Norma Técnica SABESP NTS 198

Transcrição

1 Norma Técnica SABESP NTS 198 Tubo corrugado em PP ou PE e conexões em PP, PE ou PVC-U, para sistemas de coleta de esgoto sanitário. Especificação São Paulo Revisão 1 - Fevereiro

2 NTS 198: 2013 Rev. 1 Norma Técnica SABESP S U M Á R I O 1 OBJETIVO REFERÊNCIAS NORMATIVAS DEFINIÇÕES REQUISITOS GERAIS Tubos Bolsas Conexões Junta Elástica REQUISITOS ESPECÍFICOS Matéria-prima Características Gerais dos Compostos Características Específicas dos Compostos de Polipropileno (tubos e conexões) Características Específicas dos Compostos de Polietileno (tubos e conexões) Características Específicas dos Compostos de PVC - U ( Conexões) Características dos Elastômeros CARACTERÍSTICAS DOS TUBOS Características físicas e mecânicas dos tubos em PP e PE Características das conexões (PP, PE ou PVC-U) REQUISITOS DE DESEMPENHO DO SISTEMA MONTADO INTERCAMBIABILIDADE IDENTIFICAÇÃO E MARCAÇÃO FORNECIMENTO E ACONDICIONAMENTO ENSAIOS E VERIFICAÇÕES Tubos e Conexões Elastômero PROCEDIMENTOS PARA QUALIFICAÇÃO TÉCNICA Qualificação da matéria prima Elastômero Qualificação dos tubos, conexões e sistema montado ENSAIOS DURANTE A FABRICAÇÃO INSPEÇÃO E AMOSTRAGEM Responsabilidades Ensaios de recebimento de anéis de vedação Ensaios de Recebimento para tubos e conexões Aceitação e rejeição Relatório de resultados da inspeção ANEXO A (NORMATIVO) MÉTODO DE ENSAIO PARA VERIFICAÇÃO DA RESISTÊNCIA AO STRESS CRACKING ANEXO B (NORMATIVO) EXAME VISUAL E DIMENSIONAL MÉTODOS DE ENSAIO...29 ANEXO C IMAGENS COMPARATIVAS PARA A DISPERSÃO DE PIGMENTOS ANEXO D (INFORMATIVO) RELACIONAMENTO ENTRE O DESEMPENHO DO SISTEMA E AS CARACTERÍSTICAS ENSAIADAS... 36

3 Tubo corrugado em PP ou PE e conexões em PP, PE ou PVC-U, para sistemas de coleta de esgoto sanitário. 1 OBJETIVO Esta Norma fixa as condições mínimas exigíveis para fabricação e recebimento de tubos corrugados de dupla parede com junta elástica e conexões, para condução de esgotos sanitários, domésticos e não domésticos, cuja temperatura do fluido não exceda 40 C, durante uma vida útil de, no mínimo, 50 anos. A seleção do diâmetro dos tubos deve atender ao critério de dimensionamento hidráulico estabelecido na NTS 025 Projeto de redes coletoras de esgoto. 2 REFERÊNCIAS NORMATIVAS As normas citadas a seguir são indispensáveis à aplicação dessa norma. Para referências datadas aplicam se somente as edições citadas. Para as demais referências aplicam se as edições mais recentes das referidas referências (incluindo emendas). NBR 5426:1985 Planos de amostragem e procedimentos na inspeção por atributos NBR ISO Método para avaliação do grau de dispersão de pigmentos ou negro de fumo em tubos, conexões e compostos poliolefínicos EN ISO 580:2005 Plastics piping and ducting systems Injection-moulded thermoplastics fittings Methods for visually assessing the effects of heating EN ISO 1133:2011 Plastics - Determination of the melt mass-flow rate (MFR) and the melt volume flow rate (MVR) of thermoplastics Standard Method BS EN 295-3: Test methods Vitrified clay pipes and fittings and pipe joints for drains and sewers BS EN 1411:1996 Plastics piping and ducting systems - Thermoplastics pipes - Determination of resistance to external blows by the staircase method BS EN 1446:1996 Plastics piping and ducting systems - Thermoplastics pipes Determination of ring flexibility BS EN 727:1995 Plastics piping and ducting systems - Thermoplastics pipes and fittings - Determination of Vicat softening temperature (VST) BS EN 744:1996 Plastics piping and ducting systems - Thermoplastics pipes - Test method for resistance to external blows by the round-the-clock method BS EN 1277:2003 Plastics piping systems Thermoplastics piping systems for buried non-pressure applications Test methods for leaktightness of elastomeric sealing ring type joints 1

4 BS EN 1905:1999 Plastics piping systems - Unplasticized poly(vinyl chloride) (PVC-U) pipes, fittings and material - Method for assessment of the PVC content based on total chlorine content BS EN 12061:1999 Plastics piping systems Thermoplastics fittings Test method for impact resistance BS EN 12256:1998 Plastics piping systems Thermoplastics fittings Test method for mechanical strength or flexibility of fabricated fittings BS EN :2007 Structured-wall piping systems of unplasticized poly(vinyl chloride) (PVC-U), polypropylene (PP) and polyethylene (PE) - Part 1: General requirements and performance characteristics BS EN :2007 Specifications for pipes and fittings with smooth internal and profiled external surface and the system Type B ISO 37:2011 Rubber, vulcanized or thermoplastic Determination of tensile stress-strain properties ISO 188:2011 resistance tests Rubber, vulcanized or thermoplastic Accelerated ageing and heat ISO 815:2008 Rubber, vulcanized or thermoplastic Determination of compression set ISO :2006 Thermoplastics pipes, fittings and assemblies for the conveyance of fluids - Determination of the resistance to internal pressure -- Part 1: General method ISO :2006 Thermoplastics pipes, fittings and assemblies for the conveyance of fluids - - Determination of the resistance to internal pressure -- Part 2:Preparation of pipe test pieces ISO :2012 Plastics Methods for determining the density of non-celular plastics Part.1: Immersion method, liquid pyknometer method and titration method ISO 1817:2011 liquids Rubber, vulcanized or thermoplastic Determination of the effect of ISO 3126:2005 Plastics piping systems - Plastics piping components - Determination of dimensions ISO 3451:2008 Plastics Determination of ash General methods ISO 3384:2011 Rubber, vulcanized or thermoplastic Determination of stress relaxation in compression 2

5 ISO :1997 Thermoplastics pipes Determination of tensile properties Part 1: General test method. ISO :1997 Thermoplastics pipes Determination of tensile properties Part 2: Pipes made of unplasticized poly(vinyl chloride) (PVC-U), chlorinated poly (vinyl chloride) (PVC-C) and high-impact poly (vinyl.chloride) (PVC -HI) ISO :1997 Thermoplastics pipes Determination of tensile properties Part 3: Polyolefin pipes ISO :2010 Rubber, vulcanized or thermoplastic Determination of indentation hardness Part 1: Durometer method (shore hardness) ISO 9967:2007 Plastics pipes Determination of creep ratio ISO 9969:1995 Thermoplastics pipes - Determination of ring stiffness ISO :2008 Plastics scanning calorimetry (DSC)-Part 6: Determination of oxidation induction time (isothermal OIT) and oxidation induction temperature (dynamic OIT) ISO 12091:1995 ISO 13967:2009 ISO :2006 Structured-wall thermoplastics pipes Oven test Thermoplastics fittings Determination of ring stiffness Rubber vulcanized or thermoplastic Determination of density ISO 2781: 2008 Plastics Determination of resistance to environmental stress cracking (ESC) Bent strip method ASTM D plastics ASTM D 3677:2010 Spectrophotometry Standard test method for environmental stress-cracking of ethylene Standard Test Methods for Rubber - Identification by Infrared ASTM D 6370:1999(09) thermogravimetry (TGA) Standard test method for rubber Compositional Analysis by NTS 025 NTS 058 fumo Elaboração de projetos - Rede coletoras de esgoto Composto de polietileno PE Determinação do teor de negro de 3

6 3 DEFINIÇÕES Para os efeitos desta Norma, aplicam-se as seguintes definições: ADAPTADOR DE TRANSIÇÃO: Dispositivo que permite a união entre tubos ou conexões de materiais diferentes. ANEL: Segmento de tubo que incorpora cinco corrugações e no qual é feito o ensaio de flexibilidade, conforme descrito na tabela 9 desta Norma. Amín: Profundidade de penetração do tubo na bolsa, medida desde a extremidade externa do anel de vedação até a extremidade da ponta do tubo inserida na bolsa e com valores definidos na tabela 6 desta Norma. COMPOSTO DE POLIPROPILENO, POLIETILENO ou PVC-U: Material produzido a partir do polímero base de polipropileno, polietileno ou de resina base de PVC, contendo os aditivos (antioxidantes, estabilizantes, pigmentos, etc.) necessários à fabricação de tubos corrugados e conexões conforme esta especificação. O composto utilizado deve ser virgem. COMPRIMENTO ÚTIL (C): Distância medida entre ambas as extremidades de um tubo de polietileno, conforme indicado na figura 1. CONEXÃO: acessório utilizado para acoplamento e formação da junta elástica em tubulação corrugada de dupla parede e sistemas para condução de esgoto, podendo ser produzidas a partir de composto virgem de PP, PE ou PVC-U. DIÂMETRO EXTERNO MÉDIO (Dem): Valor médio de um número de medidas igualmente espaçadas do diâmetro externo em uma mesma seção do tubo (conforme figura 2), arredondado para o décimo de milímetro mais próximo. Estas medidas devem ser tomadas ao longo da crista da nervura. DIÂMETRO INTERNO MÉDIO (Dim): Valor médio de um número de medidas igualmente espaçadas do diâmetro interno em uma mesma seção do tubo (conforme figura 2), arredondado para o décimo de milímetro mais próximo. DIÂMETRO NOMINAL (DN): Número que serve para classificar em dimensões os elementos de tubulações (tubos, juntas, conexões e acessórios) e que corresponde aproximadamente ao diâmetro externo do tubo em mm. ESGOTO SANITÁRIO DOMÉSTICO OU DOMICILIAR: provêm principalmente de residências, edifícios comerciais, instituições ou quaisquer edificações que contenham instalações de banheiros, lavanderias, cozinhas ou qualquer dispositivo de utilização da água para fins domésticos. ESGOTO SANITÁRIO NÃO DOMÉSTICO: provêm de qualquer utilização da água para fins comerciais ou industriais e adquirem características próprias em função do processo empregado. Assim sendo, cada atividade deverá ser considerada separadamente, uma vez que seus efluentes diferem até mesmo em processos similares. ESPESSURA DA PAREDE INTERNA (e): Valor da espessura da camada interna, medida em qualquer ponto ao longo da circunferência do tubo, arredondado para o décimo de milímetro (0,1 mm) mais próximo (conforme figura 2). JUNTA ELÁSTICA (JE): Junta constituída pelo acoplamento da extremidade de um tubo no qual está alojado um anel de vedação entre duas nervuras, com a superfície interna da bolsa de outro tubo ou então uma luva ou adaptador de transição. 4

7 RIGIDEZ (R): Produto do módulo de elasticidade do material (E) pelo momento de inércia da parede do tubo em sua seção longitudinal (I) por unidade de comprimento (L), dividido pela terceira potencia do diâmetro correspondente à posição da linha neutra da parede do tubo (D), conforme expressão abaixo: Onde: R = é a rigidez, em Pascal; I R E 3 L D E = é o módulo de elasticidade do material, em Pascal; I = é o momento de inércia, em metro elevado à quarta potência; L = é o comprimento, em metro; D = é o diâmetro correspondente à posição da linha neutra da parede do tubo, em metro. TUBO CORRUGADO DE DUPLA PAREDE: Tubo cuja conformação é obtida a partir da coextrusão de duas camadas de composto virgem de polietileno ou de composto virgem de polipropileno, sendo a camada interna lisa e a camada externa corrugada. 4 REQUISITOS GERAIS 4.1 Tubos Os tubos devem ser dimensionados para trabalhar enterrados, conduzindo esgotos sanitários domésticos e/ou não domésticos, com pressão atmosférica, cuja temperatura do fluido não exceda a 40 C. Devem ser projetados e produzidos de tal forma que apresentem classe de rigidez mínima SN 8, podendo ser do tipo ponta/ponta ou do tipo ponta/bolsa. O fabricante deve apresentar a memória de cálculo do projeto estrutural do tubo de forma a satisfazer os requisitos da aplicação e instalação, levando em conta as características do composto utilizado, bem como a vida útil de 50 anos. O fabricante do tubo é responsável pelo projeto, pela fabricação e fornecimento dos tubos e das conexões a serem utilizadas no sistema, bem como por garantir a intercambiabilidade entre os tubos corrugados de polietileno ou polipropileno e tubos de outros tipos de materiais com o uso de conexões adaptadoras. A intercambiabilidade deve ser garantida em qualquer seção transversal do tubo ao longo do seu comprimento, seja com a bolsa de um tubo produzido por outro fabricante ou então com uma conexão ou luva padrão. Os tubos podem ser produzidos com compostos pigmentados, conforme segue: - na cor ocre externa e internamente; - na cor ocre externamente e na cor branca internamente; - na cor preta externamente com listras ocres co-extrudadas e internamente na cor branca; - internamente na cor preta e externamente na cor preta com listras ocres co-extrudadas. 4.2 Bolsas A bolsa do tubo não pode: - ser produzida a partir de um processo de expansão, posterior ao processo de extrusão do corpo cilíndrico do tubo; - ser reforçada mediante a utilização de cintas internas e/ou externas; - ser unida ao corpo cilíndrico do tubo por qualquer processo térmico, mecânico ou químico. 4.3 Conexões As conexões devem ser projetadas e produzidas de tal forma que apresentem classe de rigidez mínima SN 8. 5

8 Até o DE 315 mm devem ser injetadas e a partir desse diâmetro podem ser injetadas ou produzidas a partir de segmentos de tubos. Podem ser produzidas com compostos pigmentados na cor ocre ou na cor preta. 4.4 Junta Elástica A junta elástica é obtida mediante a montagem do anel de vedação entre a segunda e a terceira corrugação e a superfície lisa interna da bolsa da luva ou da conexão. O tubo deve ser entregue com o anel de vedação montado. 5 REQUISITOS ESPECÍFICOS 5.1 Matéria-prima - Os tubos podem ser produzidos a partir de compostos de Polipropileno ou Polietileno e as conexões a partir de compostos de Polipropileno, de Polietileno ou de Policloreto de Vinila. - O composto utilizado deve conter de origem todos os pigmentos, antioxidantes e estabilizantes, de tal espécie e em tal proporção, que assegurem a vida útil dos tubos e conexões quando expostos a intempéries ou após longos períodos enterrados. - A adição de substâncias inorgânicas é permitida, sendo suas características e limites definidos através da norma EN , Anexos A, C e E. É de responsabilidade do fabricante do composto, do tubo ou da conexão, informar qual é a substância e o seu teor. Essas substâncias devem ser avaliadas conforme os métodos descritos na norma EN ISO , tanto para os compostos em PP quanto para os compostos em PE. Para os compostos em PVC-U a avaliação deve ser feita conforme norma EN Não é permitida a utilização de material reprocessado ou reciclado na fabricação dos tubos ou das conexões. 5.2 Características Gerais dos Compostos Os compostos de Polipropileno, Polietileno e PVC-U devem atender às características das Tabelas 1. Tabela 1 - Características Gerais dos Compostos Características PP PE PVC-U Módulo de Elasticidade, (1min) Unidade de Medida MPa Densidade Média Kg/m 3 Média do Coeficiente de Expansão Térmica 14 x x x 10-5 K -1 Linear Condutividade Térmica 0,2 (0,36 a 0,50) 0,16 WK -1 m -1 Capacidade Térmica Específica 2000 (2300 a 2900) (850 a 2000) JKg -1 K -1 Resistência Superficial >10 12 >10 13 >10 12 Ω Coeficiente de Poisson 0,42 0,45 0,4 (-) Os valores acima dependem do tipo de material utilizado. Assim sendo, recomenda-se contatar o fabricante ou sua documentação técnica, para os valores mais relevantes em cada situação. Se forem necessárias informações relativas à resistência à tração e/ou alongamento na ruptura, elas podem ser determinadas de acordo com a EN ISO combinada com a EN ISO ou EN ISO A resistência à abrasão pode ser determinada pelo método apresentado na EN

9 5.3 Características Específicas dos Compostos de Polipropileno (tubos e conexões) Os compostos de polipropileno para tubos e conexões devem atender as características da tabela 2. Tabela 2 Características Específicas do Composto de Polipropileno para Tubos ou Conexões Característica Requisito Parâmetros de Ensaio Método de Ensaio Caps Tipo A ou Tipo B Temperatura de Ensaio 80 o C Orientação do Corpo de Prova Livre Número de corpos de Resistência à Sem Apresentar 3 Prova EN ISO Pressão Falha no Período Tensão e Interna de Ensaio 4,2 MPa Circunferencial EN ISO Período de Condicionamento EN ISO Tipo de Ensaio Água/Água Período de Ensaio 140 horas Resistência à Pressão Interna Sem Apresentar Falha no Período de Ensaio Caps Temperatura de Ensaio Orientação do Corpo de Prova Número de corpos de Prova Tensão Circunferencial Período de Condicionamento Tipo de Ensaio Tipo A ou Tipo B 95 o C Livre 3 2,5 MPa EN ISO Água/Água EN ISO e EN ISO Período de Ensaio 1000 horas Índice de Fluidez 1,5 g/10 min Temperatura Carga de Ensaio 230 o C 2,16 Kg EN ISO 1133:2005 Condição B Estabilidade Térmica (OIT) 8 min ISO ISO Teor de negro de fumo conteúdo na massa do composto: (2,5 0,5)%; tamanho médio das partículas: 25 m; NTS 058 Dispersão de Pigmentos Grau 3, máximo NBR ISO NBR ISO Nota: Para compostos de extrusão ou de injeção, o ensaio deve ser realizado em corpos de prova na forma de um tubo de parede sólida, extrudado ou injetado. 7

10 5.4 Características Específicas dos Compostos de Polietileno (tubos e conexões) Os compostos de polietileno para tubos e conexões devem atender as características da tabela 3 Tabela 3 Características Específicas dos Compostos de Polietileno para Tubos ou Conexões Característica Requisito Parâmetros de Ensaio Método de Ensaio Caps Tipo A ou Tipo B Temperatura de Ensaio 80 o C Orientação do Corpo de Prova Livre Número de Corpos de Resistência à Sem Apresentar 3 EN ISO Prova Pressão Falha no Período e Tensão Interna de Ensaio 4,0 MPa EN ISO Circunferencial Período de Condicionamento EN ISO Tipo de Ensaio Água Período de Ensaio 165 horas Resistência à Pressão Interna Sem Apresentar Falha no Período de Ensaio Caps Temperatura de Ensaio Orientação do Corpo de Prova Número de Corpos de Prova Tensão Circunferencial Período de Condicionamento Tipo A ou Tipo B 80 o C Livre 3 2,8 MPa EN ISO EN ISO e EN ISO Tipo de Ensaio Água Período de Ensaio 1000 horas Índice de Fluidez 1,6 g/10 min Temperatura 190 o C EN ISO 1133 Carga de Ensaio 5,0 Kg Condição T Densidade 930 Kg/m 3 Conforme ISO EN ISO Estabilidade Térmica (OIT) Teor de negro de fumo Dispersão de Pigmentos 20 min Temperatura 200 o C ISO conteúdo na massa do composto: (2,5 0,5)%; NTS 058 tamanho médio das partículas: 25 m; Grau 3, máximo NBR ISO NBR ISO Nota: Para compostos de extrusão ou de injeção, o ensaio deve ser realizado em corpos de prova na forma de um tubo de parede sólida, extrudado ou injetado. 8

11 5.5 Características Específicas dos Compostos de PVC - U ( Conexões) As conexões utilizadas no sistema de tubos corrugados de dupla parede até o diâmetro DE 315mm devem ser obtidas pelo processo de injeção a partir de compostos virgens de Polipropileno, Polietileno ou PVC-U. Acima desse diâmetro, podem ser moldadas ou fabricadas a partir da união de dois ou mais segmentos de tubo. Os compostos de PVC U para conexões devem atender as características da tabela 4 Tabela 4 Característica específica dos compostos de PVC-U para conexões Característica Requisito Parâmetros de Ensaio Método de Ensaio Caps Tipo A ou Tipo B Temperatura de Ensaio 60 o C Orientação do Corpo de Prova Livre Resistência à Pressão Interna Sem Apresentar Falha no Período de Ensaio Número de Corpos de Prova Tensão Circunferencial Período de Condicionamento Meio de Ensaio 3 6,3 MPa EN ISO Água EN ISO e EN ISO Período de Ensaio 1000 horas Nota: O ensaio deve ser realizado em corpos de prova na forma de um tubo de parede sólida, extrudado ou injetado. 5.6 Características dos Elastômeros O elastômero utilizado para a produção dos anéis de vedação deve ser adequado para entrar em contato com esgoto doméstico ou não doméstico e para tanto deve atender às características e ensaios definidos na Tabela 5. Tabela 5 Características do elastômero Ensaios obrigatórios Dureza nominal Tensão de ruptura Alongamento na ruptura mínimo Unidade Shore A MPa % Método de Ensaio ISO Tempo de leitura: 3 s ISO 37 Corpo-de-prova gravata tipo 1 ISO 37 Corpo-de-prova gravata tipo 1 Classe 50 Requisitos Classe 60 Classe 70 Classe ± 5 60 ± 5 70 ± 5 80 ±

12 Imersão em água (destilada ou deionizada): 168 h a (70 ± 2) ºC % ISO a a a a +8 Variação de volume, máximo /continua 10

13 Tabela 5 (continuação) Características do elastômero Requisitos Ensaios obrigatórios Unidade Método de Ensaio Classe 50 Classe 60 Classe 70 Classe 80 Deformação permanente à compressão: 72 h a (23 ± 2) ºC Deformação permanente à compressão: 24 h a (70 ± 2) ºC Envelhecimento acelerado em estufa: 168 h a (70 ± 2) ºC % ISO a ISO Variação de dureza Shore A ISO Tempo de leitura: 3s - 5 a a a a + 8 Variação de tensão de ruptura % ISO 37 Corpo-de-prova gravata Tipo Variação de alongamento de ruptura % ISO 37 Corpo-de-prova gravata Tipo 1-30 a a a a + 10 Relaxamento do estresse por compressão: 168 h a (23 ± 2) ºC % ISO 3384 b Método A Corpode-prova tipo cilíndrico Imersão em óleo IRM 903 % ISO a -5 a -5 a -5 a 72 h a (70 ± 2) C Análise termogravimétrica composicional (TGA) - ASTM D 6370 Conforme termograma obtido da amostra Análise de infravermelho (FTIR) - ASTM D 3677 Conforme espectro obtido da amostra Densidade, 23 ºC g/cm³ ISO 2781 método A Conforme resultado obtido da amostra a Método A, corpo-de-prova tipo A por moldagem direta. Altura dos espaçadores: - (25 ± 2) % para classes de dureza 50, 60 e 70 Shore A - (15 ± 2) % para classe de dureza 80 Shore A. b Deve-se utilizar a deformação de 25 %, no entanto, quando o material não permitir essa deformação pode-se utilizar a deformação de (15 2) %, ou menor se necessário, diminuindo-se 5 % de cada vez conforme item da ISO

14 6 Características dos Tubos As superfícies dos tubos devem apresentar cor e aspecto uniformes e serem isentas de corpos estranhos, bolhas, fraturas do fundido, trincas, ou outros defeitos visuais que indiquem descontinuidade da matéria-prima e/ou do processo de extrusão que comprometa o desempenho do tubo. De acordo com esta Norma, os tubos podem ser produzidos com as extremidades em ponta ou ponta/bolsa para junta elástica, e devem ter dimensões conforme Tabela 6, possibilitando a interligação e garantindo a intercambiabilidade entre tubos PP e PE e conexões de PP, PE e PVC- U de diferentes fabricantes. Para a transição entre os materiais fabricados conforme esta norma e outros materiais (Ferro Fundido, Cerâmico, Concreto, etc.) devem ser utilizados adaptadores de transição. Os tubos devem ser fornecidos com comprimento útil de 6000 (+10) mm, conforme Figura 1. Comprimento útil Comprimento útil Figura 1 Ilustração de barras sem e com luva de emenda Tabela 6 Dimensões e tolerâncias dos tubos corrugados e bolsas DE (mm) Diâmetro Externo Médio Máximo (mm) Diâmetro Interno Médio Mínimo (mm) Espessuras das Paredes mm Diâmetro Interno Médio Mínimo, da Bolsa D em D im e1,min e2,min d im,min ,4 90,0 1,0 1,0 110, ,5 134,0 1,0 1,2 160, ,6 167,0 1,1 1,4 200, ,8 209,0 1,4 1,7 250, ,0 263,0 1,6 1,9 316, ,2 335,0 2,0 2,3 401, ,5 418,0 2,8 2,8 501, ,9 527,0 3,3 3,3 631, ,4 669,0 4,1 4,1 802, ,0 837,0 5,0 5,0 1003, ,6 1005,0 5,0 5,0 1203,6 150 A min mm 12

15 LUVA b1 b4 ANEL DE VEDAÇÃO e4 e3 b2 DiL Dem b3 e2 e1 PAREDE INTERNA DO TUBO Dim Onde: Figura 2 Desenho ilustrativo e nomenclatura DiL = dim, min = Diâmetro interno médio mínimo da bolsa (conforme tabela 6) Dem, máx = Diâmetro externo médio máximo do tubo (conforme tabela 6) Dim, min = Diâmetro interno médio mínimo do tubo (conforme tabela 6) e1 = espessura da parede lisa do tubo (conforme Tabela 6) e2 = espessura da parede entre nervuras (conforme Tabela 6) e3 = espessura da parede lateral da nervura (conforme projeto do fabricante) e4 = espessura da parede superior da nervura (conforme projeto do fabricante) b1 = distância entre as cristas sucessivas das nervuras (conforme projeto do fabricante) b2 = distância entre as bases sucessivas das nervuras (conforme projeto do fabricante) b3 = largura da base interna da nervura (conforme projeto do fabricante) b4 = largura do topo da nervura (conforme projeto do fabricante). Nota: As dimensões e1 e e2 correspondem respectivamente às dimensões e5 e e4 da Figura 1 da norma EN Características físicas e mecânicas dos tubos em PP e PE Características físicas dos tubos em PP Quando testados de acordo com o método de ensaio e parâmetros de teste citados na Tabela 7, as características físicas dos tubos devem atender ao requisito especificado. 13

16 Tabela 7 Características físicas dos tubos em PP Característica Requisito Parâmetros do ensaio Resistência ao calor Ensaio em estufa O tubo não deve apresentar delaminação, trincas ou bolhas. Temperatura e 8 mm e > 8mm Duração a : (150±2) o C 30 min 60 min Método de ensaio ISO Resistência ao Stress Cracking N O de falhas 50 % Temperatura (50±1) C Período Reagente > 72 horas Igepal CO-630 a 10 % Anexo A desta Norma a:adotar a máxima espessura de parede encontrada, excluindo-se a medida e c, que é a medida tomada desde o interior do tubo até o topo da corrugação Características físicas dos tubos em PE Quando testados de acordo com o método de ensaio e parâmetros de teste citados na Tabela 8, as características físicas dos tubos devem atender ao requisito especificado. Tabela 8 Características físicas dos tubos em PE Característica Requisito Parâmetros do ensaio Resistência ao calor Ensaio em estufa Resistência ao Stress Cracking O tubo não deve apresentar delaminação, trincas ou bolhas. N O de falhas 50 % Temperatura Duração a : (110±2) o C e 8 mm 30 min e > 8mm 60 min Temperatura (50±1) C Período > 72 horas Reagente Igepal CO-630 a 10 % Método de ensaio ISO Anexo A desta Norma a : Adotar a máxima espessura de parede encontrada, excluindo-se a medida e c, que é a medida tomada desde o interior do tubo até o topo da corrugação Características mecânicas dos tubos em PP ou PE Quando testados de acordo com o método de ensaio e parâmetros de teste citados na Tabela 9, as características mecânicas dos tubos devem atender ao requisito especificado. 14

17 Tabela 9 Características mecânicas dos tubos em PP ou PE Característica Requisito Parâmetros de ensaio Rigidez do anel SN do tubo Conforme EN ISO 9969 Temperatura de ensaio 0 O C Método de ensaio EN ISO 9969 Condicionamento Água ou Ar Tipo de punção d 90 Massa do punção: d im, máx 100 0,5 Kg Resistência ao impacto (Método do relógio) TIR 10% 100 < d im, máx 125 0,8 Kg 125 < d im, máx 160 1,0 Kg 160 < d im, máx 200 1,6 Kg 200 < d im, máx 250 2,0 Kg EN < d im, máx 315 2,5 Kg 315 < d im, máx 3,2 Kg Altura de queda: d em, min 110 mm d em, min > 110 mm 1600 mm 2000 mm 15

18 Tabela 9 Características mecânicas dos tubos em PE ou PP (continuação) Característica Requisito Parâmetros de ensaio Método de ensaio Característica Deflexão 30% do d em Flexibilidade do anel Conforme Comprimento do corpo de prova Posição do corpo de prova Deve incorporar no mínimo 5 (cinco) corrugações Com referência na linha do molde e na placa superior, a 0 O, 45 O e 90 O. EN 1446 Taxa de fluência 4, extrapola do para 02 anos Conforme EN ISO 9967 EN ISO Flexibilidade do anel ou Compressão Diametral Utilizando-se o método e os parâmetros de teste mencionados na tabela 9: - o ensaio deve ser realizado adotando-se como referência a linha de emenda do molde do corrugador, aplicando-se a carga 0, 45 e durante a realização do ensaio a força aplicada não deve sofrer decréscimo até que se atinja a deflexão de 30%. - após a retirada da carga de ensaio não deve haver mudança na direção da curvatura (colapso) da seção transversal do corpo de prova nem a presença de anomalias, tais como: fissuras, trincas, descolamentos, delaminações, amassamentos, esbranquiçamentos, depressões ou qualquer outro tipo de deformação plástica entre as paredes externas e internas do corpo de prova, exceto aquelas que ocorrerem nas extremidades do corpo de prova, na região de contato entre as paredes. - não pode ocorrer flambagem permanente em qualquer parte da estrutura das paredes do corpo de prova, inclusive depressões ou ressaltos em qualquer direção. - na aplicação de carga seguinte, após a rotação do segmento já ensaiado, a força aplicada deve ser aproximadamente igual á força aplicada nos ensaios anteriores; - uma diferença significativa entre as forças aplicadas para se obter a deflexão de 30%, num mesmo corpo de prova, pode indicar uma falha estrutural interna da corrugação, recomendandose que o corpo de prova seja cortado no sentido longitudinal e verificada a estrutura interna. - não pode ocorrer qualquer tipo de falha na estrutura do tubo. 6.2 Características das conexões (PP, PE ou PVC-U) É proibida a utilização de material reprocessado ou reciclado na fabricação das conexões. Para a produção das conexões e acessórios necessários para o adequado funcionamento do sistema, pode ser utilizado qualquer um dos compostos de PP, PE ou PVC-U, cujas características foram definidas nas Tabelas 1, 2, 3 e Características gerais das conexões As conexões devem atender à classe de rigidez SN 8. As conexões devem ser produzidas pelo processo de injeção até o DE 315mm e acima desse diâmetro podem ser produzidas a partir de segmentos de tubos. As superfícies, interna e externa, das conexões devem apresentar-se com cor e aspecto uniformes e serem isentas de corpos estranhos, bolhas, fraturas do fundido, rachaduras ou outros defeitos visuais que indiquem descontinuidade do composto que comprometa o desempenho e a durabilidade da conexão. 16

19 P e e Norma Técnica SABESP NTS 198: 2013 Rev. 1 e Configuração das conexões Os tipos mais comuns de conexões estão exemplificados na Figura 3. Podem ser produzidas com outras configurações, desde que atendam às condições de diâmetro interno médio mínimo e de espessura mínima de parede definidos na Tabela 6, bem como à classe de rigidez SN 8. D im C e D im D im D em D im P 2 P P Selim Luva de de união emenda Luva de correr Adaptador de transição Figura 3 Exemplos de Conexões (figuras ilustrativas) Profundidade da bolsa A profundidade da bolsa, para cada diâmetro de tubo, é definida por: P min = A min + F, onde: P min = profundidade mínima da bolsa; A min = dimensão definida na Tabela 6; F = distância entre a linha de centro do anel de vedação até a extremidade do tubo, com o anel posicionado entre a segunda e a terceira corrugação Características físicas das conexões em PP As conexões devem ser ensaiadas e aprovadas conforme requisitos especificados na Tabela 10. Tabela 10 Características físicas das conexões em PP Característica Requisito Parâmetros do ensaio Temperatura (150±2) o C Método de ensaio Resistência ao Duração b a ISO Calor e 3 mm 15 min 3 < e 10 mm 30 min 10 < e 20 mm 60 min a: A profundidade das trincas, delaminações ou bolhas não deve exceder a 20% da espessura da parede da conexão ao redor do ponto de injeção. - Nenhum local da linha de injeção pode se abrir e apresentar profundidade superior a 20% da espessura da parede da conexão. b: Adotar a máxima espessura de parede encontrada, excluindo-se a medida e c, que é a medida tomada desde o interior da conexão até o topo da corrugação (se houver) Características físicas das conexões em PE As conexões devem ser ensaiadas e aprovadas conforme requisitos especificados na Tabela

20 Tabela 11 Características físicas das conexões em PE Característica Requisito Parâmetros do ensaio Temperatura (110±2) o C Método de ensaio Resistência ao Duração b a ISO Calor e 3 mm 15 min 3 < e 10 mm 30 min 10 < e 20 mm 60 min a: A profundidade das trincas, delaminações ou bolhas não deve exceder a 20% da espessura da parede da conexão ao redor do ponto de injeção. - Nenhum local da linha de injeção pode se abrir e apresentar profundidade superior a 20% da espessura da parede da conexão. b: Adotar a máxima espessura de parede encontrada, excluindo-se a medida e c, que é a medida tomada desde o interior da conexão até o topo da corrugação (se houver) Características físicas das conexões em PVC-U As conexões devem ser ensaiadas e aprovadas conforme requisitos especificados na Tabela 12. Tabela 12 Características físicas das conexões em PVC-U Característica Requisitos Parâmetros do ensaio Temperatura de amolecimento Vicat Método de ensaio 77 o C Conforme EN 727 EN 727 Temperatura (150±2) o C Resistência ao Duração do ensaio b a ISO Calor e 3 mm 15 min 3 < e 10 mm 30 min 10 < e 20 mm 60 min a: Dentro de um raio de 15 vezes a espessura da parede da conexão e em torno dos pontos de injeção, a profundidade das fissuras, delaminações ou bolhas não pode exceder 50% da espessura da parede naquele ponto; - dentro de uma distância de 10 vezes a espessura da parede no ponto de injeção, a profundidade das fissuras, delaminações ou bolhas não pode exceder 50% da espessura da parede naquele ponto; - a linha de solda não pode ter aberto mais de 50% da espessura da parede da conexão; - em todos os outros pontos da superfície da conexão, a profundidade das fissuras e delaminações não podem exceder 30% da espessura de parede da conexão nesse ponto. - Bolhas não podem exceder um comprimento de 10 vezes a espessura da parede. b: Adotar a máxima espessura de parede encontrada, excluindo-se a medida e c, que é a medida tomada desde o interior da conexão até o topo da corrugação (se houver). 18

21 6.2.7 Características mecânicas das conexões Todas as conexões sejam elas em PP, PE ou PVC-U, devem atender aos requisitos especificados na Tabela 13. Tabela 13 Características mecânicas das conexões (PP, PE ou PVC-U) Característica Requisitos Parâmetros do ensaio Método de ensaio Rigidez SN = 8 Conforme ISO ISO Ensaio de impacto Sem apresentar trincas ou fraturas através da parede; Anéis de vedação expulsos durante o ensaio devem ser recolocados manualmente. Temperatura 0 o C Altura de queda: d e mm d e > mm Local do impacto: Extremidade da bolsa EN Pode ser feito um dos dois ensaios abaixo Resistência mecânica ou flexibilidade b Sem apresentar sinais de descolamento, trincas ou vazamento. Período de ensaio 15 min Momento Mínimo aplicado: [knm] d e 250 0,15[DN] 3 x 10-6 d e > 250 0,01 [DN] EN Deslocamento mínimo 170 mm EN b: Deve ser realizado quando a espessura de parede mínima do corpo da conexão, e 4, min for menor do que (0,9 x d em /51), (0,9 x d em /41) ou (0,9 x d em /33) para PVC-U, PP ou PE, respectivamente. 7 Requisitos de desempenho do sistema montado Quando ensaiados de acordo com os métodos de ensaio e parâmetros especificados na Tabela 14, o sistema (tubo, conexão e anel de vedação) deve atender aos requisitos de estanqueidade definidos nessa mesma tabela. 19

22 Tabela 14 Requisitos de desempenho do sistema montado Característica Requisito Parâmetros de ensaio Temperatura (23±2) O C Deflexão da ponta 10 % Deflexão da bolsa 5 % Sem vazamento Pressão hidrostática 0,05 bar Sem vazamento Pressão hidrostática 0,5 bar -0,27 bar Vácuo -0,3 bar Estanqueidade Temperatura (23±2) O C da junta elástica Deflexão da junta: d e O 315 < d e 630 1,5 O 630 < d e 1 O Sem vazamento Pressão hidrostática 0,05 bar Sem vazamento Pressão hidrostática 0,5 bar -0,27 bar Vácuo -0,3 bar a - Aplicam-se os seguintes requisitos: - deformação vertical: 9% - desvio superficial de fundo: 3 mm - raio de fundo: 80 % do raio original - abertura da linha de solda: 20% da espessura de parede - estanqueidade a 0,35 bar durante 15 min: sem vazamento. Método de ensaio EN 1277 Condição B EN 1277 Condição C 8 Intercambiabilidade As conexões fabricadas de acordo com esta Norma devem ser utilizadas para possibilitar a interligação de tubos de PP ou PE, de diferentes fabricantes. Para interligar tubos de PP ou PE produzidos de acordo com esta norma com tubos de outros tipos de material, devem ser utilizados adaptadores de transição adequados a cada situação. 9 Identificação e marcação A identificação dos tubos e conexões produzidos de acordo com esta norma deve ser conforme abaixo: a) o espaçamento entre as marcações nos tubos deve ser de no máximo um metro, de forma visível, indelével e legível em cor contrastante com a do tubo; b) o nome ou a marca de identificação do fabricante do tubo ou da conexão; c) a sigla do composto utilizado para a fabricação do tubo ou da conexão; d) identificação comercial do composto utilizado na fabricação do tubo ou da conexão; e) o diâmetro e a classe de rigidez SN 8; f) a expressão: TUBO PARA ESGOTO; g) código que possibilite a rastreabilidade de fabricação, contendo a identificação do lote, da máquina e mês e ano de fabricação; h) número desta Norma. 20

23 10 Fornecimento e acondicionamento Os tubos devem ser entregues em barras, montados como segue: - Tubos ponta/ponta: com anéis elásticos nas duas pontas e luva em uma das extremidades. - Tubos ponta/bolsa: com o anel elástico montado na ponta. Juntamente com os tubos e conexões, deve ser fornecida a pasta lubrificante, quimicamente compatível com o material utilizado na fabricação dos tubos, conexões e anéis de vedação. Durante o transporte, os tubos devem ser acondicionados adequadamente, para evitar sua queda e preservar sua integridade; deve-se ainda evitar sua exposição a fontes de calor ou a agentes químicos agressivos. Os tubos devem ser estocados a partir da data de sua fabricação, protegidos da exposição de raios solares e/ou intempéries. Durante o transporte, os acessórios e as conexões devem ser acondicionados adequadamente de maneira a preservar sua integridade, sendo vedada sua exposição à fontes de calor e a agentes químicos agressivos. 11 Ensaios e Verificações 11.1 Tubos e Conexões Avaliação visual A metodologia para esta avaliação está descrita no anexo B desta Norma. As superfícies, interna e externa, dos tubos devem apresentar-se com cor e aspecto uniformes e serem isentas de corpos estranhos, bolhas, fraturas do fundido, rachaduras ou outros defeitos visuais que indiquem descontinuidade do composto que comprometa o desempenho e a durabilidade do tubo. O interior do tubo deve ser submetido a um exame visual para conferir a distribuição homogênea da massa do composto ao longo da parede. Regiões que apresentem translucidez diferenciada são indicativas de anormalidade no processo de fabricação, devendo obrigatoriamente este tubo ser selecionado para posterior exame dimensional Exame dimensional Os tubos e conexões fabricados de acordo com esta Norma devem ter suas dimensões conforme os requisitos da tabela 6 e Figuras 1, 2 e 3, sendo verificadas conforme metodologia descrita no anexo B desta Norma Rigidez O valor da rigidez de cada tubo ou conexão deve ser maior ou igual a Pa, quando determinada a (23 ± 2)ºC, conforme a ISO Os tubos dos quais são retirados os corpos de prova, devem ter sido produzidos há no mínimo 21 dias Elastômero A qualificação técnica do elastômero a partir do qual será produzido o anel de vedação, deve ser feita realizando-se todos os ensaios previstos na tabela 5, em três corpos de prova retirados de uma manta vulcanizada produzida com o mesmo elastômero a partir do qual será produzido o anel de vedação. Caso o fabricante dos anéis de vedação possua um composto previamente aprovado e comprove através de laudos emitidos por laboratório de reconhecida competência e idoneidade reconhecida pela Sabesp, que esse composto atende a todos os requisitos da tabela 5, os ensaios de qualificação técnica podem ser substituídos por aqueles estabelecidos na tabela 17, sendo que nesse caso devem ser utilizados três corpos de prova. Nesse caso o fabricante dos tubos é responsável por disponibilizar os corpos de prova do composto de elastômero, com a mesma composição dos anéis sob qualificação, para possibilitar a verificação da adequação do composto aos requisitos da referida Tabela 17, bem como deve ser efetuada a verificação dos anéis, em relação ao material qualificado, de acordo com os requisitos da Tabela

24 12 Procedimentos para Qualificação Técnica. A qualificação técnica envolve todos os ensaios de caracterização da matéria prima e os ensaios de caracterização física e mecânica dos compostos, tubos, conexões e do elastômero, bem como o ensaio de desempenho do conjunto Qualificação da matéria prima As características gerais dos compostos devem ser verificadas mediante confronto dos parâmetros constantes dessa tabela 1, com a Folha de Dados do composto fornecida pela petroquímica fabricante do mesmo. A caracterização específica de cada composto deve ser feita mediante a realização de todos os ensaios previstos numa seguintes tabelas, dependendo do tipo de composto: Tabela 2 Características Específicas do Composto de Polipropileno para Tubos ou Conexões. Tabela 3 Características Específicas do Composto de Polietileno para Tubos ou Conexões. Tabela 4 Características Específicas do Composto de PVC U para Conexões Elastômero A avaliação do composto deve ser refeita a cada dois anos e uma nova avaliação deve ser providenciada sempre que houver alteração do processo de fabricação, da formulação do elastômero ou a mudança do(s) fornecedore(s) de um ou mais componentes da formulação. Todos os corpos de prova devem atender ao prescrito no item Qualificação dos tubos, conexões e sistema montado Para a qualificação dos tubos, conexões e sistema montado devem ser atendidos todos os requisitos descritos nesse item. A amostragem e critério de aceitação para os ensaios em tubos, conexões e sistema montado devem ser conforme tabela 15, a seguir: Tabela 15 Plano de amostragem para qualificação de tubos, conexões e sistema montado. Tamanho da amostra Elementos defeituosos Requisitos Item Item Tabela 7 Tabela 8 Tabela 9 Tabela 10 Tabela 11 Tabela 12 Tabela 13 Tabela 14 1ª amostra 2ª amostra 1ª amostragem 2ª amostragem Aceitação Rejeição Aceitação Rejeição Qualificação dos tubos A qualificação técnica dos tubos envolve além dos ensaios citados no item 11.1, todos os ensaios previstos nas seguintes tabelas: Tabela 7 Caracterização física dos tubos em Polipropileno; Tabela 8 Caracterização física dos tubos em Polietileno; Tabela 9 Caracterização mecânica dos tubos em Polipropileno ou em Polietileno Qualificação das conexões A qualificação técnica das conexões envolve além dos ensaios citados no item 11.1, os ensaios previstos nas seguintes tabelas: 22

25 Tabela 10 Caracterização física das conexões em Polipropileno; Tabela 11 Caracterização física das conexões em Polietileno; Tabela 12 Caracterização física das conexões em PVC-U; Tabela 13 Caracterização mecânica das conexões Qualificação do sistema Além dos ensaios mencionados acima, os tubos e conexões devem ser submetidos ao ensaio previsto na Tabela 14, que apresenta o requisito de desempenho do conjunto montado. 13 Ensaios durante a fabricação Durante a fabricação dos tubos/conexões e de acordo com a periodicidade definida, devem ser realizados os ensaios citados na tabela 16, de acordo com o composto a partir do qual está sendo produzido o tubo ou a conexão. Tabela 16 Ensaios realizados durante a fabricação do tubo/conexão Ensaios Periodicidade Quantidade de Corpos de prova Exame visual Contínua Exame dimensional A cada 2 horas 3 Estabilidade térmica (OIT); (PP e PE) Temperatura de amolecimento Vicat; (PVC-U) A cada mudança de lote de composto Densidade; (PP e PE) 3 Stress Cracking; (PP e PE) 3 Rigidez 3 Resistência ao impacto 3 Flexibilidade do anel Por lote de fabricação 3 Comportamento ao calor 3 Índice de Fluidez; (PP e PE) 3 Dispersão de Pigmentos 6 Teor de negro de fumo; (PP e PE) 3 Teor de Cinzas 3 Desempenho da Junta Elástica 3 Nota: Lote de fabricação é a produção de 168 horas ininterruptas de tubos de mesmo diâmetro, extrudados numa mesma máquina com o mesmo lote de composto INSPEÇÃO E AMOSTRAGEM 14.1 Responsabilidades A inspeção de recebimento deve ser efetuada em fábrica. 23

26 O fabricante deve colocar à disposição da Sabesp, equipamentos e pessoal especializado para a execução da inspeção. Todo fornecimento deve ser dividido pelo fabricante em lotes, do mesmo diâmetro nominal. De cada lote formado devem ser retiradas amostras, de forma representativa, sendo a escolha aleatória e não intencional. É vedado o fornecimento de tubos e/ou conexões em lotes inferiores a 26 unidades Ensaios de recebimento de anéis de vedação A inspeção de recebimento deve ser efetuada em uma amostra composta por três anéis, do mesmo diâmetro e por lote inspecionado, que deve ser coletada aleatoriamente para verificação visual, dimensional e dos requisitos constantes na Tabela Se o primeiro anel apresentar conformidade em relação ao material qualificado, de acordo com os requisitos da Tabela 17, o lote é considerado aprovado Se o primeiro anel for reprovado, deve ser efetuada a avaliação do segundo anel da amostra Se o segundo anel avaliado não apresentar conformidade em relação ao material qualificado, de acordo com os requisitos da Tabela 17, o lote é considerado reprovado Se o segundo anel avaliado apresentar conformidade com os requisitos da Tabela 17, de acordo com o material qualificado, o terceiro anel da amostra deve ser avaliado. O lote é considerado aprovado desde que o segundo e o terceiro anel apresentem conformidade com os requisitos da Tabela 17. Tabela 17 Ensaios de recebimento para cada lote de anéis de vedação Requisitos Ensaios obrigatórios Método de Ensaio Classe 50 Classe 60 Classe 70 Classe 80 Análise termogravimétrica composicional (TGA) Análise de infravermelho (FTIR) Densidade ASTM D6370 ASTM D3677 ISO 2781 Método A Variação máxima de 10 % a por etapa de perda de massa em relação ao material qualificado Conforme espectro obtido no material qualificado ± 0,02 g/cm³ em relação ao valor do material qualificado a : variação relativa ao teor de orgânicos, ao teor de negro-de-fumo e teor de resíduos Ensaios de Recebimento para tubos e conexões Os exames e ensaios de recebimento devem ser efetuados conforme estabelecido nesta Norma e limitam-se aos lotes de produtos acabados apresentados pelo fabricante. A composição da amostra está conforme a NBR 5426, considerando NQA 2,5, regime normal, amostragem dupla e nível de inspeção III, II e S4, respectivamente para os exames visual, dimensional e ensaios destrutivos. Os tubos, conexões e acessórios, constituintes das amostras, devem ser submetidos aos ensaios mencionados na Tabela 16, sendo que o tamanho da amostra é função do tamanho do lote e deve estar de acordo com os respectivos planos de amostragem (Visual, Dimensional e Destrutivo). De cada lote formado, devem ser retiradas amostras conforme tabela 18, para a execução do exame visual. Da amostra aprovada no exame visual deve ser retirada uma nova amostra, conforme tabela 19 para exame dimensional. Da amostra aprovada no exame dimensional deve ser retirada uma nova amostra, conforme tabela 20 para os ensaios destrutivos. 24

27 Tabela 18 Plano de amostragem para exame visual Tamanho da amostra Tubos ou conexões defeituosos Tamanho do lote 1ª amostragem 2ª amostragem 1ª amostra 2ª amostra Aceitação Rejeição Aceitação Rejeição 26 a a a a a a Tabela 19 Plano de amostragem para exame dimensional Tamanho da amostra Tubos ou conexões defeituosos Tamanho do lote 1ª amostragem 2ª amostragem 1ª amostra 2ª amostra Aceitação Rejeição Aceitação Rejeição 26 a a a a a a Tabela 20 Plano de amostragem para os ensaios destrutivos Tamanho da amostra Tubos ou conexões defeituosos Tamanho do lote 1ª amostragem 2ª amostragem 1ª amostra 2ª amostra Aceitação Rejeição Aceitação Rejeição 26 a a a Aceitação e rejeição Primeira amostragem O lote é aceito quando o número de amostras defeituosas for igual ou menor do que o número de aceitação. O lote deve ser rejeitado quando o número de amostras defeituosas for igual ou maior do que o número de rejeição Segunda amostragem O lote, cujo número de amostras defeituosas for maior do que o número de aceitação e menor do que o número de rejeição da 1 a amostragem deve ser submetido a uma segunda amostragem. 25

28 O lote é aceito quando o número de amostras defeituosas for igual ou menor do que o número de aceitação da 2 a amostragem. O lote deve ser rejeitado quando o número de amostras defeituosas for igual ou maior do que o número de rejeição da 2 a amostragem. Na segunda amostragem considera-se para o critério de aceitação / rejeição, a soma dos itens da 1ª e 2ª amostragem Relatório de resultados da inspeção Para cada lote inspecionado, o relatório de resultados de inspeção deve conter, no mínimo, o seguinte: a) identificação do produto; b) quantidade do lote de produção, em metros; c) tamanho do lote inspecionado; d) resultados dos ensaios realizados; e) declaração de que o lote fornecido atende, ou não, às especificações desta Norma; f) quantidade do lote fornecido ao comprador, em metros; O relatório de inspeção deve ser preenchido com todos os valores obtidos em cada um dos corpos-de-prova, em todos os ensaios. Quando houver necessidade de arredondamento, este somente poderá ser efetuado no resultado final. Se após a instalação do tubo ou conexão, produzidos e inspecionados de acordo com esta Norma, houver ocorrência de falhas, o Relatório mencionado neste item será utilizado como parâmetro de referência para a reavaliação da qualidade do material. 26

29 Anexo A (normativo) Método de ensaio para verificação da resistência ao Stress Cracking A.1 Objetivo Este método visa verificar a resistência ao tenso fissuramento de tubos corrugados de dupla parede em polietileno. Os corpos-de-prova obtidos a partir do tubo são imersos, por período prédeterminado, às condições de tensão e de reagente padrão sob temperatura elevada. A.2 Referências Normativas ISO :2006 Plastics Determination of resistance to environmental stress cracking (ESC) Bent strip method ASTM D Standard test method for environmental stress-cracking of ethylene plastics A.3 Aparelhagem A.3.1 Recipiente ou banho termoestabilizado capaz de manter a temperatura de (50 ± 1)ºC durante o ensaio; A.3.2 Dispositivo para curvar o corpo-de-prova; A.3.3 Becker ou recipiente com tampa, capaz de imergir totalmente o corpo-de-prova no reagente. A.4 Corpo-de-prova Devem ser selecionados tantos segmentos de tubo quanto o tamanho do lote de amostragem, conforme tabela 20, extraídos de tubos diferentes. De cada um desses segmentos devem ser retirados 4 corpos-de-prova da mesma seção transversal do tubo em forma de arco de 90 e abranger longitudinalmente o perfil coextrudado, conforme indica a figura 1A. pedaço a extrair 90º Corpo-de-prova Vista frontal Figura 1A Configuração do corpo-de-prova A.5 Procedimento Flexionar o corpo-de-prova para reduzir a corda interna em (20 ± 1)% e mantê-lo nesta posição (figura 2A) utilizando o dispositivo descrito em A.3.2. Determinar o comprimento do arco do corpode-prova conforme: Onde: B = 0,8 * A A = Comprimento da corda medido entre as extremidades de um segmento correspondente a 1/4 do diâmetro original B = Comprimento da corda após flexionar. 27

30 Anexo A (normativo) - Continuação B = 0,8 * A Figura 2A Comprimento da corda após flexão Colocar o corpo-de-prova flexionado em um Becker ou recipiente, conforme A.3.3, e cobri-lo completamente com o reagente. O reagente a ser utilizado deve ser Igepal CO-630 a 10%, nome comercial: nonifenoxi poli (etilenoxi) etanol, ou equivalente. Tampar o Becker ou recipiente e acondicioná - lo no banho termoestabilizado à temperatura de (50 ±1)ºC; verificar o nível do reagente e temperatura. Retirar o corpo-de-prova depois de completadas 24 horas de exposição nas condições acima. Os corpos-de-prova não devem apresentar fissuras. Retirar o corpo-de-prova depois de completadas 72 horas de exposição nas condições acima. 28

31 Anexo B (normativo) Exame visual e dimensional Métodos de ensaio B1 - Objetivo Prescrever os métodos para o exame visual e dimensional de tubos corrugados de dupla parede, fabricados de acordo com esta Norma. B2 - Preparação da amostra Os tubos devem ser retirados da pilha do lote apresentado, para exame. A amostra será composta por uma quantidade de tubos conforme tabela 18 para o exame visual, tabela 19 para o exame dimensional e tabela 20 para os ensaios destrutivos. Os tubos selecionados devem ser identificados em ordem numérica crescente e os respectivos corpos de prova, extraídos para cada ensaio, devem ser identificados com a mesma numeração do tubo. B3 - Exame Visual Verificar a marcação do tubo, que deve estar conforme item 9 desta Norma. Verificar se as superfícies dos tubos estão com cor e aspecto uniformes e isentas de corpos estranhos, fraturas do fundido, furos, contaminações, rebarbas, saliências, bolhas externas ou internas, trincas, rachaduras ou outros defeitos visuais. Marcas externas longitudinais, diametralmente opostas, provenientes dos moldes do corrugador, não devem ser consideradas como defeito, a menos que seja constatada descontinuidade de massa (vazios). Verificar a luz do sol, se ao longo da parede interna do tubo há regiões que apresentem diferentes graus de translucidez. Para esse exame deve-se impedir totalmente a entrada da luz por uma das extremidades (utilizar um cap ou um tampão) e fazer a observação através da outra extremidade, imprimindo um movimento de rotação ao tubo em torno do seu eixo longitudinal. Repetir o procedimento anterior invertendo-se as extremidades. Secções que apresentem diferença de translucidez, como as exemplificadas na figura 1 B, a seguir, devem ser obrigatoriamente cortadas, identificadas e selecionadas como corpos de prova para a verificação dimensional. O corte deve ser executado de tal forma que a região que apresente variação na translucidez seja retirada, obtendo-se um segmento de tubo com no mínimo 500 mm de comprimento. Figura 1B Diferenças de translucidez 29