Manual de Reparações. MR EuroTech Motor Nova edição Motor. EuroTech. Descrição de Reparações

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1 Manual de Reparações MR EuroTech Motor Nova edição Motor EuroTech Descrição de Reparações

2 Índice Características gerais 7 Dados técnicos de montagem 10 Diagnose 17 Seção longitudinal do motor 25 Seção transversal do motor 26 Remoção do motor 27 Desmontagem do motor 30 Cabeçote de cilindros 32 Remoção do cabeçote de cilindros 32 Controle da estanqueidade 32 Desmontagem do cabeçote de cilindros 33 Substituição das guias de válvulas 34 Retificação das guias de válvulas 34 Substituição e/ou retificação das sedes de válvulas 35 Substituição das sedes de válvulas 35 Retificação das sedes de válvulas 36 Retificação e/ou substituição da sede do bico injetor 37 Saliência do bico injetor 38 Inspeções: 39 Cabeçote de cilindros 39 Válvulas e guias 39 Mola de válvulas 41 Varetas 42 Balancins e eixo porta-balancins 43 Montagem do cabeçote de cilindros 45 Instalação do cabeçote de cilindros 46 Regulagem da folga das válvulas 48 Árvore de manivelas e agregados 49 Remoção das engrenagens da distribuição 49 Remoção da bomba de óleo 49 3 / 114

3 Remoção do volante do motor e carcaça 50 Remoção da árvore de manivelas 50 Substituição das engrenagens de acionamento da distribuição e bomba de óleo 51 Remoção do eixo comando de válvulas 51 Remoção do conjunto pistão e biela 52 Desmontagem do conjunto pistão e biela 52 Inspeções: 54 Bloco do motor e camisa de cilindros 54 Substituição das camisas de cilindros 56 Inspeções: 59 Árvore de manivelas 59 Alinhamento entre os munhões e moentes de biela 61 Controle do plano de apoio do volante 61 Inspeções: 62 Eixo comando de válvulas 62 Casquilhos de eixo comando 63 Tuchos de válvulas 64 Volante do motor 64 Pistões 65 Anéis de compressão e raspador 66 Inspeções: 67 Biela 67 Engrenagem intermediária 69 Suporte da engrenagem de comando da bomba injetora 70 Instalação do eixo comando de válvulas 70 Instalação da árvore de manivelas 71 Verificação da folga radial da árvore de manivelas 72 Verificação da folga axial da árvore de manivelas 73 Instalação do volante do motor e carcaça 74 Montagem do conjunto pistão e biela 75 4 / 114

4 Instalação do conjunto pistão e biela 77 Verificação da folga radial dos moentes de biela 77 Verificação da saliência dos pistões 78 Instalação da bomba de óleo 79 Instalação das engrenagens de distribuição 80 Montagem do motor 81 Montagem e sincronismo da bomba injetora 81 Ajuste da tensão das correias de comando 85 Ajuste da tensão da correia de comando do alternador 85 Instalação do motor 87 Drenagem de ar do sistema de alimentação 90 Verificação e controles finais 90 Lubrificação 91 Bomba de óleo 92 Válvula de regulagem e válvula de segurança 92 Filtro de óleo 93 Sistema de arrefecimento 94 Bomba de água 95 Termostato 95 Sistema de admissão de ar com intercooler 96 Descrição 97 Turbocompressor Garrett TA51 98 Desmontagem do turbocompressor 99 Inspeções do trubocompressor 102 Montagem do turbocompressor 103 Alimentação de combustível 105 Momentos de aperto 106 Ferramentas especiais / 114

5 Características gerais Tipo K Ciclo Diesel 4 tempos com injeção direta superalimentado Número de cilindros 6 em linha Diâmetro do pistão mm 137 Curso mm 156 Cilindrada total cm³ = 14 litros Relação de compressão 16,5 ± 0,8 Potência máxima kw (CV) 272 (370) Torque máximo rpm Nm (kgm) ,7 rpm 1100 Marcha lenta do motor a vazio Regime de rotações máximo do motor a vazio rpm 525 ± 25 rpm 2240 ± 20 Pressão em P.M.S. * bar > 26 Pressão mínima admissível em P.M.S * bar > 19 Medir com Motometer Velocidade de arranque rpm ~260 (*) O valor da pressão é medido colocando-se em rotação o motor com auxílio exclusivamente do motor elétrico de partida com temperatura do óleo entre 40º e 50º C e bomba injetora em condição de stop. 7 / 114

6 K Distribuição Início antes do P.M.S. Final depois do P.M.I. A B 16º 40º Início antes do P.M.I. Final depois do P.M.S. Para controle da regulagem De funcionamento (*) X X (*) Sucessivas regulagens devem ser efetuadas quando for encontrado um valor diferente de: Alimentação Tipo D C mm mm mm mm mm mm 58º 18º 0,30 ± 0,05 Admissão 0,40 ± 0,05 Escape 0,25-0,35 0,35-0,45 Através da bomba de alimentação - bomba injetora - filtros - injetores - arrancador térmico Regulagem da bomba Início da saída mm Pulverizadores tipo Ordem de injeção - Bomba de injeção - Motor A - B - C - D - E - F / 114

7 Bico injetor K Pressão de injeção bar Superalimentação óleo Turbocompressor tipo Lubrificação Pressão do óleo com motor aquecido Holset H 3 B Garrett TA 51 Forçada através do uso da bomba de engrenagens, válvula limitadora de pressão, filtro de óleo com dupla filtragem. Nota: Nos modelos 4x4 e 6x6, a lubrificação é efetuada através de duas bombas de óleo, uma de saída e outra de recuperação. - em marcha lenta bar > 1,3 - em regime máximo de rotações bar 4,5-6,5 Arrefecimento Através da bomba centrífuga, do termostato para regularização do ventilador, do radiador e do trocador de calor Comando da bomba de água Através de engrenagens Termostato duplo - Início da abertura 79º ± 2º C - Abertura máxima 94º C Abastecimento dos motores Com cárter de óleo de chapa ÓLEO Urania c Urania Turbo Urania Turbo LD 15 w 40 Capacidade total do 1º abastecimento Capacidade de substituição periódica: Litros kg 31 28,5 - Cárter do motor Litros kg Cárter do motor + filtro Litros kg 25, / 114

8 Dados técnicos de montagem Camisa e pistão K mm Alojamento das camisas de cilindros Ø 1 142, ,000 Camisas de cilindros: Diâmetro externo Comprimento Camisas de cilindros - alojamento na árvore de manivelas Ø 2 L 143, , , ,000 0,020-0,065 Diâmetro externo (sobremedidas) Ø 2 0,05 / 0,25 / 0,50 Camisas de cilindros: Diâmetro interno Ø 3 Ressalto * Classe A * B * X 136, , , ,025 0,000-0,065 Pistões para motores: * Classe Quota de medição Diâmetro externo Ø 1 Alojamento para o pino X A * B * Ø , , , ,862 50,010-50,006 Pistões - camisas de cilindros 0,128-0,167 Diâmetro dos pistões Ø 1 - Pistões X - 0,275 a + 0,225 Pino dos pistões Ø 3 49,995-50,000 Interferência entre pino e pistão 0,000-0, / 114

9 Anéis de pistão / biela K mm Ranhura no pistão para anéis * Medido no Ø de 134 mm Anéis * Medido no Ø de 134 mm Folga dos anéis nas ranhuras Anéis de pistão Folga entre pontas Sede da bucha do pé de biela Sede dos casquilhos de biela Diâmetro da bucha do pé de biela Externo Interno Espessura do casquilho de biela Interferência na montagem da bucha de biela X1 * X2 X3 S1 * S2 S X1 X2 X3 Ø 1 Ø 2 Ø 4 Ø 3 S 3,720-3,750 3,070-3,090 5,530-5,550 3,575-3,595 2,990-2,975 5,475-5,490 0,125-0,175 0,080-0,115 0,040-0,075 tem sobremedida 0,30-0,45 0,90-1,15 0,40-0,70 54,852-54,899 88,482-88,504 55,015-55,065 50,019-50,035 1,838-1,848 0,116-0,213 Folga radial pino - bucha 0,019-0,040 Sobremedida dos casquilhos de biela (moente) 0,254-0, / 114

10 Árvore de manivelas K mm Empenamento máximo permitido Medido a X do eixo longitudinal da biela Munhões principais Moentes de biela Casquilhos principais Casquilhos de biela Ø 1 Ø 2 S 1 S 2 0, , ,901 84,708-84,735 Espessura: 2,487-2,496 Munhão 1,838-1,848 Moente Apoios principais Ø 3 107, ,001 Folga radial: Casquilho - munhão Casquilho - moente Sobremedida dos casquilhos (munhão) 0,08-0,15 0,05-0,12 0,254-0,508 Munhão principal para ressalto X1 65,00-65,10 Apoio principal para ressalto X2 60,220-60,130 Espessura do semi anel de ajuste X3 2,311-2,362 Folga axial da árvore de manivelas 0,05 a 0,34 Sobremedida do semianel de ajuste 0, / 114

11 K mm Alinhamento Ovalização Conicidade ,10 0,25 0,008 0,012 Cabeçote de cilindro - Distribuição Sedes da guia de válvulas no cabeçote Ø 1 17,977-17,995 Guia de válvulas Ø 2 Ø 3 11,025-11,045 18,005-18,030 Guia de válvulas e sedes no cabeçote Guia de válvulas Válvulas: Admissão Escape Folga da haste das válvulas e respectiva guia Sede no cabeçote para válvula: Admissão Escape Ø 4 α Ø 4 α Ø 1 Ø 1 (interferência) 0,010-0,053 tem sobremedida 10,982-11,000 60º ,982-11,000 45º ,025-0,063 58,900-58,930 50,920-50,950 Diâmetro externo da sede da válvula, inclinação das sedes das válvulas no cabeçote de cilindros: Admissão Escape Ø 2 α Ø 2 α 59,080-59,105 60º ± 5 51,075-51,090 45º ± 5 13 / 114

12 K mm X Projeção das válvulas X (- 1,3) a (- 1,9) Interferência Entre a sede da válvula e o cabeçote Admissão Escape 0,150-0,205 0,125-0,170 Altura da mola das válvulas (externas) Mola livre H ~ 90,5 Até o motor nº Sob uma carga de kg: 50 ± 2 80 ± 3,5 H1 H2 58,1 ± 0,5 44,1 Altura da mola das válvulas (internas) Mola livre H ~ 83,1 Até o motor nº Sob uma carga de kg: 21,2 ± 0,65 36,2 ± 1,5 H1 H2 52,6 ± 0,5 38,6 Altura da mola das válvulas Mola livre H ~ 90 A partir do motor nº Sob uma carga de N. 706 ± ± 55 H1 H2 59,6 45,6 Saliência dos injetores X (- 0,03) a (+ 0,48) Sede para bucha do eixo comando no bloco Ø 1 Ø 2 Ø 3 Ø 4 Ø dos mancais de apoio do eixo comando Ø 1 Ø 2 Ø 3 Ø 4 68,515-68,550 68,015-68,050 67,515-67,550 67,015-67,050 62,500-62,530 62,000-62,030 61,500-61,530 61,000-61, / 114

13 Eixo comando de válvulas K mm Ø Diâmetro externo dos casquilhos para eixo comando Ø 1 Ø 2 Ø 3 Ø 4 Diâmetro interno das buchas Ø 1 Ø 2 Ø 3 Ø 4 Interferência entre buchas e a sede no bloco: 68,618-68,669 68,135-68,186 67,627-67,678 67,119-67,170 62,599-62,660 62,099-62,160 61,600-61,661 61,100-61,160 Casquilho dianteiro Casquilho intermed.dianteiro Casquilho intermed. traseiro Casquilho traseiro Folga radial entre bucha e Ø de apoio do eixo comando dianteiro: Intermediário dianteiro Intermediário traseiro Traseiro Elevação útil dos cames: Ø 1 Ø 2 Ø 3 Ø 4 Ø 1 Ø 2 Ø 3 Ø 4 H H 0,068-0,154 0,085-0,171 0,077-0,163 0,069-0,155 0,069-0,160 0,069-0,160 0,070-0,161 0,070-0,160 7,92 8,0 Alojamento do tucho no bloco Ø 1 34,010-34,045 Diâmetro externo dos tuchos Ø 2 Ø 3 33,888-33,863 33,920-33,940 Folga entre varetas das válvulas e alojamentos 0,070-0,125 Varetas de válvulas tem sobremedida 15 / 114

14 K mm Eixo porta-balancins Ø 1 24,979-25,000 Balancins Ø 2 25,02-25,041 Folga entre balancins e eixo 0,020-0,062 Turbocompressor Holset H3B ou Garrett TA51 mm mm Folga axial 0,10-0,05 0,05-0,08 Folga radial Máx. 0,64 0,12-0,17 16 / 114

15 Diagnose As principais anomalias de funcionamento do motor são: 1. Motor com baixa potência 2. O motor aquece excessivamente 3. O motor não entra em funcionamento 4. O motor solta fumaça negra ou cinza escura 5. O motor solta fumaça cinza (tendendo a branca) 6. O motor solta fumaça azul 7. O motor emite batidas anormais 8. O motor pára 9. O motor ultrapassa o número de rotações máximo 10. Pressão de óleo excessiva ou insuficiente 11. Consumo de combustível excessivo 1 Motor com baixa potência Filtros de combustível eficientes Substitua-os Circuito de alimentação eficiente Verifique e se necessário efetue as reparações Termostato eficiente Substitua-o Bomba de alimentação eficiente Substitua-a Injetores eficientes Bomba injetora no ponto Bomba injetora calibrada conforme as descrições Pressão de compressão correta Verifique o funcionamento e calibre-os, conforme as descrições do SI 1094 Verifique o ponto, conforme descrito no parágrafo correspondente Verifique e calibre no banco a bomba injetora Verifique com a ferramenta e efetue as reparações necessárias Turbocompressor eficiente Repare ou substitua o conjunto Circuito e dispositivo L.D.A. eficiente Verifique 17 / 114

16 2 O motor aquece excessivamente Nível do líquido do sistema de arrefecimento correto Correias da bomba de água e ventilador eficientes Verifique possíveis vazamentos e complete o nível Verifique, ajuste a tensão e caso necessário substitua as peças Bomba de água eficiente Revise ou substitua o grupo Termostato eficiente Substitua-o Radiador eficiente Filtro de ar e tubos do circuito eficientes Lave cuidadosamente e se for necessário substitua a peça Limpe ou substitua as peças defeituosas Freio do motor desativado Verifique e se necessário substitua-o Ponto correto da bomba injetora Verifique a exata colocação do ponto, como está descrito no parágrafo correspondente Junta do cabeçote eficiente Substitua-a Ventilador eficiente Substitua-o 18 / 114

17 3 O motor não entra em funcionamento Ligações dos terminais das baterias eficientes Baterias eficientes Motor de partida eficiente Limpe, verifique e aperte as porcas dos bornes ou substitua as mesmas Efetue as verificações descritas no Manual de Reparações correspondente Efetue as verificações descritas no Manual de Reparações correspondente Partida a frio eficiente Substitua Ponto da bomba injetora correto Funcionamento da bomba de alimentação normal Injetores eficientes Circuito de alimentação ou bomba injetora não apresentam infiltração de ar Circuito de alimentação ou bomba não apresentam vestígios de água Pressão de compressão correta Ajuste o ponto conforme descrito no respectivo capítulo Verifique e se necessário substitua Verifique o funcionamento e calibre conforme as descrições do SI 1094 Verifique e efetue a drenagem de ar (sangria) Verifique e limpe o circuito de alimentação, inclusive o reservatório Revise o motor ou limite as intervenções às peças afetadas (válvulas, anéis dos pistões, etc.) Filtros de combustível eficientes Substitua Variador automático do avanço e dispositivo de STOP elétrico eficientes Verifique e substitua as peças danificadas 19 / 114

18 4 O motor solta fumaça negra ou cinza escura Filtro de ar eficiente Substitua-o Partida a frio eficiente Substitua-a Dispositivo automático de avanço atua Verifique e se necessário substitua-o Injetores eficientes Bomba injetora no ponto Dispositivo L.D.A. eficiente Bomba injetora calibrada conforme as prescrições Pressão de compressão correta Combustível de boa qualidade Verifique o funcionamento e calibre-os, conforme as descrições do SI Verifique o ponto, conforme descrito no parágrafo correspondente Ajuste o dispositivo L.D.A. utilizando o aparelho Verifique e calibre no banco a bomba injetora Verifique com o aparelho e efetue as intervenções necessárias Limpe o reservatório e substitua os filtros de combustível 20 / 114

19 5 O motor solta fumaça cinza (tende a branca) Atuação do termostato normal Substitua-o Injetores eficientes Bomba injetora no ponto Nível do líquido de arrefecimento correto Combustível de boa qualidade Verifique o funcionamento e calibre-os, conforme as prescrições do SI 1094 Verifique o ponto conforme descrito no parágrafo correspondente Provável passagem à câmara de combustão do líquido de arrefecimento, substitua a junta do cabeçote ou revise o motor Limpe o reservatório e substitua os filtros de combustível 6 O motor solta fumaça azul Consumo excessivo de óleo Verifique: o respiro do motor e a compressão dos cilindros. Caso necessário, revise o cabeçote ou os cilindros 21 / 114

20 7 O motor emite batidas anormais Batida na árvore de manivelas Batida nas bielas Batidas nos êmbolos Batida no cabeçote Batida na distribuição Verifique: folgas e ovalização dos moentes da biela, fixação dos parafusos das capas dos moentes e do volante do motor, pressão do óleo. Substitua as peças ou revise o motor Verifique: folga e ovalização dos moentes das bielas, fixação dos parafusos das capas dos moentes da biela, alinhamento das bielas. Substitua as peças ou revise o motor Verifique: folgas entre os pistões - camisas de cilindros, integridade dos anéis dos pistões, folga entre o pino e o pistão. Substitua as peças ou revise o motor. Verifique: folga de válvulas, colocação no ponto da bomba injetora, colocação no ponto da distribuição. Regule Verifique e caso necessário substitua as engrenagens Batida no compressor de ar Revise ou substitua o compressor de ar Batida nos injetores Verifique e calibre-os, conforme as descrições do SI 1094 ou substitua-os 22 / 114

21 8 O motor pára Reservatório de combustível cheio Encha-o e caso necessário efetue a sangria Filtros de combustível eficientes Substitua-os Freio motor eficiente Verifique e caso necessário substitua-o Circuito de alimentação eficiente Verifique o circuito e efetue a sangria Rotação de marcha-lenta normal Ajuste a rotação Vazão da bomba injetora normal Verifique a vazão no banco de teste Comandos da bomba injetora eficientes Substitua as peças deterioradas e ajuste 9 O motor ultrapassa o número de rotações máximas Regulador de velocidade funciona normalmente Verifique e caso necessário substitua as peças desgastadas 10 Pressão de óleo excessiva ou insuficiente Válvula de regulagem da pressão funciona normalmente Bomba de óleo e tubos de alimentação eficientes Casquilhos dos munhões e moentes eficientes Viscosidade SAE do óleo para motores correta Verifique e caso necessário substitua-a Verifique e caso necessário substitua-a Substitua os casquilhos e caso necessário retifique a árvore de manivelas Substitua o óleo para motores por outro de viscosidade adequada 23 / 114

22 11 Excessivo consumo de combustível Reservatório e tubos de combustível eficientes Elimine possíveis perdas e substitua as peças deterioradas Filtros de ar eficientes Substitua-os Calibragem dos injetores correta Verifique o funcionamento e calibre-os, conforme as prescrições do SI 1094 Calibragem da bomba injetora correta Verifique e calibre-a no banco de teste Dispositivo L.D.A. eficiente Bomba injetora no ponto Regule o dispositivo L.D.A. utilizando a ferramenta Verifique a introdução estática da bomba injetora 24 / 114

23 Seção longitudinal do motor Figura 1 Versão com cárter de chapa 25 / 114

24 Seção transversal do motor Figura 2 Versão com cárter de chapa 26 / 114

25 Remoção do motor Figura 3 1. Desative as baterias desligando a chave geral. 2. Bascule a cabina. 3. Remova as proteções de isolamento acústico. 4. Remova a tampa do radiador (3) e drene o líquido de arrefecimento do circuito. 27 / 114

26 5. Remova os tubos de saída e de retorno de fluido da direção hidráulica e drene o sistema sobre um recipiente adequado. 6. Remova a caixa de mudanças (14), conforme descrito no respectivo módulo. 7. Desconecte os tubos do líquido de arrefecimento: - Do radiador (3). - Da bomba d água (2). - Do termostato (1). - Do trocador de calor (8). 10. Remova os parafusos (11) e retire o freio motor (12) com o cilindro de comando (15). 11. Remova a tubulação (4) de abastecimento de óleo do motor. 12. Remova a braçadeira de fixação do tubo flexível à vareta de nível de óleo (5). 13. Remova a proteção de isolamento acústico (11). 14. Remova a alavanca telescópica (16) de comando da caixa de mudanças. 15. Remova os degraus (9) de acesso à cabina, do lado do condutor. 8. Desconecte o tubo de fluido da bomba hidráulica (14, figura 4). 9. Desconecte os tubos de ar: - Do intercooler (6). - Do compressor de ar (8). - Do turbocompressor (10). - Do filtro de ar (13). - Do cilindro de comando do freio motor. 28 / 114

27 Figura Remova os parafusos de fixação inferiores dos amortecedores (2) e retire a travessa (1), onde está enganchada a cabina. 17. Remova o tubo de ar (11) do radiador (10). 18. Remova os tubos de ar do intercooler (12) e do coletor de admissão. 19. Desconecte os tubos de combustível e o cabo de comando do acelerador, da bomba injetora (4). 20. Desligue as conexões elétricas: - Dos sensores (3). - Do motor de partida (5). - Do alternador (9). - Do dispositivo térmico de arranque (8). - Do sensor de temperatura d água (18, figura 3) e de pressão de óleo. - Do botão (7) de partida manual do motor. - Do cilindro de parada do motor da bomba injetora (4). - Do reservatório (13) do fluido da direção hidráulica. 21. Instale a ferramenta nos ganchos de levantamento do motor. Remova os parafusos de fixação dos coxins do motor aos suportes dianteiros (15) e traseiros (6) do chassi. Com auxílio de uma talha remova o motor do veículo. 29 / 114

28 Desmontagem do motor 1. Instale os suportes (1) e (2) antes de desmontar o trocador de calor com o suporte dos filtros de óleo e da tubulação da bomba injetora. 3. Remova o motor de partida (1) e, caso ainda não tenho sido removida, remova também a embreagem. Do lado oposto, remova o tubo de retorno de óleo do turbocompressor ao cárter. Em seguida, fixe o motor no cavalete giratório apropriado (3). Figura 7 4. Remova os tubos (2) de lubrificação e retire o turbocompressor (1). Figura 5 2. Remova o tubo de ar (1) do dispositivo LDA e os tubos (2) de saída e de recuperação de combustível dos injetores. Remova o tubo de saída de combustível e os filtros de combustível (3) com os respectivos tubos. Desconecte o tubo (5) de condução de água aos cabeçotes de cilindros. Remova os parafusos de fixação e retire a bomba injetora (6), desconectando-a do eixo comando. Remova o tubo de condução de água ao cárter. Figura 8 5. Remova o coletor de escape dos vapores de óleo (1) completo. Desconecte o tubo de arrefecimento do cabeçote do compressor, remova a vareta de nível de óleo (2) e retire o compressor (3). 30 / 114 Figura 6 Figura 9

29 6. Remova os parafusos (1) do suporte da polia intermediária (2). Remova os parafusos (3) da polia da árvore de manivelas (4) e retire o amortecedor de vibrações. 8. Instale o extrator apropriado (2), juntamente com a unidade hidráulica no cubo (1) do volante do amortecedor. Com o auxílio da bomba hidráulica (3), remova o cubo (1) do volante do amortecedor. Figura Instale a ferramenta apropriada (1) no volante (2) e com o soquete solte completamente a porca (4, figura 12) de fixação do cubo do volante do amortecedor. Tal operação evita eventuais solturas imprevistas do cubo durante a remoção. Figura Remova a bomba da direção hidráulica (4). Figura 13 Figura Gire o motor 180º. Remova os parafusos de fixação e retire o cárter do motor (1). Remova a carcaça da distribuição (2). 31 / 114

30 Cabeçote de cilindros Remoção do cabeçote de cilindros 1. Remova as tampas de válvulas (1) e os suportes de fixação (2). Retire os injetores (3). 3. Remova os parafusos de fixação e retire os cabeçotes de cilindros (2) com auxílio de uma talha e da ferramenta (1). Retire as juntas (3) do bloco do motor. Figura Remova as porcas (1) dos balancins e retire os eixos porta-balancins (2) completos. Retire as chapas (3) dos pratos de válvulas e retire as varetas (4) de comando dos balancins. Figura Remova os tuchos de válvulas (2), utilizando um alicate apropriado (1). Figura 17 Controle da estanqueidade Figura 15 Antes de desmontar o cabeçote, verifique a estanqueidade utilizando uma ferramenta apropriada. Introduza no cabeçote água aquecida a aproximadamente 90ºC, a uma pressão de 4 a 5 bar, com auxílio de uma bomba. 32 / 114 Certifique-se de que nestas condições não hajam vazamentos de água. Caso contrário, substitua o cabeçote de cilindros.

31 Desmontagem do cabeçote de cilindros 1. Posicione o cabeçote em uma bancada e instale a ferramenta (1) no mesmo. 3. A partir do motor nº : Pressione a arruela-guia superior (3) de modo a comprimir a mola (2) e retire as chavetas (4). Alivie a ferramenta e retire a arruela-guia superior (3), a mola (2) e o anel (1) para mola. Figura Até o motor nº : Pressione a arruela-guia superior (6) de modo a comprimir as molas (4) e (5) e retire as chavetas (7). Alivie a ferramenta e retire as arruelasguia superior (6) e inferior (3), as molas (4) e (5) e o anel (1) para a mola externa. Figura Anel para mola 2. Mola 3. Arruela-guia superior 4. Chavetas 5. Válvula 4. Repita a operação anterior em todas as válvulas. 5. Gire o cabeçote de cilindros e retire todas as válvulas de admissão e de escape. Figura Anel para mola externa 2. Válvula 3. Arruela-guia inferior 4. Mola interna 5. Mola externa 6. Arruela-guia superior 7. Chavetas 33 / 114

32 Substituição das guias de válvulas 1. Remova as guias de válvulas com o batente apropriado (1). 2. Monte as novas guias de válvulas utilizando o batente apropriado (1) e a ferramenta (2). A ferramenta determina a posição exata de montagem das guias de válvulas no cabeçote de cilindros. Caso não possua esta ferramenta, efetue a montagem das guias de válvulas conforme o item Efetue a retificação das guias de válvulas conforme segue: Retificação das guias de válvulas Efetue a retificação dos diâmetros internos das guias de válvulas (2) utilizando o alargador (1). Figura 23 Figura Monte as novas guias de válvulas, com uma ferramenta apropriada, obedecendo a altura máxima conforme a figura abaixo. Figura / 114

33 Substituição e/ou retificação das sedes de válvulas Substituição das sedes de válvulas 1. Efetue a remoção das sedes das válvulas utilizando uma ferramenta apropriada. 2. Para montagem das novas sedes, aqueça o cabeçote de cilindros a uma temperatura de aproximadamente 50ºC e arrefeça-o em um tanque com azoto líquido a uma temperatura de aproximadamente (-180ºC). 3. Em seguida, monte as novas sedes de válvulas com uma ferramenta adequada. A interferência de montagem das sedes é a seguinte: - Sede das válvulas de admissão: de 0,150 a 0,205 mm. Figura 24 Verifique as sedes de válvulas e certifique-se de que as mesmas não possuam arranhões leves ou queimaduras. Caso contrário, retifique-as ou se necessário substitua-as. - Sede das válvulas de escape: de 0,125 a 0,170 mm. Figura Efetue a retificação das sedes de válvulas conforme segue: 35 / 114

34 Retificação das sedes de válvulas Nota: A retificação das sedes de válvulas no cabeçote de cilindros deve ser efetuada sempre que for retificada ou substituída, tanto as válvulas quanto as guias de válvulas. 1. Com uma ferramenta apropriada, efetue a retífica das sedes de válvulas, conforme os valores de inclinação indicados na figura Após a retífica, utilizando a ferramenta (1), certifique-se de que o recolhimento das válvulas de admissão e de escape com relação ao plano da cabeça dos cilindros seja de 1,3 a 1,9 mm. Figura 27 Figura / 114

35 Retificação e/ou substituição da sede do bico injetor Um acoplamento imperfeito entre o injetor e sua sede no cabeçote de cilindros ou entre a sede e seu alojamento no cabeçote de cilindros provoca vazamentos de compressão ou de água. Caso necessário, efetue a retificação da sede ou a substituição da mesma conforme segue: 3. Remova a sede e o macho anteriormente rosqueado, utilizando o extrator (1). Remova os eventuais resíduos de cobre com uma ferramenta adequada. 1. Efetue a retificação da sede do injetor utilizando a fresa (1) e o casquilho (2). Certifique-se de que a saliência do injetor com relação ao plano do cabeçote de cilindros esteja entre -0,03 a +0,48 mm. Figura Lubrifique os anéis de vedação e monte-os na nova sede. 5. Monte a nova sede no alojamento do cabeçote de cilindros, utilizando uma ferramenta adequada. Figura Finalize a montagem, introduzindo o alojamento inferior da sede no cabeçote de cilindros com a ferramenta (1). 2. Efetue a substituição da sede do injetor, rosqueando a sede (2) com a série de machos (1). Figura 31 Figura / 114

36 7. Efetue o polimento do furo do injetor na nova sede (2) utilizando o mandril (3) e o casquilho (1). Saliência do bico injetor 1. Verifique a saliência do bico injetor (2) com relação ao plano do cabeçote de cilindros, utilizando um relógio comparador com base magnética (1). Figura 34 Figura Reestabeleça a saliência do injetor com relação ao plano do cabeçote de cilindros, utilizando a fresa (4) e o casquilho (1). A saliência deve ser de -0,03 a +0,048 mm. 2. A saliência do injetor deve ser de -0,03 a +0,48 mm. Figura 35 Figura / 114

37 Inspeções: Cabeçote de cilindros Inspeções: Válvulas e guias Dados principais das válvulas de admissão e escape e das guias de válvulas Figura 36 Verifique a planicidade da superfície de apoio do cabeçote de cilindros (1) ao bloco do motor, utilizando uma régua (2) e um calibre de lâmina (3). Caso encontre, na superfície do mesmo, valores superiores a 0,15 mm, proceda ao aplainamento do cabeçote, eliminando a menor quantidade possível de material. Figura 37 * A cota é obtida depois da montagem da guia de válvulas. Dados principais das guias de válvulas A quantidade máxima de material que pode ser removida é de 1 mm do valor nominal da espessura do cabeçote de cilindros (que varia de 139,750 a 140,000 mm). Nota: Após a operação do aplainamento, verifique as superfícies de apoio das válvulas e a saliência dos injetores, conforme descrito neste módulo. Figura / 114

38 1. Efetue a extração dos depósitos de carbono das válvulas usando uma escova de metal apropriada. 4. Posicione um relógio comparador (2) de base magnética, conforme ilustrado e meça a folga entre a haste da válvula (1) e a guia. Figura Certifique-se de que as válvulas não apresentam sinais de engripamento, rachaduras ou queimaduras. 3. Meça a haste das válvulas (1) com um micrômetro (2). As medidas devem ser de 10,982 a 11,000 mm. Caso contrário, substitua as válvulas. Figura 41 Nota: Obtendo uma folga excessiva, substitua a válvula e, se necessário, a guia de válvula. Figura / 114

39 Inspeções: Mola de válvulas Dados principais das molas de válvulas de admissão e escape Mola externa (até o motor nº ). 1. Verifique a flexibilidade das molas de válvulas utilizando a ferramenta (1). Compare os dados de carga e de deformação elástica com os valores das molas novas indicados anteriormente. Figura 42 Mola interna (até o motor nº ). Figura 45 Figura 43 Mola (a partir do motor nº ). Figura 44 Nota: A parte da mola com as espirais com passo menor (marcadas com tinta) deve estar voltada na direção do plano de apoio do cabeçote de cilindros. 41 / 114

40 Inspeções: Varetas Figura 46 Certifique-se de que as varetas de comando dos balancins não apresentam deformações. Os alojamentos esféricos de contato com os parafusos de regulagem do balancim e os tuchos não devem conter resíduos de agarramento ou desgaste. Caso contrário, substitua-os. As varetas de acionamento das válvulas de admissão e de escape são idênticas e, portanto, intercambiáveis. 42 / 114

41 Inspeções: Balancins e eixo porta-balancins Dados principais dos suportes do eixo porta-balancins, dos balancins e dos respectivos casquilhos Conjunto do eixo porta-balancins. Figura Figura Anel de segurança 2. Anel de ressalto 3. Balancins 4. Suporte 5. Mola de distanciamento dos balancins 6. Eixo porta-balancins 43 / 114

42 1. Certifique-se de que as superfícies de contato dos balancins, dos eixos portabalancins e dos suportes não apresentam sinais de desgaste, ranhuras ou marcas de agarramento. Caso contrário, substitua as peças danificadas. 2. Verifique a estanqueidade do tampão montado nas extremidades de cada eixo porta-balancins. 4. A montagem dos casquilhos (2) dos balancins deve ser efetuada com auxílio do batente apropriado (1). Durante a montagem dos novos casquilhos, certifique-se de que os mesmos não ressaltem dos planos laterais dos balancins. 3. Certifique-se de que os valores das molas para distanciamento dos balancins correspondam aos descritos na figura abaixo. Figura 50 Figura / 114

43 Montagem do cabeçote de cilindros Esquema de montagem do comando de válvulas 3. Até o motor nº : Posicione a arruela-guia inferior (3), o anel (1), as molas (4) e (5) e a arruela-guia superior (6). Presisone com a ferramenta e monte as chavetas (7). Figura 53 Figura Balancim 2. Vareta 3. Tucho 4. Eixo comando de válvulas 5. Válvulas 6. Mola para as válvulas 4. A partir do motor nº : Posicione o anel (1), a mola (2) e a arruelaguia (3). Pressione com a ferramenta e monte as chavetas (4). 1. Lubrifique com óleo do motor a haste das válvulas e monte as válvulas de admissão e escape no cabeçote de cilindros. 2. Gire o cabeçote de cilindros e instale a ferramenta (1). Figura 54 Nota: A parte da mola com as espirais com passo menor (marcadas com tinta) deve estar voltada na direção do plano de apoio do cabeçote. Figura / 114

44 Instalação do cabeçote de cilindros 1. Certifique-se de que as superfícies de apoio do cabeçote de cilindros e do bloco do motor estejam limpas, bem como, a junta do cabeçote. 2. Lubrifique e monte os tuchos de válvulas (1) nos seus respectivos alojamentos no bloco do motor, com um alicate apropriado. 4. Antes de reutilizar os parafusos (2) de fixação do cabeçote de cilindros, meça com um micrômetro (1) o diâmetro das roscas dos parafusos. Certifique-se de que o mesmo não seja inferior a 17,5 mm em qualquer ponto. Caso contrário, substitua-os. Figura 57 Figura Posicione as novas juntas do cabeçote (1), com a marca ALTO, voltada para cima. 5. Monte os cabeçotes de cilindros (1), controlando o alinhamento dos mesmos com uma régua calibrada (2). Monte os parafusos de fixação, previamente oleados. AUTO Figura 56 Figura / 114

45 6. Aperte os parafusos de fixação do cabeçote conforme a seqüência da figura abaixo, em quatro etapas. 4ª etapa: Outro aperto angular com 120º. Nota: O aperto angular deve ser efetuado em uma única operação, sem trancos ou paradas. 7. Monte as varetas (1) de comando dos balancins nos seus respectivos alojamentos. Figura 59 1ª etapa: Aperto inicial a um momento de 150 Nm, com um torquímetro (1). Figura Monte as chapas (3) dos pratos de válvulas, os eixos porta-balancins (2) completos e as porcas (1). Aperte as porcas (1) a um momento de 49 ± 5 Nm, utilizando um torquímetro. Figura 60 2ª etapa: Reaperto de 150 Nm. 3ª etapa: Aperto angular de 120º, com um soquete (2) e a ferramenta (1). Figura Efetue a regulagem das válvulas conforme segue: Figura / 114

46 Regulagem da folga das válvulas 3. Para efetuar mais rapidamente a regulagem da folga de funcionamento dos balancins das válvulas, proceda conforme segue: - Gire a árvore de manivelas e coloque em balanço as válvulas do 1º cilindro. Regule as válvulas marcadas com asterisco na tabela abaixo. Nº cilindro Figura Verifique a folga entre os balancins e as válvulas utilizando a chave (1), uma chave combinada (2) e um calibre de lâminas (3). A folga de funcionamento é de 0,30 ± 0,05 mm para a válvula de admissão e de 0,40 ± 0,05 mm para a válvula de escape. Nota: Ajustes posteriores devem ser efetuados quando forem encontrados valores não compreendidos entre: Admissão * * * Escapamento * * * - Gire a árvore de manivelas e coloque em balanço as válvulas do 6º cilindro. Regule as válvulas marcadas com asterisco na tabela abaixo. Nº cilindro Admissão * * * Escapamento * * * - 0,25 a 0,35 mm para a admissão. - 0,35 a 0,45 mm para o escape. 2. Para efetuar a regulagem, posicione o cilindro que será regulado em fase de explosão. As válvulas deste cilindro estarão fechadas, enquanto são equilibradas as válvulas dos cilindros simétricos. Os cilindros simétricos são 1-6, 2-5 e / 114

47 Árvore de manivelas e agregados Remoção das engrenagens da distribuição 1. Remova a engrenagem (4) de comando da bomba injetora e seu suporte completo. Remova a engrenagem (3) do eixo comando de válvulas e a engrenagem intermediária (2) com o suporte. Remoção da bomba de óleo 1. Remova os tubos de saída de óleo (4) e (5) e o tubo de sucção (1). Remova os parafusos (3) e retire a bomba de óleo (2) ou; Remova o tubo (1) de lubrificação das engrenagens de distribuição. Figura Remova os tubos (3), (4) e (5) e o tubo de sucção (1). Remova os parafusos de fixação e retire a bomba de óleo (2). Figura 65 Figura / 114

48 Remoção do volante do motor e carcaça 1. Coloque o motor na posição horizontal. 2. Remova os parafusos de fixação (1) utilizando um cabo com soquete e remova a ferramenta (2). Remoção da árvore de manivelas 1. Remova os parafusos de fixação e retire as capas dos mancais (1) e os respectivos casquilhos. 1 Em seguida, retire o volante (3) do bloco do motor. Figura 70 Figura Remova os parafusos de fixação (3) e retire a carcaça do volante (2). 2. Remova a árvore de manivelas (2) do bloco do motor utilizando uma ferramenta (1) e talha apropriadas. Retire os casquilhos dos mancais. Figura Remova o anel de vedação e o retentor da carcaça do volante. Figura 71 Nota: Marque as posições dos casquilhos dos mancais para possibilitar a montagem destes nas suas posições originais. 50 / 114

49 Substituição das engrenagens de acionamento da distribuição e bomba de óleo Remoção do eixo comando de válvulas 1. Remova os parafusos (3) de fixação da chapa de ressalto (2) e retire o eixo comando de válvulas. Figura 72 Verifique se a bucha (2) de apoio dos retentores e os dentes das engrenagens (3) e (4) encontram-se danificados ou desgastados. Em tal caso, efetue a remoção das peças com um extrator adequado. Figura Remova os casquilhos de suporte do eixo comando de válvulas, caso necessário, utilizando uma ferramenta adequada. Para a montagem, aqueça as engrenagens (3) e (4) e a bucha (2) a uma temperatura de 180º - 200ºC, por aproximadamente 10 minutos, e monteas com auxílio de uma ferramenta adequada, juntamente com a chaveta (1). 51 / 114

50 Remoção do conjunto pistão e biela 1. Remova as porcas (1) de fixação da capa de biela (2). Retire a capa de biela (2) e o respectivo casquilho. Desmontagem do conjunto pistão e biela Figura Gire o motor na posição vertical. Pressione com uma ferramenta apropriada a biela e retire o pistão (1) completo pela parte superior do bloco do motor. Figura Pistão 2. Anel de vedação trapezoidal 3. Anel de vedação 4. Anel raspador de óleo 5. Pino do pistão 6. Anel de segurança 7. Casquilhos da biela 8. Biela Certifique-se de que os pistões não apresentam sinais de engripamento, ranhuras, rachaduras ou desgaste excessivo. Caso contrário, substitua-os. 1. Remova os anéis (1) do pistão (2) utilizando o alicate (3). Figura 75 Nota: Marque as posições dos casquilhos de biela para possibilitar a montagem destes nas suas posições originais. 3. Proceda conforme os itens 1 e 2 para a retirada dos pistões e das bielas dos demais cilindros. Figura 77 Nota: Caso as capas de biela e as bielas não estejam numeradas, grave nas mesmas o número relativo ao cilindro ao qual pertencem. 52 / 114

51 2. Remova o anel de segurança (2) utilizando um alicate de pontas (1). Figura Remova o pino (1) do pistão, utilizando uma ferramenta adequada. Figura / 114

52 Inspeções: Bloco do motor e camisa de cilindros Após a desmontagem, efetue uma minuciosa limpeza dos componentes e inspecione-os conforme segue: Certifique-se de que: - O bloco do motor não apresenta rachaduras. - A superfície de apoio do cabeçote de cilindros não apresenta deformações. 1. Para verificar o diâmetro interno das camisas de cilindro, utilize o calibre (1), com o relógio comparador centesimal zerado no anel calibrador (2) com diâmetro de 137 mm. Nota: Caso não possua o anel calibrador, utilize um micrômetro para zerar o relógio comparador. - Os tampões de trabalho não estejam enferrujados. - As superfícies das camisas de cilindros não apresentam sinais de emperramento, riscos, ovalizações, declive e desgastes excessivos. Dados principais das camisas de cilindros e de seu alojamento no bloco do motor Figura Verifique o diâmetro da camisa de cilindros, para controlar a ovalização, a conicidade e o desgaste da mesma, utilizando o calibre (1) anteriormente ajustado. Figura 80 Figura / 114

53 3. As medições devem ser efetuadas em três alturas diferentes da camisa e em dois planos perpendiculares entre si: uma paralela ao eixo longitudinal do motor (A) e a outra perpendicular (B). Normalmente, é encontrado o maior desgaste no plano perpendicular (B), na 1ª medição. 1ª medição 2ª medição 3ª medição Figura 83 Nota: A superfície interna das camisas de cilindros receberam nitruração líquida, portanto, não poderão ser efetuadas operações de polimento ou desbaste. Caso seja necessário, as camisas podem ser removidas e montadas várias vezes em posições diferentes, seguindo-se as operações descritas no parágrafo específico neste módulo, sem prejudicar as condições das mesmas. 55 / 114

54 Substituição das camisas de cilindros Efetue a substituição das camisas de cilindros, caso encontre ovalizações, conicidade ou desgaste excessivo. 1. Instale a ferramenta (2) com os prisioneiros (4) e a chapa (3) e remova a camisa de cilindros (1). Nota: Para a instalação da chapa (3) é necessário remover os bicos de arrefecimento de óleo. 3. Monte as camisas de cilindros no bloco do motor, conforme instruções a seguir: - Lubrifique levemente os alojamentos com óleo de motor. - Instale a ferramenta (1) com os prisioneiros (3) no bloco do motor. - Introduza a camisa de cilindros no bloco do motor, aproximadamente 10 mm. A partir desta posição complete a montagem da camisa de cilindros verificando se o momento de aperto necessário para a introdução, aplicado no parafuso da ferramenta (1), é de 1,5 a 15 kgm. Figura Certifique-se de que o diâmetro interno da sede do bloco seja de 142,975 a 143,000 mm. Caso encontre um desgaste maior que 0,10 mm, efetue o alargamento da sede no bloco com o diâmetro de 143,225 a 143,250 mm e neste caso, monte camisas de cilindros aumentadas de 0,25 mm. Figura 85 Nota: O momento de aperto de 15 kgm corresponde a uma carga de, aproximadamente, 4500 kg e o momento de aperto de 1,5 kgm corresponde a uma carga de, aproximadamente, 400 kg. Caso encontre durante a operação de montagem valores que não estejam dentro destes limites, substitua a camisa de cilindros, pois a interferência de montagem é diferente da indicada. 56 / 114

55 4. Meça o ressalto das camisas de cilindros (2), utilizando um relógio comparador centesimal (1), que deve ser de 0 a 0,065 mm. Caso contrário, remova novamente as camisas de cilindros e efetue as operações necessárias. 6. Verifique a superfície de apoio (2) do cabeçote de cilindros no bloco do motor, utilizando uma régua calibrada (1) e um calibre de lâmina (3). Figura 88 Figura Após a montagem, meça o diâmetro das camisas de cilindros, utilizando o calibrador , conforme descrito anteriormente. Grave no bloco do motor, próximo da camisa de cilindros medida, a letra que indica a classe a qual pertence. A = Se o valor medido variar entre: 136,955 e 136,990. Encontrando as zonas de deformação, efetue a usinagem da superfície de apoio utilizando uma retificadora, eliminando a menor quantidade possível de material. Para efetuar a usinagem, retire antes os parafusos-guia, conforme descrito a seguir e também as camisas de cilindros. Nota: Efetue o aplainamento das superfícies de apoio do cabeçote de cilindros somente com as camisas de cilindros desmontadas. B = Se o valor medido variar entre: 136,990 e 137,025. Figura / 114

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