MANUTENÇÃO PRODUTIVA TOTAL (TPM) MELHORIA ESPECÍFICA

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1 MANUTENÇÃO PRODUTIVA TOTAL (TPM) MELHORIA ESPECÍFICA Carlos Roberto de ALMEIDA¹ Erielson Da Costa FERNANDES¹ Rosanna Montargil Rocha SALDANHA² Magali Rodrigues MALDONADO² Resumo Para atender às necessidades de um mercado cada vez mais globalizado e exigente, as organizações dependem da agilidade e habilidade de inovar e efetuar melhorias contínuas. O programa Total ProductiveMaintenance(TPM) que traduzido, resulta em Manutenção Produtiva Total auxilia as empresas na redução de ocorrências em instalações, máquinas,equipamentos. O objetivo deste trabalho é consolidar uma metodologia de implementação de TPM e para isso, tem-se o desenvolvimento de um estudo de caso de implementação do programa em uma empresa de bebidas, sendo possível que o pilar Melhoria Especifica possa auxiliar na redução ou eliminação das paradas existentes na empresa, assim melhorando a qualidade dos equipamentos, dos produtos, serviços, melhoria no ambiente de trabalho, assim, manter a competitividade e sobrevivência da empresa no mercado. Palavras Chave: Qualidade, Manutenção Produtiva Total. Melhoria Específica. Abstract To meet the needs of an increasingly globalized and demanding the organizations rely on agility and ability to innovate and make improvements continuous. The program Total Productive? Maintenance (TPM) which translated, results in. Total Productive Maintenance assists businesses in reducing cases ininstalaçes, machinery, equipment. The objective of this work? Consolidate atpm implementation methodology and? for it, has been the development of a case study of the implementation of the program in a beverage company, beingpossible that the pillar Improvement Specifies can assist in reducing or eliminatingstops existing enterprise, thereby improving the quality of the equipment? 1 Graduando CEUNSP, curso Gestão da Qualidade, Turma Professora CEUNSP, Itu/SP, Orientadora TCC. The products, services, improving the work environment, thus maintaining competitiveness and survival of the company?market.

2 Keyword: Quality, Total Productive Maintenance, Improvement Specifies INTRODUÇÃO Durante muito tempo as empresas utilizaram o sistema de manutenção corretiva em seus processos produtivos. Por esse motivo ocorriam desperdícios, retrabalhos, perda de tempo, esforços além de prejuízos financeiros. A partir da análise desses problemas as empresas passaram a dar ênfase na manutenção preventiva. Com o enfoque das empresas neste modelo de manutenção desenvolveu-se o conceito manutenção produtiva total, conhecido por TOTAL PRODUTIVE MAITENANCE (TPM), incluindo programas de manutenção preventiva e preditiva. O objetivo deste trabalho é apresentar a importância do funcionamento e da aplicação da TPM especificamente sobre um de seus pilares Melhoria Específica, identificando as ferramentas da qualidade utilizadas na implementação, verificando os benefícios do pilar, promover a analise das ações de manutenção em atividades em grupos de melhorias e analisar os impactos de redução dos desperdícios na implementação do pilar. O trabalho apresentará dados analisados em uma empresa de bebidas que utiliza a metodologia TPM como fator estratégico com o intuito de melhorar a qualidade do produto, minimizando perdas e desperdícios traçando medidas de melhorias continua utilizando outras ferramentas. 1 MANUTENÇÃO PRODUTIVA TOTAL (TPM) Durante muito tempo as empresas utilizaram o sistema de manutenção corretiva em seus processos produtivos. Por esse motivo ocorriam desperdícios, retrabalhos, perda de tempo, esforços além de prejuízos financeiros. A partir da análise desses problemas as empresas passaram a dar ênfase na manutenção preventiva. Com o enfoque das empresas neste modelo de manutenção desenvolveu-se o conceito de manutenção produtiva total, conhecido por TOTAL PRODUTIVE MAITENANCE (TPM), incluindo programas de manutenção preventiva e preditiva. O TPM é composto por oito pilares: Melhorias Específicas, Manutenção Autônoma, Manutenção Planejada, Educação e Treinamento, Melhorias no Projeto, Melhorias Administrativas, Manutenção da Qualidade e Segurança, Saúde e Meio

3 Ambiente.Em especial vamos apresentar a importância de uns dos seus principais pilares que é a Melhoria Específica. 2 MELHORIASESPECÍFICAS Segundo Ribeiro (2010), esse pilar tem como objetivo aplicar técnicas de solução de problemas a pequenos grupos além da participação dos operadores, manutentores, supervisores, engenheiros e em alguns casos o pessoal da logística. Para que essas oportunidades de melhorias sejam atividades que, potencializam a maximização nos resultados da organização, seja pelo provimento de melhores técnicas e competências ao equipamento, mão de obra, processo ou insumos, eliminando ou minimizando as perdas paralelas de um sistema produtivo ineficiente. Segundo Suzuki (1994) melhoria específica inclui todas as atividades que maximizam eficácia global dos equipamentos, processos e plantas através de uma intolerante eliminação de perdas e da melhoria de rendimentos. Muitas pessoas perguntam qual a diferença entre melhoria específica e as atividades de melhoria contínua diária que já praticam. O ponto básico a lembrar sobre a melhoria específica é que se uma empresa já está fazendo todas as melhorias possíveis durante o trabalho e as atividades de pequenos grupos, a melhoria específica é desnecessária. Porém, as melhorias do dia-a-dia, na prática não marcham tão regularmente como seria desejável. As pessoas se queixam de estarem muito ocupados, que as melhorias são difíceis de fazer, ou que não se atribui investimentos suficientes. Como resultado, os problemas difíceis permanecem sem solução e continuam as perdas e desperdícios, fazendo ainda mais remota a possibilidade de melhorar. 3 ESTUDO DE CASO: EMPRESA PRODUTORA DE CERVEJAS, REFRIGERANTES E ÁGUAS

4 O presente estudo analisa o caso de uma empresa produtora de cervejas e refrigerantes. A empresa, com o seu destacado desempenho na indústria brasileira de bebidas, evidenciado por sua recente aquisição por uma gigante multinacional de relevância no mercado mundial de bebidas, dispõe de práticas de monitoramento de seu processo produtivo, no que se refere à avaliação do desempenho operacional de suas máquinas. A aquisição da empresa pelo grupo multinacional, dotada de rígidos padrões internacionais de eficiência produtiva, torna imperativo que sejam incorporadas práticas de análise e estratificação das paradas da linha de produção, com o propósito de aumentar a eficiência operacional da utilização das tecnologias de manufatura. Em particular, o presente trabalho avalia o desempenho operacional de uma paletizadora de garrafas em uma fábrica de bebidas, através da implantação de um indicador de Eficiência Global de Equipamentos (OEE). Esse indicador usado para medir a eficiência global dos equipamentos é um produto da multiplicação dos indicadores Disponibilidade, Desempenho e Qualidade. O indicador OEE determina aos responsáveis pela manutenção em quais das grandes perdas precisam concentrar-se para aumentar o desempenho do equipamento e fazer melhorias direcionadas. Sua meta é estipulada com base no desempenho da área de operações do sistema ao qual a empresa pertence. A empresa estabeleceu uma meta de OEE de 84% (oitenta e quatro por cento), para a área de envasamento de garrafas retornáveis, ou seja, 600 ml. Na implantação do pilar Melhoria Especifica, foi criado um Grupo de Melhorias conhecido pela empresa como CAPDO, que encontrou valores para o indicador OEE abaixo da meta estabelecida. 3.1 Objetivos do Estudo

5 Diminuição do tempo de paradas dapaletizadora de caixas,paradas também conhecida no TPM por (Quebra falha) que são paradas acima de dez minutos. Essa grande parada da paletizadora influenciou no OEE, pois houve uma parada no equipamento de duas horas e vinte minutos. Diminuição de tempos de limpeza devido ao fato de que muitas vezes as caixas caírem quando enroscam no equipamento. Diminuição do risco de acidentes, toda vez que as garrafas enroscavam o operador tinha que ir até o equipamento para desenroscá-las, podendo assim, sofrer acidentes em uma situação de quebra da garrafa e por ser um local de difícil acesso. 3.2 Descrições do Fenômeno Figura 07: Descrição do equipamento Fonte: Elaboração Própria Equipamento: Paletizadora de caixas da linha 13 Componente: Quadro estrutural do cabeçote de caixas nº 01 Parada total do equipamento devido falha na garra de transferência por ter quebrado o quadro número um do sistema pegador de caixas da linha treze, durante o processo normal de produção independente de habilidades, com indícios anteriores de micro fissuras das soldas da estrutura do cabeçote. 3.3 Resultados Obtidos

6 Antes da melhoria o tempo para desenroscar as caixa e ligar a maquina geralmente era de cerca de 6 (seis) minutos (360 segundos). Após a melhoria quando o enrosco acontece, esse processo dura 1(um) minuto (tempo para acionar o sensor de segurança, as garras e retirar a caixa do local). Logo, o tempo de redução da atuação em cada chokotei foi de = 00 segundos,ou seja redução de 100%(por cento) nas paradas. Ampliação do conhecimento das pessoas envolvidas, aumento da credibilidade das pessoas com a ferramenta AQF (Analise Quebra Falha), aumento na garantia da qualidade do produto e na vida útil do equipamento. Replicar essa melhoria para outra linha retornável. CONSIDERAÇÕES FINAIS O TPM está entre os métodos mais eficazes para transformar uma fábrica em uma operação com gerenciamento orientado para o equipamento, coerente com as mudanças da sociedade. A exigência principal para essa transformação é que todos voltem sua atenção a todos componentes da fábrica, reconhecendo a importância e valor do gerenciamento orientado para o equipamento, pois a confiabilidade, segurança e manutenção são fatores decisivos para a qualidade, quantidade e custo. O simples conhecimento das etapas de implantação não é suficiente para a obtenção do sucesso. Alguns fatores são determinantes para que a tentativa da implantação não seja esbarrada em dificuldades já conhecidas. A fase preparatória para o TPM consiste em realizar o treinamento introdutório para todos os níveis da empresa e os setores envolvidos com a implantação. Além dos conceitos básicos, devem ser apresentados os motivos pela implantação. Dependendo da amplitude inicial que for dada ao TPM, vários setores terão uma participação direta nas ações e resultados, principalmente Produção, Manutenção, Engenharias de Projeto e de Processo, Recursos Humanos, Segurança e Medicina do Trabalho, Meio Ambiente, Logística e Finanças. REFERÊNCIAS BIBLIOGRÁFICAS

7 RIBEIRO, Haroldo. Desmistificando o TPM, Como implantar o TPM em empresas fora do Japão. São Caetano do Sul: PDCA Editora, TPM. Disponível em: <Portaltpm.com.br/pdf-metodologia-tpm/Melhoria%20Especifica>. Acesso em: 10 abr TPM. Disponível em:< Acesso em: 28 abr