DELMA SANTOS COSTA ANÁLISE DE PERIGOS E PONTOS CRÍTICOS DE CONTROLE EM UMA COZINHA CENTRAL DE UMA REDE FAST FOOD EM LAURO DE FREITAS BA

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1 DELMA SANTOS COSTA ANÁLISE DE PERIGOS E PONTOS CRÍTICOS DE CONTROLE EM UMA COZINHA CENTRAL DE UMA REDE FAST FOOD EM LAURO DE FREITAS BA Salvador-Ba 2008

2 DELMA SANTOS COSTA 1 ANÁLISE DE PERIGOS E PONTOS CRÍTICOS DE CONTROLE EM UMA COZINHA CENTRAL DE UMA REDE FAST FOOD EM LAURO DE FREITAS BA Monografia apresentada a Universidade Federal Rural do Semi Árido UFERSA - como o requisito parcial para obtenção do titulo de Especialização em Gestão da Qualidade e Vigilância Sanitária em Alimentos Orientadora: MSc Lílian Lessa Andrade - UFBA Salvador-Ba 2008

3 DELMA SANTOS COSTA 2 ANÁLISE DE PERIGOS E PONTOS CRÍTICOS DE CONTROLE EM UMA COZINHA CENTRAL DE UMA REDE FAST FOOD EM LAURO DE FREITAS BA APROVADA EM 14 / 03 / 2008 Monografia apresentada a Universidade Federal Rural do Semi-Árido UFERSA - como o requisito parcial para obtenção do titulo de Especialização em Gestão da Qualidade e Vigilância Sanitária em Alimentos Orientadora: MSc Lílian Lessa Andrade - UFBA BANCA EXAMINADORA Lílian Lessa Andrade - UFBA Presidente da banca Dr. Alexandro Íris UFERSA Primeiro Membro Dr. João Alves do Nascimento Júnior - UFERSA Segundo Membro Dr. Jean Berg Alves - UFERSA Terceiro Membro Salvador -Ba 2008

4 3 AGRADECIMENTOS A Deus, por ter-me concedido a vida e esta oportunidade de crescimento; Aos meus pais, Antonio e Delza, amores inigualáveis, que com carinho e dedicação, sempre trouxeram o apoio e o incentivo necessários às minhas realizações. Ao meu esposo Hatila pelo apoio em todas as minhas decisões profissionais e pelas palavras amigas nos momentos de angustia. trabalho A minha orientadora Lílian Lessa pelo apoio e compreensão na execução deste A todos os colegas da turma de especialização, em especial Rose e Lícia, pelos bons momentos de convivência; À diretoria da empresa, e aos participantes deste estudo, que oportunizaram, pelo relato de suas atividades, a concretização deste estudo; Aos meus amigos e parentes, mais próximos e distantes, de quem não citarei nomes para não cometer injustiças ao esquecer algum de vocês, que participaram do meu diaa-dia e que, direta ou indiretamente me toleraram e ajudaram a atingir o objetivo de concluir este trabalho.

5 4 Embora ninguém possa voltar atrás e fazer um novo começo, qualquer um pode começar agora e fazer um novo fim. (Chico Xavier)

6 5 RESUMO As indústrias alimentícias têm procurado melhorar a qualidade e segurança de seus produtos, não apenas para atender as exigências da legislação brasileira e mundial, como também para oferecer produtos mais seguros aos consumidores. Este trabalho teve como objetivo identificar os pontos críticos de controle com proposta de elaboração do plano APPCC para o recheio das esfihas carne, queijo e frango, em uma central de produção de rede fast food localizada em Lauro de Freitas-BA. Foram definidos como objetos de estudo, os alimentos processados no setor açougue. Inicialmente, aplicou-se a lista de verificação das boas práticas de fabricação em estabelecimentos produtores/industrializadores de alimentos do anexo II da RDC nº 275 (21/10/2002) do Ministério da Saúde, realizando um diagnóstico do estabelecimento. Logo após, foram elaborados planos APPCC para os recheios esfiha carne, queijo e frango, seguindo os passos: 1) análise de perigos; 2) identificação dos pontos críticos de controle e construção do fluxograma de produção; 3) estabelecimento de limites críticos; 4) estabelecimento dos procedimentos de monitoração do sistema e 5) estabelecimento de ações corretivas. Devido ao baixo percentual de não conformidades identificadas, foi possível considerar que as boas práticas de fabricação estão implantadas, todavia, torna-se necessário a eliminação das falhas detectadas. Além disso, constatou-se que, a implementação do sistema de Análise de Riscos e Pontos Críticos de Controle, pode contribuir significativamente para a elaboração de produtos com mais qualidade e segurança alimentar, adquirindo maior credibilidade do produto na comercialização. Palavras-chave: APPCC; Segurança Alimentar; Esfiha; PCC.

7 6 ABSTRACT The food industry has been searching to improve the quality and safety of its products, not only to meet the requirements of the Brazilian and world legislation, but also to offer safer products to consumers. This study aimed to identify the critical points of control with draft preparation of the plan for the HACCP esfihas filling of meat, cheese and chicken in a plant producing network fast food located in Lauro de Freitas-BA.These were defined as objectives of study, and the processed food of the butcher sector. Initially, a checklist of best practices in manufacturing of food in Annex II of the DRC paragraph 275 (21/10/2002) of the Ministry of Health was applied, performing a diagnosis of the establishment. HACCP plans were developed for esfiha fillings of meat / cheese and chicken, using following steps: 1) analysis of hazards, 2) identification of critical points of control and construction of the flow of production; 3) establishment of critical limits; 4) establishment of procedures for monitoring the system and 5) establishment of corrective actions. Due to the low percentage of nonconformities identified, it was possible to consider that good manufacturing practices are implemented, however, it is necessary to eliminate flaws detected. Furthermore, it was found that the implementation of the system of the Risk Analysis and Critical Points of Control, can contribute significantly to the development of products with higher quality and food safety, gaining greater credibility in the marketing of the product. Keywords: HACCP; Food Safety; Esfiha; PCC

8 7 LISTA DE FIGURAS Figura 1 - Princípios do Sistema HACCP Figura 2 - Diagrama decisório na identificação de PCC Figura 3 - Proposta de Plano de APPCC... 39

9 8 LISTA DE TABELAS Tabela 1 - Não conformidades identificadas no check list... 36

10 9 LISTA DE QUADROS Quadro 1 - Comparação do Sistema HACCP com o método tradicional de inspeção Quadro 2 - Manual de boas Praticas de Fabricação Quadro 3 - Comparativo PPHO e BBF Quadro 4 - Arvore decisória para perigos microbiológicos Quadro 5 - Critérios de segurança considerados na metodologia HACCP Quadro 6 - Critérios de recebimento de gêneros alimentícios Quadro 7 - Análise dos perigos na produção recheio das esfiha carne/queijo e frango Quadro 8 - Princípios 03 a 07 do Plano APPCC na produção recheio esfihas carne, queijo e frango... 48

11 LISTA DE ABREVIATURAS 10 ABNT APPCC BPF DTA FAO FDA FMEA HACCP ICMSF INPAZ MAPA MS OMS PC PCC(s) POP PPHO Associação Brasileira de Normas Técnicas Análise de Perigos e Pontos Críticos de Controle Boas Práticas de Fabricação Doenças Transmitidas por Alimentos Food and Agriculture Organization of the United Nations (Organização das Nações Unidas para a Agricultura e a Alimentação.) Food and Drug Administration (Agência que regula alimentos e medicamentos) Failure Mode and Effect Analysis (Análise de Falhas, Modos e Efeitos) Hazard Analisys and Critical Control Points (Análise de Perigos e Pontos Críticos de Controle) International Commission on Microbiological Specifications for Foods (Comissão Internacional para Especificações Microbiológicas dos Alimentos) Pan American Institute for Food Protection and Zoonosis (Instituto Pan- Americano de Proteção de Alimentos e Zoonose ) Ministério da Agricultura, Pecuária e Abastecimento Ministério da Saúde Organização Mundial da Saúde Ponto Crítico Ponto(s) Crítico(s) de Controle Procedimento Operacional Padrão Procedimento Padrão de Higiene Operacional

12 SUMÁRIO 11 RESUMO ABSTRACT LISTA DE FIGURAS LISTA DE TABELAS LISTA DE QUADROS LISTA DE ABREVIATURAS 1. INTRODUÇÃO REVISÃO DE LITERATURA Qualidade na Indústria de Alimentos BPF e PPHO Boas Práticas de Fabricação Procedimento Padrão de Higiene Operacional O Sistema HACCP Breve Histórico e Importância Aplicação do Sistema HACCP Etapas para o Estabelecimento do Sistema HACCP Pré-requisitos e Implantação do Sistema HACCP MATERIAL E MÉTODOS Material Metodologia RESULTADOS E DISCUSSÃO Verificação das Conformidades e Não Conformidades no Programa de Pré-requisitos Proposta Plano APPCC Descrição das etapas do fluxograma CONSIDERAÇÕES FINAIS GLOSSÁRIO REFERÊNCIAS ANEXOS... 59

13 12 1. INTRODUÇÃO De acordo com a Organização Mundial de Saúde (OMS), a Segurança Alimentar deve assegurar que toda população disponha de acesso físico e econômico a alimentos inócuos e nutritivos, que permitam manter uma vida sadia, ativa e plenamente produtiva (OPAS/OMS, 2001). Já o conceito brasileiro de segurança alimentar, enfatiza que deve ser garantido o acesso aos alimentos para todas as pessoas, todos os dias, em quantidade suficiente para assegurar uma vida ativa e saudável, contemplando ainda o acesso suficiente, regular e a baixo custo dos alimentos básicos, simultaneamente a melhoria das condições de vida e acesso as informações. Este conceito foi elaborado em Julho de 1994 na I Conferência Nacional de Segurança Alimentar (SESC, 1999). O acesso a uma maior variedade de produtos oriundos de todas as partes do mundo e a atual globalização dos mercados, devido à facilidade de comunicação entre os países e dos transportes cada vez mais rápidos, favoreceram a circulação de produtos alimentícios das mais variadas origens, tornando os aspectos referentes à Segurança Alimentar, um dos assuntos de maior relevância na atualidade. A busca pelo alimento, como item essencial para a sobrevivência do homem, vem desde os tempos primitivos, onde as civilizações alimentavam-se basicamente de frutas, grãos e animais de caça disponíveis no território; com o passar dos anos, esta atitude foi sendo modificada através da inclusão de novos hábitos alimentares. Vários fatores exerceram influência para esta mudança, entre eles o desenvolvimento econômico, o êxodo rural, o consumo de alimentos por refeições feitas fora de casa, refeições rápidas e alimentos industrializados, consumo de produtos induzidos pela publicidade comercial e pelo modismo, como as refeições das grandes redes de fast foods. Segundo OPAS (2001), as enfermidades transmitidas por alimentos (ETAs) são uma das principais causas de morbidade nos paises da América Latina e do Caribe. Os produtos de origem animal são uma importantíssima fonte de nutrientes, portanto, excelentes substratos para microrganismos, favorecendo a sobrevivência e multiplicação de flora deteriorante e patogênica, representando a principal categoria de alimento transmissor de doença. A carne, o leite, os ovos, procedentes de animais infectados ou contaminados durante sua elaboração, contribuem decisivamente para a incidência de

14 13 infecções, geralmente, de natureza diarréica. Os animais e o próprio homem (a partir de matéria fecal) constituem-se em fontes de infecção importantes na cadeia de transmissão destas doenças, favorecendo a disseminação de agentes patogênicos através da contaminação da água e alimentos. Dos resíduos fecais dos animais de sangue quente, provêm importantes patógenos para o ser humano, como as bactérias: Salmonella, Campylobacter, Escherichia coli enterotoxigênica e Listeria monocytogenes (ICMSF, 1997). Durante a produção de carne deve-se manter e controlar os princípios que permitam o máximo de qualidade, a fim de preservar os benefícios que o alimento pode proporcionar ao consumidor, pois estão sujeitos à contaminação por várias fontes. Sua qualidade e segurança dependem do controle que pode ser desenvolvido desde a criação, abate, pesca, preparação, armazenamento até a apresentação para venda. Para garantir a qualidade higiênico-sanitária dos alimentos, tem sido utilizadas ferramentas como as boas práticas de fabricação e manipulação dos alimentos chamadas de Good Manufacturim Pratices (GMP) e o sistema de Analise de Perigos e Ponto Crítico de Controle (APPCC), pois se pode identificar os perigos concretos e adotar as devidas medidas preventivas e corretivas. Para as indústrias alimentícias, a implantação de um programa de segurança alimentar como o APPCC, cujos princípios são aceitos e reconhecidos internacionalmente, pode melhorar de maneira significativa o conhecimento dos processos e dos produtos. Neste sistema, os pontos críticos para a segurança, de forma geral, são enfatizados, o que, sem dúvidas, contribui para que as indústrias tornem-se mais competitivas e estáveis nos mercados nacional e internacional. O objeto de estudo escolhido para este trabalho foi o recheio das esfihas carne, queijo e frango, que representam um dos principais produtos comercializados por esta rede de fast food. Em função disto faz-se necessário o estabelecimento de programa que venha a garantir a seguridade deste alimento aos consumidores, visto ser o carro-chefe da empresa. Este trabalho teve como objetivo identificar os pontos críticos de controle com proposta de elaboração do plano APPCC para o recheio das esfihas carne, queijo e frango, em uma central de produção de rede fast food localizada em Lauro de Freitas-BA.

15 14 2.REVISÃO DE LITERATURA O presente capítulo tem como objetivo fundamentar, através da exposição dos conhecimentos constantes na literatura especializada, o tema abordado. Sendo assim, são expostos os conceitos qualidade na indústria de alimentos, boas práticas de fabricação (BPF), procedimentos operacionais padrão de higiene (PPHO) e o Sistema HACCP. No próximo item apresentam-se de maneira genérica os principais sistemas da qualidade utilizados pela indústria de alimentos que garantem, além da qualidade, a seguridade de seus produtos. 2.1 Qualidade na indústria de alimentos Segundo a Comissão Internacional para Especificações Microbiológicas dos Alimentos (ICMSF) durante a produção, processamento, embalagem, transporte, preparação, manutenção e consumo, o alimento está susceptível à contaminação por substâncias tóxicas ou por microrganismos infecciosos ou toxigênicos. Além disso, se um consumidor ingerir um produto com a contaminação referida acima, poderá adquirir uma enfermidade transmitida por alimento. De acordo com vários autores, e dentre eles: Silva Junior (2001), Arruda (2002b) e Trigo (1999), a garantia contra surtos de contaminação de alimentos, deve ser identificada em todos os setores operacionais, passando desde a recepção de gêneros alimentícios, pela higienização de alimentos, utensílios e equipamentos, a estocagem, o pré-preparo, o preparo até a distribuição do alimento. Para ser atingido o padrão estabelecido pela legislação brasileira, expressa pelas Portarias nº 1428, de 11/1993 e nº 326, de 30/07/07, do Ministério da Saúde, reconhece-se o papel das normas série ISO 9000 no gerenciamento da qualidade no design, desenvolvimento, produção, instalação e serviços (ISO 9001), do gerenciamento da qualidade total (TQM), das

16 15 Boas Práticas de Manufatura (GMP) e dos princípios da Análise de Perigos e Pontos Críticos de Controle (HACCP) na atividade das indústrias de alimentos (PINTO, 1999). Mortimore e Wallace (1997) citam a necessidade de que seja entendido o que é um sistema de gestão da qualidade, definindo-o como o conjunto de todas as atividades que visam garantir o cumprimento dos objetivos da qualidade. Desta forma, o APPCC pode ser considerado um sistema de gestão da qualidade, uma vez que, por meio da identificação e controle de todos os pontos ou procedimentos, assegura a sanidade do alimento. A falta de controle pode resultar em risco inaceitável à saúde. Os autores citam também que nas indústrias de alimentos, a segurança de seus produtos deve ser considerada prioridade máxima. O APPCC foi criado tomando-se como base um sistema de engenharia conhecido como Failure, Mode and Effect Analysis - FMEA ou Análise de Falhas, Modos e Efeitos ; neste sistema se observa, em cada etapa do processo, os erros que podem ocorrer, suas causas prováveis e seus efeitos, para então se estabelecer o mecanismo do controle (MORTIMORE; WALLACE, 1997). Segundo o Pan American Institute for Food Protection and Zoonosis (INPAZ), o APPCC é compatível com outros sistemas de gestão de qualidade. Isto significa que inocuidade, qualidade e produtividade podem ser abordadas em conjunto, resultando em benefícios para os consumidores, como maior confiança, maior lucro para as indústrias e melhores relações entre os que trabalham em função do objetivo comum de garantir a inocuidade e a qualidade dos alimentos. Para o INPAZ (1997) a crescente aceitação do sistema APPCC em todo o mundo pelas indústrias, governos e consumidores, juntamente com a compatibilidade com os sistemas de garantia da qualidade, permite prever que esse sistema será a ferramenta mais utilizada no século XXI para garantir a inocuidade dos alimentos em todos os países. O método APPCC tem sido utilizado por profissionais de controle de qualidade, por órgãos de saúde pública, por cientistas, por acadêmicos e aplicado no processamento dos alimentos por ter seu enfoque na identificação dos perigos à saúde humana. Este método é racional, pois se baseia em dados registrados sobre causas de doenças e deterioração. Enfatiza sua ação em operações consideradas criticas, onde o controle é essencial, diferentemente do modelo de inspeção tradicional. É lógico e compreensível, pois considera os ingredientes, processos e usos subseqüentes dos produtos ou preparações. È continuo, uma vez que os

17 16 problemas são detectados antes ou no momento em que ocorrem, possibilitando a aplicação imediata das medidas corretivas. È sistemático por ser completo, abrangendo todas as operações e medidas de controle, reduzindo assim, os riscos de ocorrências de doenças veiculadas por alimentos (SENAI, 2000) O sistema HACCP é indicado por vários órgãos competentes e várias empresas do setor alimentício. Fazendo-se uma comparação entre o método tradicional de inspeção para garantir a segurança alimentar e o HACCP (Quadro 01), pode-se observar alguns pontos que justificam a sua utilização (MITCHELL apud ROQUE-SPECHT, 2002). Quadro 01: Comparação do Sistema HACCP com o método tradicional de inspeção. MÉTODO TRADICIONAL SISTEMA HACCP O controle é reativo, em que ações corretivas são O controle é proativo, em que ações corretivas podem tomadas depois que o problema ocorreu. ser tomadas antes que o problema ocorra. Controle é feito por características que são fáceis de Considerável experiência pode ser necessária para serem monitoradas, como tempo, temperatura e interpretar os resultados dos testes. aparência. O controle é tão rápido que ações corretivas podem ser A realização dos testes pode ser muito lenta. tomadas quando necessário. O custo da amostra do produto depende do tipo de análise. A operação é controlada por funcionários do laboratório que, muitas vezes, não são conscientes sobre os aspectos de manufatura. Somente um número limitado de amostras pode ser avaliado. Nenhum perigo em potencial é tomado em consideração. Fonte: Roque-Specht, (2002). O controle é barato em comparação com métodos e as análises químicas e microbiológicas. HACCP envolve todos os níveis de staff segurança do produto, incluindo o pessoal técnico. Muitas medidas podem ser tomadas para cada grupo de produtos porque o controle é focado em pontos críticos da operação. HACCP pode ser usado para predizer um perigo potencial. O Sistema HACCP tem por finalidade identificar os perigos microbiológicos existentes em uma linha de produção, identificar os pontos críticos de controle (PCCs) nos quais estes perigos podem ser controlados e estabelecer sistemas baseados predominantemente em testes químicos, físicos e em observações visuais através dos quais a efetividade do controle possa ser monitorada.

18 17 É de fundamental importância considerar que a implantação do HACCP deve ser feita de forma personalizada, levando-se em consideração os recursos materiais e humanos disponíveis e o tipo e a forma de consumo da produção (ARRUDA, 2002b). Para a implantação do Sistema HACCP, um dos pré-requisitos básicos é a aplicação das Boas Práticas de Fabricação e utilização dos Procedimentos Operacionais Padrão de Higiene, sobre o que versará os próximos itens. 2.2 BPF E PPHO O método APPCC é executado a partir da aplicação das Boas Práticas de Fabricação e Procedimento Padrão de Higiene Operacional, os quais englobam todos os itens envolvidos na elaboração de um alimento, desde a estrutura física até procedimentos para evitar a contaminação do produto Boas Práticas de Fabricação (BPF) A Portaria nº1428 do Ministério da Saúde (MS), Brasil (1993), define Boas Práticas de Fabricação como normas e procedimentos que visam atender a um determinado padrão de identidade e qualidade de um produto ou serviço na área de alimentos, cuja eficácia e efetividade devem ser avaliadas através da inspeção e/ou investigação, consistindo na apresentação de informações referentes aos seguintes aspectos básicos: a) Padrão de Identidade e Qualidade - PIQ; b) Condições Ambientais; c) Instalações e Saneamento; d) Equipamentos e Utensílios; e) Recursos Humanos; f) Tecnologia Empregada; g) Controle de Qualidade; h) Garantia de Qualidade; i) Armazenagem; j) Transporte; k) Informações ao Consumidor; l) Exposição / Comercialização; m) Desinfecção / Desinfestação. A Portaria nº 368, do Ministério da Agricultura Pecuária e Abastecimento (MAPA), Brasil (1997), aborda especificamente as BPF aprovando o Regulamento Técnico sobre as condições higiênico-sanitárias e de Boas Práticas para estabelecimentos

19 18 industrializadores de alimentos, onde são estabelecidos os requisitos essenciais de higiene para alimentos destinados ao consumo humano. A Portaria nº 326, de 1997, da Agencia Nacional de Vigilância Sanitária (Anvisa) ligada ao MS exige para estabelecimentos produtores/industrializadores de alimentos, o manual de BPF e sugere os PPHO para que estes facilitem e padronizem a montagem do manual de BPF, a mesma exigência é feita na Portaria nº 368 do MAPA. Para Silva Junior (2001, p. 56) estas publicações oficiais visam um melhor entrosamento entre o que se vai produzir com o que se vai fiscalizar, tendo como conseqüência um alimento com melhor qualidade sanitária. Segundo Franco (1996), este sistema define requisitos essenciais de higiene e de boas práticas de elaboração para alimentos industrializados destinados ao consumo humano, sendo responsável por modificações no processamento da matéria-prima, na edificação, uso de equipamentos, alem de interferir no sistema de gestão da empresa e promover mudanças comportamentais nas pessoas envolvidas na cadeia de produção. Santos apud Joaquim (2001) afirma que as boas práticas de fabricação, além de ser requisito de legislação nacional, proporcionam padronização de procedimentos, resultando em uso mais racional de insumos, na melhoria da operação propriamente dita e ainda, no comportamento das pessoas, o que favorece a melhoria da produtividade. O Manual de Boas Práticas de Manipulação e Produção de Alimentos deve ser um descritivo real dos procedimentos técnicos para cada estabelecimento em especial, envolvendo os pré-requisitos básicos para uma perfeita produção dos alimentos, entre os quais Silva Junior (2001) destaca: responsabilidade técnica, controle de saúde dos funcionários, controle da água para consumo, controle integrado de pragas, regras para visitantes, controle das matérias-primas, adequação estrutural do estabelecimento. A partir destas condições básicas, devem-se definir os procedimentos técnicos envolvendo a higiene (pessoal, ambiental e alimentos), manipulação (recebimento, armazenamento, pré-preparo/preparação, cocção, refrigeração, congelamento, reaquecimento, porcionamento e distribuição) e como etapa final definir as regras de controle para alimentos transportados. O manual de boas práticas é fundamental para desenvolver qualquer outra metodologia complementar, é portanto, um prérequisito para a implantação do HACCP. Assim, o Manual de Boas Práticas de Manipulação, deve abordar procedimentos e condutas em relação aos itens apresentados no quadro 02:

20 Quadro 02: Manual de Boas Práticas de Manipulação MANUAL DE BOAS PRÁTICAS DE MANIPULAÇÃO 19 Descrever as condutas em relação a: Funcionários Matérias-primas Controle integrado de pragas Água de abastecimento Visitantes Condições estruturais Descrever os procedimentos e critérios em relação a: Higiene: - Pessoal - Ambiental - Alimentos Manipulação - Recepção de mercadorias - Armazenamento de produtos - Reconstituição - Descongelamento - Pré-preparo/preparação - Refrigeração - Cocção - Reaquecimento - Porcionamento - Espera para distribuição - Distribuição - Alimentos transportados Transporte - Veículos - Higiene - Condições de tempo/temperatura Fonte: Silva Junior, 2001, p 58. As Boas Práticas consistem em procedimentos que permitam atingir os critérios de segurança de um modo amplo, enquanto que o HACCP deve ser entendido como um suporte técnico para melhorar o entendimento e oferecer melhores condições de controle do processo de produção de alimentos (SILVA JUNIOR, 2001) Procedimentos Padrão de Higiene Operacional (PPHO) O Procedimento Padrão de Higiene Operacional (PPHO) do inglês Standard Sanitizing Operating Procedures (SSOP) é representado por requisitos de BPF considerados críticos na cadeia produtiva de alimentos. Para estes procedimentos, recomenda-se a adoção

21 20 de programas de monitorização, registros, ações corretivas e aplicação constante de checklists. Os PPHO preconizados pelo Food and Drug Administration (FDA) constituíam, até outubro de 2002 a referência para o controle de procedimentos de higiene, até que em 21/10/02 a Resolução 275 da Agencia Nacional de vigilância Sanitária (ANVISA), criou e instituiu aqui no Brasil os Procedimentos Operacionais Padronizados (POP) que vão um pouco além do controle da higiene, porém, não descaracterizam os PPHO, que continuam sendo recomendados pelo MAPA, inclusive em resolução de maio de 2003 (Resolução nº 10 de 22/05/2003- MAPA) que institui o programa PPHO a ser utilizado nos estabelecimentos de leite e derivados que funcionam sob regime de inspeção federal, como etapa preliminar de programas de qualidade como o APPCC. Às vezes, o que tem sido feito é o acréscimo dos itens que faltam nos PPHO em comparação aos POP (5,7,8), enumerando-os como PPHO 9, 10, e o que for mais necessário, mas ambos (PPHO e POP) que são instrumentais vão dar suporte à confecção do mesmo manual de boas práticas que é documental. Quadro 03 : Comparativo PPHO e POP PPHO 1- Potabilidade da água 2- Higiene das superfícies de contato com o produto POP 1-Higienização das instalações, equipamentos, móveis e utensílios 2-Controle da potabilidade da água 3- Prevenção da contaminação cruzada 3- Higiene e saúde dos manipuladores 4- Higiene pessoal dos colaboradores 4- Manejo dos resíduos 5-Proteção contra contaminação do produto 5-Manutenção preventiva e calibração de equipamentos 6- Armazenamento de produtos químicos 6- Controle integrado de vetores e pragas urbanas 7- Saúde dos colaboradores 7- Seleção das matérias-primas, ingredientes e embalagens. 8- Controle integrado de pragas 8- Programa de recolhimento de alimentos Fonte : MAPA(2003) e MS (2002) Os PPHO ou os POPs juntamente com as BPF vão dar o suporte necessário para que o sistema APPCC não desvie do seu objetivo e possa agir em pontos cruciais, onde as ferramentas anteriores não conseguiam atuar, porém, elas vão auxiliar muito na redução de custos e esforços. Observa-se também que os POPs contemplam alguns itens do manual de

22 21 boas práticas, sendo um pouco mais abrangente que os PPHO. Tanto a Portaria nº1428 (MS), quanto a nº46/98 (MAPA), preconizam os mesmo quesitos para BPF, com pequenas diferenças. Um ambiente sanitário é condição prévia básica para se preparar alimentos inócuos e o sucesso da implementação do HACCP. Instalações ou equipamento não sanitários, práticas indevidas de manipulação de alimentos, higiene pessoal inadequada e práticas não sanitárias criam um ambiente propício à contaminação de produtos, portanto, inadequado para a implantação do HACCP (INPPAZ, 2001). Os Padrões e Procedimentos Operacionais de Sanitização são programas considerados parte das BPFs, mas, devido a sua importância, é necessário estudá-los em separado. Para Figueiredo (1998) o objetivo central dos Padrões e Procedimentos Operacionais de Sanitização - SSOPs é prevenir a contaminação direta de produtos. Portanto dá-se ênfase especial às principais fontes potenciais de contaminação, a saber: contaminação secundária ou cruzada de produtos crus para produtos cozidos; contato de produtos com água não potável ou outras substâncias insalubres; contato com substâncias não alimentícias; contato com partículas aerotransportadas; enfermidades de manipuladores ou higiene imprópria; objetos estranhos aos alimentos; e animais daninhos. De acordo com o Food Safety and Inspection Service (FSIS), todo estabelecimento que lida com alimentos deve elaborar, manter e cumprir as determinações, por escrito, do plano SSOP. Os SSOPs abordam todos os procedimentos diários de higiene operacional e préoperacional que o estabelecimento deve implementar para evitar contaminação direta, indireta ou adulteração dos produtos, assim como as devidas correções efetuadas, quando necessário (INPPAZ, 2001; FIGUEIREDO, 1998). Portanto, o SSOP deve descrever todos os procedimentos operacionais administrados pelo estabelecimento, especificar a freqüência dos procedimentos, identificar o indivíduo responsável por implementar e monitorar o SSOP e ser assinado e datado pelo indivíduo com autoridade de implementação, quando adotado ou modificado.

23 2.3 O Sistema HACCP Breve histórico e importância A aplicação do APPCC para a produção de alimentos foi iniciada pela Pillsbury Company em resposta aos requisitos de inocuidade impostos pela National Aeronautic and Space Administration (NASA). A aplicação do sistema originou-se no inicio da década de sessenta, desenvolvendo alimentos para o programa espacial dos Estados Unidos. Objetivavase aproximar dos 100 % a garantia contra a contaminação por bactérias patogênicas e vírus, toxinas e riscos químicos e físicos que poderiam causar doenças ou ferimentos aos astronautas. Em 1971, nos Estados Unidos, ocorreu a primeira apresentação do sistema APPCC durante a Conferência Nacional sobre Proteção de Alimentos e, posteriormente, este passou a servir de base para a agência americana Food and Drug Administration - FDA, no desenvolvimento de normas legais para a produção de alimentos de baixa acidez. Em 1973 foi publicado o primeiro documento detalhando o sistema APPCC, pela Pillsbury Company, o qual foi utilizado para o treinamento dos inspetores da agência FDA (GARCIA, 2000). Durante os anos seguintes, sistemas APPCC foram gradualmente implementados por outros setores da indústria alimentícia e seus segmentos, como os de serviços alimentares e de transporte de alimentos. Organizações de classes profissionais adotaram o APPCC, como a International Commission on Microbiological Specifications for Foods (ICMSF) (PINTO, 1999). Gelli (2001) comenta que desde 1991, o Codex Alimentarius iniciou a elaboração de documentos sobre este tema, com o titulo de Guias para Aplicação do Sistema HACCP e que, em 1993, foi formalmente transformado em documento de trabalho do Comitê Codex Alimentarius para a Higiene de Alimentos. No Brasil, na década de 90, o Serviço de Inspeção de Pescados e Derivados - SEPES, órgão do Ministério da Agricultura e Reforma Agrária - MARA, estabeleceu normas para a implantação do sistema APPCC nas indústrias de pescado (GARCIA, 2000).

24 23 Em 1993, a Portaria nº 1498 do Ministério da Saúde estabeleceu obrigatoriedade e procedimentos para a implantação do sistema nas indústrias de alimentos a partir de 1994 (GARCIA, 2000). O Sistema HACCP tem por finalidade identificar os perigos existentes em uma linha de produção, identificar os pontos críticos de controle (PCCs) nos quais estes perigos podem ser controlados e estabelecer sistemas baseados predominantemente em testes químicos, físicos e em observações visuais através dos quais a efetividade do controle possa ser monitorada. É de fundamental importância considerar que a implantação do HACCP deve ser feita de forma personalizada, levando-se em consideração os recursos materiais e humanos disponíveis e o tipo e a forma de consumo da produção (ARRUDA, 2002b). Porém, Silva Junior (2001, p.57, grifo do autor) enfatiza que: O método HACCP apenas estuda os perigos e indica os controles dos pontos críticos prioritários que tragam segurança aos alimentos (PCCs), sendo que as condutas e critérios descritos no manual de boas práticas configuram os procedimentos que devem ser seguidos para o controle higiênico-sanitário eficaz. Com isso, não existe método HACCP sem um manual de boas práticas elaborado e implantado. A implementação do sistema APPCC reduz a necessidade de inspeção e teste do produto final, aumenta a confiança do consumidor e resulta num produto comercialmente mais viável. Facilita o cumprimento das exigências legais e permite o uso mais eficiente de recursos, acarretando redução dos custos da indústria de alimentos e uma resposta mais imediata para as questões de inocuidade de alimentos (INPAZ,2001). Sabe-se que para implantar o Sistema HACCP, um dos pré-requisitos básicos é que a empresa atue nas Boas Práticas de Fabricação e que utilize os Procedimentos Operacionais Padrão de Higiene Aplicação do Sistema HACCP O sistema APPCC aplica-se tanto para produtos existentes quanto para novos produtos pois permite uma análise estruturada dos perigos microbiológicos, físicos e químicos potenciais relacionados com a produção e comercialização de um produto.

25 24 Os requisitos para a implantação em uma indústria vão além das BPF e PPHO; o comprometimento da alta direção é indispensável para o início das atividades, essa deve ser informada e motivada para a importância e benefícios que o sistema possa trazer e, também, disponibilizar recursos para aquisição de equipamentos, sanitizantes, material de pesquisa, etc Etapas para o desenvolvimento do Sistema HACCP O Sistema HACCP está constituído de várias etapas inter-relacionadas desde a produção de alimentos, a começar pela obtenção da matéria-prima, até o consumo do alimento, fundamentando-se na identificação de perigos potenciais à segurança do alimento bem como nas medidas para o controle das condições que geram os perigos que devem ser seguidas (SENAI, 2000). Segundo Pinto (1999, p.14), conforme se verifica na figura 1: O Sistema HACCP sustenta os sete seguintes princípios: análise de perigo, identificação de pontos críticos de controle, estabelecimento de limites críticos para cada ponto crítico de controle, estabelecimento de procedimento de monitoramento, de ações corretivas/preventivas, de procedimentos de arquivamento de dados e de verificação. Conduzir Análise de Perigos Identificar Pontos Críticos de Controle Estabelecer Limites Críticos de Controle Descrever Procedimentos de Monitoramento ao PCC Estabelecer Medidas Corretivas Efetivar Procedimentos de Documentação Estabelecer Procedimentos de Verificação Figura 1 - Princípios do Sistema HACCP.. Fonte: Pinto (1999).

26 25 Para Destro (1996), porém a primeira etapa a ser cumprida no sistema HACCP deve ser o preparo do fluxograma detalhado do processo, incluindo desde especificações dos ingredientes, formulação do produto, etapas de processamento, sistema de embalagem, até o produto final ou consumidor. A seguir é que se deve identificar perigos, determinar sua severidade e os riscos decorrentes destes perigos. Após esta etapa, pode-se identificar ou determinar os pontos críticos de controle, nos quais os perigos possam ser controlados, para que então se especifique, para cada PCC, os critérios que possam indicar em que situações uma operação encontra-se sob controle. Na seqüência deve-se estabelecer e colocar em prática procedimentos para monitorar cada PCC, a fim de verificar se os mesmos estão realmente sob controle. Sempre que o monitoramento indicar que um PCC não está sob controle, realiza-se a próxima etapa que consiste em especificar e registrar quais ações corretivas serão tomadas. Como última etapa, deve-se verificar, através do uso de informações adicionais, se o Sistema HACCP planejado está funcionando Princípio 01 - Análise e identificação de perigos Este princípio representa a base para a identificação dos PCCs e PCs e visa identificar perigos significativos e estabelecer medidas preventivas cabíveis. Com auxílio do histórico dos produtos, consultas bibliográficas, entre outros recursos, os perigos são identificados, focando a atenção aos fatores, de qualquer natureza, que possam representar perigo. Todas as matérias-primas, ingredientes e etapas são avaliadas e, quando não é possível eliminar, prevenir, ou reduzir o perigo, por meio de medidas preventivas, alterações no fluxograma deverão ser realizadas. O beneficiamento dos produtos alimentícios nas indústrias expõe os alimentos a um maior contato com equipamentos, superfícies de trabalho, utensílios, agente manipulador, condições de processamento e armazenamento, envolvendo as questões relativas ao binômio tempo/temperatura utilizados nos processos, além da agregação de substâncias coadjuvantes de tecnologia, conservantes e flavorizantes, aumentando ou interagindo com a carga dos contaminantes já presentes. Estas condições e suas implicações tornam os alimentos potenciais carregadores de contaminantes e, portanto, nem sempre inócuos à saúde humana, conferindo aos alimentos a condição de transmissores de doenças, as quais podem ser de

27 26 origem química, física e microbiológica. As substâncias químicas podem ocorrer de modo natural nos alimentos, como as toxinas presentes em algumas espécies de peixes e cogumelos, ou resultar da incorporação intencional ou acidental, em qualquer etapa da cadeia alimentar de agentes nocivos como: pesticidas (organoclorados, organofosforados), fármacos (antibióticos, hormônios, aditivos), metais pesados. A contaminação de origem física é representada por pedaços de vidro, metal, plástico e outros elementos, como também por resíduos de radioatividade. Os perigos biológicos (bactérias, fungos, parasitas e vírus) estão presentes nos alimentos, os quais se apresentam contaminados desde a sua origem (ICMSF, 1997) Princípio 02 - Identificação dos pontos críticos de controle Ponto crítico de controle (PCC) é uma operação na qual uma medida de prevenção ou controle pode ser aplicada, sendo essencial prevenir ou eliminar um perigo relativo à segurança dos alimentos, reduzi-los ou mantê-los em níveis aceitáveis. Os PCCs são pontos caracterizados como realmente críticos à segurança, e devem ser restritos ao mínimo possível. Um perigo pode ser controlado por um mesmo PCC, ou que mais que um PCC pode ser necessário para controlar um único perigo Identificar os PCCs no estudo do HACCP pode ser facilitado através da utilização da arvore decisória, que consiste em se fazer uma serie de perguntas para cada etapa de elaboração do produto. Os pontos considerados como PCCs, devem ser identificados e enumerados no fluxograma. Para a identificação do PCC, pode-se aplicar as árvores decisórias apresentadas no quadro 04 e figura 02 Quadro 04 : Árvore decisória para perigos microbiológicos ARVORE DECISORIA PARA PERIGOS MICROBIOLOGICOS 1. Existem perigos nas matérias-primas utilizadas e que pode trazer risco à saúde? Não : não é PCC Sim : continue na etapa seguinte 2. Nas etapas de preparação os perigos podem ser controlados? Não : mudar a preparação ou eliminar o alimento do cardápio Sim : definir em quais etapas poderão ser determinados os PCCs 3. Existe uma etapa de cocção que elimine os eprigos? Não : procurar outro tipo de controle Sim : é um PCC quando atingir a temperatura de segurança 4. Existe uma etapa que previna os perigos (aquecimento, refrigeração, congelamento, etc)? Não : procurar outro tipo de controle Sim : é um PCC quando o processo evitar a multiplicação microbiana

28 5. Existe uma etapa que retarde o metabolismo microbiano ou reduza sua quantidade a níveis suportáveis até o consumo? (higiene, preservantes, acidulantes, etc) Não : volte a etapa 2 Sim : é um PCC pouco eficaz. Procurar encurtar os tempos e consumir rapidamente o alimento, enquanto os microrganismos se encontram em níveis suportáveis Fonte : Silva Junior, p 210, 2001) 27 A árvore decisória é uma ferramenta de trabalho que não substitui o conhecimento especializado dos perigos, do fluxograma e do processamento do produto; porém, auxilia nesta etapa. Ressalta-se que o seguimento não consubstanciado da seqüência de perguntas pode levar a falsas conclusões. De acordo com o texto do Instituto Adolfo Lutz, 1997 apud Silva Junior ( 2001, p ) todos os pontos, etapas e procedimentos são objetos de controle, porém, nem todos são considerados críticos. Um determinado ponto pode ser identificado como PCC quando os perigos podem ser eliminados no ponto ou etapa.

29 Responder a questão 1. Existe(m) medida(s) preventiva(s) para o perigo? Modificar a etapa, processo ou produto 28 SIM NÂO O controle nesta etapa é necessário para garantir a inocuidade do produto? SIM NÂO Não é um PCC Pare Responder a questão 2. Esta etapa foi projetada para eliminar ou reduz ir o perigo a níveis aceitáveis? SIM NÂO Responder questão 3. O perigo pode atingir níveis inaceitáveis? SIM NÂO Não é um PCC Pare Responder questão 4. Existe uma etapa posterior que elimine ou reduza o perigo a níveis aceitáveis? NÃO NÂO Não é PCC Pare PONTO CRÍTICO DE CONTROLE - PCC Figura 2 - Diagrama decisório na identificação de pontos críticos de controle. Fonte: OPAS (2001)

30 Princípio 03 - Estabelecimento de limites críticos para cada PCC 29 Os limites críticos são aqueles que separam os produtos aceitáveis dos inaceitáveis, podendo ser qualitativos ou quantitativos. Cada parâmetro estabelecido deve ter seu limite critico estabelecido, de forma a manter a visão clara das medidas de controle dos PCCs. Quadro 05 : Critérios de segurança considerados na metodologia HACCP. CRITÉRIOS TEMPERATURA TEMPO (ºC) HIGIENE TECNICOS ESPECIFICAÇÕES Congelados: -18º; De refrigeração: Pescado: até 0º; Carnes: até 4º; Laticínios: até 8º; Hortifrutigranjeiros: até 10º Para óleo de fritura: 180º De descongelamento: 4º C Do banho-maria: 90º (alimentos no mínimo a 60º) Do balcão frio: 8º (alimentos no máximo 10º) Da água da lavadora de utensílios: 90º De reaquecimento no interior do alimento: 70º (2min) De cocção no interior do alimento: 80º (5min), 74º (5 min) ; 65º (10min) De transporte de alimentos quentes e temperatura do pass through ou estufa para espera de distribuição: 65º; Alimentos durante a manipulação, entre o pré-preparo e o preparo final fora da refrigeração, devem ficar no máximo 1 hora e 30 minutos à temperatura ambiente; cubas com alimentos abaixo de 60ºC devem permanecer apenas 60 minutos na distribuição; carnes cruas ou cozidas devem permanecer na refrigeração a 4ºC até 48horas. O tempo necessário para uma refrigeração segura, depende da cocção inicial, podendo ser do seguinte esquema: -Cocção a 80ºC no interior do alimento por 5 minutos, em seguida resfriamento até atingir 55ºC, a partir daí deve atingir 4ºC em 4 horas, -Cocção a 74ºC no interior do alimento por 5 minutos, em seguida resfriamento até atingir 55ºC, a partir daí deve atingir 4ºC em 5 horas, -Cocção abaixo de 74ºC até 65ºC no interior do alimento por 10 minutos, em seguida resfriamento até 55ºC, deve atingir 4ºC em 2 horas -Os equipamentos e utensílios de preparação devem conter no máximo 50 bactérias/cm e ausência de microrganismos potencialmente patogênicos ou indicadores de contaminação fecal. Os utensílios de mesa devem conter no máximo até 100 bactérias/cm ou por unidade. Estes critérios devem ser atingidos através da lavagem com água e sabão ou sem desinfecção final. -As mãos, após a lavagem com água e sabão com ou sem antissepsia, devem estar livres de microrganismos potencialmente patogênicos ou indicadores de contaminação fecal. -Os alimentos vegetais (verduras, legumes e frutas) lavados e desinfetados de modo a atingir os padrões microbiológicos estabelecidos para esta categoria de alimentos, não devendo existir resíduos de desinfetantes em concentrações nocivas à saúde. -Ovos quando utilizados em preparação que não vão sofrer tratamento térmico deverão ser lavados e desinfetados como para os alimentos vegetais. Altura máxima dos monoblocos e assadeiras= 10 cm Porcionamento das carnes: espessura de 10 cm; dos pescados: no máximo, 1 cm; dos alimentos na geladeira após a cocção, para que atinjam a temperatura de refrigeração segura.

31 30 Matérias-primas perecíveis: observação das características sensoriais e testes físicoquímicos (H 2 S amônia e ph) conforme padrões. Alimentos transportados: congelados= -18ºC; refrigerada= 4-6ºC; resfriada= 6-10ºC; quente= 65ºC SAÚDE Exame médico e análises laboratoriais admissionais, revisionais e demissionais: análises laboratoriais para pesquisa de doenças agudas, crônicas ou portadores de microrganismos patogênicos (coprocultura, coproparasitológico, hemograma, VRDL e urina tipo 1); radiografia dos pulmões; exame clínico para avaliação das condições da pele e das mãos, para os manipuladores de alimentos. Fonte : Adaptado de Silva Junior (2001) Princípio 04 - Estabelecimento dos procedimentos de monitoramento de cada PCC Para garantir que as medidas de controle operem como planejado nos PCCs e detectem qualquer perda de controle é necessário definir um sistema de monitoramento dos PCCs. Neste deve estar definido qual o procedimento de controle que deve estar associado a cada PCC. Os métodos de controle devem ser rápidos, para serem efetivos. O monitoramento pode ser conduzido da seguinte maneira: a) observação das práticas de manipulação e os procedimentos de limpeza; b) medição do tempo/temperatura, ph ou acidez, atividade de água, concentração de detergente/desinfetante, características do recipiente/embalagem (costurado, selado, a vácuo); e/ou c)coleta e análise de amostras de alimentos. Envolve também observação, medição ou registro sistemático dos fatores importantes para a prevenção ou controle dos perigos. O sistema de monitoração deve permitir, quando possível, que os ajustes sejam feitos antes que uma medida exceda os limites críticos, portanto deve ser efetuado durante o preparo do alimento Princípio 05 - Estabelecimento de ações corretivas Ações corretivas devem sempre ser aplicadas quando ocorrem desvios dos limites críticos. No Plano APPCC, o procedimento a ser seguido na ocorrência de um desvio bem como o responsável pela aplicação das ações corretivas, já esta definido na implantação, devendo a resposta ser rápida, no momento ou imediatamente após a identificação de

32 31 ocorrências que envolvam a qualidade sanitária dos produtos. Os desvios e procedimentos para disposição dos produtos devem estar documentados Princípio 06 - Estabelecimento dos procedimentos de registros Os procedimentos do sistema HACCP devem estar documentados, assim como os registres das atividades de monitoramento dos PCCs, das ações corretivas relacionadas aos desvios e das modificações do sistema HACCP. Estas informações devem ser mantidas para acompanhamento e revisões subseqüentes Princípio 07 - Estabelecimento de procedimentos de verificação A aplicação de métodos de verificação e auditoria, procedimentos e testes, incluindo amostragem e análises aleatórias, podem ser utilizadas para testar se o sistema HACCP está adequadamente implantado e se funciona conforme planejado e, também, para assegurar que o monitoramento está sendo conduzido de maneira efetiva e eficiente.. De maneira regular ou não planejada, a informação disponível no sistema HACCP deve ser sistematicamente analisada Pré-requisitos e implantação do Sistema HACCP A empresa processadora de alimentos que tenha intenção de implantar o sistema HÁCCP deve dispor de um programa que controle as condições operacionais, mantendo o seu ambiente interno adequado para a produção de um alimento seguro. Segundo Gelli (2001), não se pode, sob nenhuma hipótese, desconsiderar os princípios e regras das Boas Práticas na conceituação e implementação do Sistema HACCP: quando as boas práticas não são respeitadas, não há como e nem por que implementar o Sistema APPCC.

33 32 Segundo o IAMFES apud Arruda, (2002b) existem algumas providências a serem tomadas no desenvolvimento do Sistema HACCP, como: 1. comprometimento da alta administração; 2. delegação de responsabilidades; 3..seleção e treinamento de equipes; 4. reunião de materiais; 5. revisão dos dados epidemiológicos; 6. exame de informação de produção e preparo de alimentos e, 7. seleção de locais para o início da implementação Formação da equipe HACCP A equipe deve ter uma formação multidisciplinar. As pessoas devem estar familiarizadas com os produtos e seus métodos de elaboração. As pessoas integrantes da equipe devem ter poder de convencimento, liderança e capacidade de multiplicação dos conceitos. O líder da equipe deve ter treinamento e habilidade suficiente em HACCP. O escopo do estudo deve ser definido, sabendo-se quais etapas da cadeia produtiva devem ser envolvidas. Todos os membros devem entender adequadamente como a indústria opera e sob que condições (tecnologia, equipamento, processamento, aspectos práticos de manuseio de alimentos e o fluxograma completo do processo industrial). Conhecimentos básicos de microbiologia de alimentos e de princípios e técnicas HACCP são de grande valia para os membros da equipe, embora este conhecimento possa ser completado por consultores externos, auditoria, uso de material informativo e literatura técnica (PINTO, 1999) Descrição do produto Um plano HACCP é específico para cada alimento elaborado pelo estabelecimento. Uma detalhada descrição do produto deve ser realizada, incluindo sua composição química e física, o tipo de embalagem, o transporte utilizado na distribuição, as condições de armazenagem e o tempo de vida útil.