PROCESSO DE BENEFICIAMENTO DE ARROZ NA EMPRESA COMERCIAL KUMBUCA DE CEREAIS LTDA

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1 PROCESSO DE BENEFICIAMENTO DE ARROZ NA EMPRESA COMERCIAL KUMBUCA DE CEREAIS LTDA Rui Guilherme F Botini UNIC Engenharia de Produção rui.230@hotmail.com Thiago Henrique M Dezordi UNIC Engenharia de Produção thiagodezordi@hotmail.com Resumo Para ser consumido, o arroz sofre alguns processos denominados de beneficiamento, que consiste na retirada da casca, polimento e classificação dos grãos, onde os controles realizados pela indústria são de fundamental importância para garantir um produto de qualidade e que atenda as exigências do consumidor e da legislação, além de proporcionar maior rentabilidade à indústria. Com isso, o objetivo foi acompanhar o processo de beneficiamento do arroz realizado na Comercial Kumbuca de Cereais Ltda (KUMBUCA), unidade de Tangara da Serra MT, caracterizando às operações unitárias, o fluxo e os equipamentos utilizados no beneficiamento do arroz; enfatizando as formas de controle da qualidade utilizadas; estabelecendo uma relação entre a amperagem e o percentual de quebra gerado pelos brunidores. Com base nos resultados encontrados, pode-se afirmar que a empresa realiza as operações unitárias conforme o recomendado, sendo da mesma forma com o fluxo adotado no processo. As formas de controle da qualidade adotadas no beneficiamento são específicas, e atendem de forma satisfatória, trazendo um produto de qualidade ao consumidor e um melhor rendimento à indústria. No processo de brunimento do arroz não há uma relação padrão entre a regulagem das máquinas e a quebra da matéria-prima, sendo que este fator pode ser influenciado por vários fatores, como a qualidade do produto que está entrando no processo, o estado de conservação das pedras dos equipamentos, a pressão dos breques, a carga do equipamento e o desgaste das telas. Todos são fatores que podem gerar a quebra e perda da qualidade do produto. Palavras-chave: arroz; beneficiamento; controle de qualidade; processo. 1. Introdução O arroz é um dos cereais mais produzidos no mundo, sendo que nos últimos anos o uso de cultivares melhoradas geneticamente e a adoção de novas técnicas de cultivo representaram incrementos de produção e produtividade, facilidades de colheita, menor degrana, maior rendimento de engenho, características sensoriais e de cocção adequadas aos diferentes segmentos consumidores, entre outras. Além de ser muito produzido, o cereal é responsável pela base alimentar de grandes contingentes humanos, nas diferentes classes sociais, devido ao mesmo ser saudável e não possuir um elevado custo de aquisição. A maior parte do arroz mundial é produzido e consumido por países asiáticos, que têm o cereal como a base de sua sobrevivência

2 O arroz é um dos poucos cereais que é consumido na forma de grãos inteiros, apesar de sofrer também processos que o transformam em outros produtos. Na indústria, onde é realizado o beneficiamento do grão para o consumo, o arroz recebe operações que retiram sua casca, fazem o seu polimento e sua classificação por tamanho e defeitos, antes de ir para o pacote e servir ao consumidor. As etapas do beneficiamento evoluíram com o passar dos anos, pois antigamente se buscava quantidade de produtos nas prateleiras e não a qualidade dos mesmos. Hoje, o consumidor está mais exigente e a própria legislação de comercialização, também fazendo com que as indústrias invistam em máquinas mais modernas e eficientes que produzam com mais qualidade, além de realizarem um maior controle das operações internas. Neste contexto, o objetivo geral deste trabalho foi acompanhar o processo de beneficiamento do arroz realizado na Comercial Kumbuca de Cereais Ltda (KUMBUCA), unidade de Tangara da Serra MT. Os objetivos específicos foram: caracterizar a mesma quanto às operações unitárias utilizadas; caracterizar o fluxo e os equipamentos utilizados no beneficiamento do arroz; enfatizar as formas de controle da qualidade utilizadas pela empresa no beneficiamento do arroz; tentar estabelecer uma relação entre a forma de controle da qualidade e a eficiência deste no processo de brunimento. 2. Revisão Bibliográfica Produção, consumo e qualidade de arroz: O arroz está entre os cereais mais consumidos do mundo. O Brasil é o nono maior produtor mundial e colheu 12,43 milhões de toneladas na safra 2014/15. A produção está distribuída principalmente nos estados do Rio Grande do Sul, Santa Catarina e Mato Grosso. O consumo médio mundial de arroz é de 60 kg/pessoa/ano, sendo que nos países asiáticos, onde são produzidos 90% desse cereal, as médias são mais elevadas, situadas entre 100 e 150 kg/pessoa/ano. O Brasil apresenta um consumo médio de 45 kg/pessoa/ano (SOCIEDADE SUL-BRASILEIRA DE ARROZ IRRIGADO - SOSBAI, 2010). Nas condições brasileiras, o arroz é consumido, principalmente, na forma de grãos inteiros, em três subgrupos: integral; beneficiado polido (popularmente denominado arroz branco) e parboilizado (integral ou polido) (CASTRO et al., 1999). O arroz branco, que passa por um processo de beneficiamento para a retirada da casca e de proporções variáveis de suas camadas mais externas (brunimento e polimento), ainda é o principal produto consumido pela população, relativamente à produção do cereal no Brasil. O arroz integral é o menos consumido pela população brasileira devido ao seu alto preço, reduzida vida de prateleira e sabor diferenciado, apesar de ser mais rico em nutrientes. Em relação ao tipo de grão preferido no Brasil, o mercado aponta uma migração de consumo do

3 arroz tipo 2 para o tipo 1, como também para o subgrupo parboilizado. O arroz tipo 1 representa 70 a 80% do mercado de arroz polido branco (CAVALHEIRO, SILVA e GULARTE, 2007). 3. Operações tecnológicas de processamento do arroz 3.1 Recepção e pré-limpeza Conforme Belladona (2008), o arroz ao chegar à unidade, sendo úmido ou seco, passa pela balança onde é pesado, obtendo-se o peso do veículo carregado. Após ter descarregado, o veículo é pesado novamente e por diferença de peso se sabe a quantidade de produto que o mesmo carregava. No momento de chegada do produto na unidade, deve-se amostrar adequadamente a carga ou o lote a ser recebido e avaliar a umidade, impurezas e matérias estranhas, renda do beneficiamento e rendimento de grãos inteiros, além de incidência de defeitos de acordo com a metodologia oficial do Ministério da Agricultura (SOSBAI, 2010). A amostra, ao chegar ao laboratório de classificação, deve ser homogeneizada através de um quarteador para então ser feita a análise do produto. Essa prática é importante, pois a pequena quantidade do produto analisada é uma amostra representativa de uma grande área de arroz. (Belladona, 2008). A unidade industrial tanto pode receber arroz que chega sujo e úmido, na safra, como prélimpo e seco, na entressafra. Na safra, se os grãos chegarem diretamente da lavoura com impurezas, matérias-estranhas e umidade em graus elevados, deve ser efetuada a prélimpeza e a secagem, antes do armazenamento, utilizando a estrutura de recepção e reguladores de fluxo ou silos-pulmão, da unidade industrial, aproveitando a estrutura disponível, com variação operacional, dentro da capacidade instalada (ELIAS et al., 2005). De acordo com a SOSBAI (2010), na pré-limpeza, deve-se escolher criteriosamente o jogo de peneiras, ajustando o fluxo de ar e o de grãos na máquina. Elias, Fagundes e Dias (2004) recomendam a inspeção periódica do equipamento e análise tanto dos grãos como impurazas descartadas, para verificar a eficácia e a eficiência da operação. Para grãos armazenados na propriedade a pré-limpeza deve ser mais seletiva, resultando em teores de impurezas e matérias estranhas não superiores a 2%. A pré-limpeza tem como objetivo reduzir o nível de avariados na massa de grãos para menos de 4%. As máquinas utilizadas nessa operação usam corrente de ar para separar por peso e peneiras para separar os grãos de outros materiais por tamanho, onde os mesmos passam pelas peneiras planas com diferentes perfurações, separando os materiais maiores dos menores (LORINI, MIIKE e SCUSSEL, 2002)

4 3.2 Secagem No período de safra, a parte do arroz que chega sujo e úmido nas unidades de armazenamento e conservação de grãos é submetida à secagem após passagem pela prélimpeza (ELIAS et al., 2005). Quando se tem um fluxo muito intenso de arroz para ser descarregado, seca-se até 13-14% de umidade, sendo este posteriormente repassado, voltando ao secador para baixar a sua umidade até 11% (BELLADONA, 2008). Isso ocorre, pois se demora mais tempo para baixar a umidade a 11% do que a 13-14%, logo, com a diminuição do tempo de secagem, aumenta a capacidade da unidade de secar maior quantidade de grãos. Esse tempo é muito variável em função da umidade de entrada do arroz, porém em média, o tempo para baixar a umidade para13-14% é de 3 horas, enquanto que para baixar até 11% de umidade é de 8 horas (BELLADONA, 2008). Para Weber (1998), são considerados secos grãos com umidade de 13%, e adequados ou aceitáveis para a armazenagem, grãos com 13% até 14,5% de umidade, em silos equipados com termometria e sistemas de aeração. A umidade abaixo de 13% é denominada de umidade de constituição, onde essas moléculas estão fortemente ligadas a massa dos grãos, dificultando o desenvolvimento de insetos e, principalmente, de fungos. Os principais danos causados aos grãos de arroz durante a secagem com ar aquecido são o trincamento, a formação de crosta periférica, a alteração de coloração, a desestruturação do amido e a morte do próprio grão, que provocam reduções no rendimento industrial e no valor comercial, além de diminuírem a conservabilidade durante o armazenamento e dificultar as operações de preparo para o consumo. Nos sistemas, processos ou métodos que utilizem ar não aquecido, o fluxo de ar deve ser superdimensionado, para evitar que a lentidão do processo permita que os grãos se deteriorem já durante a própria operação. Na secagem estacionária em silo-secador, utilizar no mínimo fluxo de ar de 1,5 m³/ t /min (SOSBAI, 2010). Elias et al. (2005) recomendam, ao final da secagem, armazenar o arroz antes da operação de beneficiamento, por um período que pode variar de 48 a 72 horas (embora o ideal seja de 30 dias no mínimo), dependendo das cultivares e das condições operacionais, para que ocorram uniformidades de textura e umidade, bem como para aliviar as tensões internas, sem o que o rendimento de inteiros diminuiria. 3.3 Armazenagem No processo de armazenagem, o grau de umidade é o elemento que governa a qualidade do produto armazenado. Para se obter um armazenamento eficiente, deve-se ter em vista

5 que o principal fator reside no baixo grau de umidade, pois este, evitará grande parte dos problemas nesta etapa (PUZZI, 2000). A armazenagem de grãos pode ser feita de duas formas: a granel (sem embalagem) ou acondicionada em volumes (sacarias). Verifica-se um aumento da armazenagem a granel em relação àquela em sacarias, isso se deve a várias vantagens. Para a escolha da unidade armazenadora, devem-se considerar fatores como o tipo de produto, localização e mercado de influência, período de armazenagem, custo de implantação, entre outros (LORINE, MIIKE e SCUSSEL 2002). Por apresentarem metabolismo ativo, composição físico-química que possibilita o crescimento de pragas e de micro-organismos, além da ocorrência de reações puramente químicas, os grãos de arroz sofrem alterações, geralmente indesejáveis, durante o armazenamento. Os fatores de perdas em grãos armazenados podem ser agrupados em auto-de-composição, ataque microbiano, ação de pragas e danos físicos. Embora existam estreitas correlações entre eles, é possível se estabelecer predominância de características diferenciadas para cada origem. São dois os principais sistemas de armazenamento: em condições ambientais sem alteração do ar e com fluxo de ar. Para o primeiro sistema, é preferível que o arroz seja armazenado já seco (umidade entre 12 e 13%), enquanto que no segundo pode haver o armazenamento de grãos parcialmente secos, durante o período de colheita, havendo a secagem posterior em caso de comercialização ou industrialização pelo processo convencional (arroz branco ou integral, sem tratamento hidrotérmico) (SOSBAI, 2010). Os mesmos autores ressaltam que de todos os cuidados que devem ser tomados, as medidas preventivas são as mais importantes, as mais simples de executar e as de menor custo, mas geralmente são as menos praticadas dentro das unidades armazenadoras. Trata-se da eliminação de todos os resíduos das instalações, onde esses locais devem ser varridos, e os resíduos queimados para se evitar a proliferação de insetos e de fungos que reinfestarão as unidades armazenadoras. Após a limpeza, esses locais devem ser pulverizados com inseticidas para eliminar possíveis insetos presentes. 4. Operações tecnológicas de beneficiamento ou industrialização do arroz Para fins de esclarecimento, neste trabalho os termos beneficiamento e industrialização são sinônimos do processo que o cereal recebe na beneficiadora ou indústria. Essas etapas consistem em preparar os grãos para serem consumidos como arroz beneficiado polido (branco), onde os mesmos são limpos, descascados, brunidos, polidos, classificados, selecionados e empacotados, estando assim disponíveis para o mercado consumidor

6 4.1 Limpeza Weber (1998), ressaltar que a operação de limpeza dos grãos é semelhante a da prélimpeza, com a diferença de que as máquinas de limpeza executam um nível melhor de serviço, tanto através da aspiração, quanto pelas peneiras que são em maior número. Para se realizar limpeza (mais seletiva) numa máquina de pré-limpeza, devese alterar o fluxo de ar, substituir os jogos de peneiras e reduzir o fluxo de grãos para 1/3 a 1/4 em relação ao que é processado na pré-limpeza. Tanto uma operação quanto a outra são executadas sob os mesmos princípios: a separação com base na velocidade final dos materiais, determinada pelo peso e relação superfície/volume, é feita pela corrente de ar, enquanto a separação pelas dimensões e forma é feita pelas perfurações das peneiras, que são dotadas de movimentos vibratórios e oscilatórios (ELIAS et al., 2005). O princípio da limpeza é garantir um produto limpo que resultará uma melhor qualidade no produto final, além de proteger seus equipamentos de corpos estranhos que podem prejudicar o funcionamento dos equipamentos seguintes (ZACCARIA, 2012). 4.2 Descasque Para Castro et al. (1999), na obtenção do produto beneficiado polido, o arroz é primeiramente submetido ao descascamento do grão. A casca representa, aproximadamente, entre 20 e 22% do peso total do produto. O descascamento geralmente é efetuado em máquina de funcionamento relativamente simples onde um sistema de rolos, que giram em sentido contrário pressionando e rompendo a casca dos grãos, produz casca e grãos esbramados, arroz pardo ou integral (ELIAS et al., 2005). Falhas na regulagem do equipamento ou na operação podem gerar quebras, trincas e ou fissuras nos grãos, ou ainda, alto percentual de grãos não descascados. Para evitar tais problemas é necessário implantar programas de manutenção e de limpeza periódica, bem como controlar a pressão de trabalho e o ajuste dos roletes, invertendo-os ou substituindoos sempre que necessário (GALLI, 2012). O produto que sai do descascador passa pela câmara de aspiração, um circuito fechado que separa a casca, o grão descascado (integral), o marinheiro (não descascado), o farelo e o pó gerado no processo. 4.3 Separação de marinheiros

7 Após o descasque, o arroz passa para o separador de marinheiros, que consiste em uma máquina que separa o grão que descascou (integral) do que não descascou ( marinheiro ), voltando este último para o descascador (BELLADONA, 2008). A separação dos "marinheiros", normalmente é feita em separadores cujo princípio de funcionamento seja a diferença de densidade. O somatório das características do movimento e da inclinação das bandejas resulta na separação onde, os grãos esbramados, mais lisos, tendem a descer enquanto que os marinheiros, com maior coeficiente de atrito, tendem a subir. 4.4 Separação de pedras e de arroz vermelho O grão integral, após passar pelo separador de marinheiro, vai para o separador densimétrico (saca-pedras ou separador de pedras) que separa todas as partículas sólidas maiores que o grão de arroz (BELLADONA, 2008). Conforme o arroz descascado segue para separação de pedras em tela inclinada vibratória oscilante. A matéria-prima, quando recebida esbramada ou quebrada, normalmente inicia o fluxo por este equipamento. Em algumas indústrias está instalado antes do descasque. Para a separação do arroz vermelho, os grãos passam por uma classificação e separação por perfil. O classificador cilíndrico rotativo foi desenvolvido para classificar o arroz, levandose em consideração a sua espessura. É indicado para separar arroz gessado, vermelho, quirera e impurezas maiores que as aberturas das telas. 4.5 Brunimento As operações unitárias de beneficiamento de arroz são responsáveis por cerca da metade do total de grãos quebrados, sendo que o brunimento exerce importante papel, o restante dos grãos quebrados é proveniente principalmente da lavoura. O valor de mercado dos grãos inteiros é muito maior do que para os grãos quebrados. O aumento de 1 ou 2% no rendimento de engenho pode aumentar muito o lucro, quando grandes quantidades de grãos estão envolvidas no processo (LUZ et al., 2005). Para diminuir a distância entre as peças basta movimentar a pedra para baixo e vice-versa. O grão, passando entre a pedra e a borracha, sofrerá a remoção do germe e da película que envolve a cariopse, predominantemente amilácea. Película, germe e parte da cariopse removida da periferia do grão constituem o farelo, enquanto a parte restante é o arroz brunido. Luz et al. (2005) relatam que o grau de brunimento é dado em relação à quantidade de farelo removida do grão. Em geral, há quatro graus de brunimento: bem brunido, razoavelmente bem brunido, levemente brunido e não-brunido; mas não há uma definição

8 precisa desses termos. Sendo assim, o grau de brunimento é comumente determinado por inspeção visual ou por meio de aparelhos óticos. São vários os fatores que contribuem para a quebra do arroz durante o brunimento, entre os quais fissuras ocorridas antes da colheita, secagem muito rápida, grãos imaturos, grãos gessados e distribuição da umidade nos grãos. De maneira geral, a quantidade de farelo ideal a ser produzida a partir do brunimento fica em 9% do volume do produto em casca. Quando o percentual obtido é menor, o arroz apresenta-se mal polido, de cor escura e baixa aceitação comercial; quando é maior, significa que o beneficiador está polindo o arroz além do necessário (CASTRO et al., 1999). 4.6 Polimento O polimento consiste basicamente no acabamento do grão, que ao passar pelo brunidor fica com sua superfície marcada, e na remoção dos resíduos de farelo (CASTRO et al, 1999). Após serem brunidos os grãos de arroz vão para o polimento. Os polidores com água têm um núcleo cilíndrico que provoca uma pressão entre os grãos e a tela em meio à névoa de umidade controlada, promovendo a remoção do farelo. O polimento do arroz é uma operação de acabamento, ocorre quando os grãos são atritados uns contra os outros, ao mesmo tempo em que o arroz é submetido a uma leve pressão (LUZ et al., 2005). A microaspersão de água durante o polimento é um processo especial que deixa o arroz com brilho intenso, fazendo polimento e brilhamento na mesma operação. A utilização de água é um melhoramento tecnológico na operação de polimento que melhora o aspecto visual do arroz (ELIAS et al., 2005). 4.7 Classificação Após o polimento, o arroz sofre a separação dos fragmentos e de grãos com defeitos para melhorar o tipo comercial e obter preço mais elevado na comercialização. Para separar os fragmentos são utilizados equipamentos como peneiras planas, mesas de gravidade e trieurs, uma vez que nessa operação devem ser removidas também as matérias estranhas que não foram separadas na operação de limpeza, como sementes de invasoras da cultura do arroz (ELIAS et al., 2005). Conforme o seu princípio de funcionamento é idêntico ao do perfil do vermelho, só que este retira os grãos menores, ficando o grão considerado inteiro no interior do cilindro. O tamanho do grão de arroz considerado ideal é de 4,5 mm a 6,00 mm de comprimento e espessura máxima de 2,05 mm. Os critérios de classificação devem respeitar a legislação vigente para se determinar o tipo, que varia de 1 a 3, cuja qualidade diminui com o aumento do número de grãos quebrados

9 Os grãos menores que são eliminados nesta etapa passam por um classificador plano rotativo. Esta máquina classifica os grãos pelo seu tamanho, e funciona em movimento contínuo, o que permite que o arroz seja selecionado através de suas peneiras. A mesma possui quatro saídas, em cada uma saem grãos de diferentes tamanhos, sendo eles o grão 3/4, canjicão, canjica e quirera (BELLADONA, 2008). 4.8 Seleção O arroz pode ser classificado pela cor em selecionadoras eletrônicas. Células fotoelétricas, colocadas sobre canaletas condutoras de arroz polido, acionam um sistema de fluxo alternativo toda vez que detectam grãos com coloração diferente do padrão de cor dos grãos sem defeitos, desviando-os para compartimentos específicos. Embora com elevado custo, a separação dos grãos com coloração escura é necessária pelo risco de que microrganismos produtores de toxinas tenham neles se desenvolvido (ELIAS et al., 2005). O produto entra na selecionadora através de uma espécie de funil chamado coletor, que tem a função de distribuir o produto uniformemente nos vibradores. Os vibradores por sua vez, distribuem o produto nas calhas de alinhamento e controlam a quantidade. A calha de alinhamento conduz e alinha o fluxo do produto, fazendo o mesmo passar pela câmara de leitura com velocidade e forma uniforme. Na câmara de leitura, é efetuada a visualização das cores e dos defeitos através de sensores óticos. Esses sensores enviam as informações para os módulos de seleção, que processam essas informações e acionam as válvulas ejetoras se necessário. As válvulas desviam os grãos defeituosos do fluxo normal através de um jato de ar de alta velocidade e pressão (SELGRON, 2000). 4.9 Empacotamento Elias et al. (2005) relatam que a legislação brasileira determina dimensões, formato, material, entre outras, as características que as embalagens devem exibir. O processo, tanto para arroz parboilizado quanto para branco, é realizado todo automatizado. Para a comercialização, as embalagens devem trazer no mínimo as seguintes informações: número do lote; subgrupo; classe ou categoria; tipo; peso líquido; safra de produção. O processo de empacotamento é realizado em máquinas, onde é iniciado através de uma bobina de filme flexível, formando-se um tubo para a execução da solda vertical. Em seguida a embalagem é puxada para baixo, através do quadro de solda horizontal móvel, executando o fundo, a boca, o corte do pacote e simultaneamente a dosagem do produto. Antecedendo a operação de empacotamento, é importante se realizar a limpeza do arroz, sendo a forma mais usual o emprego de coluna de ar. Nesta etapa ocorre a separação por ar fluidizado do pó residual, sementes e seus fragmentos, de fragmentos de insetos e de cascas de arroz remanescentes na corrente de arroz polido acabado

10 O mesmo cuidado e preocupação com a qualidade que se tem em todo o processo de beneficiamento também deve ser dado para as embalagens, que devem atender os padrões exigidos pelos órgãos reguladores e pelos consumidores. No processo de empacotamento, o arroz passa por detector de metais, empacotadoras, sistema controlador de peso, enfardadoras e paletização. Na retenção de metais, os grãos passam por placas magnéticas (imãs) onde objetos metálicos ficam retidos evitando danos aos equipamentos e, principalmente, aos consumidores. Estes equipamentos devem estar presentes entre as diferentes operações de beneficiamento. É recomendada a instalação de detectores de metal após o empacotamento. Após empacotado, o arroz embalado é colocado em fardos de forma manual ou mecânica. A formatação varia de acordo com o peso do pacote, sendo pacotes de 5 kg - 6 unidades; pacotes de 1 kg - 30 ou 10 unidades. Os fardos devem ser dispostos sobre paletes de maneira organizada. Fardos sobre uma plataforma de madeira têm por objetivo de tornar mais ágeis e seguras as operações de manuseio, armazenagem e movimentação através de empilhadeiras e paleteiras. 5. Controle de qualidade do processo de beneficiamento Numa planta industrial de arroz, não basta um adequado e rigoroso sistema de controle funcional em cada equipamento e em cada operação unitária. É igualmente necessário o controle de qualidade, tanto da matéria-prima, como dos produtos da industrialização. Para a isso, é importante a existência e um bom funcionamento, contínuo, sequencial e integrado, de um laboratório de análises e controle de qualidade (ELIAS et al., 2005). Para Belladona (2008), o controle da qualidade começa no recebimento, onde a amostra deve ser coletada e homogeneizada. Em seguida, é determinada a impureza e a umidade, para posteriormente se realizar a determinação do grão inteiro no engenho de prova. Esta etapa é muito importante para saber o rendimento que o determinado arroz vai obter no seu beneficiamento. Com uma amostra de arroz esbramado é determinado o percentual de descasque, vermelhos e outros defeitos, como picados, manchados, gessados, etc. A legislação sobre normas de identidade, qualidade, embalagem e apresentação do arroz proporciona um sistema de comercialização por grupos, subgrupos, classes e tipos, que considera os fatores de qualidade associados à limpeza, uniformidade, condições sanitárias e pureza do produto. Os padrões de classificação constituem a base para a avaliação da qualidade para fins de comercialização do produto em casca, integral, polido e parboilizado, bem como dos fragmentos de grão (quebrados e quirera) (FERREIRA et al., 2005)

11 A Instrução Normativa nº 6, de 16 de fevereiro de 2009 (MAPA, 2009) define o padrão oficial de classificação do arroz, considerando seus requisitos de identidade e qualidade, a amostragem, o modo de apresentação e a marcação ou rotulagem, nos aspectos referentes à classificação do produto. O Quadro 1 apresenta os limites máximos de tolerância para o arroz beneficiado polido. Quadro 1 Limites máximos de tolerância expressos em % Tipo Matérias Estranhas e Impurezas Mofados e Ardidos Picados ou Manchados Gessados e Verdes Rajados Amarelos Total de Quebrados e Quirera Quirera (máximo) 1 0,10 0,15 1,75 2,00 1,00 0,50 7,50 0,50 2 0,20 0,30 3,00 4,00 1,50 1,00 15,00 1,00 3 0,30 0,50 4,50 6,00 2,00 2,00 25,00 2,00 4 0,40 1,00 6,00 8,00 3,00 3,00 35,00 3,00 5 0,50 1,50 8,00 10,00 4,00 5,00 45,00 4,00 Observação: O limite máximo de tolerância admitido para marinheiro é de 10 (dez) grãos em 1000 g (um mil gramas) para todos os tipos. Acima desse limite o produto será considerado como Fora de Tipo. Em estudos realizados em uma indústria beneficiadora de arroz, constatou que a mesma utiliza as seguintes formas de controle da qualidade nos seus processos: no descasque são analisados a quantidade de grãos descascados, marinheiros, rendimento de grãos inteiros, quebrados, o rolete que está sendo usado e a sua pressão de trabalho. No perfil do vermelho é avaliada a quantidade de grão vermelho, esbramado e marinheiro. Já no gessado analisa-se o rejeito, umidade, rendimento de grão inteiro e defeitos; no polimento considera-se a brancura, a transparência e o polimento. Na seleção eletrônica são avaliados os defeitos e os grãos bons; já no canjicão, o rendimento de grão inteiro e quebrado. No

12 rejeito das eletrônicas, analisa-se o grão bom e o rejeitado; e por último, no pacote, o percentual de quebrados. 6. METODOLOGIA O estudo foi realizado na indústria Comercial Kumbuca de cereais Ltda. (KUMBUCA), unidade de Tangara da Serra MT, no período de abril de As atividades foram exercidas no setor industrial da empresa, mais precisamente no beneficiamento do arroz. Na área do beneficiamento do arroz, onde se realizou o estudo, foi acompanhado o processo realizado nos equipamentos responsáveis pelo beneficiamento do arroz. Essas etapas foram descritas a fim de caracterizar as formas de controle utilizadas pela empresa. 7. RESULTADOS E DISCUSSÕES A indústria Comercial Kumbuca de cereais Ltda. (KUMBUCA), foi fundada no ano de 1994, na cidade de Tangara da Serra. O arroz é responsável por aproximadamente 25% do faturamento da KUMBUCA. Depois de beneficiado, é comercializado com marca própria para clientes nos estados do Acre, Rondônia e Pará. 8. Referências BELLADONA, J. A. A. Assistência técnica, recebimento, secagem, armazenamento e beneficiamento de arroz irrigado (Oriza sativa) Disponível em: < Acesso em: 28 ago CAVALHEIRO, F. Z.; SILVA, P. M. da; GULARTE, M. A. Estudo do comportamento do consumidor de arroz. In: CONGRESSO DE INICIAÇÃO CIENTÍFICA, 16, 2007, Pelotas. Anais... Pelotas: UFPel, Disponível em:< Acesso em: 29 ago CASTRO, E. da M. de et al. Qualidade de grãos em arroz. Santo Antônio de Goiás: Embrapa Arroz e Feijão, (Embrapa Arroz e Feijão. Circular Técnica, 34). Disponível

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