Treinamento e-learning

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1 Treinamento e-learning HACCP HAZARD ANALYSIS AND CRITICAL CONTROL POINTS APPCC - ANÁLISE DE PERIGOS E PONTOS CRÍTICOS DE CONTROLE GESTÃO DA CADEIA ALIMENTAR Todos os direitos de cópia reservados. Não é permitida a distribuição física ou eletrônica deste material sem a permissão expressa do autor. 1

2 Objetivos do curso Capacitar os participantes para entender e interpretar as diretrizes básicas para implantação, manutenção e verificação do Plano de Análise de Perigos e Pontos Críticos de Controle assegurando a produção e distribuição de alimentos com qualidade e livres de contaminantes de natureza biológica, física ou química que venham a trazer dano à saúde de quem vai consumir o produto. 2

3 Conteúdo programático MÓDULO 1 MÓDULO 2 Objetivos do curso Conteúdo programático 1) Introdução 2) Definições 3) Os sete princípios da APPCC 4) As sete etapas de desenvolvimento da APPCC 5) Os doze passos contidos na etapa cinco de desenvolvimento da APPCC 6) Desenvolvimento das etapas para elaboração e implantação do plano de APPCC 1ª ETAPA - Formação da equipe 2ª ETAPA - Identificação da empresa 3ª ETAPA - Avaliação dos pré-requisitos 4ª ETAPA - Programa de capacitação técnica 3

4 Conteúdo programático MÓDULO 3 MÓDULO 4 5ª ETAPA - Sequência lógica de aplicação dos princípios da APPCC 1º Passo - Reunir a equipe da APPCC 2º e 3º Passos - Descrição, identificação e uso pretendido do produto 4º e 5º Passos - Construção e verificação prática do diagrama operacional 6º Passo - Listar e identificar os perigos, analisar os riscos e considerar as medidas preventivas de controle. 7º Passo - Identificar os PCCs e aplicar a árvore decisória 8º Passo - Estabelecer os limites críticos para cada PCC 9º Passo - Estabelecer o sistema de monitoramento para cada PCC 10º Passo - Estabelecer as ações corretivas 11º Passo - Estabelecer os procedimentos de verificação 12º Passo - Providenciar a documentação e estabelecer os procedimentos de registro 6ª ETAPA - Encaminhamento da documentação para avaliação pelo DIPOA 7ª ETAPA - Aprovação, implantação e validação do plano da APPCC 7) Exemplo de uma sequência de atividades na implantação da APPCC 8) Exemplos de questões que devem ser analisadas para a implementação 9) Exemplo de um plano de HACCP em um restaurante 4

5 Conteúdo programático MÓDULO 5 10) Implementar um Sistema de Gestão Alimentar 1. Escopo 2. Responsabilidade da direção 3 Requisitos de documentação 4 Gestão de recursos 5 Realização do produto 6 Medição, análise e melhoria Conclusão 5

6 Módulo 1 1) Introdução 2) Definições 3) Os sete princípios da APPCC 4) As sete etapas de desenvolvimento da APPCC 5) Os doze passos contidos na etapa cinco de desenvolvimento da APPCC 6

7 1) Introdução - História 1950/55 - Europa Prevenção de acidentes industriais em plantas químicas Década 60 NASA Alimentos inócuos para o programa espacial Sistema FMEA (Análise dos Modos e Efeitos de Falha) Pillsbury Co. Primeiro documento descrevendo a metodologia APPCC 1985 Academia Nacional de Ciências/EUA Recomendação de uso em indústrias de alimentos 1988 ICMSF APPCC como modelo básico no CQ higiênico-sanitário 7

8 1) Introdução - História Brasil 1993: MAPA APPCC nos estabelecimentos de pescado e derivados 1993: Portaria 1428/M.S. Regulamento Técnico para Inspeção Sanitária de Alimentos 1998: Portaria 40/MAPA Manual de procedimentos no controle da produção de bebidas 1998: Portaria 46/MAPA Manual Genérico de Procedimentos para Elaboração do Plano APPCC em Indústrias de Produtos de Origem animal CQ/inspeção x APPCC (reativo) (preventivo) Base moderna da G.Q. BPF (PPHO) Análises Laboratoriais APPCC 8

9 1) Introdução O que é a APPCC A APPCC é um sistema baseado numa série de etapas inter-relacionadas inerentes ao processamento industrial dos alimentos, incluindo todas as operações que ocorrem a partir da produção até o consumo, fundamentando-se na identificação dos perigos potenciais à segurança do alimento, bem como nas medidas para o controle das condições que geram perigo. A APPCC é uma poderosa ferramenta de gestão que oferece uma forma de se conseguir um efetivo controle dos perigos, é específica para cada fábrica ou linha de processamento e para um produto considerado e deve ser utilizada adequadamente. Os objetivos de um sistema da APPCC são prevenir e minimizar os riscos alimentares através da eliminação ou redução da probabilidade de ocorrência de um perigo. tem caráter preventivo identifica os problemas potenciais relacionados com a segurança determina como e onde estes perigos e problemas podem ser controlados ou prevenidos descreve o que fazer e como treinar o pessoal para implementar esta ferramenta 9 requer implementação criteriosa e registros

10 1) Introdução - Benefícios - Garantia da segurança do alimento - Diminuição dos custos operacionais pela redução substancial da necessidade de recolher, destruir ou reprocessar o produto final por razões de segurança - Diminuição da necessidade de testes dos produtos acabados, no que se refere à determinação de contaminantes - Redução de perdas de matérias primas e produtos - Maior credibilidade junto ao consumidor - Maior competitividade do produto na comercialização - Atendimento aos requisitos legais do Ministério da Saúde, do Ministério da Agricultura, Pecuária e Abastecimento e de legislações internacionais - Fator de marketing - Ampliação de mercado, incluindo exportação - Possibilita demonstrar o controle dos perigos em todos os elos da cadeia - Atendimento a eventuais ações judiciais 10

11 1) Introdução - Contaminação dos alimentos 11

12 1) Introdução - Conceito de Perigo e Risco 12

13 1) Introdução - Classificação dos perigos Classificação dos perigos: Biológicos, Químicos e Físicos Biológicos São organismos vivos, incluindo microorganismos que podem causar riscos à saúde pública. São eles: bactérias*, parasitas, protozoários, vírus. *Bactérias patogências infecções alimentares em carne vermelha e de aves: Bacillus cereus, Campylobacter jejuni, Clostridium botulinum, Clostridium perfringens, Escherichia coli, Yersinia enterocolítica, Salmonella spp, Listeria mocytogenes, Staphylococcus aureus. Ocorrência da contaminação: transporte, armazenagem, produção, armazenamento ou preparação. 13

14 1) Introdução - Perigos químicos e físicos Químicos São divididos em duas categorias e causam doenças transmitidas pelos alimentos: 1. Substâncias deletérias ou toxinas adicionadas intencionalmente ou não nos alimentos, em algum momento (crescimento, colheita, estocagem, processamento, embalagens, distribuição). Exemplo: pesticidas, fungicidas, inseticidas, fertilizantes, antibióticos, lubrificantes, aditivos. 2. Venenos ou toxinas de origem natural e substâncias deletérias que são constituintes naturais dos alimentos e que não são resultantes de interações com o meio ambiente, agricultura, indústria. Exemplo: micotoxina (aflatoxina); molusco (substância deletéria) Físicos É uma matéria física normalmente não encontrada nos alimentos e normalmente pode causar DTA Doenças transmitidas pelos alimentos. São eles: materiais estranhos, objetos de vidro, objetos de metal, objetos de plástico. 14

15 1) Introdução - Exemplos de perigos 15

16 1) Introdução - Exemplos de perigos 16

17 1) Introdução - Consequências 17

18 1) Introdução - Exemplos de contaminação Microorganismos Fungos Parasitas Intestinais 18

19 1) Introdução - Classificação dos microorganismos nos alimentos Benignos ou fermentadores: São aqueles que, quando colocados em determinado alimento ou bebida, transformam e modificam sua função sem causar doença. Exemplo: Alimentos Leite... Bactérias...Iogurte Iogurte... Bactérias... Queijo Massa... Leveduras... Pão Exemplo: Bebidas Uva... Leveduras... Vinho Malte... Leveduras... Cerveja 19

20 1) Introdução - Condições para multiplicação dos microorganismos Os microorganismos são iguais a qualquer outra forma de vida quando se trata das exigências para se multiplicarem e crescerem. Essas exigências são: Temperatura Nutrientes Umidade As bactérias preferem alimentos com alto teor de proteínas, como carnes cozidas, carne de aves e derivados do leite (conhecidos como alimentos de alto risco). Os alimentos com alto teor de açúcar, sal, ácidos ou outros conservantes não favorecem o crescimento das bactérias. 20

21 1) Introdução - Doenças de origem alimentar Intoxicações alimentares: Consistem na ingestão de toxinas que foram pré-elaboradas nos alimentos pelo crescimento de microorganismos patogênicos. Os principais microorganismos responsáveis por este tipo de gastroenterite são Clostridium botulinum, Staphylococcus aureus, Bacillus cereus e também alguns fungos produtos de toxinas. Dentre os principais microorganismos causadores de infecção temos: Grupo das invasivas: Salmonella, Escherichia coli enteroinvasora, Shiguella e Yersínia enterocolítica. Grupo das toxigênicas: Vibrio cholerae, Campylobacter jejuni, Escherichia coli enterotoxigênica. 21

22 1) Introdução - Integração com outros sistemas A APPCC (HACCP) pode ser integrada a outros sistemas de gestão Itens comuns entre a ISO 9001 e a APPCC 22

23 2) Definições Sistema APPCC: É um sistema de análise que identifica perigos específicos e medidas preventivas para seu controle, objetivando a segurança do alimento. Contempla para a aplicação nas indústrias sob o SIF também os aspectos de garantia da qualidade e integridade econômica. Baseia-se na prevenção, eliminação ou redução dos perigos em todas as etapas da cadeia produtiva. Esta norma descreve os elementos de um sistema de gestão da segurança de alimentos baseado nos princípios de Análise de Perigos e Pontos Críticos de Controle internacionalmente reconhecidos, incorporando elementos da NBR ISO 9001 Sistemas de gestão da qualidade. Organizações que produzem, manipulam, fracionam, transportam, distribuem ou entregam produtos alimentícios reconhecem haver uma necessidade crescente de demonstrar e documentar o sistema de gestão de segurança de alimentos. Isto também se aplica aos seus fornecedores. 23

24 2) Definições Perigo Causa potencial de danos inaceitáveis que possam tornar um alimento impróprio ao consumo e afetar a saúde do consumidor, ocasionar a perda da qualidade e da integridade econômica dos produtos. Risco É a probabilidade de ocorrência de um perigo à saúde pública, de perda da qualidade de um produto ou alimento ou de sua integridade econômica. Análise de risco Consiste na avaliação sistemática de todas as etapas envolvidas na produção de um alimento específico, desde a obtenção das matérias primas até o uso pelo consumidor final, visando estimar a probabilidade da ocorrência dos perigos levando-se também em consideração como o produto será consumido. Ponto de controle Qualquer ponto, operação, procedimento ou etapa do processo de fabricação ou preparação do produto que permite controle de perigos. 24

25 2) Definições Ponto crítico de controle (PCC) Qualquer ponto, operação, procedimento ou etapa do processo de fabricação ou preparação do produto, onde se aplicam medidas preventivas de controle sobre um ou mais fatores com o objetivos de prevenir, reduzir a limites aceitáveis ou eliminar os perigos para a saúde, a perda da qualidade e a fraude econômica. Limite crítico Valor ou atributo estabelecido que não deve ser excedido no controle do ponto critico. Desvio Falha no cumprimento ou não atendimento de limite crítico, denotando este estar sub ou sobrepassado. Medida preventiva Procedimentos ou fatores empregados nas etapas ou processos de produção que visam controlar um perigo à saúde, de perda da qualidade de um produto ou alimento ou de sua integridade econômica. 25

26 2) Definições Monitoramento Sequência planejada de observações ou medições devidamente registradas para avaliar se um PCC está sob controle. Verificação Uso de métodos, procedimentos ou testes, executados sistematicamente pela empresa, para assegurar a efetividade do programa de garantia da qualidade com base no sistema de APPCC aprovado. Plano APPCC Documento escrito que descreve os procedimentos e os compromissos a serem assumidos pela indústria de produtos de origem animal, através do programa de controle da qualidade dinâmico fundamentado nos princípios do sistema APPCC. Leiaute (Lay-out) Distribuição física de elementos num determinado espaço dentro de um ambiente industrial. Diagrama operacional É uma representação gráfica de todas as etapas operacionais, em sequência ordenada, na 26 elaboração de cada produto.

27 2) Definições Fluxograma da produção É a esquematização sequencial e o memorial descritivo detalhando as etapas do processo de elaboração de cada produto. Organograma É uma representação gráfica ou diagrama que mostra as relações funcionais entre os diversos setores da empresa. Árvore decisória para identificação do PCC Sequência lógica de questões para determinar se a etapa do processo é um PCC. Garantia da qualidade Todas as ações planejadas e sistemáticas necessárias para prover a confiabilidade adequada para que um produto atenda aos padrões de identidade e qualidade específicos e aos requisitos estabelecidos no sistema de APPCC. Controle da qualidade Técnicas operacionais e ações de controle realizadas em todas as etapas da cadeia produtiva, visando assegurar a qualidade do produto final. 27

28 3) Os sete princípios da APPCC O sistema de APPCC foi estabelecido com a participação da Codex Alimentarius, sendo um sistema articulado e consistente visando a segurança de alimentos para o consumidor. O sistema de APPCC é fundamentado em 7 princípios: Princípio 1 - condução da análise de perigos. Princípio 2 - determinação dos Pontos Críticos de Controle (PCCs). Princípio 3 - estabelecimento do(s) limite(s) crítico(s). Princípio 4 - estabelecimento de um sistema de monitoramento do controle dos PCCs. Princípio 5 - estabelecimento da ação corretiva a ser tomada quando o monitoramento indicar que um determinado PCC não está sob controle. Princípio 6 - estabelecimento de procedimentos de verificação que confirmem que a APPCC está funcionando com eficiência e eficácia. Princípio 7 - estabelecimento de documentação de todos os procedimentos e registros apropriados a estes princípios e suas aplicações. 28

29 3) Os sete princípios da APPCC Princípio 1 - condução da análise de perigos A análise dos perigos e a identificação das medidas preventivas tem como objetivos: identificar os perigos significativos e caracterizar as medidas preventivas correspondentes modificar um processo ou produto para garantia da segurança, quando necessários servir de base para a identificação dos pontos críticos de controle Princípio 2 - determinação dos Pontos Críticos de Controle (PCCs) Definição de ponto crítico de controle: é um ponto, uma etapa ou procedimento do processamento do alimento onde um controle pode ser aplicado, tendo como resultado a prevenção, eliminação ou redução a níveis aceitáveis de um perigo à segurança do alimento. Definição de ponto de controle: é qualquer ponto, etapa ou procedimento onde se pode controlar fatores biológicos, químicos ou físicos. Princípio 3 - estabelecimento do(s) limite(s) crítico(s) Limite crítico é um valor máximo e/ou mínimo dos perigos que possam existir numa linha de produção de alimentos de origem animal que assegure o controle do perigo existente. 29

30 3) Os sete princípios da APPCC Princípio 4 - estabelecimento de um sistema de monitoramento do controle dos PCCs O monitoramento é uma sequência planejada de observações ou mensurações para avaliar se um determinado PCC está sob controle e para produzir um registro fiel para uso futuro na verificação. Princípio 5 - estabelecimento da ação corretiva a ser tomada quando o monitoramento indicar que um determinado PCC não está sob controle As ações corretivas devem ser aplicadas quando acontecerem desvios nos limites críticos estabelecidos. As ações corretivas devem ser aplicadas imediatamente após a identificação dos desvios. 30

31 3) Os sete princípios da APPCC Princípio 6 - estabelecimento de procedimentos de verificação que confirmem que o APPCC está funcionando com eficiência e eficácia A verificação nada mais é do que a utilização de procedimentos em adição àqueles utilizados no monitoramento para provar que o sistema de APPCC está funcionando adequadamente. Princípio 7 - estabelecimento de documentação de todos os procedimentos e registros apropriados a estes princípios e suas aplicações Os registros usados no sistema de APPCC devem incluir: Equipe de APPCC e definições de responsabilidades Descrição do produto e do uso pretendido Diagrama de fluxo do processo Bases para identificação dos PCCs Perigos associados com cada PCC Limites críticos Sistema e programa de monitoramento Ações corretivas em caso de desvios dos limites críticos Registros de monitoramento de todos os PCCs Procedimentos para verificação do sistema de APPCC 31

32 4) As sete etapas de desenvolvimento da APPCC O plano de APPCC é desenvolvido por meio de uma sequência lógica de etapas, assim distribuídas: 1ª ETAPA - Formação da equipe 2ª ETAPA - Identificação da empresa 3ª ETAPA - Avaliação dos pré-requisitos 4ª ETAPA - Programa de capacitação técnica 5ª ETAPA - Sequência lógica de aplicação dos princípios do APPCC doze passos necessários à implantação da APPCC. 6ª ETAPA - Encaminhamento da documentação para avaliação pelo DIPOA 7ª ETAPA - Aprovação, implantação e validação do plano de APPCC 32

33 5) Os doze passos contidos na etapa cinco de desenvolvimento da APPCC DOZE PASSOS da sequência lógica para a implantação da APPCC (5ª Etapa) A aplicação dos princípios da APPCC consiste das seguintes etapas: 01 - Formação da equipe do sistema APPCC 02 - Descrição de produto 03 - Identificação do uso intencional do produto 04 - Estabelecimento do fluxograma 05 - Confirmação do fluxograma 06 - Análise de perigos 07 - Determinação dos PCCs 08 - Estabelecimento de limites críticos para cada PCC 09 - Estabelecimento de sistema de monitoramento para cada PCC 10 - Ações corretivas para cada PCC 11 - Procedimentos de verificação 12 - Estabelecimento da documentação e registros 33

34 Fim do módulo 1 Fim 34