são aplicados em fabricantes de sorvetes, ovos de Páscoa, calendários, equipamentos de ar condicionado, e outros cujas demandas apresentam picos em pequenos ou determinados períodos do ano; Incerteza existem situações em que ocorrem imprevistos, nas curvas de consumo e suprimento e neste caso será necessário estabelecer um estoque para que o fluxo da demanda não seja prejudicado. Vejamos como exemplo um fornecedor de peças trabalhando de forma coordenada com o comportamento do consumo no fluxo de 60 peças por hora, e venha a ter um problema técnico em uma de suas máquinas de produção, a qual fica parada por um período de 5 horas. Se a empresa tiver 300 peças em estoque o fluxo da demanda não sofrerá solução de continuidade, caso contrário a demanda não será atendida, no mesmo intervalo de tempo; Especulação existem situações em que a formação de estoque não se dá pela falta de coordenação ou incerteza entre as fase, mas sim por especulação no momento em que empresas antecipam as compras para enfrentar períodos de escassez do material. No ano de 2006 houve falta de aço no mundo, devido ao crescimento de demanda do mercado chinês. Muitas empresas brasileiras que anteviram tal cenário fizeram compras dessa matéria-prima no início do ano para atender o consumo do ano todo. O resultado foi que nesse ano o kg do aço aumentou 90%, pois a escassez e o aumento da demanda provocaram o aumento dos preços. As empresas que compraram o material para sua necessidade anual, realizaram bons lucros

20 20 Estoque nos Centro de Distribuição (CDs) Alguns setores do varejo que possuem demanda constante exigem estoques próximos aos mercados consumidores. A maioria dos produtos encontrados em uma rede de supermercados está dentro desta categoria. Como os fabricantes dos produtos nem sempre estão próximos aos pontos de consumo, obriga a existência de Centros de Distribuição com estoques de produtos para atender a demandas dos pontos de venda durante o período de reposição dos materiais pelos seus fabricantes. Outro exemplo de estoque nesta categoria é o estoque de entreposto aduaneiro onde empresas estrangeiras fazem um estoque n entreposto para atender as demandas no período de tempo para trazer de navio ou aéreo a reposição do estoque do entreposto. A gestão de estoque de determinado material ou produto consiste, portanto, tanto quanto possível coordenar seu consumo e seu suprimento. 2.5 Custos de Estoques Os custos de estoques podem ser dimensionados pelos seguintes critérios, segundo Bertaglia (2003, p.329): Custo de aquisição são os custos relacionados com a compra e a posse do material para estoque. Esta categoria de custo envolve todos os custos de compra incluindo salário e encargos sociais do comprador, custos de cotação licitação, ligações telefônicas ou seja todas as atividades relacionadas com a aquisição do material; Custos de manutenção de estoques envolvem os custos de armazenagem, movimentação, seguro e proteção e segurança do estoque; Custo de capital custo do capital (dinheiro) aplicado no estoque. Este custo deve ser obtido através do custo da fonte de capital aplicado em estoque. Não se aplica ao comprador quando o estoque for consignado pelo fornecedor, mas se aplica a este último. Custo de obsolescência é o custo do material por não ter mais utilidade ao comprador. Nenhum consumidor se interessa mais pelo produto em função da existência de um substituto melhor e superior. 2.6 Gestão de Estoque na Cadeia de Suprimento Integrada Os estoques nos mais diversos pontos da cadeia logística irão depender do ciclo de reposição (Lead Time) de cada elo da cadeia no sentido de que não cesse o fornecimento aos clientes. Segundo Ching 7, o ciclo de reposição da cadeia de suprimento total é conhecido como time-to-market e,

21 21 conseqüentemente, possui um estoque elevado e sobrecarga de custos onerosa. O estoque de abastecimento ao longo de toda a cadeia pode chegar a muitos dias parados nos fornecedores de matérias primas, nas fábricas, nos armazéns, nos depósitos e nas lojas. O quadro 2.1 a seguir fornece uma idéia de um ciclo time-to-market e o número de dias dos produtos em estoque nas suas diversas fases: Quadro 2.1 Time-to-Market de uma cadeia de suprimentos tradicional Local do Estoque º médio de dias do produto em estoque Loja 60 Distribuidor ou Atacadista 30 Transito fabrica distribuidor 5 Estoque de produtos prontos na Fabrica 15 Processo de Fabricação 20 Estoque de Matérias primas na fabrica 15 Estoque dos Fornecedores de Matéria Prima 20 Total de dias 165 Fonte: adaptado de Ching (2001, p.85) Em termos de custo do produto, os valores envolvidos com os materiais e sua administração em toda a cadeia de suprimentos representam volumes significativos. Deve-se ter o cuidado para que o valor da margem de contribuição de um fornecedor não seja transferido e que este passe a ser um custo variável no elo seguinte da cadeia de suprimento, pois, nesse caso, haveria um efeito em cascata do valor da margem de contribuição de cada empresa da cadeia de suprimento, o qual não deve ser repassado de forma alguma ao cliente final. A competição pelos mercados faz com que as cadeias de suprimentos melhores gerenciadas em termos dos custos de materiais e sua administração na cadeia sejam mais competitivas que outras. As empresas da cadeia de suprimentos devem encontrar formas de que margens de contribuição de seus negócios não se tornem custos variáveis e sim obter a margem de contribuição global e distribuí-la nos elementos da cadeia em função da proporcionalidade do valor agregado ao cliente de cada parte da cadeia. A gestão de estoque na cadeia de suprimento deve ser integrada à luz do ciclo de cada etapa. Na medida em que os valores dos materiais se tornam mais caros, mais rápido deverá ser o ciclo das operações e mais próximos deverão estar seu integrantes. Vejamos por exemplo as modernas montadoras de automóveis em que seu fornecedores sistemistas localizados ao seu arredor na mesma área industrial. Uma redução no ciclo total da cadeia de suprimento ou no time-to-market cria considerável vantagem competitiva, além de reduzir custos e aumentar as vendas.

22 22 A avaliação da administração de materiais e gestão dos estoques na cadeia de suprimento no sentido de desenvolver e implantar uma estratégia competitiva deve analisar os seguintes pontos da cadeia: Os custos dos materiais do produto; Os custos logísticos das informações na cadeia; Os custos de transferência do produto na cadeia; Os tempos dos processos em toda a cadeia (ciclos em cada processo); Custo total da cadeia (variáveis e fixos); Valor a ser criado aos clientes; Capacidades e competências atuais e tendências demandadas; Processos que possam ser integrados visando reduzir custos; Relacionamento e comunicação entre os integrantes da cadeia. Ainda segundo Ching (2001, p.88), a cadeia de suprimento integrada e que define o time-to-market é estruturada em três grandes blocos. Logística de suprimentos este bloco é o primeiro da cadeia e envolve todas as relações entre os fornecedores de matérias primas componentes e outras peças aos fabricantes dos produtos. Trata também dos meios de transporte e da movimentação de matérias primas e componentes aos fabricantes dos produtos. Na logística de suprimentos, a atividades de compras assumem papel estratégico, sendo essenciais e importantes por envolver a categorização dos materiais, o processo de procura, a qualificação e gerenciamentos dos fornecedores, entre outros; Logística de manufatura ou produção não envolve relação externa a não ser a terceirização de serviços e trata de todas as operações internas de produção da empresa. O estratégico neste bloco é sincronizar a produção às demandas dos clientes tendo a menor quantidade possível de materiais em processo, flexibilidade e rápidas respostas ao mercado, e altos níveis de qualidade; Logística de distribuição envolve as relações fabricante, distribuidor, varejista e cliente final. Na logística de distribuição a estratégia formar alianças com parceiros dos canais que atendam os clientes ao menor custo. Também deve haver um sincronismo com a demanda e os modais de transporte de distribuição ao mercado são fatores extremamente importantes e exigem profunda análise quanto ao estudo das alternativas. A logística de manufatura e distribuição são abordadas em outras disciplinas do curso de Administração.

23 Logística de Suprimento Suprimentos é a fonte de todas as matérias primas, embalagens, componentes e outros insumos para atender as necessidades de conversão e fabricação dos produtos da logística de produção. A gestão de estoques na logística de suprimento exige relações comerciais e integração de processos, entre empresa e fornecedor, estreitas e duradouras. Algumas empresas não dão muita importância a logística de suprimentos enquanto para outras é extremamente estratégico. Tudo dependerá do número de matérias primas, componentes e fornecedores envolvidos. Não se deve subestimar a importância estratégica de suprimentos que terá maior ou menor importância em função das características de cada negócio e empresa. Os volumes movimentados no canal de suprimentos via de regra tendem a ser bem menores do que no canal de distribuição. Por ser o primeiro bloco na cadeia logística, e, portanto a mais distante do cliente final, é a mais afetada pelas variações do mercado e mais difícil de sincronizá-la com a demanda dos clientes. Segundo Ching 8, a estrutura da logística de suprimentos deve atender alguns requisitos essenciais nas seguintes áreas: Sistemas e processos deve haver sistema de informação integrados, codificação de materiais e codificação de fornecedores, sistemas informatizados dimensionados adequadamente e integrados com fornecedores e controle de custos; Organização deve conter um sistema de procura, seleção, avaliação, certificação e cadastramento de fornecedores, elaboração e análise de contratos, controladoria no sistema de compras; posicionamento do setor de compras na organização e equipes de compras por categoria de produtos; Recursos Humanos pessoal com conhecimento técnico nos materiais, com habilidades e competências em negociações de compras, programas de treinamento e incentivar o trabalho em equipe. De acordo com o referido autor, os desafios da logística de suprimentos, ao fugir do tradicional, buscando a excelência são apresentadas no quadro 2.2 a seguir:

24 24 Quadro 2.2 Características do estado de excelência versus enfoque tradicional Atividades Enfoque Tradicional Busca da Excelência Fornecedores Âmbito local. Âmbito Internacional na busca dos mais competitivos. Relações com Fornecedores Meramente comerciais em cada transação. Visão de parceria aliança estratégica com objetivos comuns de longo prazo. Negociações Âmbito dos interesses das partes com Âmbitos dos interesses das visão estratégica na cadeia de partes. suprimentos. Seleção dos Fornecedores Baseada em preço Sistema de Informações e Comunicação Quantidade da compra Qualidade do produto Fatores de decisão Fonte: Adaptado de Ching, 2001, p Realizada através de correspondências, telefone e reuniões presenciais. Para as necessidades de curto prazo Exige Inspeção e aceitação pela empresa compradora. O menor custo visto isoladamente por cada empresa. Baseada em desempenho e resultado final. Sistemas de informática interligados com fornecedores permitindo troca de informações on-line. Acordos e contratos de longo prazo com entregas freqüentes. Qualidade assegurada na fonte pelo Fornecedor. O menor custo total na cadeia de suprimento. A gestão de estoque sob a visão moderna da cadeia de suprimento requer uma maior integração entre as empresas da cadeia. Essa integração promove melhoria de produtividade e benefícios competitivos resultantes de alguns pontos, segundo Ching (2001, p.98): Relações comerciais mais fortes e duradouras; Sintonia da demanda e oferta mais ajustada possibilitando menores quantidades de material em estoque; Racionalização nos processos de comunicação reduzindo burocracia; Redução de custos na cadeia de suprimentos; Melhor controle dos processos; Confiabilidade e garantia no cumprimento dos prazos de entrega; Foco comum nos requisitos de qualidade; Promove a interface multifuncional das empresas 2.8 Relações de parceria estratégica com fornecedores Segundo a consultoria Vantine e Associados, parceria pode ser definida como um relacionamento comercial sob medida com base em confiança mútua, abertura, riscos e recompensas

25 25 compartilhados que proporcionam vantagem competitiva estratégica, resultando em um desempenho melhor do que seria possível individualmente. 9 As parcerias são fortemente recomendadas para melhor se promover a cadeia de suprimentos e se criar maior vantagem competitiva ao cliente final. A parceria permite ganhos de eficiência operacional, e assim constitui-se em uma barreira para reagir a concorrência, assegurando e fortalecendo posições. Exemplos de empresas nacionais que realizaram estratégias de parcerias com seus fornecedores e distribuidores são a Embraer (fabrica de aviões localizada em São José dos Campos, SP) e a Marcopolo (fabrica de ônibus localizada na cidade de Caxias dos Sul, RS). Ambas desenvolveram uma rede de suprimentos ou logística em sua cadeia de negócios envolvendo tanto fornecedores nacionais como estrangeiros e isso as torna bastante competitiva perante seus concorrentes estrangeiros, que também desejam entrar no mercado brasileiro mas enfrentam grandes barreiras pela rede de parcerias que essas empresas criaram, difíceis de superar. A arquitetura e os projetos de parcerias custam tempo e dinheiro. Exigem grande dedicação das diretorias e corpo gerencial das empresas para compatibilizar culturas organizacionais, e estilos gerenciais, análise dos aspectos e competências técnicas e gerenciais das partes e o desenvolvimento do clima de confiabilidade mútua. O quadro a seguir apresenta uma comparação entre relacionamento colaborativo e de parceria. Quadro 2.3 Características do estado de excelência versus enfoque tradicional Componente Nível Colaborativo Nível de Parceria A relação de confiança entre Cada parceiro desempenha seu papel parceiros é total. Fornecimento Confiança com honestidade e ética. Confiança considerado uma extensão da centrada na qualidade do produto. produção da fabrica. Conforme programação. Atrasos Entrega just-in-time de acordo Entrega de Produtos Sistema de produção Nível de Estoque ocorrem pelas restrições. Misto de empurrar (previsão de vendas) e puxar (demanda). Estoque usado para compensar confiabilidade, flexibilidade e capacidade de produção. Planejamento Realizado em conjunto eliminando conflitos. Comunicação Maior regularidade em certos níveis hierárquicos. Escopo A parceria representa parcela modesta dos negócios. Contrato Em termos gerais e com longa duração. Fonte: Ching (2001, p.101). com a demanda do cliente. Direcionado unicamente pela demanda do mercado (puxar). Estoque em processo hoje para entrega amanhã. Realizado previamente e em níveis multidisciplinares. Sistemas de comunicações interligados em todos os níveis. A parceria reflete a filosofia da relação. Em termos gerais e refletem a filosofia da relação de parceria.

26 26 PO TO FI AL Vimos neste capitulo a importância da gestão dos estoques nas empresas. Os estoques de materiais devem ser dimensionados de tal forma para atender a demanda do mercado, e conseqüentemente a empresa deixe de vender ao cliente, e por outro lado que não tenham quantidades excessivas imobilizando desnecessariamente capital e onerando os custos da empresa. O dimensionamento dos estoques está diretamente correlacionado com a dependência ou não do comportamento da demanda com o comportamento da oferta. Viu-se também a importância das parcerias entre fornecedor e comprador na gestão dos estoques e quais as tendências para tornar esta atividade mais produtiva e competitiva na cadeia de suprimentos. Indicações culturais BERTAGLIA, P. R. Logística e Gerenciamento da Cadeia de Abastecimento. São Paulo: Saraiva, Este autor enfoca a cadeia de abastecimento sob enfoque estratégico e aborda a importância da Tecnologia da Informação e as soluções em plataformas integradas na cadeia de suprimento para resposta mais rápidas e efetivas as demandas do mercado. CHING, H. Y. Gestão de Estoques na Cadeia de Logística Integrada. 2. ed. São Paulo: Atlas, Este livro aborda muito bem a visão do estoque na cadeia de suprimento, e como repensar a logistica de suprimentos agragando valor ao cliente. CORREA, H.; GIANESI, I. G.N; AON, M. Planejamento Programação e Controle da Produção. 4. ed. São Paulo: Atlas, Esta bibliografia apesar de abordar o Planejamento Programaçao e Controle da Produção, explica muito bem a necessidade dos estoques, sua importancia e seu dimensionamento adequado. DIAS, M.A. P. Administração de Materiais Uma abordagem Logistica. 4 ed. São Paulo: Atlas, Este autor foi um dos primeiros da literatura nacional que tratou a administração de materiais de forma independente da administração da produção e trabalha de forma muito objetiva os conceitos funções sobre administração de materiais e estoques GONÇALVES, P. S. Administração de Materiais. 2. ed. Rio de Janeiro: Elsevier, Este autor aborda a Administração de Materiais sob uma visão ampla e moderna, caracterizando a importância da integração na cadeia de suprimentos para incrementar vantagens competitivas às organizações

27 27 ATIVIDADES 1) Como definir o nível adequado de estoques entre fases com comportamento de oferta e demandas independentes? 2) Como definir o nível adequado de estoques entre fases com comportamento de oferta e demandas dependentes? 3) Em que situações os estoques devem ter caráter especulativo? 4) Como o lead time e o time-to-market interferem nas quantidades em estoque? 5) Faça um comparativo entre gestão de estoque na concepção tradicional e na concepção moderna.

28 28 3 LOTE DE COMPRA PO TO DE PEDIDO E ESTOQUE DE SEGURA ÇA A questão principal da gestão de estoque de um determinado item refere-se a duas questões quando repor e quanto repor na medida em que o estoque mesmo vai sendo consumido, para atender determinada demanda de mercado. Em resumo, é preciso definir o momento da reposição e a quantidade a ser reposta, para que o estoque possa atender às necessidades da demanda e tentar, tanto quanto possível, coordenar consumo e suprimento do material em questão. O gráfico 3.1 mostra de forma gráfica como se comporta a quantidade em estoque com o passar do tempo, havendo uma taxa de demanda (D) do material e em que momento deve ocorrer novo pedido de compra e qual a quantidade que deve ser comprada. Nível de Estoque Linha da Taxa de Demanda D = 10 um/dia 70 LT ou TR 35 L = Lote de Compra EM = Estoque Maximo PP = Ponto de Pedido 10 ES = Estoque de Segurança Tempo (dias) Gráfico 3.1- Modelo de Gestão de Estoque Partindo-se de um nível de estoque de 70 unidades de determinada peça no instante inicial (0), e considerando uma taxa de consumo média de 10 unidades por dia, temos após 6 dias consumido 60 peças do estoque. Nesse momento tem-se que repor o estoque para continuar podendo atender a

29 29 taxa de consumo de 10 unidades por dia. Note-se que existe um estoque de segurança de 10 peças para atender qualquer variabilidade que possa ocorrer na demanda (aumentar) ou no tempo de reposição (ocorrer algum atraso). Portanto, no sexto dia recomenda-se repor o estoque em 60 unidades que foram consumidas. Para essas 60 unidades chegarem no sexto dia, seu pedido ao fornecedor deverá ocorrer tantos dias antes correspondente ao seu tempo de fornecimento ou também conhecido como lead time ou tempo de reposição. No gráfico 3.1 verifica-se que o tempo de reposição do fornecedor é de dois dias e meio (2,5). A seguir apresentamos a simbologia das variáveis e as fórmulas para o cálculo do Ponto de Pedido (em que momento comprar) e do lote de compra (quantidade a comprar). PP = Ponto de Pedido é a quantidade de estoque onde se deve emitir um novo pedido ao fornecedor, de tal forma que o material chegue a tempo e não haja a falta ou ruptura de estoque. LT ou TR = Lead Time ou Tempo de Reposição, significa o tempo entre o ponto de pedido e a chegada do material. L = Lote de compra que é igual a demanda (D) vezes o tempo de reposição (TR). D = Taxa de demanda por unidade de tempo. ES = Estoque de segurança ou estoque mínimo. EM = Estoque Maximo. 3.1 Ponto de Pedido (PP) O ponto de pedido (PP) é calculado pela seguinte fórmula: PP = D x TR + ES Aplicando-se a fórmula no exemplo do gráfico 3.1 tem-se PP = 10 x 2, = 35 unidades. O que significa isso? Significa que no momento que o estoque chegar em 35 unidades deve-se realizar o pedido junto ao fornecedor de um novo fornecimento com uma determinada quantidade denominada lote de compra e cujo valor poderá ser calculado por diversas formas, como veremos a seguir. 3.2 Lote de Compra (L) O lote de compra (L) pode ser obtido por três critérios. O primeiro, mais utilizado na pratica, é aquele que gere o menor investimento em estoque e ao mesmo tempo não ocasione ruptura ou falta de material. Portanto, o ideal do lote de compra é o valor obtido pela multiplicação da taxa de demanda pelo tempo de reposição (D x TR). Conforme o exemplo dado no gráfico 3.1, o Lote de compra mínimo ideal no caso será

30 30 L = 10 unid./dia x 2,5 dias = 25 unidades Portanto, no momento em que atingir o ponto de pedido PP de 35 unidades (incluindo 10 unidades de estoque de segurança), a empresa deve emitir a reposição ao fornecedor de 25 unidades e desta forma irá sempre realizando os cálculos do momento do pedido e da quantidade a pedir. Note-se que tudo dependera da taxa de demanda e do tempo de reposição do fornecedor. O valor do estoque máximo (EM) será o valor do lote de compra (L) mais o estoque de segurança (ES)., como mostra a formula a seguir: EM = L + ES O valor do estoque médio (EMed) será o valor do lote de compra (L) dividido por dois mais o estoque de segurança (ES), )., como mostra a formula a seguir: EMed = L/2 + ES Percebe-se que quanto menor for o lead time ou tempo de reposição para uma mesma demanda, menor será a necessidade de estoque. Portanto, esta variável é fundamental e de suma importância para as empresas poderem reduzir seus estoques. Lote Econômico O segundo método para definir o lote de compra (L) é quando se considera o custo de armazenagem e o custo de compra. Quanto maior o lote de compra maior será o custo de estocagem e menor será o custo de compra por unidade de produto. Portanto, define-se o lote de compra como a quantidade que gere o menor custo total, considerando o custo fixo de compra e o custo de estocagem. O gráfico da figura 3 fornece uma idéia dos respectivos custos e seu ponto ideal onde total corresponde ao menor valor. Gráfico 3.2 Custos Totais do sistema de gestão de estoques Custo Custo Total Custo de estocagem CE Custo de Compra CC O custo de estocagem (CE) é representado pelo L (lote estoque econômico) médio (L/2) quantidade vezes o custo unitário anual de tamanho do lote para estocagem de uma unidade do item (Ce). mínimo O custo custo de do estoque sistema significa os custos anuais que a

31 31 empresa tem para manter cada unidade de produto e consideram os custos da área, dos controles, da segurança e seguro. Custo de Estocagem (CE) = L/2 x Ce O custo de compra (CC) é representado pelo número de compras ao ano que corresponde a demanda anual (DA) dividido pelo lote de compra (L) vezes o custo fixo de fazer um pedido (Cf). Os custos de compra consideram os processos de procura, cotações, seleção, e controle dos fornecedores. Custo de Compra (CC) = DA/L x Cf Pelas fórmulas percebe-se que quanto maior for o lote de compra maior será o custo de armazenagem e menor será o custo de compra. Vamos supor um exemplo prático para melhor perceber esses custos de armazenagem e de compra. Suponhamos uma situação com as seguintes informações. Demanda anual do produto = unidades; Custo unitário anual de manter o estoque = R$ 1,00; Custo fixo para realizar cada Compra = R$ 10,00; Tabela 3.1 Custo de Compra, custo de estoque e Custo Total em função do tamanho do Lote Tamanho do Lote L Custo de Compra CC =DA/L x Cf Custo de Estoque CE=L/2 x Ce Custo Total CC+CE ,00 5, , ,33 15,00 348, ,00 25,00 225, ,86 35,00 177, ,11 45,00 156, ,91 55,00 145, ,92 65,00 141, ,67 75,00 141, ,82 85,00 143, ,63 95,00 147, ,62 105,00 152, ,48 115,00 158, ,00 125,00 165, ,04 135,00 172, ,48 145,00 179,48

32 32 Pelo gráfico 3.2 apresentado percebe-se que quando o custo de estocagem for igual ao custo de compra, tem-se o menor custo total. Portanto o lote econômico de compra (L) será obtido da igualdade dos dois custos L DA x CE = x Cf 2 L Dessa igualdade de obtém a equação do Lote de compra L, que se denomina Lote Econômico de Compra (LEC) LEC = 2xDAxCf Ce DA = Demanda anual; Cf = custo fixo de fazer um pedido (não varia com a quantidade); Ce = custo unitário anual de estocagem de uma unidade do item. No exemplo dado o Lote econômico de compra será LEC = 2x1000x10 1 = 141 unidades Limitações do critério do ponto de pedido e Lote EconômicoA primeira limitação dos modelos apresentados é que os mesmos assumem demanda constante, pressuposto que na prática ocorre muito pouco. Outra limitação no modelo do lote econômico é que nem sempre é simples ou possível determinar na prática os custos unitários de armazenagem e os custos unitários de compra. Arbitrar estes valores sem a exatidão real dos custos da empresa levará a um desempenho pobre e perigoso do sistema de gestão de estoques. Portanto, o modelo se aplica somente quando as condições acima possam ser atendidas. Revisão Periódica O terceiro critério de gestão de estoques é o sistema de revisão periódica. Neste método verifica-se periodicamente o nível de estoque de cada item e, baseado no nível de estoque encontrado, determina-se a quantidade a ser reposta, de modo que, ao recebê-la, seja atingido um nível de estoque predeterminado. O sistema é ilustrado no gráfico da figura 4 :

33 33 Gráfico 3.3 Representação Gráfica do Sistema de Revisão Periódica Nível de Estoque Máximo L = Lotes de Reposição (variáveis) Períodos de Reposição (Fixos) Fonte: Adapatado de Correa, Gianesi, Caon (2001, p78) Tempo A fórmula para determinar o lote de compra (L) pelo método de revisão periódica, deve considerar além do tempo de entrega do fornecedor o período entre as inspeções e quantidades pendentes já compradas e que irão chegar na empresa L = D x (P + TR) + ES - (E + QP), onde, L = Quantidade a repor ou comprard = Taxa de demanda; P = Período de revisão; TR = Tempo de reposição (Lead Time); ES = Estoque de segurança; E = Estoque atual; QP = Quantidade pendente (já pedida e aguardando chegada). Exemplo para determinar o lote de compra pelo método da revisão periódica: Uma loja de material de construção revisa o estoque de tintas a cada 15 dias, o tempo de reposição é de 3 dias, a taxa de demanda é de 6 litros/dia, o estoque de segurança de 8 litros, o estoque atual de 18 litros e a quantidade pendente zero, ou seja não há pedidos pendentes. Qual a quantidade a repor se fosse feita agora uma revisão? Solução: pelo enunciado do problema podemos identificar as variáveis com segue: L = Quantidade a repor ou comprar = a ser calculado e obtido.d = Taxa de demanda = 6 litros por dia; P = Período de revisão = 15 dias; TR = Tempo de reposição (Lead Time) = 3 dias; ES = Estoque de segurança =

34 34 8 litros; E = Estoque atual = 18 litros; QP = Quantidade pendente = 0 (zero). Que aplicadas na fórmula, do lote de compra pela revisão periódica se obtém o valor de: L = D x (P + TR) + ES - (E + QP), onde, L = 6 x (3 + 15) + 8 (18 +0) = 98 litros Limitações do método de revisão periódica Poderá ocorrer falta de estoque, dado que as revisões de níveis de estoque ocorrem em intervalos fixos. O sistema é menos capaz de responder rapidamente a aumentos de demanda repentinos, o que exige níveis de estoques de segurança mais elevados. O critério também apresenta desvantagem para itens de elevado custo, pois a empresa corre o risco de imobilizar elevadas quantias financeiras em estoque, talvez sem necessidade. 3.3 Estoque de Segurança (ES) É a quantidade mínima que deve existir de estoque de um determinado item, para cobrir eventuais oscilações ou variabilidades no tempo de reposição e/ou na demanda, objetivando garantir o funcionamento eficiente de qualquer processo produtivo ou comercial de vendas, sem o risco de ocorrer a falta do material. O estoque de segurança, portanto, visa minimizar o risco de falta de material associado aos menores custos. Nas fórmulas vistas nos três métodos do capítulo anterior sobre o cálculo do tamanho de lote de compra foi assumida a hipótese de demanda e tempo de reposição constante. Entretanto na prática isso nunca ocorre e as demandas ocorrem e devem ser calculadas em um valor médio com flutuações ou variabilidades em torno do valor médio. O mesmo raciocínio aplica-se no tempo de reposição onde na prática existe um período médio e pequenas oscilações em torno dele. Portanto, o estoque de segurança deve ser dimensionado para atender: as oscilações de consumo acima da média prevista; eventuais atrasos no tempo de reposição do material; eventuais rejeições de material por problemas de qualidade. A seguir apresenta-se o cálculo da demanda média e da sua variabilidade representada pelo cálculo do desvio padrão. Tabela 2.3 Calculo da Média e Desvio Padrão da Demanda em função do seu comportamento histórico Mês D D-Dm (D-Dm)

35 Total Média: 474 Desvio Padrão: 98 O cálculo da média é obtido pela soma da demanda dos 8 meses, que totaliza 3.792, a qual dividida por 8, se obtém a demanda média de 474 unid./mês. O desvio padrão (σ ) é obtido pela fórmula: ( D D n 1 m ) 2 que resulta igual a 98. Portanto, o desvio padrão dos consumos 8 meses da tabela 3.2 será = Fórmula para determinar o ES Grau de atendimento (GA) significa a probabilidade de não ocorrer falta de estoque. Em outras palavras significa dizer quantas vezes o estoque de segurança poderá atender a cada 100 ocorrências de consumo ou demanda. Por exemplo, 90 vezes em 100 corresponderá a um GA de 90%. A fórmula para o cálculo do ES é dada por: ES = K x σ, onde, o valor de K é obtido pelo % do GA desejado (tabela 3.3 a seguir): E o desvio padrão σ pela fórmula a seguir: σ = σ 2 D x σ 2 TR + D 2 x σ 2 TR + TR 2 x σ 2 D, Na qual σ D = desvio padrão da demanda; σ TR= desvio padrão do tempo de reposição; D = demanda média; TR = Tempo de Reposição; Tabela 3.3 Fator K em função do GA GA(%) K 99,99 3,090 99,50 2,576

36 36 99,00 2,326 97,50 1,960 95,00 1,645 90,00 1,282 85,00 1,036 80,00 0,842 75,00 0,674 70,00 0,524 65,00 0,385 60,00 0,253 55,00 0,126 50,00 0,00 Fonte: adapatado de Corrêa, Gianesi, Caon (2001, p65) Exemplos resolvidos para obter o estoque de segurança. 1) Vamos considerar o mesmo exemplo das demandas mensais representadas na tabela acima durante um período de 8 meses, onde encontramos com demanda média o valor de 474 e o desvio padrão de 98, para determinar o estoque de segurança para um grau de atendimento de 95% e o fornecedor reponha o material no período de 1 mês sem nenhuma oscilação, ou seja, o desvio padrão do tempo de reposição igual a zero. Resolução. Para um GA de 95%, tem-se um valor de K=1,645. Portanto, o estoque de segurança será: ES =1,645 x 98 =162 unid. 2) Uma empresa apresenta um histórico de demanda média de 200 peças/dia com um desvio padrão de 10 peças, e o tempo de reposição (Lead Time) médio de 5 dias com um desvio padrão de um dia. Determinar: a) o estoque de segurança considerando um grau de atendimento de 95%; b) o ponto de pedido. Resolução. D = demanda média 200 peças/dia; σ D = desvio padrão da demanda = 10 peças/dia; TR = Tempo de Reposição = 5 dias; σ TR = desvio padrão do tempo de reposição = 1 dia; K = Fator do grau de atendimento desejado = 1,645 para GA de 95%. Aplicando-se esses valores na fórmula do Estoque de Segurança: ES = K x, σ 2 D x σ 2 TR + D 2 x σ 2 TR + TR 2 x σ 2 D

37 37 ES = 1,645 x 100 x x x 100 = 1,645 x = 340 peças O ponto e pedido será» PP = D x TR + ES = 200 x = peças PONTO FINAL Um dos grandes desafios enfrentados pelas empresas se refere ao dimensionamento adequado dos estoques, visando ter o mínimo de investimento em capital e o melhor nível de atendimento ao cliente. Neste capitulo abordou-se, as diferentes formas de decisão para definir o momento de repor o estoque e sua respectiva quantidade, considerando a existência ou não de dependência entre o comportamento da demanda e o comportamento da oferta. Basicamente são duas as variáveis que determinam o dimensionamento dos estoques a demanda do material (quantidade por unidade de tempo) e o tempo de reposição (prazo de entrega do fornecedor ou prazo de fabricação e fornecimento). Abordou-se também o lote econômico de compra que somente é usado para definir a quantidade de reposição de estoque quando se consideram relevantes e importantes os custos de compra e de armazenagem do material. Viu-se também como é importante e como se dimensiona adequadamente o estoque de segurança dos materiais em função da variabilidade do comportamento da demanda e do tempo de reposição correlacionado com um grau de atendimento desejado. Indicações culturais CHING, H. Y. Gestão de Estoques na Cadeia de Logística Integrada. 2. ed. São Paulo: Atlas, Este autor aborda muito bem o tema do capitulo de forma conceitual com alguns exemplos ilustrativos. CORREA, H.; GIANESI, I. G.N; AON, M. Planejamento Programação e Controle da Produção. 4. ed. São Paulo: Atlas, Esta bibliografia é a mais completa e explicita na metodologia dos cálculos do lote de compra ponto de pedido e estoque de segurança. GONÇALVES, P. S. Administração de Materiais. 2. ed. Rio de Janeiro: Elsevier, Este autor oferece estudos de casos e uma serie de exercícios sobre o tema deste capitulo. ATIVIDADES

38 38 1) O departamento de impressão de uma editora usa papel à taxa de 90 pacotes por dia. O departamento trabalha em média 250 dias por ano. São gastos três dias entre a colocação do pedido e o recebimento dos pacotes de papel, e a editora possui um estoque de segurança para atender um dia de impressão, caso haja algum imprevisto na entrega. Qual o Ponto de Pedido? 2) Qual a porcentagem de formação de estoque de um produto que apresenta uma taxa de demanda de 40 unidades dia e uma taxa de reposição de 50 unidades dia? Como você determinaria o estoque máximo neste caso, sem conhecer o custo de pedido e o custo de armazenagem do referido produto? Justifique a resposta 3) Um supermercado revisa seus produtos nas prateleiras duas vezes ao dia. O tempo de reposição do Centro de Distribuição do fornecedor de um determinado material de limpeza é de um dia. A demanda média desse produto tem sido de 200 unidades dia, sem estoque de segurança no supermercado. Qual deve ser o lote de reposição em cada inspeção de prateleira, considerando como média do produto existente em cada revisão a quantidade de 25 unidades de produto. Considerar que não há pedidos pendentes. 4) Uma fábrica de bombas de combustível para automóveis tem um consumo anual de de parafusos, sempre transportados pelo mesmo meio. O gerente de compras está analisando as opções de compra semestral ou trimestral de parafusos, representadas nos gráficos a seguir: O gerente deve tomar a sua decisão considerando que a compra: (A) trimestral apresenta maior custo de manutenção de estoque; (B) trimestral resulta em consumo anual menor; (C) semestral apresenta menor investimento em estoque; (D) semestral resulta em estoque zerado duas vezes ao ano., implicando menor risco de falta; (E) semestral resulta em maior custo de transporte. 5) O fornecedor de determinada peça possui tradição muito boa de entregas semanais não tendo realizado nenhum atraso nos últimos dois anos. A demanda do produto tem-se

39 39 comportado em torno de 600 unidades por dia com um desvio padrão de 20 unidades Determine o estoque e segurança para um grau de atendimento de 95%?

40 40 4 AVALIAÇÃO DOS ESTOQUES Neste capitulo iremos tratar dos métodos utilizados para avaliação financeira dos estoques de materiais (matérias primas, peças, componentes, produto), na medida em que ocorrem as movimentações de entrada e saída dos mesmos em estoque. A avaliação considera alguns critérios para obter o valor financeiro dos materiais, tais como o uso do preço de aquisição, utilização de preços médios ou preço da ultima aquisição. A maneira como uma empresa administra seus estoques influencia a sua lucratividade. Os estoques constituem parcela considerável de valor econômico dos ativos das empresas, podendo ser classificados em cinco categorias, conforme Corrêa, Gianesi e Caon (2001, p.51) Estoque de matéria-prima são os itens utilizados no processo de produção de produtos acabados; Estoques de produtos em processo itens que estão em processo de produção; Estoques de produtos acabados itens que já estão prontos; Estoques em trânsito itens que já foram expedidos, mas que ainda não chegaram ao seu destino; Estoques em consignação materiais ou produtos, que são pagos à medida que são vendidos. Os materiais adquiridos ou fabricados pela empresa devem ingressar no estoque contabilizados pelo seu custo individual. O custo do material em estoque pode ser calculado de três maneiras para contabilizar a conta de estoques dos Balancetes ou Balanço da empresa. 1 o Método» Valor do Custo Médio; 2 o Método» PEPS Primeiro Entrar Primeiro a Sair; 3 o Método» UEPS Último a Entrar Primeiro a Sair. Pela legislação contábil brasileira, somente os dois primeiros métodos são aceitos para valorizar os estoques, e obter o resultado operacional da empresa. Exemplo Ilustrativo para valorizar os estoques pelos três métodos:uma empresa apresentou a movimentação de estoque de um determinado material conforme a tabela 4.1 a seguir. Determinar o valor dos estoques ao final da movimentação pelo método do Custo Médio, PEPS e UEPS.

41 41 Tabela 4.1 Movimentação da peça mês março Entrada Saída Data Histórico Qde P. Unit. Valor Qde P. Unit. Valor 10/mar Entrada 300 4, /mar Entrada 500 3, /mar Entrada 200 5, /mar Saída /mar Saída /mar Saída 100 Cálculo de Avaliação do Estoque pelos Três Métodos: Tabela o Método Custo Médio (O mais usado pelas empresas) Entrada Saída Saldo Data Histórico Qde P. Unit. Valor Qde P. Unit. Valor Qde P. Unit. Valor 10/mar Entrada 300 4, , ,00 15/mar Entrada 500 3, , ,00 18/mar Entrada 200 5, , ,00 23/mar Saída 500 4, , , ,00 26/mar Saída 200 4,10 820, , ,00 30/mar Saída 100 4,10 410, ,10 820,00 MM , , ,00 Vamos explicar como é realizado o calculo do valor do estoque pelo método do custo médio. Como podemos verificar pelo quadro acima, em 10/mar, houve uma entrada no estoque de 300 unidades ao preço unitário de R$ 4,00 totalizando um valor de entrada de R$ 1.200,00. No dia 15/mar ocorreu nova entrada no estoque de 500 unidades ao custo unitário de R$ 3,80, perfazendo um total de R$ 1.900,00. Ora, como já tínhamos em estoque 300 unidades ao valor de R$ 1.200,00, o saldo no estoque após a segunda entrada ficou em 800 unidades ( ) ao valor total de R$ 3.100,00 (R$ 1.200,00 + R$ 1.900,00). No dia 18/mar ocorreu nova entrada de 200 unidades do material no estoque com valor unitário de R$ 5,00, perfazendo um total de R$ 1.000,00. Consequentemente o saldo em estoque do material passou a ser de unidades ao valor total de R$ 4.100,00. O valor

42 42 unitário do material em cada uma das entradas foi diferente (R$ 4,00, R$ 3,80 e R$ 5,00), resultando em um valor unitário médio ponderado de R$ 4,10, resultado da divisão do valor total que entrou em estoque R$ 4.100,00 dividido pela quantidade total de entrada de unidades. No dia 23/mar ocorreu uma saída de 500 unidades do estoque, ao valor unitário de R$ 4,10 que é o valor unitário médio ponderado do material na data de saída do estoque. Sempre que ocorrer uma saída do material do estoque, a mesma deve ser feita pelo valor unitário médio ponderado do material que consta na coluna do Saldo. Toda a vez que ocorrer uma entrada de material do estoque tem que somar respectivamente as quantidades e os valores totais, de entrada com os existentes, e obter o novo custo unitário médio ponderado através da divisão do total do valor pelo total da quantidade. Note-se que as saídas de 26/mar e 30/mar também ocorreram ao valor unitário de R$ 4,10, já o custo unitário do material manteve-se o mesmo. Vejamos o mesmo calculo efetuado, nesse momento pelo segundo método, como demonstrado na tabela 4.3 a seguir: Tabela o Método PEPS Entrada Saída Saldo Data Histórico Qde P. Unit. Valor Qde P. Unit. Valor Qde P. Unit. Valor 10/mar Entrada 300 4, , ,00 15/mar Entrada 500 3, , ,00 18/mar Entrada 200 5, , ,00 23/mar Saída 300 4, , , ,00 23/mar Saída 200 3,80 760, , ,00 26/mar Saída 200 3,80 760, , ,00 30/mar Saída 100 3,80 380, , ,00 MM , , ,00 O método PEPS, baixa os estoques pelos custos mais antigos, ficando o saldo final, no fim do período, valorizado pelo preço mais recente. Vejamos como esse cálculo é feito pelo 3º método, na tabela 4.4 a seguir

43 43 Tabela o Método UEPS Entrada Saída Saldo Data Histórico Qde P. Unit. Valor Qde P. Unit. Valor Qde P. Unit. Valor 10/mar Entrada 300 4, , ,00 15/mar Entrada 500 3, , ,00 18/mar Entrada 200 5, , ,00 23/mar Saída 200 5, , , ,00 23/mar Saída 300 3, , , ,00 26/mar Saída 200 3,80 760, , ,00 30/mar Saída 100 4,00 400, ,00 800,00 MM , , ,00 O método UEPS, baixa os estoques pelos custos mais recentes, ficando o saldo final, no fim do período, valorizado pelos custos mais antigos. 4.1 Rotatividade ou Giro de Estoque Rotatividade ou giro do estoque é uma relação existente entre o consumo por unidade de tempo e o estoque médio do item ou do produto. Também pode ser obtido pelos valores monetários de custos ou de vendas. Corresponde ao número de vezes em que o estoque é consumido totalmente durante um determinado período. Na prática, a unidade mais utilizada pelas empresas é o giro de estoque por ano. O cálculo da rotatividade ou giro de estoque, pode ser realizado tanto pela quantidade como pelo valor econômico, pelas seguintes fórmulas: Rotatividade (pela quantidade) = Consumo médio / tempo estoque medio Rotatividade (pelo valor) = Custo das Vendas investimento medio em estoque Quanto maior for a rotatividade do estoque, melhor para a empresa, pois significa que ela está vendendo mais, mas isto não pode ser avaliado isoladamente, pois deve-se também considerar os

44 44 custos envolvidos nas compras, manuseio, transporte que tendem aumentar na medida que tenha maior giro comparados com os custos de estoques que tendem em maior giro diminuírem. Exemplo do cálculo do giro por quantidade: O consumo anual de um produto foi de 800 unidades e o seu estoque médio 100 unidades. A rotatividade, portanto será 8 vezes ao ano (800 unidades divididas por 100). Exemplo do cálculo do giro pelo valor: Uma loja de calçados apresentou nos últimos doze meses, um custo de mercadoria vendida igual a R$ ,00 e o investimento médio em estoques de calçados foi de R$ ,00. Portanto, o giro de estoque em valor no ano foi de 5 vezes. (R$ dividido por R$ 200,000). O giro de estoque pode ser calculado de forma global na empresa, ou por família de produtos, ou pelo valor econômico do produto (classificação dos itens pela curva ABC). 4.2 Cobertura de Estoque Cobertura de estoque significa o período de tempo que o estoque existente atenderá a demanda do mercado sem que haja reposição do estoque. Calcula-se a cobertura pela seguinte fórmula: estoque existente Cobertura de estoque = demanda ( unidades por periodo de tempo) Exemplo de cálculo de cobertura: Uma empresa possui 30 unidades de determinada peça em estoque e as vendas médias da empresa tem sido de 5 unidades por dia. Qual a cobertura de estoque? A cobertura será de 6 dias (30 dividido por 5). 4.3 Acurácia de Estoque A acurácia de estoque é obtida pela relação entre a quantidade física existente no estoque e a quantidade lançada nos registros de controle. Os registros de controle são lançados em cada movimentação do estoque pelos seus documentos de origem. No caso de entrada de material em estoque, o lançamento ocorrerá pela Nota Fiscal do fornecedor ou pelo documento de devolução de material para o estoque. A saída do material do estoque ocorrerá pela Nota fiscal de Venda ou pela requisição do material destinado, por exemplo, para a produção. O valor da acurácia é fornecido em percentual, sendo seu ideal 100%. O cálculo da acurácia de estoque é realizado pela seguinte fórmula:

45 45 Acuracidade de estoque = quantidade fisica ( real existente) quantidade registrada nos controles de estoque A acuracidade pode ser calculada também pelo valor do estoque total da empresa, ou por família de produtos, ou pela classificação dos itens pela curva ABC. 4.4 Método ABC dos Estoques A origem do método é atribuída a Wilfredo Pareto, que aplicou em meados do século XIX, na Itália, para medir a distribuição de renda da população ao constatar que poucos indivíduos da sociedade da época concentravam a maior parte das riquezas existentes. O método da curva ABC se tornou também um importante instrumento na gestão de estoques, para o administrador, pois possibilita a divisão dos materiais em estoque em categorias A, B e C em função da representatividade de cada um em relação ao valor monetário (investimento em ativo circulante) realizado em estoque. A partir desta classificação, a empresa tem condições de separar o essencial do trivial. O objetivo do método é identificar os itens mais significativos para a gestão financeira e, a partir desta constatação, imprimir um gerenciamento por exceção, que consiste, basicamente na realização de medidas e controles mais apurados e constantes sobre poucos itens, ao invés de a administração preocupar-se, da mesma forma e na mesma medida, com todo o conjunto do inventário. O método permite, então, a introdução de tratamento diferenciado para cada item ou grupo de materiais, quanto à natureza e extensão dos controles necessários. Os itens de pouca representatividade de valor em relação ao montante considerado os que apresentam relativo peso neste conjunto e aqueles que representam custos mais elevados para a empresa não devem, numa administração por objetivos, estar sujeitos aos mesmos tipos de controle e, nem tampouco, ser tratados ou trabalhados da mesma forma. Isto representa tempo e dinheiro que poderiam ter melhor distribuição, sobre tudo em benefício de um desempenho mais efetivo dos estoques. O método pode ser mais bem entendido através do gráfico apresentado na figura a seguir que mostra a curva ABC do estoque. No eixo horizontal é colocado o percentual dos itens acumulados nos estoques e no eixo vertical o percentual dos valores correspondentes acumulados. Nota-se no gráfico 4.1, que 10% dos itens (classe A) correspondem a 70% do valor do estoque, e o maior número de itens (classe C), ou seja, 60% do total de itens do estoque representam apenas 10% do valor. Entre estes limites estão compreendidos 30% dos itens (classe B), correspondendo a

46 46 20% dos valores de estoque. Em outras palavras, controlando 10% dos itens de estoque significa controlar 70% do seu valor. Gráfico 4.1 Representação gráfica da curva abc de estoques % do Valor A B % dos Itens C Fonte: Adaptado de Gonçalves (2007, p.160) 4.5 Construção da Curva ABC de estoques O sistema ABC pode ser construído de diferentes maneiras. O mais usual é o que considera como parâmetro principal o custo da demanda anual de cada um dos itens do estoque. O custo da demanda anual é obtido para cada item multiplicando-se a quantidade de cada item pelo seu custo médio. Outra forma de elaborar a curva ABC é pelo estoque médio de cada item em valor, e classificados em função da participação individual no montante total dos valores monetários médios dos estoques. Um dos aspectos positivos do sistema é revelar os materiais cujo preço unitário é pequeno, comparando-os com outros, mas seu grande consumo ou estoque adquire valores consideráveis. A construção do sistema ABC exige conhecer três elementos básicos: 1) relação dos itens do estoque; 2) consumo anual ou estoque médio de cada item e 3) o preço unitário de cada item. Para ilustrar as etapas de construção de uma curva ABC de estoques, apresenta-se um exemplo simplificado de 20 itens, (tabela 4.6) cujas informações de custo unitário e consumo anual para cada item são apresentados na tabela 4.5 a seguir:

47 47 Tabela 4.5 Classificação ABC (% de itens versus % de valor) Classificação dos Itens % dos Itens % do Valor A 20 % 48,93 % B 30 % 29,13 % C 50 % 21,94 % Tabela 4.6 Valores de saída do estoque em função da demanda e custo unitário Item Demanda Anual Custo Unitário R$ Valor do Consumo R$ , , , , , , , , , , , , , , , , , , , , , , , , , , , , , , , , , , , , , , , ,00 Montante Total R$ ,00 Já a tabela 4.7 fornece nas duas últimas colunas, o % de itens e o correspondente % de valor. Esta tabela foi gerada a partir da primeira, colocando-se em ordem decrescente de valor total do item e calculando-se seu percentual em relação ao montante total de consumo do ano. Pelo exemplo, temse a seguinte classificação da curva ABC.

48 48 Tabela 4.7 Construção da Curva ABC Ordem Decrescente do Valor do Consumo de cada item Item Demanda Custo Unitário Valor do Valor % dos % Valor Anual R$ Consumo R$ Acumulado R$ Itens acumulado , , , , , , , , , , , , , , , , , , , , , , , , , , , , , , , , , , , , , , , , , , , , , , , , , , , , , , , , , , , , , , , , , , , , , , , , , , , , , , , ,00 O método da curva ABC aplicada na gestão de estoques pode ser realizada tanto para consumo, denominada ABC de consumo (saídas de estoque) como a classificação ABC dos itens em estoque denominada ABC de estoque. O exemplo realizado acima foi de curva ABC de consumo. O método da curva ABC aplicado na gestão de estoques das empresas permite direcionar o principio de administração por exceção, ou seja separar os itens de estoque de maior valor econômico daquele de menor valor. Para as empresa que contém centenas ou milhares de itens em estoque esta ferramenta é de fundamental importância e a classificação ABC é realizada nos próprios sistemas computadorizados de gestão e controle de estoques PONTO FINAL Este capitulo enfocou o modo pelo qual os estoques são valorizados ou contabilizados financeiramanete. Uma das principais atividades da administraçao é minimizar o investimento em estoques e ao mesmo tempo manter os niveis de disponibilidade necessarios para atender a demanda dos mercado. Este é o grande desafio dos administradores em saber encontrar o melhor equilibrio financeiro dos custos de aquisiçao, manutençao de estoques e faltas de estoques. Tanto o sistema de valorizaçao dos estoques como sua a classificaçao pela curva ABC permitem atender esta

49 49 finalidade. Indicações Culturais BERTAGLIA, P. R. Logística e Gerenciamento da Cadeia de Abastecimento. São Paulo: Saraiva, Este autor apresenta o tema com exemplos de cálculos simples que auxiliam na aprendizagem do leitor GONÇALVES, P. S. Administração de Materiais. 2. ed. Rio de Janeiro: Elsevier, Este autor trabalha muito bem o tema da valorização dos estoques e método da curva ABC com vários exercícios para serem resolvidos. ATIVIDADES 1) O quadro a seguir apresenta um controle de entradas e saídas do estoque de uma fábrica que deseja fazer uma avaliação do custo desses estoques: Dia Quantidade Preço Unit Quantidade Preço Unit. 1/ / /3 20 Utilizando os métodos de custo médio, PEPS (primeiro a entrar e primeiro a sair) e UEPS (último a entrar e primeiro a sair), o valor do estoque ao final da movimentação, em reais, será respectivamente: (A) 2.500,00; 2.350,00; 2.200,00 (B) 2.350,00; 2.500,00; 2.200,00 (C) 2.350,00; 2.200,00; 2.500,00 (D) 2.200,00; 2.500,00; 2.350,00 2) O controle de estoque de um produto apresentou a seguinte movimentação em 4 meses. Saldo inicial de 50 unidades no valor de R$ 150,00. No primeiro mês saiu 20 unidades, no 2 o mês entrou 10 unidades a um valor total de R$ 31,00 e saiu 20 unidades, no 3 o mês saiu 20 unidades e no 4 o mês entrou 40 unidades a um valor total de R$ 128,00 e saiu 15 unidades. Determinar: a) o giro de estoque, apresentando o cálculo correspondente e b) qual o valor do estoque no final do período pelo cálculo do estoque médio, PEPS e UEPS.

50 50 3) Classificar a movimentação dos estoques pela curva ABC (20%, 30% e 50%), calculando respectivamente os percentuais correspondentes sobre o valor total. Item Consumo anual Preço Unitário , , , , , , , , , ,40 4) Uma empresa deseja implementar o sistema de classificação ABC para diminuir os custo de estoque. A empresa tem um estoque com dez tipos de produtos. Os dados a seguir referem-se às vendas desses itens no ano passado. Item Vendas (un) Custo Unitário (R$) Custo Anual (R$) P , ,00 P , ,00 P , ,00 P , ,00 P , ,00 P , ,00 P , ,00 P , ,00 P , ,00 P , ,00 Separando-se os itens em grupos A, B e C (20%, 30% e 50%), com base no custo anual em valores monetários, serão classificados como pertencentes à classe B os itens: (A) P1, P4 e P5 (B) P2, P3 e P5 (C) P4, P7 e P8 (D) P6, P7 e P10 (E) P9, P6 e P1

51 51 5) Uma loja de ferragens deseja determinar, através da curva ABC, nas proporções 20/30/50, respectivamente, os itens de seu estoque sobre os quais deve existir um maior controle. Para tal, realizou uma pesquisa cujos dados resumidos são apresentados a seguir: Item do Estoque Preço Unitário R$ 1 4, , , , , , , , , Consumo Anual (unidades) Utilizando o critério de ordenação do valor do consumo anual (preço unitário x consumo anual), os itens do estoque considerados classe A e a porcentagem efetiva da classe A no valor total do estoque, respectivamente, são: (A) 1 e 2; 45,91% (B) 1 e 7; 40,40% (C.) 2 e 7; 49,58% (D) 1, 2 e 3; 59,68%

52 52 5 ARMAZE AGEM A armazenagem é definida como o processo de se manter os materiais guardados até que sejam solicitados. Pode envolver a guarda de pequenos produtos, como medicamentos de uma farmácia ou jóias em uma joalheria, até grandes espaços em centros de distribuição destinados ao fornecimento de materiais a diversos clientes. A administração de centros de distribuição, armazéns, depósitos ou almoxarifados exercem funções nos processos das atividades de recebimento, identificação, transporte e movimentação física dos materiais, do armazenamento, do controle e localização física dos materiais e da expedição e fornecimento. Por meio da formu1ação e da ap1icação de regras ou normas especificas de armazenagem é que se processa uma estocagem correta. Nessas formulações deve-se buscar so1uções para minimizar o esforço individual, aperfeiçoar as operações internas expressas através de melhor rendimento operacional com custos mínimos bem como dar maior sentido de organização aos almoxarifados. A armazenagem de material deve atender determinadas regras, cuja aplicação deve considerar não somente os aspectos internos e as peculiaridades de cada almoxarifado, mas, também, a natureza e o tipo dos materiais cujas características de tamanho, peso, forma, dimensão, uso, etc. exijam, na maior parte das vezes so1uções individuais de estocagem. Segundo Viana (2000), o conhecimento destas regras influi igualmente na determinação das instalações e das unidades de estocagem mais apropriadas para que a armazenagem seja adequada, de forma, não somente preservar os materiais dos danos decorrentes das operações normais de movimentação, mas, também, na disposição física, na localização e no manuseio mais racionais dos itens, com mínimo de esforço e economia. As normas de armazenagem, segundo Viana (2000), além de contribuir para a redução de custos permitem obter: Redução das perdas por quebra; Diminuição de acidentes no trabalho por dispensar o elemento humano na movimentação de cargas pesadas; Menor tempo gasto nas movimentações e expedições; Ampliação, com melhor aproveitamento, de área útil de armazenagem. Em outro sentido, o que se procura, através dos critérios de armazenagem é aumentar a eficiência do processo de estocagem, traduzindo, em expressões máximas, o seu rendimento e, em expressões mínimas, os seus custos. O objetivo, portanto, é alcançar uma conscientização geral para realizar as

53 53 atividades de armazenagem dentro de técnicas adequadas, e não por simplesmente por métodos intuitivos e empíricos, que nem sempre resultarão nos melhores resultados. 5.1 Funções da Armazenagem e a Classificação dos Armazéns As principais funções da armazenagem, segundo Gonçalves (2007, p.302), são: Recebimento dos materiais que inclui a recepção, conferencia física e de valor conforme o pedido ou a compra e o desembarque ou descarregamento dos materiais dos meios que foram transportados; Movimentação Física dos materiais, desde o descarregamento até a área da armazenagem e desta até a expedição e carregamento; Estocagem dos materiais, que trata das técnicas e procedimentos de armazenagem; Expedição dos materiais, que realiza o carregamento e o despacho da carga conforme os pedidos dos clientes; Consolidação das cargas para a expedição; Carregamento e embarque dos materiais a serem expedidos nos veículos de transporte; Operação de um sistema de informação por meio do lançamento dos registros dos recebimentos e das expedições dos materiais com quantidades e valores correspondentes. Lampert e Stock, citados por Gonçalves 10 classificam os armazéns em três categorias, em função da oferta física dos materiais. Armazéns destinados a apoiar as operações de manufatura são os que recebem matérias primas, componentes e peças de fornecedores, suprimentos diversos, ferramentas, material de embalagem, enfim todos os materiais para suprir e apoiar as operações de uma fábrica; Armazéns compostos são aqueles que além de estocar matérias primas e componentes de vários fornecedores para suprir a produção, armazenam também produtos acabados e peças sobressalentes e de manutenção destinados à venda e distribuição aos clientes; Armazéns de consolidação - são usados para consolidar a expedição de vários produtos recebidos de vários fornecedores, cujas cargas são combinadas de acordo com as exigências dos clientes, operação conhecida como cross-docking. Também este tipo de armazéns é utilizado para operações de picking que envolvem as tarefas de atender a quantidades fracionadas de materiais requisitados pelos clientes.

54 54 Operação de cross-docking Trata-se de uma operação que necessita de grande exatidão quanto ao tempo de entrada e saída dos produtos do armazém. É uma operação do sistema de distribuição em que os produtos são recebidos no armazém, selecionados e encaminhados para outro veiculo. Existem três níveis de crossdocking 11, segundo Ching (2001, p.156): O nível 1 é o do cross-docking paletizado, em que os produtos chegam de varias fabricas ou fornecedores e vão para outro veiculo destinado diretamente ao cliente, sem nenhuma outra seleção ou preparação; O nível 2 é o cross docking com separação, em que os produtos são recebidos separados e consolidados por caixas para serem enviados a uma região geográfica especifica; O nível 3 é o cross docking com separação e reembalagem, em que os produtos são recebidos de diversos fornecedores e fabricantes e reembalados para serem distribuídos as seus mercados. A figura 5.1 apresenta um esquema de cross-docking níveis 1 e 2 Figura Cross docking com separação e consolidação de cargas Fabrica 1 ESTOQUES ESTOQUES ESTOQUES ESTOQUES Separação e Consolidação das cargas Recebimento Fabrica 2 Loja 1 Embarque Loja 2 Fonte: adaptado de Ching (2001, p.157)

55 55 A figura 5.2 apresenta a vista interna de armazéns com o sistema de transporte por empilhadeira que permite instalar e remover paletes das prateleiras das estantes do armazém. A figura 8 igualmente fornece uma visão de empilhadeira colocando um palete no porta palete de um aramazem. Fonte: Figura 5.2 Vista Interna de Armazéns Fonte: Figura 5.3 Empilhadeira colocando palete no estante porta palete Pelo que se pode perceber pelas figuras 5.2 e 5.3 o transporte e a alocação de materiais embalados e postos em paletes são facilitados pelo uso da empilhadeira 5.2 Projeto de Armazenagem Gonçalves (2007, p.306) recomenda uma serie de fatores a serem considerados para poder obter um perfeito projeto de armazenagem que objetive reduzir custos da movimentação dos materiais e maximizar a acessibilidade e a segurança. Os principais fatores são: volume e peso do material acondicionamento e embalagem Freqüência e movimentação Rotatividade dos materiais valor do material ; carga unitária; Seqüência de entrada e saída Similaridade do material A seguir explicam-se os motivos de cada um desses fatores.

56 56 Volume e Peso do Material Os itens volumosos ou de muito pesados, devem ser estocados em áreas próximas à saída do armazém, reduzindo os custos de movimentação e agilizando o processo de fornecimento do material quando requisitado. Estes materiais ou a carga unitária devem, ainda, ser colocados sobre estrados (paletes) para facilitar o uso de equipamento de manuseio próprio. Deve-se procurar armazená-los junto à circu1ações principais, de forma que o acesso e a movimentação sejam fáceis e com mínimo custo operacional de utilização de equipamentos e mão-de-obra, permitindo, assim, que a remoção para a área de expedição se processe sem maiores esforços e dificuldades. Independente dos aspectos de localização, acesso e movimentação, deve-se procurar, ao proceder-se a estocagem dos itens ou das cargas unitárias pesadas, assegurar se o piso, sobre o qual serão depositados os materiais, possui capacidade de carga ou resistência suficiente para suportar o peso do materiais estocados ao longo do tempo. Acondicionamento e embalagem Um armazém de alto giro de estoques deve passar por um estudo completo para o processo de acondicionamento e embalagem dos materiais, no sentido de que a movimentação e fornecimento seja em cargas fechadas, ou seja, unitizadas ou paletizadas. Freqüência de Movimentação e Rotatividade dos Materiais A demanda dos materiais varia em função da maior ou menor procura pelos usuários. Esta procura é que determina a freqüência de movimentação e a rotatividade de um material em relação aos demais. Assim sendo, a freqüência de movimentação e a rotatividade dos estoques irão definir a posição mais adequada dos materiais no armazém Em geral as saídas dos materiais de estoque ocorrem em número maior de vezes que suas entradas. Portanto, torna-se, tanto mais importante, a atenção para esta observação, do numero de vezes por unidade de tempo de entradas e saídas dos materiais do estoque e concentrar, em áreas mais próximas do setor de expedição e do recebimento, os itens cuja periodicidade de saídas e entradas é mais freqüente e regular que outros. Em almoxarifados de pequeno porte ou que apresentam pouca movimentação ou baixa rotatividade, reduzem-se as preocupações do posicionamento dos materiais estarem mais próximos da área de recebimento e expedição. Valor do Material A questão do valor do material torna-se importante quando financeiramente este é expressivo. Neste caso deve-se evitar os meios que promovam perda, extravios, avarias e furtos, como por exemplo,

57 57 guardar jóias caras em joalherias em cofre com segredo aos quais pouquíssimos funcionários têm acesso. Outro exemplo são os remédios caros vendidos em farmácias, que são guardados em armários ou salas fechadas a chave. Carga Unitária Freqüentemente, em qualquer movimentação, o fator de custo mais importante é constituído pelo carregamento e posicionamento das cargas. Por esta razão, torna-se necessário facilitar ao máximo estas operações, o que pode ser obtido através da arrumação dos materiais sob a forma de cargas unitárias. Quando se manipula pacotes ou caixas, procura-se movimentá-los em conjunto. Desta maneira, cria-se uma carga unitizada, que permanece assim constituída do inicio ao fim da movimentação, reduzindo consideravelmente o número de carregamentos, posicionamentos e deslocamentos. Estas cargas unitárias devem ser formadas com o maior tamanho e peso possível devendo, evidentemente, ser compatíveis com a capacidade dos meios de movimentação empregados. Procura-se também formar as cargas unitizadas que possam ser empilhadas. O principio de carga unitária baseia-se na constante necessidade de racionalização do espaço útil de armazenagem, com o máximo aproveitamento de conceito de cubagem, na utilização mais racional da mão-de-obra e na otimização e economia no transporte e na movimentação. Na prática, observase que a utilização de cargas unitárias na estocagem, possibilita menores custos de manutenção do inventário, além de propiciar os seguintes benefícios: Minimização do custo homem-hora; Rapidez de estocagem Racionalização do espaço de armazenagem, com melhor aproveitamento vertical da área de estocagem; Diminuição das operações de movimentação com menores freqüências de vezes; Melhor aproveitamento dos equipamentos de movimentação. Ordem de Entrada/Saída Existem alguns materiais que devem obedecer a uma ordem cronológica de saída do estoque em função de sua data de entrada, para evitar que se deteriorem ou fiquem obsoletos ou percam determinadas propriedades físicas e químicas. Este cuidado se aplica principalmente na industrias de alimentos resfriados e farmacêutica onde muitos apresentam prazos de validade. Portanto aqueles com prazos de validade com vencimentos mais próximos devem sair primeiro que os outros de maior prazo. O método PEPS primeiro a entrar primeiro a sair é o mais indicado nestes casos

58 58 por fazer com que a movimentação de entrada e saída do armazém ou do estoque seja realizada em uma ordem cronológica de saída em função da entrada dos produtos. Similaridade Deve-se buscar armazenar os materiais pela sua semelhança ou tipo de família. Por exemplo, em um estoque de autopeças, agruparem preferencialmente as diversas peças de reposição de veículos automotores pelo seu sistema predominante peças de motor em uma determinada área; peças da suspensão em outra área e assim por diante.. Isto já não ocorre no estoque de farmácias, onde os produtos por complexidades de nomenclatura são estocados por ordem alfabética e não pelo tipos de família dos remédios. 5.3 Layout do Armazém O layout de um armazém deve contemplar o dimensionamento adequado das áreas de recebimento corredores, expedição considerando o fluxo e o volume dos materiais e a forma de como os mesmos são estocadas. Deve conter todos os equipamentos de segurança adequados para garantir a segurança das pessoas, materiais e equipamentos de movimentação. Um bom layout facilita o trabalho, reduz custos, racionaliza espaços, possibilita rápida localização e identificação dos materiais, facilidade de movimentação, colocação e retirada dos materiais das prateleiras ou do porta paletes. Recomenda-se que a área de um armazém seja de aproximadamente 60% para estocagem e movimentação, 30% para áreas de recebimento e expedição e 10% para área administrativa. As áreas de estocagem devem ser dimensionadas pelo estoque máximo previsto para cada tipo de material. PONTO FINAL Armazéns, depósitos ou centrais de distribuição é o elo que une a produção ao consumidor, ou também o fornecedor ao consumidor, portanto executam um papel importante na administração de materiais e estoques. O armazenamento adequado e bem posicionado aumenta a eficiência da movimentação dos materiais e melhora o tipo de serviço ao cliente, segundo regras e normas predeterminadas. A armazenagem deve ser integrada com as necessidades da empresa e do mercado, e ao mesmo tempo estar disponível sob a forma que facilite o manuseio, movimentação e distribuição dos materiais aos seus pontos de uso ou de consumo.

59 59 Indicações Culturais CHING, H. Y. Gestão de Estoques na Cadeia de Logística Integrada. 2. ed. São Paulo: Atlas, Este autor apresenta a a rmazenagem sob uma forma integrada entre a produção e o consumo ou mercado GONÇALVES, P. S. Administração de Materiais. 2. ed. Rio de Janeiro: Elsevier, Esta obra aborda a armazenagem correlacionada com a movimentação e transporte dos materiais e o sistema de codificação MOURA, R.A. Manual de Logistica: Armazenagem e Distribuição Física volume 2. São Paulo: IMAM,1997. Este autor detalha em profundidade o tema de armazenagem e distribuição física. ATIVIDADES 1) Quais são os fatores que influem na redução de custos e no aumento da produtividade na armazenagem? 2) Quais são as funções da gestão de armazéns? 3) Como você aplicaria as normas de armazenagem em uma farmácia e em uma loja de venda de peças de veículos? 4) Quando se aplica operações de cross docking em armazéns? 5) Quais as informações necessárias para um projeto de layout de armazém?

60 60 6 ACO DICIO AME TO E MOVIME TAÇÃO DOS MATERIAIS O acondicionamento e embalagem exigem soluções individuais em função da natureza e das características dos materiais, tais como: sua forma (sólido, líquido ou gasoso), seu volume (tamanho, dimensão) e seu peso. Os estudos e as soluções de acondicionamento e embalagem de materiais devem levar em conta os seguintes objetivos: Reduzir perdas por quebras; Reduzir acidentes de pessoas na movimentação; Reduzir o tempo de movimentação e expedição; Melhor aproveitamento da área útil de armazenagem; Facilitar o inventário e a movimentação dos materiais. A definição de embalagem pode ser vista sob dois enfoques. O primeiro, na visão do marketing, como sendo um meio de apresentar o produto para gerar a venda. Uma boa embalagem é capaz de vender o produto por si só. O segundo enfoque da embalagem e sob a distribuição e transporte do produto, cujo conceito é um meio de proteger o produto durante a movimentação, estocagem e transporte. 6.1 Classificação das Embalagens As embalagens servem na realidade como proteção, apresentação e conservação dos produtos. Elas podem ser classificadas pela sua função em cinco níveis, segundo Moura e Banzato ( 1997, p.12): Embalagem Primária é a embalagem que contém o produto, ou seja, consiste da embalagem individual do produto; Embalagem secundária acondiciona várias embalagens primárias como, por exemplo, caixas com várias embalagens individuais; Embalagem terciária acondiciona várias embalagens secundárias, como cargas paletizadas; Embalagem quaternária acondiciona várias terciárias, como paletes empilhados, por exemplo, Embalagem quinto nível acondiciona varias quaternárias com, por exemplo, contêiner Os primeiros dois níveis de embalagem são utilizados para consumo e estocagem, enquanto que os três últimos níveis são utilizados para estocagem, distribuição e transporte dos produtos. Por finalidade as embalagens podem ser classificadas para: Contenção; Proteção; Comunicação; Utilidade.

61 Principais Tipos de Embalagem A escolha do tipo de embalagem baseia-se, fundamentalmente, nas necessidades do produto quanto a sua contenção, segurança, visual, conservação das propriedades físicas e químicas, forma de estocagem, movimentação e distribuição até o consumidor final. Existem cinco grandes categorias de materiais empregados em embalagens: papel e cartão, vidro, metal, plástico e madeira. A seguir apresentamos cada uma dessas categorias, segundo Moura e Banzato (1997, p.81-98): Papel e Cartão é o material mais econômico e versátil para ser utilizado em embalagens. Seu baixo custo, facilidade de processamento e baixo peso fazem com que seja o mais amplamente usado na moderna industria de embalagem. Apresenta como vantagem leveza, rapidez de fechamento e selagem, facilidade de imprimir instruções, marca do produto, etc. vedação total quanto a poeira, custo de fabricação barato principalmente em quantidades de grande escala. Suas resistência mecânica está diretamente relacionada com o numero de camadas onduladas na espessura do papelão; Vidro é a embalagem de baixo custo, higiênicas, atraentes, resistentes ao tempo, calor, ácidos e álcalis. Uma embalagem de vidro bem vedada garante proteção total a qualquer agente externo, com exceção da luz. A desvantagem da embalagem de vidro é a despesa de transporte no retorno, peso elevado e fragilidade! Metal o tipo mais comum é a lata de folha de flandres, que resiste a altas temperaturas, permitindo esterilização do produto e sua conservação a vácuo. O formato cilíndrico com extremidade plana é o mais empregado, pelas facilidades de manuseio, melhor resistência à pressão e fabricação, enchimento, fechamento e rotulagem mais eficientes. Oferecem a vantagem de resistência a golpes choques, corrosão e impermeabilidade, além de fechamento hermético. O seu maior uso é na industria de alimentação e petroquímica como tintas, óleos vegetais e combustíveis, graxas, ceras, etc. Plástico podem ser fabricados em polietileno de alta densidade, polipropileno e PVC. A vantagem do plástico é seu baixo custo, com boa rigidez e resistência. O plástico é atóxico, resistente a óleos e produtos químicos, tem baixo índice de transmissão de vapor de água, média permeabilidade a gases, alta resistência térmica e à abrasão. Sua desvantagem é a limitação de reciclagem, que não ocorre com os outros tipos de materiais, tornando-se um resíduo que não se decompõe na natureza. Madeira apresenta como vantagem resistência e maior proteção do produto. Por outro lado, seu custo é superior ao da embalagem de papelão. Tambores utilizada para produtos líquidos, sólidos e granulados.

62 Otimização do Formato das Caixas de Papelão A matéria prima utilizada na confecção de uma caixa de papelão contribui, em média, com 60% do seu custo final. Considerando-se que, para o mesmo volume cúbico interno, pode-se ter diversas dimensões externas de caixa e conseqüentemente diversas áreas, superfícies, de papelão ondulado. Entretanto, existe uma única condição que para um determinado volume a ser embalado, pode-se obter a menor superfície de papelão para compor a dimensão final da caixa. A relação ideal que minimiza a superfície de papelão necessária é fornecida pela seguinte formula: C = A = 2L A seguir, observa-se um exemplo das dimensões de uma embalagem constituída pelo material papelão: Figura 6.1 Vista Plana de uma embalagem cúbica de dimensões CxLxA C L C L L/2 A L/2 Fonte: Moura, Banzato (1997, p121) A área de papelão que irá formar a caixa é dada por: S = 2(L+C)(L+A) O Volume da embalagem é dado por: V = LxAxC ou A = V/LxC Derivando-se a equação S da superfície em relação ao comprimento e igualando-se a zero para obter-se o mínimo da equação, obtém-se que C = A. Derivando-se a equação S, da superfície, em relação a largura e igualando-se a zero para obter o mínimo da equação, se obtém que C = 2L. Substituindo-se os valores de C e A por 2L na equação V do volume tem-se que V = 4L 3.

63 63 Portanto conhecendo-se um determinado Volume (V) pode-se definir o tamanho da caixa que minimize sua superfície, obtendo-se o valor de L como sendo a raiz cúbica do volume dividido por quatro, e os valores de C e A como sendo o dobro do valor de L. A seguir apresenta-se um exemplo de cálculo para dimensionar uma embalagem que necessite a menor quantidade de material para acondicionar 1 litro de qualquer líquido. Como o volume (V) é de 1 litro que é igual a 1 dm 3 ou 1000 cm 3 temos que o valor da largura da caixa será a raiz cúbica de 250 (1000 divido por 4) portanto L = 6,2996 cm. Os valores da altura (A) e comprimento (C) será igual a 2 vezes L, ou seja igual a 12,5992 cm, como se pode observar na Figura 6.2, a seguir. Figura 6.2 Embalagem Cúbica de dimensões CxLxA A L L = 6,2996 cm C = 12,5992 cm A = 12,5992 cm C Fonte: adaptado de Moura, Banzato(1997, p.121) A embalagem com as dimensões acima utilizará a menor quantidade (superfície) de material. A tabela 6.1 apresenta algumas dimensões possíveis para acondicionar 1 litro (1000 cm 3 ) e os respectivos cálculos de material (área) necessário. Note-se que a alternativa de dimensões de L, A e C que fornece o menor cálculo de superfície é a primeira com os valores encontrados pelas fórmulas V = 4L 3 e C=A=2L Tabela 6.1 Valores de superfícies para acondicionar em caixa 1 litro (1.000cm 3 ) Dimensões da Caixa (cm) Volume Superfície Largura Altura Comprimento cm3 cm2 6,30 12,60 12, ,33 7,00 4,00 35, ,71 6,00 10,00 16, ,33 6,50 12,00 12, ,86 5,00 15,00 13, ,33 8,00 12,00 10, ,67 Na pratica, o método de dimensionamento de embalagens de papelão com formato cúbico que minimiza a quantidade de material necessário para determinado volume, é realizado como um ponto de partida, porém outros fatores deverão ser considerados á definição final da embalagem, tais como verificar se a embalagem

64 terá resistência suficiente para resistir esforços de movimentação, manuseio e estocagem e também se haverá um bom aproveitamento da carga unitizada da embalagem e da área de estocagem Unidades de estocagem Unidade de estocagem é a denominação dada ao conjunto de estantes, engradados, etc., destinado a estocagem dos materiais dentro do almoxarifado. O dimensionamento das unidades de estocagem deve levar em conta o layout do almoxarifado, suas dimensões, sua altura, a localização das vias de acesso, as características físicas (tamanho e peso) dos materiais, a rotatividade dos mesmos, os equipamentos de manuseio e movimentação necessários para áreas de circulação. As unidades de estocagem mais usuais, segundo Francischini e Gurgel (2002, p ) são: Paletes são plataformas com aberturas na base que permitem a inserção dos garfos de uma empilhadeira onde são colocados os materiais a serem transportados e estocados. Os paletes podem ser de madeira, aço, de plástico. Suas dimensões são padronizadas internacionalmente e as mais utilizadas são: 0,80 x 1,00; 1,00 x 1,00; 1,00 x 1,20; 1,20 x 1,20 (metros); (figuras 6.3 e 6.4) Fonte: Moura, Banzato (1997, p.179) Figura 6.3- Palete Fonte: Francischini, Gurgel (2002, p.236) Figura Carga Paletizada Racks são paletes especiais, dotados de colunas metálicas e travessas para dar maior estabilidade a carga, permitindo seu empilhamento sem danificar a mercadoria (figura 6.5); Fonte: Moura, Banzato (1997, p.215) Figura 6.5- Tipo de Racks Fonte: Moura, Banzato (1997, p.215) Figura Contenedor tipo Gaiola

65 Gaiolas são racks com tela metálicas nas laterais, permitindo estabilização de cargas com maior segurança; (figura 6.6) 65 Armações com prateleiras são estantes metálicas construídas na vertical entrelaçadas com pisos e suportadas pela própria estrutura. Podem incluir elevadores ou escadas e acesso. Possui alta densidade de estocagem para peças pequenas (figura 6.7) Fonte: Moura (2000, p.155) Figura Estantes de dois pisos para estocagem Estrutura porta pallets são estruturas reforçadas constituídas por montantes laterais parafusados ligados entre si por pares de vigas reguláveis na altura por meio e garras de encaixe. São destinados para suportar cargas unitizadas ou peletizas; (figura 6.8) Fonte: Moura (2000, p.158) Figura Estrutura Porta-Paletes Contenedores são recipientes de tamanho variável e grande variedade de modelos e categorias, destinados ao acondicionamento de peças e cargas soltas. Os tipos de contenedores podem ser

66 caixas industriais, engradados abertos, engradados fechados, caixas plásticas, contenedores aramados; Colocar fotos de contenedores; (figura 18) 66 Fonte: Moura (2000, p.127) Figura Contenedores para estocagem de peças Contêiner é uma estrutura metálica fechada de grandes dimensões que permite acomodar materiais em seu interior. O contêiner é muito utilizado quando há troca de modais de transporte (rodoviário, marítimo, ferroviário) no percurso entre fornecedor e cliente. O contêiner também pode ser refrigerado para transportar produtos que necessitam de refrigeração permanente. (figuras 6.10 e 6.11) Fonte: Moura (2000, p.127) Figura Contêineres para transporte de materiais sólidos líquidos e gases Fonte: Francischini, Gurgel (2002, p.238) Figura 6.11 Contêiner de 40 pés sendo transportado por guindaste

67 67 A tabela 6.2 apresenta os tipos, as dimensões e a capacidade de alguns modelos de contêineres Tabela 6.2 Dimensões dos contêineres Contêiner Dimensões (LxAxC). Capacidade de Carga 10 Pés 2,30 x 2,20 x 3,00 m Kg 20 Pés 2,30 x 2,20 x 6,00 m Kg 30 Pés 2,30 x 2,20 x 9,00 m Kg 40 Pés 2,30 x 2,20 x 12,00 m Kg Fonte: adaptado de Moura, Banzato (1997, p. 233) As unidades de estocagem são muitas e as mesmas devem ser dimensionadas, da forma mais econômica e que facilite a movimentação, a segurança e a estocagem dos materiais em função de suas características. 6.5 ormas e movimentação de materiais Para se manter um sistema de movimentação de materiais eficaz, existem certas regras que devem ser levadas em consideração, conforme os itens a seguir, segundo Dias (1993, p.203): Obedecer ao fluxo das operações dispor a trajetória dos materiais de forma que a mesma obedeça a seqüência das operações tanto de produção como de atendimento; Minimizar as distâncias reduzir ao máximo as distâncias e os transportes, tornando-se de vital importância para produtos volumosos e ou pesados; Minimizar a manipulação reduzir a freqüência do transporte manual. O transporte mecânico custa menos que as operações de carga e descarga, levantamento e armazenamento; Segurança observar sempre os aspectos de segurança dos operadores e dos transportes e manuseios de materiais; Padronização e flexibilidade utilizar ao máximo equipamentos de transporte padronizados e que possibilitem o transporte e manuseio de vários tipos de materiais; Máxima utilização do espaço disponível usar o espaço aéreo sempre que possível com a utilização de pontes rolantes; Máxima utilização da gravidade usar a gravidade para transportar materiais sempre que possível, pois é a alternativa que apresenta o menor custo; Menor custo total selecionar apropriadamente os equipamentos na base dos custos totais e não somente do custo inicial mais baixo. Qualquer projeto de movimentação de materiais deve ser analisado considerando todos estes aspectos juntamente com layout da fabrica e/ou armazém, no sentido de encontrar soluções mais econômicas seguras e eficazes as necessidades das transferências e movimentação dos materiais.

68 Equipamentos de Movimentação Os equipamentos de movimentação de materiais obedecem a uma classificação em função das características dos materiais a serem transportados. Os principais equipamentos de movimentação de materiais, segundo Dias (1993, p.204), são: Transportadores correias, esteiras, correntes, fitas metálicas, roletes, rodízios, roscas e vibratórios; Alguns exemplos de transportadores nas figuras 6.12 a Fonte: Moura (2000, p.95) Figura Transporte por rolete e esteira Fonte: Moura (2000, p.95) Figura Transporte por esteira mecanizada Fonte: Moura (2000, p.83) Figura Transporte por gravidade Fonte: Moura (2000, p.76) Figura Transportador Rosca sem-fim

69 Guindastes, talhas e elevadores guindastes fixos e móveis, pontes rolantes, talhas guinchos, monovias, elevadores, etc.; Alguns exemplos nas figuras 6.15 a Fonte: Moura (2000, p.61) Figura Talha com cavalete Fonte: Moura (2000, p.76) Figura Talha elétrica Fonte: Francischini, Gurgel (2002, p.230) Figura Transporte por Monovia Fonte: Francischini, Gurgel (2002, p.231) Figura Ponte Rolante tipo Pórtico Veículos industriais carinhos de todos os tipos, empilhadeiras, tratores, caminhões, furgões, reboques especiais, etc.; Alguns exemplos nas figuras 6.19 a 6.22 Fonte: Moura (2000, p.26) Figura Alguns tipos de carrinhos manuais Fonte: Gonçalves (2007, p.309) Figura Paleteira manual

70 70 Fonte: Gonçalves (2007, p.309) Figura 6.21 Alguns tipos de Empilhadeiras Fonte: Moura (2000, p.39) Figura Empilhadeira pantográfica Contêineres e estruturas de suporte vasos, tanques, plataformas, estrados, contêineres de 10, 20, 30 e 40 pés. Na figura 6.23, um exemplo de contêiner Fonte: Gonçalves (2007, p.314) Figura Contêiner de 40 pés transportado em caminhão Os equipamentos de movimentação de materiais devem ser selecionados e escolhidos em função de um planejamento geral do fluxo e da movimentação dos materiais, no sentido de que os investimentos sejam os mais adequados para atender as necessidades da empresa. PONTO FINAL As embalagens e os equipamentos de movimentação de materiais são fatores importantes a serem considerados na administração de materiais e na armazenagem de produtos. As aplicações e soluções mais adequadas para cada caso de embalagem levarão sempre em conta as características físicas e químicas dos materiais e dos seus fluxos, visando sempre obter a embalagem e o meio de transporte e movimentação mais seguro e que tenha o menor custo operacional possível.

71 71 Indicações Culturais DIAS, M.A.P. Administração de Materiais Uma abordagem Logistica. 4ª ed. São Paulo: Atlas, 1993 Este autor trata de forma bastante detalhada o tema das embalagens e movimentação dos materiais. FRANSISCHINI, P. G.; GURGEL, F. A. Administração de Materiais e Patrimônio. São Paulo: Pioneira Thomson, Esta obra detalha bem todos os equipamentos de movimentação dos materiais e suas características e aplicaçoes GONÇALVES, P. S. Administração de Materiais. 2. ed. Rio de Janeiro: Elsevier, MOURA, R. A., BANZATO, J. M. Manual de Logistica Vol. 3 - Embalagem Unitização & Conteinerização. 2 ed. São Paulo: IMAM, 1997 Estes autores detalham todos os tipos de embalagens e movimentação de materiais e suas respectivas características. MOURA, R. A. Manual de Logistica Vol. 4 Equipamentos de Movimentação e Armazenagem. 5a ed. São Paulo: IMAM, 2000 Esta obra detalha com figuras e explicações todos os tipos de veículos industriais, equipamentos de elevação e transferência, transportadores contínuos, embalagens, recipientes e unitizadores e estruturas para estocagem. ATIVIDADES 1) Quais são os principais objetivos das embalagens de materiais sobre o enfoque logistico? 2) Quais os fatores que influem na redução de custos e no aumento da produtividade das áreas de armazenamento e dos meios de movimentação dos materiais? 3) Uma empresa de sucos embala seus produtos em embalagem de papelão de 1 litro com as seguintes dimensões externas (largura = 65 mm, comprimento = 100 mm e altura = 165 mm). A embalagem secundária possui as seguintes medidas externas (largura = 205 mm, comprimento = 395 mm e altura = 170 mm). Pergunta-se: a) quantas embalagens primárias cabem em uma embalagem secundaria? b) quantas embalagens secundárias cabem em um palete de base mm x 1.100mm e altura = mm? c) quantos paletes cabem em um contêiner de 40 pés, cujas dimensões internas são largura 2,30 m, altura 2,.20 m e comprimento 11,80 m? 4) Uma madeireira usa empilhadeiras para transportar madeira da serraria até o armazém de estocagem, situado a 300 metros de distância. A empilhadeira pode levar três paletes carregados por viagem a uma velocidade média de 6 km/h, incluindo o tempo de carga e descarga dos pallets. Quantas empilhadeiras serão necessárias para deslocar 420 pallets, que é a produção da serraria durante um período de 8 horas? 5) Quais os fatores que influem na reduçao de custos e no aumento da produtividade dos meios de transporte e movimentação dos materiais.

72 72 7 IDE TIFICAÇÃO, E DEREÇAME TO E I VE TÁRIO DE MATERIAIS. A classificação dos materiais visa estabelecer a identificação de forma inequívoca de cada item de material da empresa, a codificação, o cadastramento e a catalogação de todos os materiais e produtos da empresa, para simplificar os controles, facilitar os procedimentos e dar apoio as atividades de identificação, distribuição, gestão de estoques e o controle na cadeia logística e ou de suprimentos dos materiais e produtos. 7.1 Identificação Busca estabelecer a identidade do material e ou produto através da especificação de suas principais características. Principais informações que identificam um material ou um produto, sem, entretanto, a estas se limitar: descrição do material; quantidade, medidas; voltagem, potência, tipo de material ou produto, normas técnicas, referências comerciais, cor, aplicação do material e nome do fabricante. 7.2 Codificação Após identificado o material, realiza-se a codificação do mesmo, que consiste atribuir um código ao material ou produto que represente os elementos identificadores do material e/ou produto e que simboliza a identidade do mesmo. Sistema de codificação utilizado pela maioria das empresas sistema americano Federal Supply Classification. Figura Sistema de Codificação Federal Supply Classification XX XX XXXXX - X Grupo 01- material prima 02- óleos, combustíveis 03- material de escritório 04- material de limpeza 05- etc. Fonte: adaptado de Dias (1993, p. 190) Classe 1 chapa de aço 2 chapa de alumínio 3 tubo de aço 4 tubo de alumínio 5 plastico granulado 6 etc.. Dígito de controle Código de Identificação Numero que identifica as dimensões da Matéria prima

73 Cadastramento É a etapa que sucede a identificação e codificação e consiste em registrar em um banco de dados a codificação dos materiais e dos produtos pelo qual o material passará a ser conhecido na empresa. O cadastramento também inclui a unidade de controle, carga unitária, fornecedores, código dos fornecedores, e outras informações julgadas necessárias no cadastro do item. 7.4 Catalogação É a última fase do processo de classificação de materiais e consiste em ordenar, de forma lógica, todo um conjunto de dados relativos aos itens identificados, codificados e cadastrados de modo a facilitar a sua consulta pelas diversas áreas da empresa e também pelos clientes. Os principais objetivos da catalogação são: a) fazer com que o usuário saiba, com certeza, o item que deseja requisitar e/ou utilizar; b) facilitar ao setor de compras, a obtenção correta dos materiais; c) evitar catalogação de um mesmo material com códigos diferentes; d) possibilitar a fácil localização dos materiais em estoque e as conferências de inventário. 7.5 Código de barras O código de barras veio revolucionar e simplificar enormemente as operações e surgiu como uma evolução no sistema de codificação em decorrência do desenvolvimento da tecnologia que permitiu o reconhecimento ótico de caracteres. Esses números de identificação exclusivos podem ser representados por símbolos de código de barras. Isso possibilita a captura de dados precisa e com baixo custo, fornecendo desse modo as informações necessárias em todos os pontos da cadeia de suprimento. O código de barras é constituído por uma série de linhas e de espaços de larguras diferentes que permite identificar produtos através de uma leitora ótica. Existem dois padrões reconhecidos oficialmente: Universal Product Code (UPC) nos Estados Unidos e Canadá e o European Article umbering (EAN) nos países Europeus. O Brasil adotou o padrão de código de barras do sistema EAN e tem a supervisão da EAN Brasil Associação Brasileira de Automação Comercial, criada pelo Decreto /84 e Portaria 143 do Ministério da Indústria e Comércio. Um dos conceitos principais do sistema EAN é o European Article umbering Uniform Code Council (UCC) é que para qualquer item (produto ou serviço) para o qual haja uma necessidade de se recuperar informações predefinidas e que possa ser custeado, pedido ou faturado em qualquer ponto da cadeia de suprimento, pode ser alocado um número de identificação exclusivo o número global de item comercial, ou Global Trade Item umber (GTIN). Um GTIN pode ser construído

74 74 usando quatro estruturas de numeração (explicadas abaixo), dependendo da aplicação exata e da simbologia de código de barras a serem usadas. No entanto, nos bancos de dados, todos os GTIN são exclusivos e não ambíguos quando justificados à direita em um campo de 14 dígitos. Quadro 7.1 Estruturas de umeração pelo sistema EA /UCC - GTI Fonte: GS1 Brasil Itens Comerciais GTIN EAN.UCC - Global Trade Item umber ou Número Global de Item Comercial, são quatro modalidades de numeração padronizadas pela EAN e pelo UCC, cada uma delas com aplicação especifica conforme segue: Numeração EAN/UCC-13 utiliza-se para produtos e materiais e são comercializados no mercado, como por exemplo a maioria dos produtos de prateleira dos supermercados.. Também é aplicado em embalagens multi-packs, e algumas caixas que constam no catálogo de vendas de um fornecedor. Numeração EAN/UCC 14 é uma estrutura de código que migrou do EAN-13 que inclui mais um digito que identifica a quantidade de produtos em embalagens secundarias e/ou cargas unitizadas, tais como, caixas; fardos e contenedores.. Tipo de codificação muito usada para controlar toda a movimentação da carga, até o recebimento e estoque do varejo. Numeração EAN/UCC 8 codificação muito pouco utilizada e aplica-se em unidades de consumo muito pequenas. Numeração UCC codificação utilizada para conter um maior numero de informações sobre os produtos, tais como data de fabricação, data de validade, que são importantes no caso de produtos peresiveis. O código EAN 13 (figura 35) é o mais usado e identifica o país de origem do produto, a empresa e o produto por ela produzido. O último dígito serve para o controle da composição total do código e é obtido através do seguinte cálculo algoritmo:

75 75 Somatório das posições ímpares = = 27 Somatório das posições pares = = 26 x 3 = 78 Total do Algoritmo = 105 O valor do dígito de controle será igual ao valor que falta para completar a próxima dezena obtida no total do algoritmo; no exemplo o número será 5 pois é o valor que falta para 110 (próxima dezena). Posição Código EAN Pais 3 dígitos Ver tabela 11 identifica a Empresa e o produto 9 dígitos Digito de controle Fonte: Fonte: Francischini, Gurgel (2002, p.131) Figura 35 Código EAN Vantagens e benefícios obtidos com a automação pelo código de barras A grande vantagem do código de barras é sua rapidez de leitura, por equipamentos denominados de scanner, pistolas laser ou canetas ópticas. A leitura é efetuada instantaneamente colocando-se o fecho de laser do equipamento sobre o código de barras.