VII Seminário da Pós-graduação em Engenharia Mecânica

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1 PAINÉIS DE MDF (MEDIUM DENSITY FIBERBOARD) FABRICADO COM BAGAÇO DE CANA-DE-AÇÚCAR E PINUS Marcus A. P. Bueno Aluno do Programa de Pós-Graduação em Engenharia Mecânica Unesp Bauru Prof. Dr. Ivaldo de Domenico Valarelli Orientador Depto de Engenharia Mecânica Unesp Bauru RESUMO Hoje o bagaço de cana-de-açúcar é tido como resíduo das usinas de cana-de- açúcar e a maior parte deste bagaço é queimado para geração de energia, porem uma pequena parcela ainda permanece sem utilização, sendo assim este trabalho está sendo desenvolvido com o objetivo de analisar as potencialidades do bagaço de cana-de-açúcar aplicado aos painéis de MDF (Medium Density Fiberboard) juntamente com madeira de reflorestamento de pinus para posterior utilização na indústria moveleira e de construção civil. Neste experimento, além do estudo da incorporação do bagaço de cana-de-açúcar aos painéis MDF de pinus, serão estudadas as propriedades físicas e mecânicas segundo recomendação da NBR (2006). Os painéis serão divididos em 5 traços, o primeiro com 100% bagaço, o segundo 75% bagaço e 25% pinus o terceiro 50% bagaço e 50% pinus o quarto 25% bagaço e 75% pinus além do traço testemunho com 100% pinus. Também serão realizados ensaios de densitometria por raios-x para avaliar e caracterizar o perfil da densidade dos painéis e também será feito o ensaio por microscopia eletrônica (MEV) para se obter e constatar a presença de aglomerados de parênquimas, o que pode propiciar presença de maiores espaços de vazios entre os elementos celulares no interior dos painéis ocasionando em formações de menor densidade o que resulta em painéis mais frágeis. A quantidade de adesivo utilizado a base de ureia formaldeído será de 12% do peso total do material seco. Depois de prontos e avaliados os resultados serão tratados estatisticamente. O estudo está em sua fase inicial e nenhum resultado foi obtido, mas quando finalizado espera-se que os painéis tenham um desempenho equivalente ou superior aos produtos fabricados pelas empresas do setor com madeira de reflorestamento de pinus e eucalipto. PALAVRAS-CHAVE: MDF, cana-de-açúcar, Simpósio, Engenharia Mecânica. 1 INTRODUÇÃO A chapa de (Medium Density Fiberboard) mais conhecido como MDF é um material derivado da madeira. Este material é uniforme, plano e denso empregado principalmente na indústria moveleira. O MDF é fabricado com fibras de madeira, desfibradas em desfibrador mecânico sendo, depois aglutinados com resina sintéticas ou naturais e então são prensada em prensa a quente recebendo o formato final. O MDF é um produto relativamente recente, foi fabricado pela primeira vez no inicio dos anos 60 nos Estados Unidos e em meados de 70 chegou a Europa. No Brasil, sua produção fio iniciada no segundo semestre de No território nacional os painéis de MDF são fabricados com madeira de Pinus ou Eucalipto proveniente de florestas de remanejamento plantadas exclusivamente para este fim.

2 Atualmente o Brasil é um dos países mais avançados do mundo na fabricação do MDF e é também o país com o maior número de fábricas de alta tecnologia. Com investimentos contínuos em tecnologia e automação, as empresas brasileiras construíram versáteis e modernos parques industriais destinados à instalação de novas unidades, à atualização tecnológica das plantas já existentes, à implantação de linhas contínuas de produção e aos novos processos de impressão, de impregnação, de revestimento e de pintura ABIPA, (2013). A produção brasileira de cana-de-açúcar foi iniciada na cidade de São Vicente-S.P., trazida por Martim Afonso de Souza à sua capitania. Nos últimos 500 anos, a produção da cana-de-açúcar foi alterada para larga escala, tornando-se uma das maiores culturas agrícolas do país. Apesar de o Brasil ser o maior produtor mundial de cana-de-açúcar, o bagaço da cana é ainda um resíduo de baixa aplicação. Segundo Santana e Teixeira (1993), o bagaço in natura é composto aproximadamente por 44,5% de fibras lignocelulósicas, 50% de umidade, 2,5% de sólidos solúveis em água e 3,4% de cinzas. Com o crescente aumento no consumo mundial de MDF este presente trabalho vem desenvolver um novo tipo de MDF que utilize não somente a madeira, mas sim rejeito agro industrial como o bagaço de cana-de-açúcar como material fonte para a fabricação do MDF. Gráficos mostram o expressivo aumento no consumo per/capita do MDF nos países que mais consomem MDF no mundo e o porquê da relevante importância desta pesquisa em desenvolver um MDF com material de resíduo agro industrial: Figura 1 Gráficos consumo per/capita MDF, ABIPA, (2013).

3 2 REVISÃO BIBLIOGRÁFICA Com o crescente consumo de madeira de rápido crescimento, e o expressivo crescimento na demanda de painéis de madeira, e a necessidade de tecnologias para a utilização de insumos, considerados como resíduo que vão constituir o desafio no desenvolvimento de novos produtos, tem-se a necessidade e a importância em desenvolver e fabricar painéis de resíduos agro industriais. Bellini et. al. (2010) utilizaram resíduos como o bagaço de cana-de-açúcar em partículas e foram misturadas em percentual de até 100%, com fibra de Eucalyptus grandis para a produção de painéis, tendo como agente aglutinante resina ureia formaldeído. Os módulos de elasticidade (MOE) e de ruptura (MOR) dos painéis confeccionados com 75% de bagacilho de cana-de-açúcar não foram afetados significativamente, porém, com 100% dessa matéria-prima, não se enquadraram na NBR (2006). O estudo indica a viabilidade de utilização de partículas de bagacilho de cana-de-açúcar com fibras de Eucalyptus grandis na manufatura de painéis. Battistelle et. al (2008) também utilizaram o bagaço da cana-de-açúcar (Saccharum officinarum), misturada com as fibras das folhas caulinares do bambu da espécie Dendrocalamus giganteus, disponível em grande parte das propriedades agrícolas brasileiras e os resultados mostraram que o bagaço da cana-de-açúcar apresenta bom potencial para a produção de painéis. Além do bagaço de cana-de-açúcar outros resíduos agro industriais são utilizados como pesquisa para produção de painéis de MDF. Philip Ye et. al. (2007) determinaram as propriedades comparativas do painel (MDF) feitos a partir de biomassa renovável (palha de trigo e soja) e aqueles a partir de fibras de madeira macia convencional. As propriedades de MDF avaliadas foram módulo de elasticidade, módulo de ruptura, força de ligação interna, inchamento de espessura, e arrancamento de parafuso. Os resultados mostram que o MDF fabricado de fibra de palha de trigo e fibra de palha de soja tem fracas propriedades de resistência mecânica e de resistência a água do que as feitas de fibra longa de madeira. Palha de soja é comparável a palha de trigo, em termos de propriedades mecânicas e de resistência. Fibra de palha de trigo e fibra de palha de soja devem ser tratadas fisicamente ou quimicamente para aumentar a sua propriedade de resistência à água para a produção de MDF. Akgul, Tozluoglu (2008) investigaram o potencial da casca de amendoim (Arachis hypogaea L.) com uma mistura de fibra de madeira para a produção de painel de MDF para fins gerais. Para a produção de painéis, a adição de casca de amendoim moida em moedor de faca e passada por peneiras foi misturada a diferentes percentagens de fibras de madeira (Pinus nigra), e esta foi a única variável. Painéis produzidos utilizando casca de amendoim foram comparados com os painéis produzidos utilizando 100% de fibras de madeira e o adesivo utilizado tinha 11% de teor de resina no painel usando uréia formaldeído. Os resultados indicaram que os painéis podem ser produzidos utilizando-se até 30% de casca de amendoim, sem afetar a capacidade de utilização dos painéis. Casca de arroz também foi investigada como possível material para fabricação de painéis de MDF. Bauchongkol et.al. (2007) avaliaram algumas propriedades importantes da fibra de média densidade (MDF), painéis feitos de bambu (Dendrocalamus asper) e palha de arroz. Um total de 20 painéis experimentais com uma densidade média alvo de 0,70 g,/cm³ foram feitas com bambu num teor de 100%, com 100% de palha de arroz e a mistura de 80% bambu e 20% fibra palha de arroz e 50-50% de bambu e fibra de palha de arroz. Módulo de elasticidade (MOE), o módulo de ruptura (MOR), a força de ligação interna, os perfis de

4 densidade, e a rugosidade da superfície das amostras foram determinados. As amostras com 0,75 g/cm³ de densidade tinha 34% MOE e 27% MOR a mais do que os das amostras com densidade alvo de 0,65 g/cm³, respectivamente. Afigura-se que o uso de 5% de palha de arroz nos painéis não reduziu significativamente as propriedades físicas e mecânicas das amostras. A medição das características de superfície das amostras resultou que tais painéis podem ser usados como substrato para as sobreposições finas, sem quaisquer problemas significativos. Estudos mostram que também é possível utilizar cone de pinheiro ou flor de espécie de árvores Pinus Pineia L. Ayrilmis et.al. (2009) pesquisaram as propriedades físicas e mecânicas dos fiberboards de média densidade (MDF), feitos a partir de várias misturas de fibras de madeira e de cones de pinheiro (Pinus pinea L.). Foram avaliados e utilizando os padrões europeus para MDF. Os painéis foram fabricados utilizando procedimentos normalizados que a produção industrial utiliza e estes foram simulados no laboratório. Seis tipos de painéis foram feitos a partir das misturas de fibras madeira com farinha de cone, 100/0%, 90/10%, 80/20%, 70/30%, 60/40% e 50/50%, respectivamente. A adição de farinha de cone na confecção do MDF reduziu significativamente a emissão de formaldeído do painel. Além disso, a adição de 10% de farinha de cone também melhora a resistência à água no painel MDF usando uréia-formaldeído (UF) como resina. No entanto, a adição de mais farinha de cone no painel influencia negativamente a sua resistência à água. Propriedades de flexão e força de ligação interna diminuíram com o aumento do teor em farinha de cone no painel. A resina UF é a principal fonte de emissão de formaldeído a partir dos painéis à base de madeira de UF por entrelaçamento. Dependendo da adição de farinha de cone nos painéis, os valores de emissões de formaldeído variaram de 2,6% a 55,3% inferiores aos painéis feitos com 100% de fibras de madeira. Com base nos resultados obtidos neste estudo, a farinha de pinha pode ser utilisada como um apanhador de formaldeído biológico e renovável e como uma alternativa ao tradicional coletor de formaldeído para a classe E1 fabricação de MDF. Alem do MDF existem outras alternativas de painéis de madeira recostituidos descrita no site da ABIPA, (2013), como: MDP, Medium Density Particleboard - (Painéis de Partículas de Média Densidade). O MDP é um painel de madeira reconstituída, assim como o MDF e o HDF. As partículas são posicionadas de forma diferenciada, com as maiores dispostas ao centro e as mais finas nas superfícies externas formando três camadas. São aglutinadas e compactadas entre si com resina sintética através da ação conjunta de pressão e calor em prensa contínua de última geração. Hardboard, Chapa de Fibra Dura. As chapas duras são produzidas com fibras de madeira aglutinadas pelo processo de alta temperatura (calor), tempo e pressão. Não recebe resina sintética, pois é prensada a quente pelo processo úmido que reativa os aglutinantes naturais da própria madeira, a lignina e como resultado é uma chapa plana de alta densidade que pode ter várias opções de revestimentos e acabamentos. HDF, High Density Fiberboard (Painel de Fibras de Alta Densidade). É um painel de madeira reconstituída, assim como o MDP e o MDF. As fibras de madeira são aglutinadas e compactadas entre si com resina sintética através da ação conjunta de pressão e calor em prensa contínua de última geração. O HDF é um painel industrial homogêneo, com excelente estabilidade dimensional, de superfície uniforme, lisa e de alta densidade e geralmente de espessuras finas.

5 3 PROPOSTA DESTA PESQUISA Esta pesquisa tem como objetivo desenvolver e avaliar uma nova chapa de MDF; composta de pinus, madeira de reflorestamento, juntamente com resíduo agrícola, o bagaço de cana-de-açúcar e impregnado com resina Ureia Formaldeído (UF) na proporção de 12% comparando-se o seu desempenho e a empregabilidade do produto com produtos comerciais. 4 MATERIAIS E MÉTODOS 4.1 Materiais: Resina Ureia Formaldeído. Bagaço de cana-de-açúcar, moído ou desfibrado. Madeira de pinus desfibrada. Papel alumínio Recipiente descartável Luvas descartáveis 4.2 Equipamentos: Prensa Hidráulica de 80t, com pratos aquecidos até 200ºC Desfibrador mecânico Estufa de secagem com temperatura até 200ºC Picador composto de 4 facas mecânico Balança digital de precisão 5kg, com divisão de 0,01g Serra circular esquadrejadeira Batedeira industrial com capacidade de 5kg Maquina Universal de ensaios Dispositivo para ensaio, absorção de água e inchamento em espessura 4.3 Metodologia: As amostras do bagaço de cana-de-açúcar serão recolhidos no pátio de uma usina de açúcar e álcool, logo após sua moagem in natura e colocados em caixas de isopor ou sacos plásticos para o transporte até o laboratório de processamento de madeira da FEB-UNESP campos Bauru. Este material será seco em estufa até se obter uma umidade relativa próxima de 5%. Depois este material será moído em moedor mecânico ou em desfibrador mecânico e em seguida será passado em peneiras comerciais com malha de 4,0 mm e de 1,2 mm, separando-se assim as partículas finas e partículas grossas. Partículas finas são aquelas que passam pela malha da peneira comercial de 1,2 mm e as partículas grossas são as que ficam retidas nesta peneira, porém passaram pela malha de 4,0 mm. Portanto, os tamanhos de partículas que serão utilizadas no desenvolvimento desta pesquisa, estão compreendidas entre 1,2 mm e 4,0 mm. As fibras de madeira de pinus serão coletadas na linha industrial de uma fabrica de MDF na região de Botucatu, estado de São Paulo após a etapa de desfibramento da madeira e antes do processo de colagem. Serão fabricados 5 tipos de painéis variando-se a porcentagem dos materiais envolvidos, sendo: 100% de bagaço de cana-de-açúcar, 75% bagaço e 25% pinus, 50% bagaço

6 e 50% pinus, 25% bagaço e 75% pinus e 100% pinus. Cada painel deve ter o peso total de 1600g e a proporção de adesivo é de 12% do peso total do painel. As fibras são colocadas na batedeira industrial para perfeita homogeneização do material com a resina, o material depois é colocado numa forma quadrada recoberta com papel alumínio e em seguida colocado em prensa hidráulica com temperatura dos pratos em 160ºC e tempo de prensagem de 8 minutos. O painel produzido deverá ter uma espessura de 12mm e densidade na média de 0,60g/cm³ de acordo com os preceitos da ABNT NBR ( 2006). A Figura 2 mostra as etapas para a fabricação da chapa de MDF que são: 1. O bagaço da cana-de-açúcar é retirado no pátio de estocagem da usina de açúcar e álcool logo após a moagem. 2. O bagaço da cana-de-açúcar é seco em estufa até uma umidade relativa próxima de 5%. 3. O bagaço de cana-de-açúcar, as fibras de madeira de pinus e a resina são pesados em suas devidas porcentagens. 4. É feita a mistura entre o bagaço de cana-de-açúcar, as fibras de madeira de pinus e a resina ureia formaldeído. 5. A mistura é batida em batedeira industrial para perfeita homogeneização por 3 minutos. 6. É feito o colchão de partículas e colocado em forma quadrada com 45x45 centímetros com proteção desmoldante em papel alumínio. 7. O material já moldado em forma quadrada é levado para prensa hidráulica com pressão controlada pelo tempo de 10 minutos com temperatura de 160ºC. 8. Depois de 10 minutos em pressão controlada e temperatura de 160ºC o painel é retirado da prensa e esta pronto para ser recortado em corpos de prova.

7 Figura 2 - Representação esquemática da fabricação do MDF (BATTISTELLE, et al, 2008) 5 ANÁLISE DE DADOS Para a avaliação dos painéis de MDF composto de bagaço de cana-de-açúcar com madeira de Pinus será utilizada a norma NBR (2006), sendo os ensaios descritos abaixo: 5.1 Determinação da Massa Específica Ensaio no qual é avaliada a densidade das chapas de MDF fabricadas. Os corpos-deprova, em número de 10 de cada traço com 5cm por 5cm cada, serão medidos e pesados. Os resultados serão dispostos em tabelas para obtenção de um valor médio da massa especifica de cada tipo de chapa, calculada conforme equação 1. Onde: = é a massa específica da amostra [g/ cm 3 ] m = é a massa do corpo-de-prova [g] V = é o volume do corpo-de-prova [cm 3 ] = m / V (1)

8 5.2 Determinação da Absorção de Água e do Inchamento em espessura No ensaio de absorção de água, as amostras, em número de 10 por 5cm por 5cm serão pesadas inicialmente. Em seguida elas são imersas em um recipiente com água na temperatura controlada de 20 C, de forma que os CPs fiquem 2,5 cm abaixo da linha d água por períodos de 2h e 24h. Então a partir da pesagem das mesmas nestas condições, será obtido o peso saturado, denominado M1. A diferença entre o M1 e M0, fornece o peso da saturação e a relação entre essas variáveis gerando o valor percentual da absorção de água utilizando-se a equação 2: Onde: M1 = massa do CP após a imersão [g] M0 = massa do CP antes da imersão [g] A = absorção de água, em porcentagem A= [( M1 M0 ) / M0] x 100 (2) No ensaio de inchamento, no qual é determinado o aumento percentual da espessura do painel devido à absorção de água deve-se medir o corpo de prova antes dele ser imerso em água. Após ficar imerso em um recipiente com água por períodos de 2 e 24 horas será obtido a dimensão saturada, denominado E1. A diferença entre o E1 e E0, fornece o aumento em percentual da espessura através da equação 3: I= [( E1 E0 ) / E0] x 100 (3) Onde: E1 = espessura do CP após a imersão [mm] E0 = espessura do CP antes da imersão [mm] I = inchamento em espessura do CP, em porcentagem Através deste ensaio será avaliada a capacidade dos painéis em absorverem umidade do meio ambiente, o que influencia diretamente na sua utilização, recebendo a função de elemento de vedação, interno ou externo. 5.3 Determinação do Teor de Umidade Para o ensaio do teor de umidade dos painéis, os corpos-de-prova com dimensões 5cm x 5cm serão pesados, obtendo-se a massa úmida, denominada Mu. Depois de colocados em estufas a uma temperatura de 103 C 2 C, e ali permanecerem até a retirada completa de toda água, o CP é pesado, onde é obtido a massa seca, denominada Ms, que pode ser observado após a obtenção de duas pesagem consecutivas em que a diferença de peso seja inferior a 0,5%. A relação entre Mu e Ms, em porcentagem, fornece o valor da umidade do CP, calculada pela equação 4: U = [( Mu Ms ) / Ms] X 100% (4) Onde: Mu = é a massa úmida do CP [g] Ms = é a massa seca do CP [g] U = é a umidade residual do CP em porcentagem

9 5.4 Determinação da Resistência à Tração Paralela O ensaio de Tração Paralela é uma das caracterizações mecânicas dos painéis, onde serão necessárias 10 amostras para cada porcentagem de adesivo com dimensões de 25 cm de comprimento, 1,2 cm de espessura e 5,0 cm de largura. Uma máquina universal de ensaio será utilizada, acoplada a um microcomputador que gerenciará as operações do atuador, registrando automaticamente os valores de força, deslocamentos e deformações ocorridas nos corpos-de-prova. Para o cálculo da resistência à tração paralela, será utilizada a equação 5: F= f / A (5) Sendo A = l x e Onde: A = área da seção transversal do corpo-de-prova [mm 2 ] F = resistência à tração paralela [MPa] f = força de ruptura [N] l = largura da amostra [mm] e = espessura da amostra [mm] 5.5 Determinação da Resistência à Flexão e Módulo de Elasticidade Neste ensaio serão utilizados 10 corpos-de-prova de cada painel com dimensões nominais de 25 cm de comprimento por 5,0 cm de largura e 1,2 cm de espessura. Os corposde-prova serão colocados em uma máquina universal de ensaios, apoiados de maneira a deixar um vão livre de 20cm, com a colocação de um carregamento no ponto médio do vão livre. Para calcular a resistência à flexão dos corpos-de-prova, utilizam-se as equações 6 e 7: MOR = 1,5xPxD / BxE 2 (6) Onde: MOR = módulo de ruptura [MPa] P = carga de ruptura lida no indicador de cargas [N] D = distância entre os apoios do aparelho [mm] B = largura do corpo-de-prova [mm] E = espessura média tomada em 3 pontos do corpo-de-prova [mm] MOE = (P1xD 3 ) / dx4xbxe 3 (7) Onde: MOE = módulo de elasticidade [MPa] P1 = é a carga no limite proporcional lida no indicador de cargas [N] D = distância entre os apoios do aparelho [mm] d = é a deflexão correspondente à carga P1 [mm] B = largura do corpo-de-prova [mm] E = espessura média tomada em 3 pontos do corpo-de-prova [mm]

10 5.6 Determinação à Resistência a Tração Perpendicular (Ligação Interna) O ensaio de tração perpendicular é também conhecido como adesão interna das partículas e analisará a ligação interna das partículas que compõem a mistura, estando esta relacionada diretamente a densidade da chapa, ao tempo e a temperatura utilizada na fase de prensagem, bem como a quantidade de resina a ser utilizada na mistura. Serão utilizados dez corpos-de-prova para cada porcentagem de resina adotada, com dimensões de 5cm x 5cm x 1,2cm, preparados por meio da colagem do corpo-de-prova em duas placas metálicas, disposta a 90 uma da outra, sendo uma placa na base e outra no topo das amostras. Para a realização desse ensaio será necessário a utilização de um dispositivo para montagem e fixação das amostras a serem avaliadas, a fim de prender o painel na parte inferior e superior da maquina universal de ensaios. Os corpos-de-prova serão colocados na máquina universal de ensaios e submetidos a carregamentos crescentes até ocorrer a ruptura. A resistência a tração perpendicular será calculada através da equação 8, conforme segue: TP = P / S (8) Onde: TP = resistência a tração perpendicular [MPa] P = carga de ruptura, lida no indicador de cargas [N] S = área da superfície do corpo-de-prova [mm 2 ] 5.7 Determinação da Resistência ao Arrancamento de Parafuso O ensaio de determinação da resistência ao arrancamento de parafuso é realizado em duas superfícies perpendiculares entre si, sendo uma no topo da amostra e outra numa superfície lateral. Serão utilizados dez corpos-de-prova para cada tipo de painel fabricado, sendo que, os corpos-de-prova devem possuir dimensões diferentes para cada um dos tipos, de 11,5cm x 6,5cm quando o ensaio for de topo e 15cm x 7,5cm quando o ensaio for na superfície lateral. Para a realização desse ensaio será necessário um dispositivo para montagem da amostra a ser avaliada na uma máquina universal de ensaio, a fim de proceder o arrancamento do parafuso. 5.8 Análise por Raios-x A análise de densitometria por raios-x se mostra importante para caracterizar e obter o perfil da densidade dos painéis de MDF e também é importante para avaliar o estágio de prensagem do colchão de fibras entre outras variáveis do processo produtivo do painel de MDF (BELINI; et al, 2009). 5.9 Análise por Microscopia Eletrônica de Varredura (MEV) Segundo (BELINI; et al, 2010), é importante fazer a avaliação por microscopia eletrônica de varredura (MEV) para se obter e constatar a presença de aglomerados de parênquimas e de feixes de bainha de fibras, o que pode propiciar presença de maiores espaços de vazios entre os elementos celulares no interior dos painéis ocasionando em formações de menor densidade resultando em painéis mais frágeis. Também é importante para avaliar a qualidade da prensagem e aderência das fibras ao adesivo o que resulta em painéis

11 com bom acabamento superficial, também auxilia na busca por partículas de sílica (BELINI; et al, 2012), um dos minerais mais abundantes na terra e altamente desgastante para ferramentas de corte Análise Estatística Após a realização de todos os experimentos mencionados, os dados deverão ser apresentados na forma de tabelas e gráficos e por fim, deverá proceder uma análise estatística destes dados, com obtenção de médias, mínimo e máximo, desvios padrões e a variância utilizando o teste Anova e quando necessário, o teste de Tukey para verificação dos dados e a probabilidade deve ter 95% de confiabilidade. 6 REFERÊNCIAS BIBLIOGRÁFICAS ASSOCIAÇÃO BRASILEIRA DA INDÚSTRIA DE PAINÉIS DE MADEIRA ABIPA. São Paulo, Disponível em:< Acesso em 25 junho de SANTANA, M. A. E.; TEIXEIRA, D E. Uso do bagaço de cana-de-açúcar na confecção de chapas de aglomerado. CONGRESSO FLORESTAL BRASILEIRO, 7.; CONGRESSO FLORESTAL PANAMERICANO, 1., 1993, Curitiba. Anais...São Paulo: SBS/SBEF, P ASSOCIAÇÃO BRASILEIRA DE NORMAS TECNICAS. NBR : Painéis de fibra de média densidade. Rio de janeiro, p. BATTISTELLE, R. A. G.; MARCILIO, C.; LAHR, F. A. R.; Emprego do bagaço da canade-açúcar (Saccharum Officinarum) e das folhas caulinares do bambu da espécie dendrocalamus giganteus na produção de chapas de partículas, Minerva, 5(3): , BELINI, U. L.; TOMAZELLO FILHO, M.; CHAGAS, M. P.; Densitometria de raios-x aplicada na avaliação tecnológica de painéis MDF de eucalipto. Scientia forestalis, Piracicaba, v37, n. 84, p , Dez BELINI, U. L.; TOMAZELLO FILHO, M; MENDES, L. M.; LEITE, M. K.; LIMA, P. M. R.; Teor de sílica em compósitos confeccionados com bagaço de cana-de-açúcar e eucalipto. Floresta e ambiente 2012; 19(2): BELINI, U. L.; TOMAZELLO FILHO, M.; LOUZADA, J. L. P.; RODRIGUES, J. C.; Aspectos anatômicos e tecnológicos de painéis confeccionados com fibras de eucalipto e cana-de-açúcar. Cerne, Lavras, v16, suplemento, p , jul PHILIP YE, X.; JULSON, J.; KUO, M.; WOMAC, AL.; MYERS, D.; Properties of medium density fiberboards made from renewable biomass. Bioresource Technology 98 (2007);

12 AKGÜL, M.; TOZLUOGLU, A.; Utilizing peanut husk (Arachis Hypogaea L.) in the manufacture of medium density fiberboards. Bioresource Technology 99 (2008); AYRILMIS, N.; BUYUKSARI, U.; AVCI, E.; KOC, E.; Utilization of pine ( Pinus Pinea L.) cone in manufacture of wood based composite. Forest Ecology and management 259 (2009), BAUCHONGKOL, P.; FUEANGVIVAT, V.; HIZIROGLU, S.; JARUSOMBUTI, S.; SOONTONBURA, W.; Selected properties of medium density fiberboard (MDF) panels made from bamboo and rice straw. Forest Products journal (June 2007), p46.

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